JP4620139B2 - カラーフィルタの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、スクリーン印刷法を用いた、フルカラーの液晶表示装置等に用いられるカラーフィルタの製造方法に関するものである。
近年、パーソナルコンピューターの発達、特に携帯用パーソナルコンピューターの発達に伴い、液晶ディスプレイ、とりわけカラー液晶ディスプレイの需要が増加する傾向にある。しかしながら、このカラー液晶ディスプレイが高価であることから、コストダウンの要求が高まっており、特にコスト的に比重の高いカラーフィルタに対するコストダウンの要求が高い。
このようなカラーフィルタにおいては、通常赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、および青（Ｂ）の３原色の着色パターンを備え、Ｒ、Ｇ、およびＢのそれぞれの画素に対応する電極をＯＮ、ＯＦＦさせることで液晶がシャッタとして作動し、Ｒ、Ｇ、およびＢのそれぞれの画素を光が通過してカラー表示が行われるものである。
従来より行われているカラーフィルタの製造方法としては、例えば染色法が挙げられる。この染色法は、まずガラス基板上に染色用の材料である水溶性の高分子材料を形成し、これをフォトリソグラフィー工程により所望の形状にパターニングした後、得られたパターンを染色浴に浸漬して着色されたパターンを得る。これを３回繰り返すことによりＲ、Ｇ、およびＢのカラーフィルタ層を形成する。
また、他の方法としては顔料分散法がある。この方法は、まず基板上に顔料を分散した感光性樹脂層を形成し、これをパターニングすることにより単色のパターンを得る。さらにこの工程を３回繰り返すことにより、Ｒ、Ｇ、およびＢのカラーフィルタ層を形成する。
しかしながら、いずれの方法も、Ｒ、Ｇ、およびＢの３色を着色するために、フォトリソグラフィー工程を３回繰り返す必要があり、コスト高になるという問題や、工程を繰り返すため歩留まりが低下するという問題がある。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、高精細なカラーフィルタを低コストで製造することが可能なカラーフィルタの製造方法を提供することを主目的とするものである。
上記目的を達成するために、本発明は、請求項１に記載するように、固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料を含有する着色層形成用インク組成物を用い、スクリーン印刷法によりパターン状の着色層を形成するカラーフィルタの製造方法であって、上記スクリーン印刷法に用いられるスクリーン印刷用版が、紗と、紗の隙間に充填され紗の表面を平坦化させる平坦化層と、上記平坦化層の基板側の表面に形成されたバッククッション層とを有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法を提供する。本発明においては、スクリーン印刷法によりカラーフィルタを製造するものであることから、カラーフィルタの着色層形成用インク組成物に上述したような範囲内の高濃度で顔料を含有させることが可能となる。よって、発色性の良好なカラーフィルタを製造することが可能となる。
また、このようにバッククッション層を形成することにより、スクリーン印刷後にこのバッククッション層の反発性により、非常に良好な版離れがなされる。これにより着色層形成用のインクの裏回り付着といった不具合を防止することができることから、スクリーン印刷に際して非常に高い解像性を発揮することが可能であり、高精細な着色層パターンを形成することができる。
上記請求項１に記載された発明においては、請求項２に記載するように、上記バッククッション層の硬度が、針侵入硬度で３０〜６５の範囲内であることが好ましい。このようにバッククッション層を上述した範囲内の硬度とすることにより、上記バッククッション層の反発性を最適値とすることができるからである。
また、このようにバッククッション層を形成することにより、スクリーン印刷後にこのバッククッション層の反発性により、非常に良好な版離れがなされる。これにより着色層形成用のインクの裏回り付着といった不具合を防止することができることから、スクリーン印刷に際して非常に高い解像性を発揮することが可能であり、高精細な着色層パターンを形成することができる。
上記請求項１に記載された発明においては、請求項２に記載するように、上記バッククッション層の硬度が、針侵入硬度で３０〜６５の範囲内であることが好ましい。このようにバッククッション層を上述した範囲内の硬度とすることにより、上記バッククッション層の反発性を最適値とすることができるからである。
上記請求項１または請求項２に記載の発明においては、請求項３に記載するように、上記バッククッション層と平坦化層との間に第1接着層を有し、上記第1接着層の硬度が、針侵入硬度で３０未満であることが好ましい。上記バッククッション層は、所定の硬度を有する必要性があることから、紗に充填・形成されている平坦化層との密着性に乏しい場合がある。また、平坦化層の材料や物性等にも依存するものではあるが、バッククッション層はスクリーン印刷時の転写に際して、裏回り防止のためには基板に対して平行に密着する必要がある。このような必要性に対処するためには、上述した範囲の硬度を有する第１接着層を形成することが好ましいのである。
上記請求項１から請求項３までのいずれかの請求項に記載された発明においては、請求項４に記載するように、上記平坦化層の基板と逆側の表面に感光性高分子層が形成されていることが好ましい。このように、基板と逆側の表面に感光性高分子層を形成することにより、現像時の解像性を向上させることが可能となる。したがって、高精細な着色層パターンを有するカラーフィルタを製造することができる。
上記請求項１から請求項４までのいずれかの請求項に記載された発明においては、請求項５に記載するように、上記バッククッション層に、ドライフィルムレジストを用いてもよい。バッククッション層は比較的膜厚が厚いことから、塗工液を塗布して形成するよりもこのようなドライフィルムを用いることが好ましい場合があるからである。
上記請求項１から請求項５までのいずれかの請求項に記載された発明においては、請求項６に記載するように、上記スクリーン印刷用版に用いられているスクリーン印刷用紗における実印刷領域における紗バイアス角度が、３１°以上４５°未満であることが好ましい。本発明においては、従来２３°〜２４°であった紗バイアス角度を上述した範囲とすることにより、紗内へのインクの落としこみが良好となり、これにより高精細な着色層パターンの形成が可能となるからである。
上記請求項６に記載された発明においては、請求項７に記載するように、上記スクリーン印刷用紗のメッシュ開口幅が５μｍ〜８５μｍの範囲内であることが好ましい。高精細なカラーフィルタの着色層パターンを形成するためには上述したようなメッシュ開口幅を有する紗を用いることが好ましいからである。
上記請求項１から請求項７までのいずれかの請求項に記載の発明においては請求項８に記載するように、上記紗がメタル紗であり、このメタル紗の基板側の面が、研削されて平坦化されていることが好ましい。上述したように、バッククッション層は印刷時に基板と平行に密着する必要がある。したがって、このように基板側の面を研削して平坦化することにより、その表面に形成されるバッククッション層が、基板に対して平行に密着することが可能であるので、着色層パターン形成時のインキの裏面回りを防止することが可能であり、より高精細な着色層パターンを形成することが可能となるからである。
上記請求項１から請求項８までのいずれかの請求項に記載された発明においては、請求項９に記載するように、上記着色層形成用インク組成物が、少なくともバインダ成分と、上記バインダ成分に分散された顔料とを含有するものであり、粘度測定法として回転粘度計測定法を用いた場合に、測定部の形状が円錐−円板型の試料容器を用い、温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値が、３０，０００ＭＰａ〜１００，０００ＭＰａの範囲内であり、かつシェアレート２０Ｓ−１での測定値が、２，０００ＭＰａ〜７，０００ＭＰａの範囲内である着色層形成用インク組成物であることが好ましい。
このような着色層形成用インク組成物を用いることにより、スキージによりインクを落とし込む状態、すなわちシェアレート２０Ｓ−１（高速状態）における粘度が上述したような比較的低い粘度の範囲内であるので、スクリーン印刷用版内に正確にインクを落とし込むことが可能となる。またスクリーン印刷用版から基板へとインクが転写される状態、すなわちシェアレート１０Ｓ−１（低速状態）における粘度が上述したような比較的高い粘度の範囲であるので、転写時にインクがスクリーン印刷用版の裏に回る等の不具合がなく、正確な転写を行うことが可能となる。したがって、高精細な着色層のパターンを形成することが可能となるからである。
上記請求項９に記載された発明においては、請求項１０に記載するように、上記バインダ成分が、下記化学式（１）で示されるモノマー成分を５モル％〜９５モル％の範囲内で有し、かつ下記化学式（２）で示されるモノマー成分を５モル％〜８５モル％の範囲内で有し、さらにポリスチレン換算重量平均分子量が１０，０００〜１，０００，０００の範囲内であるアクリル共重合体であることが好ましい。
（ここで、Ｒは、水素または炭素数１〜５のアルキル基を示す。Ｒ１は、芳香族もしくは脂環式化合物である。）
バインダとして、このようなアクリル共重合体を用いることにより、より高精細な着色層のパターニングが可能となるからである。
バインダとして、このようなアクリル共重合体を用いることにより、より高精細な着色層のパターニングが可能となるからである。
上記請求項１０に記載された発明においては、請求項１１に記載するように、上記着色層形成用インク組成物が、エポキシアクリレート樹脂組成物を固形分重量比で３重量％〜５５重量％の範囲内で含有することが好ましい。このように、エポキシアクリレート樹脂組成物を含有させることにより、着色層形成用インク組成物の基材に対する密着性が向上するからである。
上記請求項１０または請求項１１に記載された発明においては、請求項１２に記載するように、上記着色層形成用インク組成物が多官能アクリルアクリレートモノマーと光重合開始剤とを含有するものであることが好ましい。このような組成することにより、スクリーン印刷後に露光することで硬化させることが可能となり、工程面で有利となるからである。
上記請求項１から請求項１２までのいずれかの請求項に記載された発明においては、請求項１３に記載するように、得られる着色層ラインの幅が、５μｍ〜１００μｍの範囲内であることが好ましい。このような高精細な着色層パターンを形成するところに本発明の特徴があるからである。
本発明においては、スクリーン印刷法によりカラーフィルタを製造するものであることから、カラーフィルタの着色層形成用インク組成物に高濃度で顔料を含有させることが可能となる。よって、発色性の良好なカラーフィルタを製造することが可能となる。また、従来の顔料分散法と比較すると、フォトリソグラフィー工程が一切無いことから、原料の無駄や廃液の処理等の問題が生じない。さらに、得られる着色層の断面の形状が、テーパー形状となることからその上に透明電極層等を形成した場合に、断線等の可能性を低減することができる。さらにまた、得られるカラーフィルタを液晶表示装置に用いた場合、フォトリソグラフィー工程を経ずに着色層が形成されていることから、アルカリ成分等の不純物が無く、したがって電圧保持率が高いといった利点を有するものである。
本発明は、上述したように、カラーフィルタの製造方法およびカラーフィルタを含むものである。これらについて、項目を分けて説明する。
Ａ．カラーフィルタの製造方法
本発明のカラーフィルタの製造方法は、固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料を含有する着色層形成用インク組成物を用い、スクリーン印刷法によりパターン状の着色層を形成することを特徴とするものである。
本発明のカラーフィルタの製造方法は、固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料を含有する着色層形成用インク組成物を用い、スクリーン印刷法によりパターン状の着色層を形成することを特徴とするものである。
本発明のカラーフィルタの製造方法は、このようにスクリーン印刷法により着色層パターンを形成するものであるので、着色層形成用インク組成物内の顔料の含有量を上述したような範囲内とすることが可能となる。これにより、高透明で且つ発色性に優れたカラーフィルタとすることができる。また、スクリーン印刷法により形成された着色層は、一般的には基板側の幅が広く、表面側にいくにしたがって徐々に幅が狭くなるようなテーパー状に形成される。したがって、この上に例えばＩＴＯ電極等を形成した場合でも、断線の可能性を低くすることが可能となる。さらに、本発明のカラーフィルタの製造方法により得られるカラーフィルタは、フォトリソグラフィー法による現像工程が不要であり、このため不純物を含有する可能性が極めて低いものである。したがって、液晶表示装置として用いた場合に、着色層として液晶層内の液晶材料に悪影響（例えば、電圧保持率の低下等）を与えるような不純物を含まないといった利点を有するものである。
１．着色層形成用インク組成物
本発明のカラーフィルタの製造方法においては、カラーフィルタの製造に際してスクリーン印刷に好適な着色層形成用インク組成物を用いる。
本発明のカラーフィルタの製造方法においては、カラーフィルタの製造に際してスクリーン印刷に好適な着色層形成用インク組成物を用いる。
（１）粘度
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物の粘度は、特に限定されるものではないが、温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値としては、好ましくは３０，０００ＭＰａ〜１００，０００ＭＰａの範囲内であり、特に６０，０００ＭＰａ〜８０，０００ＭＰａの範囲内であることが好ましい。
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物の粘度は、特に限定されるものではないが、温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値としては、好ましくは３０，０００ＭＰａ〜１００，０００ＭＰａの範囲内であり、特に６０，０００ＭＰａ〜８０，０００ＭＰａの範囲内であることが好ましい。
この温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値は、カラーフィルタ製造に際してのスクリーン印刷時にスクリーン印刷用版内に着色層形成用インク組成物が既に落とし込まれた状態、すなわち低速状態での粘度に相当するものである。したがって、粘度が上記範囲より大きい場合は、スクリーン印刷版内に充填された着色層形成用インク組成物が転写時に抜け切れない可能性があることから好ましくない。また、粘度が上記範囲より小さい場合は、スクリーン印刷版内に充填された着色層形成用インク組成物がスクリーン印刷用版の裏に回り込む等の不具合が生じる可能性があることから好ましく無い。
さらに、本発明に用いられる着色層形成用インク組成物における温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート２０Ｓ−１での測定値としては、特に限定されるものではないが、好ましくは２，０００ＭＰａ〜７，０００ＭＰａの範囲内であり、特に３，０００ＭＰａ〜５，０００ＭＰａの範囲内であることが好ましい。
上記温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート２０Ｓ−１での測定値は、カラーフィルタ製造に際してのスクリーン印刷時にスキージにより着色層形成用インク組成物をスクリーン印刷用版内に落とし込む状態、すなわち高速状態での粘度にするものである。したがって、粘度が上記範囲より大きい場合は、スキージによるスクリーン印刷版内のすべての孔へのインクの落とし込みが完全に行われない可能性があるため好ましくなく、粘度が上記範囲より小さい場合は、スクリーン印刷用版とスキージとの間に着色層形成用インク組成物が入り込み、印刷抵抗を増加させる等の不具合が生じる可能性があることから好ましくない。
上記粘度測定法として、回転粘度計測定法において、測定部の形状が円錐−円板型の試料容器を用い、温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値およびシェアレート２０Ｓ−１での測定値を所定の範囲として決定した。
具体的には、回転粘度計を用いる。回転粘度計は、測定部の形状に従って二重円筒型、円錐−円板型、平行円板型等に分類される。それぞれについて、せん断速度、せん断応力が求められるが、二重円筒型、平行円板型は試料容器内でせん断速度が一義的に求められないといった欠点がある。一方、せん断速度により粘度が異なるようなものの時、中心からの距離によりせん断速度が異なる平行円板型のようなものより、円錐−円板型の方が良い。詳細及び測定方法等に関しては、「化学者のためのレオロジー」（小野木重治著、化学同人、１９８２年）や、本測定方法は、学会準拠で公知であることから、例えば日本レオロジー学会誌（甘利武司、渡辺鋼市郎、１０、１４７、（１９８２））を参照されたい。
（２）組成
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物は、少なくとも顔料およびバインダ成分を有するものである。
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物は、少なくとも顔料およびバインダ成分を有するものである。
ａ．顔料
この着色層形成用インク組成物は、固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料が配合されており、好ましくは、２５重量％〜９３重量％の範囲内、特に２７重量％〜９０重量％の範囲内で配合されていることが好ましい。上記範囲より顔料の含有量が高い場合は、着色層形成用インク組成物の粘度が高すぎてスクリーン印刷に際して、スクリーン印刷用版の孔にインクを十分に充填できない可能性があることから好ましくない。一方、上記範囲より顔料の含有層中が低い場合は、高発色性を有するカラーフィルタとすることができないといった可能性があることから好ましくない。
この着色層形成用インク組成物は、固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料が配合されており、好ましくは、２５重量％〜９３重量％の範囲内、特に２７重量％〜９０重量％の範囲内で配合されていることが好ましい。上記範囲より顔料の含有量が高い場合は、着色層形成用インク組成物の粘度が高すぎてスクリーン印刷に際して、スクリーン印刷用版の孔にインクを十分に充填できない可能性があることから好ましくない。一方、上記範囲より顔料の含有層中が低い場合は、高発色性を有するカラーフィルタとすることができないといった可能性があることから好ましくない。
本発明に用いられる顔料としては、好適には加工された顔料、例えばアクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、マレイン酸樹脂及びエチルセルロースからなる群より選択される少なくとも１種の樹脂中に顔料を細かく分散することにより製造した粉体又は糊料生成物である。
赤色顔料は、例えば、アントラキノンタイプ顔料単独、ペリレンタイプ顔料単独、又はそれらの少なくとも１種からなる混合物、及びジアゾタイプ黄顔料又はイソインドリノンタイプ黄色顔料、特にC.I. Pigment Red 177単独、C.I. Pigment Red 155単独又はC.I. Pigment Red 177、C.I. Pigment Red 155及びC.I. Pigment Yellow 83又はC.I. Pigment Yellow 139（”C.I.”は、当業者に既知であり公然と入手し得るthe Color Indexを参照）の少なくとも１種からなる混合物を含む。
顔料の別の適切な例は、C.I. Pigment Red 105, 144, 149, 176, 177, 185, 202, 209, 214, 222, 242, 254, 255, 264, 272及びC.I. Pigment Yellow 24, 31, 53, 83, 93, 95, 109, 110, 128, 129, 138, 139, 166及びC.I. Pigment Orange 43である。
緑色顔料は、例えばハロゲン化フタロシアニンタイプの顔料単独、又はジアゾタイプ黄色顔料若しくはイソインドリノンタイプ黄色顔料との混合物、特にC.I.Pigment Green 7単独、C.I. Pigment Green 36単独、C.I. Pigment Green 37単独、又はC.I. Pigment Green 7、C.I. Pigment Green 36、C.I. Pigment Green37、 C.I. Pigment Green 136及びC.I. Pigment Yellow 83若しくはC. I. Pigment Yellow 139の少なくとも１種との混合物を含む。他の適切な緑色顔料は、C.I. Pigment Green 15及び25である。
青色顔料の適切な例は、単独、又はジオキサジンタイプ紫色顔料と組み合わせて用いられるフタロシアニンタイプ顔料であり、例えばC.I. Pigment Blue 15:3及びC.I. Pigment Violet 23の組み合わせである。青色顔料の別の例は、例えばC.I. Blue 15:3, 15:4, 15:6, 16及び60、すなわちフタロシアニンCI Pigment Blue 15:3又はフタロシアニンC.I. Pigment Blue 15:6である。他の適切な顔料は、例えばC.I. Pigment Blue 22, 28, C.I. Pigment Violet 14,19, 23, 29, 32,37, 177及びC.I. Orange 73である。
本発明においては、２種以上の顔料の組み合わせもまた用いることができる。カラーフィルタのために特に適切なものは、上記顔料を樹脂中に細かく分散することにより製造した粉体様加工された顔料である。
ｂ．バインダ成分
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物の他の必須成分として、バインダ成分を挙げることができる。
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物の他の必須成分として、バインダ成分を挙げることができる。
本発明におけるバインダ成分は、上記微粒子が分散されるものであれば特に限定されるものではないが、顔料が分散された後に上述したような粘度特性を有することができるものが好ましい。例えば、バインダとして溶剤中に溶解した高分子材料を用い、後工程で溶剤を除去するようにしてもよく、またバインダとしてモノマー成分を用い、後工程で硬化させるようにしてもよく、さらには、これらを組み合わせたものであってもよい。
（アクリル共重合体）
本発明において、好適に用いられるバインダ成分としては、アクリル共重合体が好適に用いられる。アクリル共重合体をバインダとして用いれば、後述するように光重合開始剤や多官能アクリレートモノマー等を用いることにより、容易に光重合性を付与することが可能となるからである。
本発明において、好適に用いられるバインダ成分としては、アクリル共重合体が好適に用いられる。アクリル共重合体をバインダとして用いれば、後述するように光重合開始剤や多官能アクリレートモノマー等を用いることにより、容易に光重合性を付与することが可能となるからである。
本発明においては、中でも、下記化学式（１）に示されるモノマー成分を含有するものであることが好ましい。
ここで、上記化学式（１）におけるＲ（化学式（２）も同様である。）は、水素、または炭素数１〜５のアルキル基であり、アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基等が例示される。
この化学式（１）で示されるモノマー成分を導入するために使用されるモノマー成分としては、アクリル酸、メタクリル酸、２−カルボキシ−１−ブテン、２−カルボキシ−１−ペンテン、２−カルボキシ−１−ヘキセン、２−カルボキシ−１−ヘプテン等が例示される。この化学式（１）で示されるモノマー成分の含有量としては、５モル％〜９５モル％の範囲内、特に１０モル％〜８５モル％の範囲内、中でも１５モル％〜７０モル％の範囲内とすることが好ましい。
また、本発明に用いられるアクリル共重合体は、少なくとも下記化学式（２）に示されるモノマー成分を含有するものであることが好ましい。
ここで、上記化学式（２）中のＲ１は、フェニル基、ナフチル基等の芳香族および脂環式化合物が例示される。この構造単位を導入するために使用される単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等であり、また、芳香族環は塩素、臭素等のハロゲン原子、メチル基、エチル基等のアルキル基、アミノ基、ジアルキルアミノ基等のアミノ基、シアノ基、カルボキシル基、スルフォン酸基、燐酸基等で置換されていてもよい。
この化学式（２）で示されるモノマー成分は、本発明に用いられるアクリル共重合体に硬度等の機械的な物性を向上させる成分である。
本発明において、化学式（２）で示されるモノマー成分の含有量は、スクリーン印刷により得られる印刷物が要求される物性等に応じて調整され、５モル％〜８５モル％の範囲内、特に７モル％〜８０モル％の範囲内、中でも１０モル％〜７５モル％の範囲内とすることが好ましい。
本発明に用いられるアクリル共重合体としては、少なくとも上記化学式（１）および化学式（２）で示されるモノマー成分を有するものであれば、他のモノマー成分が含まれていてもよい。例えばウレタンアクリレートで、脂肪族ウレタンアクリレート、芳香族ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、アルコキシアクリレートが用いられる。
上述したようなモノマー成分を重合させて得られるアクリル共重合体の分子量としては、ポリスチレン換算重量平均分子量（以下、単に「重量平均分子量」または「Ｍｗ」という。）で、１０，０００〜１，０００，０００の範囲であることが好ましく、特に２０，０００〜１００，０００の範囲のものとされることが好ましい。
重量平均分子量が上記範囲を外れる場合は、着色層形成用インク組成物とした場合に、粘度を上記範囲内とならない可能性があるからである。
（アクリル共重合体の製造方法）
上述した化学式（１）および（２）で示されるモノマー成分は、それぞれ例示したものを単独でも、また混合して使用してもよい。
上述した化学式（１）および（２）で示されるモノマー成分は、それぞれ例示したものを単独でも、また混合して使用してもよい。
このような化学式（１）および（２）で示されるモノマー成分、および必要に応じて加えられる他のモノマー成分を有する特定の重合体を製造するために用いられる重合用溶媒としては、水酸基、アミノ基等の活性水素を有しない溶媒が好ましく、例えばテトラヒドロフラン等のエーテル類；ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエチルエーテル等のグリコールエーテル類；メチルセロソルブアセテート等のセロソルブエステル類やプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、酢酸−３−メトキシブチル等が挙げられ、芳香族炭化水素類、ケトン類、エステル類等も用いることができる。
また、重合開始剤としては、一般的にラジカル重合開始剤として知られているものを使用することができ、その具体例としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス−（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物；ベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシピバレート、１，１’−ビス−（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）シクロヘキサン等の有機過酸化物、および過酸化水素が挙げられる。ラジカル重合開始剤として過酸化物を使用する場合には、これと還元剤とを組み合わせてレドックス型重合開始剤として使用してもよい。
このようなアクリル共重合体の製造方法においては、重量平均分子量を調節するために、分子量調節剤を使用することができ、例えば、クロロホルム、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素類、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、チオグリコール酸等のメルカプタン類、ジメチルキサントゲンジスルフィド、ジイソプロピルキサントゲンジスルフィド等のキサントゲン類、ターピノーレン、α−メチルスチレンダイマー等が挙げられる。
また、得られるアクリル共重合体は、上述した化学式（１）および（２）、さらには必要に応じて添加される他のモノマー成分のランダム共重合体およびブロック共重合体のいずれであってよい。
ランダム共重合体の場合には、各モノマー成分、触媒からなる配合組成物を、溶剤を入れた重合槽中に８０〜１１０℃の温度条件で２〜５時間かけて滴下し、熟成させることにより重合させることができる。
（他のバインダ成分）
上記アクリル共重合体の例は、光硬化性とする場合に好ましい例であるが、本発明においては、光硬化性に限定されるものではなく、熱硬化性樹脂組成物として、硬化後の膜強度が保持できるようなバインダ成分を用いることもできる。
上記アクリル共重合体の例は、光硬化性とする場合に好ましい例であるが、本発明においては、光硬化性に限定されるものではなく、熱硬化性樹脂組成物として、硬化後の膜強度が保持できるようなバインダ成分を用いることもできる。
例えば、ポリカーボネート、メチルフタレート単独重合体または共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート、アクリロニトリル／スチレン共重合体、ポリ（−４−メチルペンテン−１）等を挙げることができる。
さらに、インキの弾性力や耐衝撃性を改善するために、変性エポキシ樹脂、例えばアクリロニトリル、ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）を結合させた変性エポキシ、クロロプレン系樹脂、接着力を改善するために、シアノアクリレート系樹脂、さらには水系用途の改善をするために、スチレン／ブタジエン乳化共重合体、エチレン／酢酸ビニル乳化共重合体、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステル、ブタジエン乳化共重合体等を使用しても良い。さらには、ポリウレタン樹脂、アルキッド樹脂、環化ゴム、塩素化ポリオレフィン、ポリエステル樹脂等を添加しても良い。
ｃ．その他の成分
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物の他の成分としては、以下のものを挙げることができる。
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物の他の成分としては、以下のものを挙げることができる。
（多官能アクリルアクリレートモノマー）
バインダ成分として、上記アクリル共重合体を用いた場合は、後述する光重合開始剤と共に多官能アクリレートモノマーを用いることにより光硬化性とすることが可能であることから好ましいといえる。これは、塗布された着色層形成用インク組成物に光重合性を付与することができるため、スクリーン印刷後の簡便な工程でカラーフィルタを製造することができるからである。また、このように露光により硬化を完了することができることから、熱硬化の場合等と比較して、基材の熱による劣化を防止することができる。特に樹脂製基材の場合等においては、好ましいといえる。
バインダ成分として、上記アクリル共重合体を用いた場合は、後述する光重合開始剤と共に多官能アクリレートモノマーを用いることにより光硬化性とすることが可能であることから好ましいといえる。これは、塗布された着色層形成用インク組成物に光重合性を付与することができるため、スクリーン印刷後の簡便な工程でカラーフィルタを製造することができるからである。また、このように露光により硬化を完了することができることから、熱硬化の場合等と比較して、基材の熱による劣化を防止することができる。特に樹脂製基材の場合等においては、好ましいといえる。
このような２官能以上の多官能光重合性アクリレートモノマーとしては、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（ＤＰＰＡ）、ペンタエリスリトールトリアクリレート（ＰＥＴＴＡ）、トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）、トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）のエチレンオキシド３モル付加物、エチレンオキシド６モル付加物、プロピレンオキシド３モル付加物、プロピレンオキシド６モル付加物等を挙げることができる。
その他、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ステアリルアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、３−メトキシブチルアクリレート等も挙げることができる。
本発明においては、上記多官能アクリルアクリレートモノマーを添加する場合は、着色層形成用インク組成物中に固形分比３重量％〜５０重量％、好ましくは５重量％〜２０重量％の範囲内で含有される。
（光重合開始剤）
本発明においては、上記多官能アクリレートモノマーと共に光重合開始剤を用いることが、上記多官能アクリレートモノマーにおいて説明したものと同様の理由により好ましいといえる。
本発明においては、上記多官能アクリレートモノマーと共に光重合開始剤を用いることが、上記多官能アクリレートモノマーにおいて説明したものと同様の理由により好ましいといえる。
具体的には、ハロメチル化トリアジン誘導体、ハロメチル化オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、ベンゾフェノン誘導体等が挙げられる。これらの光重合開始剤は、紫外線により光重合性モノマーの重合性基を重合させるラジカルを発生させることができる化合物であり、単独または複数組み合わせて使用される。
このような光重合開始剤としては、２−メチル−１−〔４−メチルチオ）フェニル〕−２−モルフォリノプロパノン−１、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１、２，２′−ビス（ｏ−クロロフェニル）−４，５，４′，５′−テトラフェニル−１，２′−ビイミダゾール、２，４−ジエチルチオキサントン、４，４−ビスジエチルアミノベンゾフェノン等を挙げることができる。このような重合開始剤は、着色層形成用インク組成物中に固形分比０．１重量％〜２０重量％の範囲で含有されることが好ましい。
さらに、上記重合性化合物を光照射により速やかに反応させる為には、別の光重合開始剤や増感剤あるいは色素を添加することが一般的である。この様な光重合開始剤は上記重合性化合物に溶解あるいは相溶し、均一に混合される事が好ましい。この様な光重合性開始剤としてはベンゾフェノン、ベンゾインアルキルエーテル、ミヒラーズケトン、ベンジル、ベンジルジアルキルエーテル、ターシャルブチルアントラキノン等のアントラキノン類、クロロチオキサントン、イソプロピルチオキサントン等のチオキサントン誘導体等が挙げられる。さらに、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル等の光重合促進剤を混合しても良い。これらは、ベンゾフェノン系やチオキサントン系を用いた場合の重合硬化速度を速める上で効果的である。上記光重合性開始剤は、エチレン性不飽和基を有する化合物１００重量部に対して、一般に１〜１０重量部の割合で配合される。
（エポキシアクリレート樹脂組成物）
本発明においては、その他に基材との密着性を向上させるためにエポキシアクリレート樹脂組成物を添加してもよい。
本発明においては、その他に基材との密着性を向上させるためにエポキシアクリレート樹脂組成物を添加してもよい。
本発明において用いることができるエポキシアクリレート樹脂組成物としては、オルソクレゾールノボラック型、ビスフェノールＡノボラック型、フェノールノボラック型、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂、クレゾールノボラック型のエポキシ樹脂等を挙げることができる。
このようなエポキシアクリレート樹脂組成物は、着色層形成用インク組成物中に固形分比１重量％〜２０重量％、好ましくは３重量％〜１５重量％で含有されることが好ましい。エポキシアクリレート樹脂組成物の含有量が上記範囲より少ない場合は、着色層と基板との間に十分な密着性を付与することができず、一方、エポキシアクリレート樹脂組成物の含有量が上記範囲を越えると、着色層形成用インク組成物の保存安定性、現像適性が低下するので好ましくない。
また、エポキシアクリレート樹脂組成物は、着色層形成用インク組成物の乾燥塗膜のタックを除去するためにも有効であり、添加量３重量％程度で十分な効果が発現する。
本発明においては、上記エポキシアクリレート樹脂組成物に替えて、もしくは上記エポキシアクリレート樹脂組成物と共に用いることにより、基材との密着性を向上させる下記化学式（３）で示される成分を添加することが好ましい。
（ここで、Ｘはメチル基もしくは水素原子を示し、Ｒ２はアルキル基もしくはヒドロキシアルキル基を示す。）
このような化合物としては、具体的には、カチオン併用可能である部分エポキシ変性アクリレートＥＢ３６０５（ＵＶＡＣ １５６１，ダイセルＵＣＢ（株）製）、金属への密着性の向上が可能であるリン酸エポキシアクリレートのＲＤＸ６３１８２（ダイセル工業（株）製）、酸含有メタクリル化合物であるＥｂｅｃｒｙｌ １６８（ダイセル工業（株）製）が挙げられ、ノボラックエポキシアクリレートと多官能アクリレートモノマーの組み合わせの例として、ＥＢ６２９、３０％ＴＭＰＴＡおよび５％ＨＥＭＡによるもの、ＥＢ１６２９、４０％ＴＭＰＴＡおよび２８％ＨＥＭＡによるもの、ＥＢ３６０３および２０％トリプロピレングリコールジアクリレート（ＴＰＲＧＤＡ）によるもの等を挙げることができる。
このような化合物としては、具体的には、カチオン併用可能である部分エポキシ変性アクリレートＥＢ３６０５（ＵＶＡＣ １５６１，ダイセルＵＣＢ（株）製）、金属への密着性の向上が可能であるリン酸エポキシアクリレートのＲＤＸ６３１８２（ダイセル工業（株）製）、酸含有メタクリル化合物であるＥｂｅｃｒｙｌ １６８（ダイセル工業（株）製）が挙げられ、ノボラックエポキシアクリレートと多官能アクリレートモノマーの組み合わせの例として、ＥＢ６２９、３０％ＴＭＰＴＡおよび５％ＨＥＭＡによるもの、ＥＢ１６２９、４０％ＴＭＰＴＡおよび２８％ＨＥＭＡによるもの、ＥＢ３６０３および２０％トリプロピレングリコールジアクリレート（ＴＰＲＧＤＡ）によるもの等を挙げることができる。
上記化学式（３）で示される成分は、着色層形成用インク組成物中に固形分比１重量％〜６５重量％、好ましくは５重量％〜５５重量％の範囲内で含有されることが好ましい。添加量が上記範囲より少ない場合は、エポキシ基に基づく基板密着性及びインキ弾性力が低く、版離れやインキ転移効率の低下となるからである。また、添加量が上記範囲より多い場合には、インキ膜硬化度が高すぎるため、パターン形成後のＵＶおよび／または熱による乾燥により、部分的なひび割れや、応力によるそりが生じる結果となる。また、エポキシ含有量が高まると透明性が損なわれ、淡黄色に着色することから、正確な着色を得ることができない可能性があるからである。
（分散剤）
本発明においては、比較的多量の顔料をバインダ成分に分散させること好ましいことから、分散剤が好適に用いられる。具体的には、スチレン／ブチルスチレン共重合物、長鎖ポリアミノアマイド燐酸塩、ポリアマイド、高分子量ポリカルボン酸塩、酢酸オレイルアミン、テトラアルキルアンモニウム塩、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸アミノオレエート、リン酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等を挙げることができる。このような分散剤は、微粒子１００重量部に対して３０〜１００重量部の範囲で含有させることができる。
本発明においては、比較的多量の顔料をバインダ成分に分散させること好ましいことから、分散剤が好適に用いられる。具体的には、スチレン／ブチルスチレン共重合物、長鎖ポリアミノアマイド燐酸塩、ポリアマイド、高分子量ポリカルボン酸塩、酢酸オレイルアミン、テトラアルキルアンモニウム塩、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸アミノオレエート、リン酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等を挙げることができる。このような分散剤は、微粒子１００重量部に対して３０〜１００重量部の範囲で含有させることができる。
（溶剤）
また、上記着色層形成用インク組成物に用いられる溶剤としては、所望により配合される添加剤成分を分散または溶解し、かつこれらの成分と反応せず、適度の揮発性を有するものである限り、適宜に選択して使用することができる。
また、上記着色層形成用インク組成物に用いられる溶剤としては、所望により配合される添加剤成分を分散または溶解し、かつこれらの成分と反応せず、適度の揮発性を有するものである限り、適宜に選択して使用することができる。
このような溶剤としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル等のグリコールエーテル類；エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテルアセテート、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルアセテート等のエチレングリコールモノアルキルエーテルアセテート類；ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル等のジエチレングリコールモノアルキルエーテル類；プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート等のプロピレングリコールモノアルキルエーテルアセテート類；ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等の他のエーテル類；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、２−ヘプタノン、３−ヘプタノン等のケトン類；２−ヒドロキシプロピオン酸メチル、２−ヒドロキシプロピオン酸エチル等の乳酸アルキルエステル類；２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオン酸エチル、３−メトキシプロピオン酸メチル、３−メトキシプロピオン酸エチル、３−エトキシプロピオン酸メチル、３−エトキシプロピオン酸エチル、エトキシ酢酸エチル、ヒドロキシ酢酸エチル、２−ヒドロキシ−３−メチルブタン酸メチル、３−メチル−３−メトキシブチルアセテート、４−メトキシブチルアセテート、３−メチル−３−メトキシブチルプロピオネート、酢酸エチル、酢酸ｎ−プロピル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸ｉ−ブチル、ぎ酸ｎ−アミル、酢酸ｉ−アミル、プロピオン酸ｎ−ブチル、酪酸エチル、酪酸ｎ−プロピル、酪酸ｉ−プロピル、酪酸ｎ−ブチル、ピルビン酸メチル、ピルビン酸エチル、ピルビン酸ｎ−プロピル、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、２−オキソブタン酸エチル等の他のエステル類；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等のカルボン酸アミド類等を挙げることができる。これらの溶剤は、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。
さらに、前記溶剤とともに、ベンジルエチルエーテル、ジ−ｎ−ヘキシルエーテル、アセトニルアセトン、イソホロン、カプロン酸、カプリル酸、１−オクタノール、１−ノナノール、ベンジルアルコール、酢酸ベンジル、安息香酸エチル、シュウ酸ジエチル、マレイン酸ジエチル、γ−ブチロラクトン、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、エチレングリコールモノフェニルエーテルアセテート等の高沸点溶剤を併用することもできる。これらの高沸点溶剤は、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。
前記溶剤のうち、溶解性、顔料分散性、塗布性等の観点から、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジメチルエーテル、シクロヘキサノン、２−ヘプタノン、３−ヘプタノン、２−ヒドロキシプロピオン酸エチル、３−メトキシプロピオン酸エチル、３−エトキシプロピオン酸メチル、３−エトキシプロピオン酸エチル、３−メチル−３−メトキシブチルプロピオネート、酢酸ｎ−ブチル、酢酸ｉ−ブチル、ぎ酸ｎ−アミル、酢酸ｉ−アミル、プロピオン酸ｎ−ブチル、酪酸ｉ−プロピル、酪酸エチル、酪酸ｎ−ブチル、ピルビン酸エチル等が好ましく、また高沸点溶剤としてはミネラルスピリット、石油ナフサＳ−１００、石油ナフサＳ−１５０、テトラリン、テレピン油、γ−ブチロラクトン等が好ましい。溶剤の使用量は、アルカリ可溶性樹脂１００重量部に対して、通常、１００〜１０，０００重量部、好ましくは５００〜５，０００重量部である。
前記溶剤のうち、溶解性、顔料分散性、塗布性等の観点から、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジメチルエーテル、シクロヘキサノン、２−ヘプタノン、３−ヘプタノン、２−ヒドロキシプロピオン酸エチル、３−メトキシプロピオン酸エチル、３−エトキシプロピオン酸メチル、３−エトキシプロピオン酸エチル、３−メチル−３−メトキシブチルプロピオネート、酢酸ｎ−ブチル、酢酸ｉ−ブチル、ぎ酸ｎ−アミル、酢酸ｉ−アミル、プロピオン酸ｎ−ブチル、酪酸ｉ−プロピル、酪酸エチル、酪酸ｎ−ブチル、ピルビン酸エチル等が好ましく、また高沸点溶剤としてはミネラルスピリット、石油ナフサＳ−１００、石油ナフサＳ−１５０、テトラリン、テレピン油、γ−ブチロラクトン等が好ましい。溶剤の使用量は、アルカリ可溶性樹脂１００重量部に対して、通常、１００〜１０，０００重量部、好ましくは５００〜５，０００重量部である。
（その他）
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物は、さらにこの種の感光性樹脂組成物に通常含まれる添加剤成分を任意に添加することができる。この様な任意の添加剤成分として、他の印刷インキと同様、耐摩擦性、耐ブロッキング性など、機械的性能を付与するための添加剤や消泡剤、レベリング剤、顔料分散剤等を添加することができる。スクリーンインキで最も特徴的な補助剤は、レオロジー改質のための揺変性（チキソトロピー）付与剤である。揺変剤には塗料に用いられる植物油系、界面活性剤、ワックス膨潤体、体質顔料等が利用される。また、被印刷面から刷版が離れる際に生じる発泡を抑制ないし消泡し、速やかに平滑な印刷表面を与えるための表面成分が必須成分である。その他には、艶消剤、スリップ剤、紫外線吸収剤、可塑剤、効果促進剤等が一部のインキに使用されている。またＵＶ硬化型インキには、光重合開始材（増感剤）や重合禁止剤が使用される。
本発明に用いられる着色層形成用インク組成物は、さらにこの種の感光性樹脂組成物に通常含まれる添加剤成分を任意に添加することができる。この様な任意の添加剤成分として、他の印刷インキと同様、耐摩擦性、耐ブロッキング性など、機械的性能を付与するための添加剤や消泡剤、レベリング剤、顔料分散剤等を添加することができる。スクリーンインキで最も特徴的な補助剤は、レオロジー改質のための揺変性（チキソトロピー）付与剤である。揺変剤には塗料に用いられる植物油系、界面活性剤、ワックス膨潤体、体質顔料等が利用される。また、被印刷面から刷版が離れる際に生じる発泡を抑制ないし消泡し、速やかに平滑な印刷表面を与えるための表面成分が必須成分である。その他には、艶消剤、スリップ剤、紫外線吸収剤、可塑剤、効果促進剤等が一部のインキに使用されている。またＵＶ硬化型インキには、光重合開始材（増感剤）や重合禁止剤が使用される。
２．スクリーン印刷法
本発明のカラーフィルタの製造方法の特徴は、上述したような着色層形成用インク組成物を用い、これをスクリーン印刷法により基材上に印刷することによりカラーフィルタを製造した点にある。以下、本発明に用いられるスクリーン印刷法について説明する。
本発明のカラーフィルタの製造方法の特徴は、上述したような着色層形成用インク組成物を用い、これをスクリーン印刷法により基材上に印刷することによりカラーフィルタを製造した点にある。以下、本発明に用いられるスクリーン印刷法について説明する。
ａ．スクリーン印刷用紗
本発明のカラーフィルタの製造方法に用いられるスクリーン印刷用紗は、実印刷領域における紗バイアス角度が、従来用いられてきた紗の有する角度より大きい所定の角度を有するものであることが好ましい。
本発明のカラーフィルタの製造方法に用いられるスクリーン印刷用紗は、実印刷領域における紗バイアス角度が、従来用いられてきた紗の有する角度より大きい所定の角度を有するものであることが好ましい。
本発明においては、このように実印刷領域における紗バイアス角度を大きくとることにより、高精細な着色層パターンを形成することが可能となるからである。
以下、このようなスクリーン印刷用紗について詳細に説明する。
（紗バイアス角度）
本発明おいては、スクリーン印刷用紗の紗バイアス角度が３１°以上４５°未満であることが好ましく、中でも３３°〜３９°の範囲内とすることが特に好ましい。
本発明おいては、スクリーン印刷用紗の紗バイアス角度が３１°以上４５°未満であることが好ましく、中でも３３°〜３９°の範囲内とすることが特に好ましい。
ここで、紗バイアス角度とは、紗の線材により形成される平行四辺形の向かい合う角のうち、鋭角側の角度の半分の角度を示すものである。この紗バイアス角について図1を用いて説明する。図１は、従来の紗を示す平面図であり、線材３１により紗３２が構成され、この紗３２上にはパターン状で形成された乳剤３３が設けられている。スクリーン印刷においては、この乳剤３３の形成されていない部分においてインクが落としこまれて基板上に印刷が行われる。本発明における紗バイアス角度とは、この線材３１により構成される平行四辺形αの向かい合う角の内、鋭角側の角度の半分の角度βを示すものである。本発明においては、この紗バイアス角度βを従来より大きい所定の角度とすることにより、スクリーン印刷法により高精細なパターン形成を可能としたものである。
また、本発明において、上記紗バイアス角度は、実印刷領域内における角度を示すものである。ここで、実印刷領域とは、紗のうちの実際にパターン形成に供されている部分を示すものであり、具体的には紗の枠の近傍のパターン形成に直接関係の無い領域を除く旨である。
このように、本発明においては、紗バイアス角度を上述したような範囲とすることにより高精細なパターンを形成することが可能となるのであるが、この理由は明確ではないが、以下のような理由であると推定される。
すなわち、紗角度を広角側へ変化させることで、インキの落とし込みが良好となり、インキ充填時の目開きが起こりにくくなった事で、結果として、高精細パターンを形成するためのインキ量を通過抑制するための紗開口率が確保された結果と推定する。
（紗の材質）
本発明のカラーフィルタの製造方法においては、非常に高精細なパターンを形成する必要があるので、紗の材質としてはメタル紗、ポリエステル紗、さらにはコンビネーション紗が好適に用いられる。
本発明のカラーフィルタの製造方法においては、非常に高精細なパターンを形成する必要があるので、紗の材質としてはメタル紗、ポリエステル紗、さらにはコンビネーション紗が好適に用いられる。
（紗のテンション）
本発明における、スクリーン印刷用紗のテンションとしては、１０００Ｎ／ｍｍ2〜３５００ｍｍ2の範囲内が好ましく、特に１５００Ｎ／ｍｍ2〜３０００ｍｍ2の範囲内が好ましい。上述したような紗バイアス角度を有する紗を上記範囲内のテンションを加えて張った紗を用いることにより、より高精細なパターンの形成が可能となるからである。
本発明における、スクリーン印刷用紗のテンションとしては、１０００Ｎ／ｍｍ2〜３５００ｍｍ2の範囲内が好ましく、特に１５００Ｎ／ｍｍ2〜３０００ｍｍ2の範囲内が好ましい。上述したような紗バイアス角度を有する紗を上記範囲内のテンションを加えて張った紗を用いることにより、より高精細なパターンの形成が可能となるからである。
また、スクリーンメッシュが、１５０メッシュ〜８００メッシュ、特に２５０メッシュ〜６５０メッシュであることが好ましい。
（紗の開口幅）
本発明においては、上述したように非常に高精細な着色層パターンを基材上に形成する必要があることから、用いられるスクリーン印刷用紗の開口幅もこの目的に添った幅であることが好ましい。具体的には、１μｍ〜１５０μｍの範囲内、特に３μｍ〜１００μｍの範囲内とすることが好ましい。
本発明においては、上述したように非常に高精細な着色層パターンを基材上に形成する必要があることから、用いられるスクリーン印刷用紗の開口幅もこの目的に添った幅であることが好ましい。具体的には、１μｍ〜１５０μｍの範囲内、特に３μｍ〜１００μｍの範囲内とすることが好ましい。
ｂ．スクリーン印刷用版
次に、本発明のカラーフィルタの製造方法に用いられるスクリーン印刷用版について説明する。本発明に用いられるスクリーン印刷用版は、紗と、上記紗の隙間に充填され紗の表面を平坦化させる平坦化層と、上記平坦化層の基板側の表面に形成されたバッククッション層とを有し、上記バッククッション層が所定の硬度を有することを特徴とするものである。
次に、本発明のカラーフィルタの製造方法に用いられるスクリーン印刷用版について説明する。本発明に用いられるスクリーン印刷用版は、紗と、上記紗の隙間に充填され紗の表面を平坦化させる平坦化層と、上記平坦化層の基板側の表面に形成されたバッククッション層とを有し、上記バッククッション層が所定の硬度を有することを特徴とするものである。
本発明においては、所定の硬度を有するバッククッション層を平坦化層の基板側の表面に形成したものであるので、印刷時にバッククッション層の弾性を利用して良好な版離れを実現することができる。したがって、良好な版離れを実現することができ、スクリーン印刷による極めて高精細な着色層パターンの形成を可能とする。
図２は、このようなスクリーン印刷用版の一例を示すものである。メタル製の紗１の周囲にはこのメタル紗１の隙間を充填する平坦化層２が形成されている。この平坦化層２の基材側の表面には、第１接着層３を介してバッククッション層４が形成されている。一方、上記平坦化層２の基材と反対側の表面には、第２接着層５を介して感光性高分子層６が形成されている。
上記平坦化層２、第１接着層３、バッククッション層４、第２接着層５、および感光性高分子層６のいずれもが、同一のパターンでパターニングされ、貫通孔７が形成されており、印刷時にはこの貫通孔７に着色層形成用インク組成物が充填されて基材表面に転写されることにより、カラーフィルタが製造される。
以下、このような本発明のカラーフィルタの製造方法に用いられるスクリーン印刷用版について、各構成毎に詳細に説明する。
（バッククッション層）
上述したように、本発明に用いられるスクリーン印刷用版の第１の特徴は、紗の基材側の面にバッククッション層が形成されている点にある。
上述したように、本発明に用いられるスクリーン印刷用版の第１の特徴は、紗の基材側の面にバッククッション層が形成されている点にある。
本発明においては、このバッククッション層の硬度が、針侵入硬度で、３０〜６５の範囲内、特に３３〜６０の範囲内、中でも３５〜５５の範囲内であることが好ましい。硬度が上記範囲より小さい場合は、版離れが悪くなり、インクの裏回りが生じる可能性が生じることから好ましくない。一方、硬度が上記範囲より高い場合は、バッククッション層が紗の動きに追従することができずにクラック等が生じる可能性があることから好ましくない。
また、このバッククッション層の膜厚としては、１μｍ〜１５０μｍの範囲内、特に３μｍ〜１００μｍの範囲内であることが好ましい。上記範囲より膜厚が薄い場合は、バッククッション層としての機能を発揮することができず版離れが悪くなり、インクの裏回り等が生じる可能性があることから好ましくない。一方上記範囲より膜厚が厚い場合は、フォトリソグラフィー法によるパターン形成時にパターン精度を維持することが困難となり、結果的に高精細なパターンを形成することができなくなる可能性があることから好ましくない。
このようなバッククッション層の形状は、図２に示す例でも明らかなように、平坦化層と同様のパターンで貫通孔が形成され、同一にパターニングがなされたものである。この際、平坦化層の基材側と反対側の表面に感光性高分子層が形成されている場合は、この感光性高分子層とも同一にパターニングがなされたものである。
また、バッククッション層は表面が平滑であることが好ましい。表面に凹凸がある場合は、転写時に凹部にインクがにじみ出てしまう可能性があり、好ましくないからである。
さらに、本発明においては、バッククッション層は、基材に密着した際に、基材表面とバッククッション層表面とが平行になるように形成されていることが好ましい。転写時に平行とならない場合は、隙間が生じるということであり、その隙間に着色層形成用インク組成物が滲み出て、高精細なパターンを形成することができなくなる可能性があるからである。
このようなバッククッション層を形成するための材料としては、例えばポリヒドロキシスチレンとの共重合体（日立化成（株））、ポジ型半導体レジストとして、ＯＦＰＲシリーズ、ＯＦＰＲ−８００（東京応化（株））、ＡＺシリーズ（ヘキスト（株））、ＮＲ−ポリマー（三菱レーヨン（株））、カチオン硬化樹脂、エポリードＰＢ，セロキサイド２０２１Ｐ（以上、いずれもダイセルＵＣＢ（株））を使用したＵＶ１５３０、ＵＶ１５３４、ＵＶ１５３３、Ｕｖａｃｕｒｅ１５６１、１５６２、１５０２、１５９１等を挙げることができる。
また、本発明におけるバッククッション層は、ドライフィルムレジストを用いて形成することも可能である。このバッククッション層は所定の膜厚を有するものであることから、工程面で有利なドライフィルムレジストを用いることが好ましいのである。
（スクリーン印刷用紗）
本発明に用いられるスクリーン印刷用紗としては、上記「ａ．スクリーン印刷用紗」の欄で説明したものを好適に用いることができるが、特にこれに限定されるものではない。
本発明に用いられるスクリーン印刷用紗としては、上記「ａ．スクリーン印刷用紗」の欄で説明したものを好適に用いることができるが、特にこれに限定されるものではない。
本発明においては、バッククッション層の平坦性の観点から、紗を平坦化することが好ましい場合がある。この点について以下に説明する。
本発明において、メタル紗が用いられた場合は、紗の基板側の面を研削して平坦化することが好ましい。すなわち、例えば図３に示すようにメタル紗２１の一方の表面側を、例えばカレンダー平滑処理を施す等の方法により平坦化するのである。
このように平坦化された面が基板側となるようにして紗を配置し、平坦化層を形成してその上にバッククッション層を設けることにより、バッククッション層表面を平滑とすることが可能となるからである。
このような紗の平滑処理は、メッシュ間距離に依存するが、メタル紗のワイヤの直径の３分の１程度までであれば研削して平坦化することが可能である。
（平坦化層）
本発明においては、上記紗には、その隙間に充填された平坦化層が形成されている。この平坦化層は、従来のスクリーン印刷用版に用いられていた乳剤と同様のものであってもよいが、これに限定されるものではなく、紗の凹凸をなるべく平滑化することができるような材料および膜厚で形成されていることが好ましい。
本発明においては、上記紗には、その隙間に充填された平坦化層が形成されている。この平坦化層は、従来のスクリーン印刷用版に用いられていた乳剤と同様のものであってもよいが、これに限定されるものではなく、紗の凹凸をなるべく平滑化することができるような材料および膜厚で形成されていることが好ましい。
このような平坦化層の膜厚は、紗構成の線径や、紗の膜厚にもよるが、１４μｍ〜５０μｍの範囲内であることが好ましい。
また、このような平坦化層を形成する材料は、上述したように従来のスクリーン印刷で用いられている乳剤、具体的には、水系エマルジョン感剤、例えばポリエステル−アクリル水系エマルジョン、水系エポキシ樹脂にゴム弾性乳化共重合体を硬化剤と共に配合したエポキシ樹脂水系乳剤、エポキシ樹脂に高ニトリルのアクリロニトリル・ブタジエン共重合体を結合させた変性エポキシ乳化重合体系乳剤、を用いることができるが、これに限定されるものではなく、その他、スチレン・ブタジエン乳化共重合系、エチレン・酢酸ビニル乳化共重合体系、アクリル酸エステル、またはメタクリル酸エステル・ブタジエン乳化共重合体系の乳剤等を用いることができる。
（第１接着層）
本発明においては、上記平坦化層とバッククッション層との間に第１接着層を形成してもよい。このように第１接着層を形成することにより、バッククッション層と平坦化層との密着性を向上させることができるからである。さらに、第１接着層を後述するように低硬度の材料で形成することにより、転写時にバッククッション層のクッションとしての役割を果たすことが可能となり、バッククッション層の版離れをより良好とすることが可能であり、かつ転写時におけるバッククッション層と基材とを隙間なく密着させることができるといった効果を奏する。
本発明においては、上記平坦化層とバッククッション層との間に第１接着層を形成してもよい。このように第１接着層を形成することにより、バッククッション層と平坦化層との密着性を向上させることができるからである。さらに、第１接着層を後述するように低硬度の材料で形成することにより、転写時にバッククッション層のクッションとしての役割を果たすことが可能となり、バッククッション層の版離れをより良好とすることが可能であり、かつ転写時におけるバッククッション層と基材とを隙間なく密着させることができるといった効果を奏する。
このような第１接着層の硬度は、上述したように比較的低い方が好ましく、具体的には針侵入硬度で３０未満、好ましくは１０〜２８の範囲内、特に１５〜２５の範囲内であることが好ましい。上記範囲より硬度が高い場合は、上述したようなバッククッション層のクッションとしての役割を果たすことができないことから好ましくなく、上記範囲より硬度が低い場合は、強度面で問題が生じる可能性があるから好ましくない。
本発明における第１接着層の膜厚は、１μｍ〜１００μｍの範囲内、特に３μｍ〜７０μｍの範囲内とすることが好ましい。また、この第１接着層も当然のことながら上記バッククッション層および平坦化層と同一のパターンでパターニングされ貫通孔が形成されていることが好ましい。
また、上記平坦化層が上記第１接着層と同一の材料で形成されていてもよい。具体的には、上記平坦化層の膜厚を厚く形成し、用いる材料を選択することにより、適当な硬度範囲であり、かつバッククッション層との密着性が良好な材料で形成されるのであれば、上記第１接着層と平坦化層とは同一であってもよいのである。
本発明においては、上記第１接着層を形成する材料としては、上述したように、バッククッション層と平坦化層との密着性が良好であり、かつ所定の硬度範囲とすることができる材料であれば特に限定されるものではないが、具体的には、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、シリコンアクリレート等のアクリル型、および不飽和ポリエステル・スチレン系、ポリエン・スチレン系等の非アクリル系が挙げられるが、中でもＵＶ硬化速度、物性の選択幅の広さから、アクリル型が好ましい。さらには、弾性力の面から、オリゴマーのような適度な分子量のもの、質量平均分子量（Ｍｗ）が５０００〜１５０００程度のものが良好である。
（感光性高分子層）
本発明においては、上記平坦化層の基板側と逆側の表面に、感光性高分子層を形成してもよい。このように感光性高分子層を形成することにより、従来のスクリーン印刷版と比較して、格段にスクリーン印刷版を高精細に形成することが可能となるからである。また、感光性高分子層の材料を選択することにより、耐溶剤性を向上させ、さらに耐刷性を向上させることができるので、スクリーン印刷版の寿命を大幅に向上させることが可能となる。
本発明においては、上記平坦化層の基板側と逆側の表面に、感光性高分子層を形成してもよい。このように感光性高分子層を形成することにより、従来のスクリーン印刷版と比較して、格段にスクリーン印刷版を高精細に形成することが可能となるからである。また、感光性高分子層の材料を選択することにより、耐溶剤性を向上させ、さらに耐刷性を向上させることができるので、スクリーン印刷版の寿命を大幅に向上させることが可能となる。
このような感光性高分子層を形成する材料としては、現像性が良好であり、かつ耐刷性、耐溶剤性の良好な材料であれば特に限定されるものはない。
３．カラーフィルタ
このような本発明のカラーフィルタの製造方法によれば、極めて高精細な着色パターンであってもスクリーン印刷法により基材上に形成することができ、高品質なカラーフィルタとすることができる。
このような本発明のカラーフィルタの製造方法によれば、極めて高精細な着色パターンであってもスクリーン印刷法により基材上に形成することができ、高品質なカラーフィルタとすることができる。
このような着色層のパターンとしては、好ましくは着色層ラインの幅が、５μｍ〜１００μｍの範囲内、特に７μｍ〜８５μｍの範囲内、中でも１０μｍ〜３５μｍの範囲内であることが好ましい。このような高精細な着色層パターンをスクリーン印刷法により形成した点に本発明の特徴があるからである。
本発明における着色層の膜厚は、スクリーン印刷法により形成されるものであることから、非常に広範囲とすることが可能であり、具体的には、１μｍ〜３０μｍの範囲内、好ましくは１μｍ〜１０μｍの範囲内、中でも２μｍ〜７μｍの範囲内、特に３μｍ〜５μｍの範囲内とすることが好ましい。
本発明のカラーフィルタの製造方法に用いられる基材としては、透明な基材であれば特に限定されるものではなく、ガラス等の可撓性を有さない基材であっても、透明樹脂製フィルム等の可撓性を有する基材であっても用いることができる。しかしながら、今後の用途展開の広さ等の観点から、可撓性を有する透明な基材を用いることが好ましい。
具体的には、熱可塑性エラストマー、二軸延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴ）、二軸延伸ナイロンフィルム（ＯＮＹ）、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）、無延伸ナイロンフィルム（ＣＮＹ）などが好適に用いられ、そのほか、ポリカーボネートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリエチレンフィルム、エチレン共重合体フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム、ポリスルホンフィルム、セルロース系フィルムをはじめとする種々の透明なフィルムが用いられる。なお、ガラス板やプラスチック板などを用いてもよい。
基材は、通常は単層とするが、複層であっても差し支えない。また、基材の厚みに特に制限はないが、通常は６〜３００μm 程度、一般には１２〜１６０μm のものを用いることが多い。
本発明のカラーフィルタの製造方法においては、上述したような基材上にスクリーン印刷法を用いて上述したような着色層形成用インク組成物をパターン状に印刷する。通常カラーフィルタは赤、緑および青の三原色から構成されるものであり、本発明においても上記三色の着色層形成用インク組成物を用いて３回スクリーン印刷を行うことにより、カラーフィルタを形成する。
Ｂ．カラーフィルタ
次に、本発明のカラーフィルタについて説明する。本発明のカラーフィルタとしては、基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、上記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であり、上記着色層の顔料濃度が３０重量％〜９５重量％の範囲内であることを特徴とするもの（第１実施態様）、および基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、上記着色層がスクリーン印刷法により形成されたものであり、かつ上記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であることを特徴とするもの（第２実施態様）の二つの態様がある。
次に、本発明のカラーフィルタについて説明する。本発明のカラーフィルタとしては、基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、上記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であり、上記着色層の顔料濃度が３０重量％〜９５重量％の範囲内であることを特徴とするもの（第１実施態様）、および基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、上記着色層がスクリーン印刷法により形成されたものであり、かつ上記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であることを特徴とするもの（第２実施態様）の二つの態様がある。
第１実施態様においては、基材上に高精細な着色層のパターンが形成されており、この着色層の顔料濃度が極めて高い点に特徴を有するものである。このように着色層に含有される顔料の濃度が極めて高いことから、カラーフィルタとして極めて高い発色性を有するものとすることができる。
本実施態様のカラーフィルタの製造方法は、特に限定されるものではないが、上述したスクリーン印刷法により製造することが可能である。
一方、第２実施態様においては、基材上に高精細な着色層パターンをスクリーン印刷法により形成した点に特徴を有するものである。したがって、従来の顔料分散法等により製造されたものと比較して、材料の無駄がなく、また製造時の廃液処理等の問題がない等の利点を有するものである。さらに、上述したように、形状がテーパー状であることから、その上に透明電極層が形成された場合にも断線の恐れがない。また、フォトリソグラフィー工程を経ずに着色層を形成することができることから、カラーフィルタを液晶表示装置に用いた場合は、電圧保持率が良好であるといった利点を有するものである。
この第２実施態様のカラーフィルタにおいても、上記着色層の顔料濃度が３０重量％〜９５重量％の範囲内であることが好ましい。この範囲内とすることにより、極めて発色性が良好であり、かつ高精細なパターンを形成することが可能となるからである。
上記第１実施態様および第２実施態様のカラーフィルタの着色層は、ＮＴＳＣ比６０％以上特に６５％以上となるように調製されることが好ましい。この範囲内とすることにより、カラー表示装置として用いた場合、実用性を発揮することができるからである。
ここでＮＴＳＣ比とは、ＮＴＳＣ（NationalTelevisionSystem Committee；米国）が定める３原色の色三角形の面積に対する、ある色に対する座標比較として、色三角形の面積の割合（％）をいう。このＮＴＳＣ比が大きいほど色再現範囲が広いことを意味する。
近年におけるカラー撮像管素子、カラー液晶表示装置等の高品質化および用途の拡大を反映して、表示パネルは高輝度化が強く求められている。表示パネルの輝度は、ホワイトバランスの刺激値（Ｙ）により評価されるが、この刺激値（Ｙ）はまた、表示可能な色調範囲の指標となる色再現範囲とも相関する。即ち、色再現範囲を広げようとすると顔料濃度を高くしなければならないが、そうするとホワイトバランスの刺激値（Ｙ）が小さくなるのである。そこで表示パネルの高輝度化を達成するに当たっては、ＮＴＳＣ比を低下させることなくホワイトバランスの刺激値（Ｙ）を可及的に高くすることが大きな課題となっており、例えばＮＴＳＣ比が４４％のカラーフィルタを作製する場合、そのホワイトバランスの刺激値（Ｙ）を３７以上とすることが求められている。そのため、青色、赤色あるいは緑色の各感放射線性組成物について、ホワイトバランスの刺激値（Ｙ）を高くするための検討が種々なされているが、赤色および緑色の各感放射線性組成物ではＣＩＥ表色系における刺激値（Ｙ）を大きくすることができても、青色の感放射線性組成物の場合、そのＣＩＥ表色系における刺激値（Ｙ）を、ホワイトバランスの刺激値（Ｙ）を十分高くしうるだけ大きくすることが困難であり、従来の表示パネルに用いられるカラーフィルタでは、ＮＴＳＣ比が４４％の場合、ホワイトバランスの刺激値（Ｙ）が高々約３５止まりであった。そこで、赤色および緑色以上に、特に青色の画素を与える着色インク組成物について、高輝度で十分な色再現範囲を有する表示パネルをもたらしうる材料が強く求められている。
デスクトップモニタ用液晶表示装置の色再現性はＮＴＳＣ（National Television System Committee）比５０％〜６５％程度であるのに対し、液晶テレビではＮＴＳＣ比６０％〜７５％という、より広い色再現性が要求される。また、液晶テレビでは、色再現性の拡大が要求されるだけでなく、赤、緑、青それぞれの色調を従来のＣＲＴテレビに合わせることが望ましいとされている。従来のＣＲＴテレビの色特性は、赤、緑、青、各色のＸＹＺ表色系色度図における色度座標（ｘ、ｙ）がそれぞれ赤（０．６４０，０．３３０）、緑（０．２９０，０．６００）、青（０．１５０，０．０６０）であるＥＢＵ（Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ｂｒｏａｄｃａｓｔｉｎｇ Ｕｎｉｏｎ）規格にほぼ等しい。また、従来のＣＲＴテレビの白表示での色温度は、約９０００Ｋ〜１００００Ｋに設定されており、デスクトップモニタ用液晶表示装置の白表示での色温度６０００Ｋ〜７５００Ｋに比べて、高くなっている。液晶テレビにおいても白色表示での高い色温度が必要とされる。なお、図４に、赤、緑、青、各色のＸＹＺ表色系色度図における色度座標（ｘ、ｙ）および白表示での色温度をグラフに示した。
液晶表示装置は、通常３波長型のバックライト光源とカラーフィルタを組み合わせてカラー表示を行うが、従来のバックライト光源とカラーフィルタの組み合わせでは、液晶テレビに要求される色再現性、色調、白表示での色温度を満たすものは得られなかった。具体的には、（１）色再現範囲が狭い、（２）各画素の色度がＥＢＵ規格の色度から大きくずれている、（３）白表示での色温度が低いなどの問題があった。
一方、白表示での色温度を向上させるために高い色温度（１００００Ｋ程度）を持つバックライト光源を使用し、従来のデスクトップモニタ用のカラーフィルタと組み合わせて液晶表示装置を作製した場合には、全体的に色が青みに引きずられ、色調が悪化する。特に赤色の色度がデスクトップモニタ用の光源を用いた場合に比べ、大きく青みにずれる。例えば、従来のデスクトップモニタ用カラーフィルタを高い色温度を持つバックライト光源と組み合わせた場合は、赤色の色度、特にｘ値が０．５９０〜０．６１５と小さくなり、テレビの標準色であるＥＢＵ規格の赤色色度（０．６４０，０．３３０）から大きくずれ、色再現性の高い表示を行うことができなくなる。
また、従来のデスクトップモニタ用のバックライト光源を用いて、ＥＢＵ規格の色度を満たすカラーフィルタを作成するには、青画素の膜厚を厚く、または顔料濃度を増加させ、色純度を向上させることが必要である。しかし、その場合は青色画素の透過率が大幅に低下してしまい、白の表示は黄色みを帯び、表示特性が著しく悪くなる。また白色の色温度も低く、液晶テレビの要求特性を満たすことができない。
上記のように従来のバックライト、カラーフィルタの組み合わせでは色再現範囲の広い液晶表示装置、特に液晶テレビに要求される色特性（色再現性、色調、白表示での色温度）を共に満足させることは困難であった。
以上からも、顔料含有率の高い、すなわち高着色力でかつ高透明性のカラーフィルタ用途着色インキ組成物の実現が求められている。
また、同様にカラーフィルタの着色層の膜厚が、好ましくは１μｍ〜１０μｍの範囲内、中でも２μｍ〜７μｍの範囲内、特に３μｍ〜５μｍの範囲内とすることが好ましい。
本発明のカラーフィルタ、特に第２実施態様のカラーフィルタは、スクリーン印刷法により形成されたものであることから、上記着色層の膜厚の調整、着色層形成用インク組成物内への顔料の含有量の調整等の自由度が極めて高いものである。したがって、上述したＮＴＳＣ比６０％以上といった着色性に関する特性を容易に得ることが可能となるのである。
本発明のカラーフィルタにおけるその他の事項、例えば好ましい顔料濃度の範囲、好ましい着色層の線幅、基材の材料等に関しましては、上記「Ａ．カラーフィルタの製造方法」の欄において説明したものと同様であるので、ここでの説明は省略する。
Ｃ．その他
以上のように、本発明においては、以下の発明を提供することができる。
１．固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料を含有する着色層形成用インク組成物を用い、スクリーン印刷法によりパターン状の着色層を形成することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
２．前記着色層形成用インク組成物が、少なくともバインダ成分と、前記バインダ成分に分散された前記顔料とを含有するものであり、
粘度測定法として回転粘度計測定法を用いた場合に、測定部の形状が円錐−円板型の試料容器を用い、温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値が、３０，０００ＭＰａ〜１００，０００ＭＰａの範囲内であり、かつシェアレート２０Ｓ−１での測定値が、２，０００ＭＰａ〜７，０００ＭＰａの範囲内である着色層形成用インク組成物であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
３．前記バインダ成分が、上記化学式（１）で示されるモノマー成分を５モル％〜９５モル％の範囲内で有し、かつ上記化学式（２）で示されるモノマー成分を５モル％〜８５モル％の範囲内で有し、さらにポリスチレン換算重量平均分子量が１０，０００〜１，０００，０００の範囲内であるアクリル共重合体であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
４．前記着色層形成用インク組成物が、エポキシアクリレート樹脂組成物を固形分重量比で３重量％〜５５重量％の範囲内で含有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
５．前記着色層形成用インク組成物が、上記化学式（３）で示される化合物を固形分重量比で１重量％〜６５重量％の範囲内で含有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
６．前記着色層形成用インク組成物が、多官能アクリルアクリレートモノマーと光重合開始剤とを含有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
７．前記スクリーン印刷法に用いられるスクリーン印刷用版が、紗と、紗の隙間に充填され紗の表面を平坦化させる平坦化層と、前記平坦化層の基板側の表面に形成されたバッククッション層とを有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
８．前記バッククッション層の硬度が、針侵入硬度で３０〜６５の範囲内であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
９．前記バッククッション層と平坦化層との間に第1接着層を有し、前記第1接着層の硬度が、針侵入硬度で３０未満であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１０．前記平坦化層の基板と逆側の表面に感光性高分子層が形成されていることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１１．前記バッククッション層に、ドライフィルムレジストを用いることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１２．前記スクリーン印刷用版に用いられているスクリーン印刷用紗が、実印刷領域における紗バイアス角度が、３１°以上４５°未満であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１３．前記スクリーン印刷用紗のメッシュ開口幅が５μｍ〜８５μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１４．前記紗がメタル紗であり、このメタル紗の基板側の面が、研削されて平坦化されていることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１５．得られる着色層ラインの幅が、５μｍ〜１００μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１６．基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、前記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であり、前記着色層の顔料濃度が３０重量％〜９５重量％の範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
１７．基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、前記着色層がスクリーン印刷法により形成されたものであり、かつ前記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
１８．前記着色層の顔料濃度が３０重量％〜９５重量％の範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
１９．前記着色層が、ＮＴＳＣ比６０％以上であることを特徴とするカラーフィルタ。
２０．前記着色層の膜厚が、１μｍ〜１０μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
以上のように、本発明においては、以下の発明を提供することができる。
１．固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料を含有する着色層形成用インク組成物を用い、スクリーン印刷法によりパターン状の着色層を形成することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
２．前記着色層形成用インク組成物が、少なくともバインダ成分と、前記バインダ成分に分散された前記顔料とを含有するものであり、
粘度測定法として回転粘度計測定法を用いた場合に、測定部の形状が円錐−円板型の試料容器を用い、温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値が、３０，０００ＭＰａ〜１００，０００ＭＰａの範囲内であり、かつシェアレート２０Ｓ−１での測定値が、２，０００ＭＰａ〜７，０００ＭＰａの範囲内である着色層形成用インク組成物であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
３．前記バインダ成分が、上記化学式（１）で示されるモノマー成分を５モル％〜９５モル％の範囲内で有し、かつ上記化学式（２）で示されるモノマー成分を５モル％〜８５モル％の範囲内で有し、さらにポリスチレン換算重量平均分子量が１０，０００〜１，０００，０００の範囲内であるアクリル共重合体であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
４．前記着色層形成用インク組成物が、エポキシアクリレート樹脂組成物を固形分重量比で３重量％〜５５重量％の範囲内で含有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
５．前記着色層形成用インク組成物が、上記化学式（３）で示される化合物を固形分重量比で１重量％〜６５重量％の範囲内で含有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
６．前記着色層形成用インク組成物が、多官能アクリルアクリレートモノマーと光重合開始剤とを含有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
７．前記スクリーン印刷法に用いられるスクリーン印刷用版が、紗と、紗の隙間に充填され紗の表面を平坦化させる平坦化層と、前記平坦化層の基板側の表面に形成されたバッククッション層とを有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
８．前記バッククッション層の硬度が、針侵入硬度で３０〜６５の範囲内であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
９．前記バッククッション層と平坦化層との間に第1接着層を有し、前記第1接着層の硬度が、針侵入硬度で３０未満であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１０．前記平坦化層の基板と逆側の表面に感光性高分子層が形成されていることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１１．前記バッククッション層に、ドライフィルムレジストを用いることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１２．前記スクリーン印刷用版に用いられているスクリーン印刷用紗が、実印刷領域における紗バイアス角度が、３１°以上４５°未満であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１３．前記スクリーン印刷用紗のメッシュ開口幅が５μｍ〜８５μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１４．前記紗がメタル紗であり、このメタル紗の基板側の面が、研削されて平坦化されていることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１５．得られる着色層ラインの幅が、５μｍ〜１００μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタの製造方法。
１６．基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、前記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であり、前記着色層の顔料濃度が３０重量％〜９５重量％の範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
１７．基材上に着色層がパターン状に形成されてなるカラーフィルタであって、前記着色層がスクリーン印刷法により形成されたものであり、かつ前記着色層のライン幅が５μｍ〜１００μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
１８．前記着色層の顔料濃度が３０重量％〜９５重量％の範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
１９．前記着色層が、ＮＴＳＣ比６０％以上であることを特徴とするカラーフィルタ。
２０．前記着色層の膜厚が、１μｍ〜１０μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
以下に実施例を示し、本発明をさらに説明する。
［実験例：バインダー成分の調整］
１．共重合樹脂（１）の合成
組成
・ベンジルメタクリレート ２６４ｇ（１５モル％）
・スチレン ３８５ｇ（３７モル％）
・アクリル酸 ２１６ｇ（３０モル％）
・２−ヒドロキシエチルメタクリレート ２３４ｇ（１８モル％）
上記組成の混合物をアゾビスイソブチロニトリル５ｇと共に６５０ｇの酢酸−３−メトキシブチルに溶解した溶液を、酢酸−３−メトキシブチル１０００ｇを入れた重合槽中に、１００℃で、６時間かけて滴下し、重合させ重合体溶液を得た。
１．共重合樹脂（１）の合成
組成
・ベンジルメタクリレート ２６４ｇ（１５モル％）
・スチレン ３８５ｇ（３７モル％）
・アクリル酸 ２１６ｇ（３０モル％）
・２−ヒドロキシエチルメタクリレート ２３４ｇ（１８モル％）
上記組成の混合物をアゾビスイソブチロニトリル５ｇと共に６５０ｇの酢酸−３−メトキシブチルに溶解した溶液を、酢酸−３−メトキシブチル１０００ｇを入れた重合槽中に、１００℃で、６時間かけて滴下し、重合させ重合体溶液を得た。
この重合体溶液の固形分は４０重量％、粘度は１０５０ｍＰａ・ｓ（３０℃、Ｂ型粘度計）であり、重合体の酸価は１５２ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量はポリスチレン換算で３７，０００であった。
得られた共重合体は、スチレン単位１５モル％、ベンジルメタクリレート単位３７モル％、アクリル酸単位３０モル％、２−ヒドロキシエチルメタクリレート単位１８モル％からなるものである。
得られた共重合体は、スチレン単位１５モル％、ベンジルメタクリレート単位３７モル％、アクリル酸単位３０モル％、２−ヒドロキシエチルメタクリレート単位１８モル％からなるものである。
次に、得られた重合体溶液に、
・２−メタクロイルエチルイソシアネート ２７０ｇ
・ラウリン酸ジブチル錫 １ｇ
・酢酸−３−メトキシブチル ２２３０ｇ
という組成の混合物を５時間かけて滴下した。
反応の進行はＩＲ（赤外線吸収スペクトル）によりモニターしつつ、２２００ｃｍ-1のイソシアネート基によるピークが消失した時点とした。
得られた反応溶液の固形分は２６重量％、粘度は５００ｍＰａ・ｓ（３０℃、Ｂ型粘度計）であり、重合体は、酸価は１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量はポリスチレン換算で４５，０００であり、また（メタ）アクリロイル基を１７モル％含有していた。
・２−メタクロイルエチルイソシアネート ２７０ｇ
・ラウリン酸ジブチル錫 １ｇ
・酢酸−３−メトキシブチル ２２３０ｇ
という組成の混合物を５時間かけて滴下した。
反応の進行はＩＲ（赤外線吸収スペクトル）によりモニターしつつ、２２００ｃｍ-1のイソシアネート基によるピークが消失した時点とした。
得られた反応溶液の固形分は２６重量％、粘度は５００ｍＰａ・ｓ（３０℃、Ｂ型粘度計）であり、重合体は、酸価は１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量はポリスチレン換算で４５，０００であり、また（メタ）アクリロイル基を１７モル％含有していた。
２．共重合樹脂（２）の合成
組成
・スチレン ５４０ｇ（５２モル％）
・アクリル酸 ２１６ｇ（３０モル％）
・２−ヒドロキシエチルメタクリレート ２３４ｇ（１８モル％）
組成
・スチレン ５４０ｇ（５２モル％）
・アクリル酸 ２１６ｇ（３０モル％）
・２−ヒドロキシエチルメタクリレート ２３４ｇ（１８モル％）
上記組成の混合物をアゾビスイソブチロニトリル５ｇと共に６５０ｇの酢酸−３−メトキシブチルに溶解した溶液を、酢酸−３−メトキシブチル１０００ｇを入れた重合槽中に、１００℃で、６時間かけて滴下し、重合させ重合体溶液を得た。
この重合体溶液の固形分は４０重量％、粘度は９５０ｍＰａ・ｓ（３０℃、Ｂ型粘度計）であり、重合体の酸価は１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量はポリスチレン換算で３８，０００であった。
得られた共重合体は、スチレン単位５２モル％、アクリル酸単位３０モル％、２−ヒドロキシエチルメタクリレート単位１８モル％からなるものである。
次に、得られた重合体溶液に、
・２−メタクロイルエチルイソシアネート ２７０ｇ
・ラウリン酸ジブチル錫 １ｇ
・酢酸−３−メトキシブチル ２２３０ｇ
という組成の混合物を５時間かけて滴下した。
この重合体溶液の固形分は４０重量％、粘度は９５０ｍＰａ・ｓ（３０℃、Ｂ型粘度計）であり、重合体の酸価は１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量はポリスチレン換算で３８，０００であった。
得られた共重合体は、スチレン単位５２モル％、アクリル酸単位３０モル％、２−ヒドロキシエチルメタクリレート単位１８モル％からなるものである。
次に、得られた重合体溶液に、
・２−メタクロイルエチルイソシアネート ２７０ｇ
・ラウリン酸ジブチル錫 １ｇ
・酢酸−３−メトキシブチル ２２３０ｇ
という組成の混合物を５時間かけて滴下した。
反応の進行はＩＲ（赤外線吸収スペクトル）によりモニターしつつ、２２００ｃｍ-1のイソシアネート基によるピークが消失した時点とした。
得られた反応溶液の固形分は２５重量％、粘度は４９０ｍＰａ・ｓ（３０℃、Ｂ型粘度計）であり、重合体は、酸価は１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量はポリスチレン換算で４５，０００であり、また（メタ）アクリロイル基を１４．５モル％含有していた。
Ａ．スクリーン印刷用版
〔実施例１〕
（感光性樹脂組成物の製造）
厚み１．１ｍｍのガラス基板（旭硝子（株）製ＡＬ材）上に、下記の組成の感光性樹脂をスピンコーティング法により塗布（塗布厚み１．５μｍ）し、その後、７０℃のオーブン中で３０分間乾燥した。次いで、所定のパターンのフォトマスクを介して塗布面に水銀ランプを用いて露光を行い、水によるスプレー現像を１分間行って、形成硬化画素を形成すべき領域にスクリーン評価用パターンを形成した。さらに、その後、１５０℃で３０分間加熱して硬化処理を施した。
〔実施例１〕
（感光性樹脂組成物の製造）
厚み１．１ｍｍのガラス基板（旭硝子（株）製ＡＬ材）上に、下記の組成の感光性樹脂をスピンコーティング法により塗布（塗布厚み１．５μｍ）し、その後、７０℃のオーブン中で３０分間乾燥した。次いで、所定のパターンのフォトマスクを介して塗布面に水銀ランプを用いて露光を行い、水によるスプレー現像を１分間行って、形成硬化画素を形成すべき領域にスクリーン評価用パターンを形成した。さらに、その後、１５０℃で３０分間加熱して硬化処理を施した。
次に、下記の組成の感光性樹脂を用いて、上記パターン形成と同様の工程で、スクリーン評価用パターンを形成した。
組成
・上記で合成した共重合樹脂（１）（固形分２５％） ４６．８重量部
・（サートマー社製、ＳＲ３９９） ９．１重量部
・オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂
（油化シェルエポキシ社製、エピコート１８０Ｓ７０） ５．２重量部
・２−メチル−１−〔４−メチルチオ〕フェニル〕−２−モルフォリノプロパノン−１ １．８重量部
・２，２′−ビス（ｏ−クロロフェニル）−４，５，４′，５′−テトラフェニル−１，２′−ビイミダゾール １．３重量部
・ジエチレングリコールジメチルエーテル ２９．６重量部
・３−メトキシブチルアセテート ６．２重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、本発明の感光性樹脂組成物を調製した。
（露光・現像工程）
感光性樹脂組成物の塗布膜から１００μｍの距離にフォトマスクを配置してプロキシミティアライナにより２．０ｋＷの超高圧水銀ランプを用いてスクリーン樹脂層のパターン形成領域に相当する領域にのみ紫外線を１０秒間照射した。次いで、０．０５％炭酸水素ナトリウム水溶液（液温２３℃）中に２分間浸漬して水溶液現像し、感光性樹脂組成物の塗布膜の未硬化部分のみを除去した。
組成
・上記で合成した共重合樹脂（１）（固形分２５％） ４６．８重量部
・（サートマー社製、ＳＲ３９９） ９．１重量部
・オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂
（油化シェルエポキシ社製、エピコート１８０Ｓ７０） ５．２重量部
・２−メチル−１−〔４−メチルチオ〕フェニル〕−２−モルフォリノプロパノン−１ １．８重量部
・２，２′−ビス（ｏ−クロロフェニル）−４，５，４′，５′−テトラフェニル−１，２′−ビイミダゾール １．３重量部
・ジエチレングリコールジメチルエーテル ２９．６重量部
・３−メトキシブチルアセテート ６．２重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、本発明の感光性樹脂組成物を調製した。
（露光・現像工程）
感光性樹脂組成物の塗布膜から１００μｍの距離にフォトマスクを配置してプロキシミティアライナにより２．０ｋＷの超高圧水銀ランプを用いてスクリーン樹脂層のパターン形成領域に相当する領域にのみ紫外線を１０秒間照射した。次いで、０．０５％炭酸水素ナトリウム水溶液（液温２３℃）中に２分間浸漬して水溶液現像し、感光性樹脂組成物の塗布膜の未硬化部分のみを除去した。
その後、基板を１８０℃の雰囲気中に３０分間放置することにより加熱処理を施して保護膜を形成し、本発明の版およびスクリーン評価用パターンを得た。さらに上述配合の感光性樹脂組成物１００ｇに対して、ブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業（株）製コロネート２５１３）３５ｇ混合し、ホモミキサーで１０分間攪拌したところ、薄い黄色の乳白色の液体（感光性樹脂組成物）が得られた。この液状の感光性樹脂組成物を用い、スクリーン印刷用版作成の常法に従いステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）に感光性樹脂溶液１４μｍの厚さに塗布し、テストパターンを描画したポジフィルムを密着して、２ｋｗ超高圧水銀灯で距離１Ｍで露光し、スプレーガンで水をスプレーして未露光部を洗い流したところ、硬化した感光膜で形成されたテストパターン画像が得られた。次に、この画像（版）を熱風オーブンに入れ、１８０℃、９０分の加熱処理を行った。得られたスクリーン印刷用版の評価を下記の方法に従い実施した。その結果を表１に示す。
〔実施例２〕
実施例１における感光性樹脂組成物に代えて、下記で調製した感光性樹脂組成物を同様に使用した以外は同様にして版およびスクリーン評価用パターンを作成した。
（感光性樹脂組成物の調製）
組成
・上記で合成した共重合樹脂（２）（固形分２５％） ４３．０重量部
・ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（サートマー社製、ＳＲ３９９）
９．１重量部
・オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂
（油化シェルエポキシ社製、エピ コート１８０Ｓ７０） ９．１重量部
・ＤＰＨＡ（サートマ社製） ２．８重量部
・２−メチル−１−〔４−メチルチオ〕フェニル〕−２−モルフォリノプロパノン−１ １．８重量部
・２，２′−ビス（ｏ−クロロフェニル）−４，５，４′，５′−テトラフェニル−１，２′−ビイミダゾール １．３重量部
・イルガキュアー９０７（チバガイギー製） １．０重量部
・ジエチレングリコールジメチルエーテル ２９．６重量部
・３−メトキシブチルアセテート ６．２重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、本発明の感光性樹脂組成物を調製した。
実施例１における感光性樹脂組成物に代えて、下記で調製した感光性樹脂組成物を同様に使用した以外は同様にして版およびスクリーン評価用パターンを作成した。
（感光性樹脂組成物の調製）
組成
・上記で合成した共重合樹脂（２）（固形分２５％） ４３．０重量部
・ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（サートマー社製、ＳＲ３９９）
９．１重量部
・オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂
（油化シェルエポキシ社製、エピ コート１８０Ｓ７０） ９．１重量部
・ＤＰＨＡ（サートマ社製） ２．８重量部
・２−メチル−１−〔４−メチルチオ〕フェニル〕−２−モルフォリノプロパノン−１ １．８重量部
・２，２′−ビス（ｏ−クロロフェニル）−４，５，４′，５′−テトラフェニル−１，２′−ビイミダゾール １．３重量部
・イルガキュアー９０７（チバガイギー製） １．０重量部
・ジエチレングリコールジメチルエーテル ２９．６重量部
・３−メトキシブチルアセテート ６．２重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、本発明の感光性樹脂組成物を調製した。
上述した感光性樹脂１００ｇに、ブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業（株）製コロネート２５１３）３５ｇ、酢酸ビニルエマルジョン（ヘキスト合成（株）製 ＭＡ−２０６）２４０ｇを混合して液状の感光性樹脂組成物を作成し、実施例１同様にスクリーン印刷用版を作成し、評価した。その結果を表１に示す。
（耐アルカリ性、保護膜の表面状態、ダイナミック硬度）
１％水酸化ナトリウム水溶液（液温２３℃）中に試料を２４時間浸漬した後、引き上げ、保護膜の硬度をダイナミック硬度計（島津ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ−２０１Ｓ、押し込み荷重一定試験：三角圧子：１１５°、荷重：５ｍＮ、負荷速度定数：６、保持時間：５ｓｅｃ）で測定し、また外観を下記の評価基準で評価した。なお、ダイナミック硬度とは、針侵入硬度を示すものである。
○：硬化保護膜に変化がみられない
△：硬化保護膜の表面に荒れ、気泡を生じる
×：硬化保護膜の一部乃至全部が剥離する
（現像性、エッジ形状）
０．０５％水酸化カリウム水溶液（２３℃）に１分間浸漬して未露光部分を完全に除去したときの保護膜パターンの外周形状を下記の基準で評価した。
○：外周形状が直線性を保ち、うねり、しわ等がみられない
×：外周形状に直線性がみられず、うねり、しわ等が生じている
（タック性）
露光、現像処理後の表面のタックを見て、下記の基準で評価した。
○：タックがない。
×：タックがある。
（耐アルカリ性、保護膜の表面状態、ダイナミック硬度）
１％水酸化ナトリウム水溶液（液温２３℃）中に試料を２４時間浸漬した後、引き上げ、保護膜の硬度をダイナミック硬度計（島津ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ−２０１Ｓ、押し込み荷重一定試験：三角圧子：１１５°、荷重：５ｍＮ、負荷速度定数：６、保持時間：５ｓｅｃ）で測定し、また外観を下記の評価基準で評価した。なお、ダイナミック硬度とは、針侵入硬度を示すものである。
○：硬化保護膜に変化がみられない
△：硬化保護膜の表面に荒れ、気泡を生じる
×：硬化保護膜の一部乃至全部が剥離する
（現像性、エッジ形状）
０．０５％水酸化カリウム水溶液（２３℃）に１分間浸漬して未露光部分を完全に除去したときの保護膜パターンの外周形状を下記の基準で評価した。
○：外周形状が直線性を保ち、うねり、しわ等がみられない
×：外周形状に直線性がみられず、うねり、しわ等が生じている
（タック性）
露光、現像処理後の表面のタックを見て、下記の基準で評価した。
○：タックがない。
×：タックがある。
（レベリング性）
乾燥塗布後の表面状態を観測し、下記の基準で評価した。
○：平坦になっている。
×：平坦性に欠け、表面が柚子肌状になっている。
乾燥塗布後の表面状態を観測し、下記の基準で評価した。
○：平坦になっている。
×：平坦性に欠け、表面が柚子肌状になっている。
（密着性）
クロスカット後に、粘着テープ（３Ｍ製、Ｎｏ．６１０）にて引き剥がし試験を行ない、下記の基準で評価した。
○：正方形の各目に剥がれがない。
×：正方形の各目に剥がれが生じた。
クロスカット後に、粘着テープ（３Ｍ製、Ｎｏ．６１０）にて引き剥がし試験を行ない、下記の基準で評価した。
○：正方形の各目に剥がれがない。
×：正方形の各目に剥がれが生じた。
（感光液の安定性試験）
恒温槽にて感光液を２５℃にし、Ｂ型粘度計を使用し、粘度測定を行った。その感光液をポリエチレン製瓶に詰め、温度３０℃、湿度７０％の環境試験機に入れ、１０日後に取り出し、Ｂ型粘度計を使用し、２５℃の時の粘度を測定した。
恒温槽にて感光液を２５℃にし、Ｂ型粘度計を使用し、粘度測定を行った。その感光液をポリエチレン製瓶に詰め、温度３０℃、湿度７０％の環境試験機に入れ、１０日後に取り出し、Ｂ型粘度計を使用し、２５℃の時の粘度を測定した。
（グレースケール感度）
スクリーン版作成の常法に従いステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）に感光性樹脂層を１４μｍの厚さに塗布し、大日本印刷（株）製の解像力チャートとＫｏｄａｋ Ｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｉｃ Ｓｔｅｐ Ｔａｂｌｅｔ Ｎｏ．２フィルム（以下グレースケールと称する）を真空密着して、２ｋｗ超高圧水銀灯で波長３００ｎｍ以上の光を５００ｍＪ／ｃｍ２の光量で露光を行った。露光後、スプレー現像機で水をスプレーして未露光部を洗い流したところ、硬化した感光膜で形成されたテストパターン画像が得られた。この画像のパターン部分を観察し、レジスト感度はグレースケールの残りが４．５段（以下グレースケール感度を２段上げるには露光量が２倍必要である。）と高感度であった。
スクリーン版作成の常法に従いステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）に感光性樹脂層を１４μｍの厚さに塗布し、大日本印刷（株）製の解像力チャートとＫｏｄａｋ Ｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｉｃ Ｓｔｅｐ Ｔａｂｌｅｔ Ｎｏ．２フィルム（以下グレースケールと称する）を真空密着して、２ｋｗ超高圧水銀灯で波長３００ｎｍ以上の光を５００ｍＪ／ｃｍ２の光量で露光を行った。露光後、スプレー現像機で水をスプレーして未露光部を洗い流したところ、硬化した感光膜で形成されたテストパターン画像が得られた。この画像のパターン部分を観察し、レジスト感度はグレースケールの残りが４．５段（以下グレースケール感度を２段上げるには露光量が２倍必要である。）と高感度であった。
（解像度試験）
グレースケール感度評価に使用した版を利用し、適正露光時間でのパターンの解像可能な最小の線幅を観察し、ライン線幅を解像度として決定した。
グレースケール感度評価に使用した版を利用し、適正露光時間でのパターンの解像可能な最小の線幅を観察し、ライン線幅を解像度として決定した。
（保存安定性試験）
スクリーン版作成の常法に従いステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）に感光性樹脂層１４μｍの厚さに塗布した。この版を、温度４０℃、湿度７０％の環境試験機に入れ、５日後に取り出し、上述グレースケール感度変化をみた。テストパターンを描画したポジフィルムを密着して、２ｋｗ超高圧水銀灯で距離１ｍで、露光時間を変化させて露光し、スプレーガンで水をスプレーして未露光部を洗い流したところ、硬化した感光膜で形成されたテストパターン画像が得られた。この画像のパターン部分を観察し、適正露光時間でのパターンの抜け性を下記の基準で評価した。
○・・・解像可能な最小の線幅が同じであった。
△・・・解像可能な最小の線幅が１５μｍ未満で増した。
×・・・解像可能な最小の線幅が１５μｍ以上増した。
スクリーン版作成の常法に従いステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）に感光性樹脂層１４μｍの厚さに塗布した。この版を、温度４０℃、湿度７０％の環境試験機に入れ、５日後に取り出し、上述グレースケール感度変化をみた。テストパターンを描画したポジフィルムを密着して、２ｋｗ超高圧水銀灯で距離１ｍで、露光時間を変化させて露光し、スプレーガンで水をスプレーして未露光部を洗い流したところ、硬化した感光膜で形成されたテストパターン画像が得られた。この画像のパターン部分を観察し、適正露光時間でのパターンの抜け性を下記の基準で評価した。
○・・・解像可能な最小の線幅が同じであった。
△・・・解像可能な最小の線幅が１５μｍ未満で増した。
×・・・解像可能な最小の線幅が１５μｍ以上増した。
〔実施例３〕
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、ブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業製コロネート２５１３）３５ｇ、酢酸ビニルエマルジョン（ヘキスト合成 ＭＡ−２０６）８５ｇ、光重合開始剤ジエチルチオキサントン（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ）０．２ｇと重合促進剤としてアミン化合物（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥ−ＥＰＡ）０．１ｇを溶解混合したアクリレートオリゴマー（新中村化学（株）製ＴＭＰＴＡ）を７ｇ混合して液状の感光性樹脂組成物を作成し、実施例１同様にスクリーン印刷用版を作成し、評価した。その結果を表１に示す。
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、ブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業製コロネート２５１３）３５ｇ、酢酸ビニルエマルジョン（ヘキスト合成 ＭＡ−２０６）８５ｇ、光重合開始剤ジエチルチオキサントン（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ）０．２ｇと重合促進剤としてアミン化合物（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥ−ＥＰＡ）０．１ｇを溶解混合したアクリレートオリゴマー（新中村化学（株）製ＴＭＰＴＡ）を７ｇ混合して液状の感光性樹脂組成物を作成し、実施例１同様にスクリーン印刷用版を作成し、評価した。その結果を表１に示す。
〔実施例４〕
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇにブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業製コロネート２５１３）３５ｇ、酢酸ビニルエマルジョン（ヘキスト合成（株）製ＭＡ−２０６）２４０ｇ、１０％ジアゾ水溶液５ｇを混合して液状の感光性樹脂組成物を作成し、実施例１同様にスクリーン印刷用版を作成し、評価した。その結果を表１に示す。
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇにブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業製コロネート２５１３）３５ｇ、酢酸ビニルエマルジョン（ヘキスト合成（株）製ＭＡ−２０６）２４０ｇ、１０％ジアゾ水溶液５ｇを混合して液状の感光性樹脂組成物を作成し、実施例１同様にスクリーン印刷用版を作成し、評価した。その結果を表１に示す。
〔実施例５〕
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、ブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業製コロネート２５１３）３５ｇ混合し、ホモミキサーで１０分間攪拌したところ、薄い黄色の乳白色の液体（感光性樹脂組成物）が得られた。この液状の感光性樹脂組成物を用い、スクリーン印刷用版作成の常法に従いステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）に感光性樹脂層１４μｍの厚さに塗布した。テストパターンを描画したポジフィルムを密着して、真空密着して、２ｋｗ超高圧水銀灯で波長３００ｎｍ以上の光を５００ｍＪ／ｃｍ２の光量で露光を行った。露光後、スプレーガンで水をスプレーして未露光部を洗い流したところ、硬化した感光膜で形成されたテストパターン画像が得られた。この画像（版）を熱風オーブンに入れ、１８０℃、９０分の加熱処理を行った。加熱処理後のスクリーン印刷用版の評価を行い、その結果を表１に示す。
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、ブロックイソシアネート（日本ポリウレタン工業製コロネート２５１３）３５ｇ混合し、ホモミキサーで１０分間攪拌したところ、薄い黄色の乳白色の液体（感光性樹脂組成物）が得られた。この液状の感光性樹脂組成物を用い、スクリーン印刷用版作成の常法に従いステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）に感光性樹脂層１４μｍの厚さに塗布した。テストパターンを描画したポジフィルムを密着して、真空密着して、２ｋｗ超高圧水銀灯で波長３００ｎｍ以上の光を５００ｍＪ／ｃｍ２の光量で露光を行った。露光後、スプレーガンで水をスプレーして未露光部を洗い流したところ、硬化した感光膜で形成されたテストパターン画像が得られた。この画像（版）を熱風オーブンに入れ、１８０℃、９０分の加熱処理を行った。加熱処理後のスクリーン印刷用版の評価を行い、その結果を表１に示す。
〔比較例１〕
実施例１における感光性樹脂組成物に代えて、下記で調製した感光性樹脂組成物を同様に使用した以外は同様にして製版した。
（感光性樹脂組成物の調製）
組成
・ｏ−クレゾールノボラックエポキシアクリレート（水酸基の５０％を無水フタル酸と反応したもの） ８．８重量部
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ８．８重量部
・オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂 ２．０重量部
・開始剤（イルガキュア−３６９） ０．４重量部
・酢酸−３−メトキシブチルアルコール ８０重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、感光性樹脂組成物を調製した。
実施例１における感光性樹脂組成物に代えて、下記で調製した感光性樹脂組成物を同様に使用した以外は同様にして製版した。
（感光性樹脂組成物の調製）
組成
・ｏ−クレゾールノボラックエポキシアクリレート（水酸基の５０％を無水フタル酸と反応したもの） ８．８重量部
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ８．８重量部
・オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂 ２．０重量部
・開始剤（イルガキュア−３６９） ０．４重量部
・酢酸−３−メトキシブチルアルコール ８０重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、感光性樹脂組成物を調製した。
得られた各スクリーン版用の硬化保護膜について、下記の条件で、タック性、レベリング性、耐アルカリ性、密着性、現像性、エッジ形状、表面状態、ダイナミック硬度を評価した。
〔比較例２〕
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、光重合開始剤ジエチルチオキサントン（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ）０．２ｇと重合促進剤としてアミン化合物（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥＥＰＡ）０．１ｇを溶解混合したアクリレートオリゴマー（新中村化学（株）製ＴＭＰＴＡ）を７ｇ乳化・混合して 評価した。その結果を表１に示す。
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、光重合開始剤ジエチルチオキサントン（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ）０．２ｇと重合促進剤としてアミン化合物（日本化薬（株）製ＫＡＹＡＣＵＲＥＥＰＡ）０．１ｇを溶解混合したアクリレートオリゴマー（新中村化学（株）製ＴＭＰＴＡ）を７ｇ乳化・混合して 評価した。その結果を表１に示す。
〔比較例３〕
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、酢酸ビニルエマルジョン（ヘキスト合成（株）製ＭＡ−２０６）２４０ｇ、１０％ジアゾ水溶液１０ｇを混合して感光液を作成し、実施例１同様にスクリーン印刷用版を作成し、評価した。その結果を表１に示す。
実施例１の感光性樹脂溶液１００ｇに、酢酸ビニルエマルジョン（ヘキスト合成（株）製ＭＡ−２０６）２４０ｇ、１０％ジアゾ水溶液１０ｇを混合して感光液を作成し、実施例１同様にスクリーン印刷用版を作成し、評価した。その結果を表１に示す。
〔比較例４〕
実施例２において、感光液として重クロム酸塩型の感光液を用いて実施した以外は実施例２と同様に実施した。その結果を表１に示す。
実施例２において、感光液として重クロム酸塩型の感光液を用いて実施した以外は実施例２と同様に実施した。その結果を表１に示す。
Ｂ．カラーフィルタ作製用高精細スクリーン印刷版の作製
〔実施例〕
方形ＳＵＳ４０４型枠３２０□の紗張り面枠上にシリコーン薄膜１．５ｍｍ厚さを敷設した。紗張り機を利用して紗張力を高め、２０００−２３００Ｎ／ｍｍとなるように固定した。スクリーン紗は、ステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（東京プロセスサービス（株）製、紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）、スクリーン角度３５．１度、アルミナ微細粉研磨によりバックポリッシング処理済みあるいは、または両面１／３研磨（紗織り交点止め済み。平均線径７μｍ、空間率６８％（計算値））品に対してカレンダー処理して使用した。これらの紗の１枚に接着能力のある感光性樹脂層を紗両面塗布した。感光性樹脂（接着層１）として、次のものを使用した。
・アクリル可溶性樹脂 サイクロマ−Ｐ（ダイセル工業（株）製） ３０重量部
・多官能アクリレートモノマー
ＴＭＰＴＡ＋ＤＰＨＡ（混合比１：３） ２０重量部
・光重合開始剤 イルガキュアー９０７（チバガイギー製）
＋ＰＡＩ−０１（混合比１：０．０１） ０．４重量部
・増感剤混合品 ＥＳＡＣＵＲＥ ＫＴＯ４６（日本シーベルヘグナー製）
０．６重量部
・ＰＧＭＩＡ＋シクロヘキサノン＋トルエン（混合比７：２：１） ４９重量部
上記組成の混合物を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、目止め処理を行った。乾燥機により７０℃で１０分乾燥させタック性を除いた後、ストライプパターンやアライメントマーク等の必要なパターンを施したクロムマスクを使用し、大日本スクリーン製大型ＵＶアライナー（ＤＮＰ仕様機）にて両面一括で超高圧水銀露光を行った。露光後、イソプロピルアルコール３％添加した１％テトラメチルヒドロキシアンモニウム（ＴＭＡＨ）を感光性樹脂面にスプレー現像した。必要に応じてブラッシングしパターン以外の余分な感剤残膜のないように現像を行った。
〔実施例〕
方形ＳＵＳ４０４型枠３２０□の紗張り面枠上にシリコーン薄膜１．５ｍｍ厚さを敷設した。紗張り機を利用して紗張力を高め、２０００−２３００Ｎ／ｍｍとなるように固定した。スクリーン紗は、ステンレスメッシュＳＴ５９０ＣＡＬＨ ３２０□５９０メッシュ（東京プロセスサービス（株）製、紗厚２８μｍ、線径１３μｍ、空間率４９％）、スクリーン角度３５．１度、アルミナ微細粉研磨によりバックポリッシング処理済みあるいは、または両面１／３研磨（紗織り交点止め済み。平均線径７μｍ、空間率６８％（計算値））品に対してカレンダー処理して使用した。これらの紗の１枚に接着能力のある感光性樹脂層を紗両面塗布した。感光性樹脂（接着層１）として、次のものを使用した。
・アクリル可溶性樹脂 サイクロマ−Ｐ（ダイセル工業（株）製） ３０重量部
・多官能アクリレートモノマー
ＴＭＰＴＡ＋ＤＰＨＡ（混合比１：３） ２０重量部
・光重合開始剤 イルガキュアー９０７（チバガイギー製）
＋ＰＡＩ−０１（混合比１：０．０１） ０．４重量部
・増感剤混合品 ＥＳＡＣＵＲＥ ＫＴＯ４６（日本シーベルヘグナー製）
０．６重量部
・ＰＧＭＩＡ＋シクロヘキサノン＋トルエン（混合比７：２：１） ４９重量部
上記組成の混合物を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、目止め処理を行った。乾燥機により７０℃で１０分乾燥させタック性を除いた後、ストライプパターンやアライメントマーク等の必要なパターンを施したクロムマスクを使用し、大日本スクリーン製大型ＵＶアライナー（ＤＮＰ仕様機）にて両面一括で超高圧水銀露光を行った。露光後、イソプロピルアルコール３％添加した１％テトラメチルヒドロキシアンモニウム（ＴＭＡＨ）を感光性樹脂面にスプレー現像した。必要に応じてブラッシングしパターン以外の余分な感剤残膜のないように現像を行った。
次にインキ搭載面側には、感光性樹脂層として上述実施例１の感光性樹脂組成物を乾燥膜厚１０μｍになるように塗布し、上記と同様に露光、現像処理を行った。顕微鏡にて紗開口部を観察し、最小オープニング幅が８μｍに解像されていることを確認した。
さらに、もう一方の裏面には、感光性樹脂層として上述実施例２の感光性樹脂組成物を乾燥膜厚３μｍになるように塗布し、タックがなくなる程度に７０℃１５分程度乾燥した。さらに、感光性樹脂（接着層１）を乾燥膜厚５μｍとなるように塗布し、タックがなくなる程度に７０℃１５分程度乾燥した。さらに感光性樹脂として上述実施例１の感光性樹脂組成物を乾燥膜厚３μｍになるように塗布し、タックがなくなる程度に７０℃１５分程度乾燥した。上述同様の現像、露光により必要なパターンに追従するバッククッション層を設けた。顕微鏡にて紗開口部を観察し、最小オープニング幅が８μｍに解像されていることを確認した。
さらに、全体パターン形成後は、版感剤の完全硬化をさせるために、乾燥機にてさらに１２０℃、５時間乾燥を行った。
なお、各感光性樹脂組成物は、透明性が高く、本工程を個別に露光現像しなくても良く、版両面に必要な感光性樹脂を順次塗布、タック性がない程度に乾燥、感光性樹脂積層を繰り返した後、両面一括同時露光を行い、一括現像して版形成が可能であることを確認している。さらには、バッククッション層の材料を下記のものにして接着層１の上面に敷設しても効果があることを確認している。
（バッククッション層用感光性樹脂組成物の合成）
・感光性エポキシアクリレートＤＣＲ−４３（日本触媒（株）製） ２５重量部
・ＤＰＨＡ（ダイセル工業（株）製） ２０重量部
・レベリング剤 ９０３８＋９３７（ミノ（株）製、混合比４：１） ３重量部
・消泡剤９０１１（ミノ（株）製） １重量部
・イルガキュアー９０７（チバガイギー製） ２重量部
・増感剤混合品ＥＳＡＣＵＲＥ ＫＴＯ４６（日本シーベルヘグナー製）１重量部
・ＰＧＭＩＡ＋シクロヘキサノン＋トルエン（混合比７：２：１） ４８重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、本発明の感光性樹脂組成物を調製した。
・感光性エポキシアクリレートＤＣＲ−４３（日本触媒（株）製） ２５重量部
・ＤＰＨＡ（ダイセル工業（株）製） ２０重量部
・レベリング剤 ９０３８＋９３７（ミノ（株）製、混合比４：１） ３重量部
・消泡剤９０１１（ミノ（株）製） １重量部
・イルガキュアー９０７（チバガイギー製） ２重量部
・増感剤混合品ＥＳＡＣＵＲＥ ＫＴＯ４６（日本シーベルヘグナー製）１重量部
・ＰＧＭＩＡ＋シクロヘキサノン＋トルエン（混合比７：２：１） ４８重量部
上記組成の混合物を室温で攪拌・混合し、本発明の感光性樹脂組成物を調製した。
Ｃ．着色インキ組成物
〔実施例１：樹脂ＢＭ用ＣＦインキ〕
透明基板としては、ＰＥＴ１８５μｍ（東洋紡績（株）製）を中性洗剤による洗浄、水洗、脱脂、オゾン処理及び光洗浄したものを使用した。黒色感光性顔料組成物（樹脂ＢＭ）として以下に示すものを用いた。下記アルカリ可溶性樹脂中に、顔料を加えてこれらを混合し、２本ロール等で混練分散し、更にＰＧＭＥＡ希釈溶剤を加え、ペイントシェーカー、ビーズミル等で分散して顔料分散液Ａとした。分散後のカーボンブラックの粒径（ｄ５０）は０．０５１μｍであった。
顔料分散液Ａ組成
・顔料（カーボンブラック、三菱化学製ＭＡ−８） ２３．０重量部
・ベンジルメタクリレート−スチレン−アクリル酸共重合体物
（共重合比率１：１：１、分子量約３万、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７）
７．０重量部
・ＤＰＨＡ（ダイセル工業（株）製） ５．０重量部
・分散剤：Disperbyk１６１（ビックケミー社製） ３．０重量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）
５５．０重量部
・イソホロン ７．０重量部
このインキ粘度測定は、ＢＨ型２５℃、Ｎｏ．７号使用、ｍＰａ単位で１０Ｓ−１で９１０００かつ２０Ｓ−１で６４００のチクソトロピー性の高いレオロジーを示した。
〔実施例１：樹脂ＢＭ用ＣＦインキ〕
透明基板としては、ＰＥＴ１８５μｍ（東洋紡績（株）製）を中性洗剤による洗浄、水洗、脱脂、オゾン処理及び光洗浄したものを使用した。黒色感光性顔料組成物（樹脂ＢＭ）として以下に示すものを用いた。下記アルカリ可溶性樹脂中に、顔料を加えてこれらを混合し、２本ロール等で混練分散し、更にＰＧＭＥＡ希釈溶剤を加え、ペイントシェーカー、ビーズミル等で分散して顔料分散液Ａとした。分散後のカーボンブラックの粒径（ｄ５０）は０．０５１μｍであった。
顔料分散液Ａ組成
・顔料（カーボンブラック、三菱化学製ＭＡ−８） ２３．０重量部
・ベンジルメタクリレート−スチレン−アクリル酸共重合体物
（共重合比率１：１：１、分子量約３万、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７）
７．０重量部
・ＤＰＨＡ（ダイセル工業（株）製） ５．０重量部
・分散剤：Disperbyk１６１（ビックケミー社製） ３．０重量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）
５５．０重量部
・イソホロン ７．０重量部
このインキ粘度測定は、ＢＨ型２５℃、Ｎｏ．７号使用、ｍＰａ単位で１０Ｓ−１で９１０００かつ２０Ｓ−１で６４００のチクソトロピー性の高いレオロジーを示した。
上記印刷機および印刷条件により、３０μｍＬ＆Ｓの樹脂ＢＭパターンを形成することができた。
さらに、本インキでアスペクト比を求めたところ３０μｍ孤立ラインに対して４段分（アスペクト比３）、すなわち１２０μｍの樹脂ＢＭ壁をうねりや泳ぎがなくストレート状に作製できた。
さらに、印刷条件として、アライメントマークを利用し、横幅方向に対してつなぎ印刷をすることで２ｍ幅の大型ＢＭストライプを作製することができた。これは、レンチキュラーレンズのＢＭとして横方向の光漏れを防ぐことができ、かつ視認性を損なうことなく利用できることを確認した。
〔実施例２〕
下記アルカリ可溶性樹脂中に、顔料を加えてこれらを混合し、２本ロール等で混練分散し、更にＰＧＭＥＡ希釈溶剤を加え、ペイントシェーカー、ビーズミル等で分散して顔料分散液Ｂとした。分散後のカーボンブラックの粒径（ｄ５０）は０．１３μｍであった。
顔料分散液Ｂ組成
・顔料（カーボンブラック、Degussa製、SpecialBlack２５０）１０．０重量部
・ベンジルメタクリレート−スチレン−アクリル酸共重合体物
（共重合比率１：１：１、分子量約３万、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７）
５．０重量部
・分散剤：Disperbyk 161（ビックケミー社製） １．０重量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）
２０．０重量部
・イソホロン ２．０重量部
このインキ粘度測定は、ＢＨ型２５℃、Ｎｏ．７号使用、ｍＰａ単位で１０ｓ−１で６３０００かつ２０ｓ−１で５５００のチクソトロピー性の高いレオロジーを示した。
下記アルカリ可溶性樹脂中に、顔料を加えてこれらを混合し、２本ロール等で混練分散し、更にＰＧＭＥＡ希釈溶剤を加え、ペイントシェーカー、ビーズミル等で分散して顔料分散液Ｂとした。分散後のカーボンブラックの粒径（ｄ５０）は０．１３μｍであった。
顔料分散液Ｂ組成
・顔料（カーボンブラック、Degussa製、SpecialBlack２５０）１０．０重量部
・ベンジルメタクリレート−スチレン−アクリル酸共重合体物
（共重合比率１：１：１、分子量約３万、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７）
５．０重量部
・分散剤：Disperbyk 161（ビックケミー社製） １．０重量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）
２０．０重量部
・イソホロン ２．０重量部
このインキ粘度測定は、ＢＨ型２５℃、Ｎｏ．７号使用、ｍＰａ単位で１０ｓ−１で６３０００かつ２０ｓ−１で５５００のチクソトロピー性の高いレオロジーを示した。
上記印刷機および印刷条件により、実施例１同様に３０μｍＬ＆Ｓの樹脂ＢＭパターンを形成することができた。
〔比較例１〕
下記感光性樹脂中に、顔料分散液Ａ及びＢを下記配合に従って混合し、それにエチルセルソルブアセテート等の希釈溶剤を加え、それぞれをペイントシェーカー、ビーズミル等で分散して本発明の樹脂ＢＭを調製した。下記樹脂ＢＭ中の分散顔料の平均粒子径はｄ５０で０．０６μｍ以下になるように、それぞれ顔料分散液Ａ及びＢをそれらの配合比率を変化させて分散した。粒子径並びに粒度分布の確認は日機装（株）社製マイクロトラックＵＰＡ粒度分析計で行った。
黒色感光性樹脂組成物の組成
・顔料分散液Ａ及びＢ
（分散液Ａが３０〜９０％、分散液Ｂが１０〜７０％） ８４．０重量部
・ベンジルメタクリレート−スチレン−アクリル酸共重合体物
（共重合比率１：１：１、分子量約３万、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７）
固形分４０％（３ーメトキシブチルアセテート溶液） ５．０重量部
・トリメチロールプロパントリアクリレート（日本化薬製） ９．０重量部
・イルガキュアー３６９（チバガイギー社製） ３．０重量部
・エチルセロソルブアセテート １５．０重量部
上記組成物インキをガラス基板上にスピンコーティング法によって１．０μｍになるように塗布した。膜厚は触針式法によるデックタック装置で計測した。塗布後、ＣＲ乾燥機にて１２０℃で３分間プリベークを行い、続けて細線パターンを施したマスクを介して、アライナーによって４００から２０００ｍＪ／ｃｍ2まで露光量を変化させてそれぞれパターンを焼き付けた。
下記感光性樹脂中に、顔料分散液Ａ及びＢを下記配合に従って混合し、それにエチルセルソルブアセテート等の希釈溶剤を加え、それぞれをペイントシェーカー、ビーズミル等で分散して本発明の樹脂ＢＭを調製した。下記樹脂ＢＭ中の分散顔料の平均粒子径はｄ５０で０．０６μｍ以下になるように、それぞれ顔料分散液Ａ及びＢをそれらの配合比率を変化させて分散した。粒子径並びに粒度分布の確認は日機装（株）社製マイクロトラックＵＰＡ粒度分析計で行った。
黒色感光性樹脂組成物の組成
・顔料分散液Ａ及びＢ
（分散液Ａが３０〜９０％、分散液Ｂが１０〜７０％） ８４．０重量部
・ベンジルメタクリレート−スチレン−アクリル酸共重合体物
（共重合比率１：１：１、分子量約３万、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７）
固形分４０％（３ーメトキシブチルアセテート溶液） ５．０重量部
・トリメチロールプロパントリアクリレート（日本化薬製） ９．０重量部
・イルガキュアー３６９（チバガイギー社製） ３．０重量部
・エチルセロソルブアセテート １５．０重量部
上記組成物インキをガラス基板上にスピンコーティング法によって１．０μｍになるように塗布した。膜厚は触針式法によるデックタック装置で計測した。塗布後、ＣＲ乾燥機にて１２０℃で３分間プリベークを行い、続けて細線パターンを施したマスクを介して、アライナーによって４００から２０００ｍＪ／ｃｍ2まで露光量を変化させてそれぞれパターンを焼き付けた。
現像は、自動現像装置を使用してアルカリ水溶液によって未硬化の黒色樹脂膜を溶解させた後水洗した。パターン細線を顕微鏡により確認後、ポストベーク２００℃で６０分間行った。パターン細線は２．５μｍ以下でラインアンドスペースのパターンが解像されていた。更にポストベーク後の膜減率は１０％以下であることを確認した。得られた樹脂ＢＭパターン部（膜厚１μｍ、Ｐ／Ｖ＝０．６）によるＯ．Ｄ値の変化を図５に示した。この結果より、顔料分散液Ａ及びＢをそれぞれ単独で用いるよりも、配合して用いた方が遮光効果は高く、Ａ液対Ｂ液の配合比３５：６５でのブラックマトリックスのパターン（膜厚１μｍ、ＰＶ＝０．６）によるＯ．Ｄ値は３．２２であった。
〔比較例２〕
顔料分散液として分散液Ａのみを用い、他は実施例１と同様にして得られたパターン部（膜厚１μｍ、Ｐ／Ｖ＝０．６）によるＯ．Ｄ値は３．０２であった。また、顔料分散液として分散液Ｂのみを用い、他は実施例１と同様にして得られたパターン部（膜厚１μｍ、Ｐ／Ｖ＝０．６）によるＯ．Ｄ値は３．１２であった。
顔料分散液として分散液Ａのみを用い、他は実施例１と同様にして得られたパターン部（膜厚１μｍ、Ｐ／Ｖ＝０．６）によるＯ．Ｄ値は３．０２であった。また、顔料分散液として分散液Ｂのみを用い、他は実施例１と同様にして得られたパターン部（膜厚１μｍ、Ｐ／Ｖ＝０．６）によるＯ．Ｄ値は３．１２であった。
〔比較例３〕
黒色感光性樹脂組成物のカーボンブラックをRaven５０００（Degussa製、ｐＨ値２．８、ＢＥＴ表面積４３０ｍ2／ｇ）１０部とした他は、実施例１と同様にして黒色感光性樹脂組成物を調製した。本品を調製した後にパターン作製を行った。樹脂ＢＭパターン形成に必要な露光エネルギー量（感度）は８００ｍＪ／ｃｍ2以上であった。現像特性は膨潤剥離性を示した。又、ガラス基板およびＰＥＴに対する密着性が低く完全なパターンが得られなかった。
黒色感光性樹脂組成物のカーボンブラックをRaven５０００（Degussa製、ｐＨ値２．８、ＢＥＴ表面積４３０ｍ2／ｇ）１０部とした他は、実施例１と同様にして黒色感光性樹脂組成物を調製した。本品を調製した後にパターン作製を行った。樹脂ＢＭパターン形成に必要な露光エネルギー量（感度）は８００ｍＪ／ｃｍ2以上であった。現像特性は膨潤剥離性を示した。又、ガラス基板およびＰＥＴに対する密着性が低く完全なパターンが得られなかった。
〔比較例４〕
樹脂ＢＭのカーボンブラックをＭＡ−６００（三菱化成製、ｐＨ値７．５、ＢＥＴ比表面積１５３ｍ2／ｇ）１０部とした他は、実施例１と同様にして黒色感光性樹脂組成物を調製した。黒色感光性樹脂組成物の室温保存適性はなく、約１ヶ月経過したものは凝集・沈殿してしまった。樹脂ＢＭを調製した後に樹脂ＢＭパターン部のパターン作製を行ったが、現像特性は膨潤剥離性を示した。又、ガラス基板およびＰＥＴに対する密着性が低く画線パターンができなかった。更に遮光性は著しく劣るものであった（１μｍ膜厚でのＯ．Ｄ値は２．５１）。
樹脂ＢＭのカーボンブラックをＭＡ−６００（三菱化成製、ｐＨ値７．５、ＢＥＴ比表面積１５３ｍ2／ｇ）１０部とした他は、実施例１と同様にして黒色感光性樹脂組成物を調製した。黒色感光性樹脂組成物の室温保存適性はなく、約１ヶ月経過したものは凝集・沈殿してしまった。樹脂ＢＭを調製した後に樹脂ＢＭパターン部のパターン作製を行ったが、現像特性は膨潤剥離性を示した。又、ガラス基板およびＰＥＴに対する密着性が低く画線パターンができなかった。更に遮光性は著しく劣るものであった（１μｍ膜厚でのＯ．Ｄ値は２．５１）。
〔比較例５〕
黒色感光性樹脂組成物を疑似黒色有機顔料（Ｒ＋Ｇ＋Ｂ混合顔料）１０部のみとした他は、実施例１と同様にして黒色感光性樹脂組成物を調製し、樹脂ＢＭパターン部のパターン作製を行った。しかし溶解性、高解像度は確保されるものの、画線パターン泳ぎが発生し、更に、遮光性は著しく劣るものであった（１μｍ膜厚でのＯ．Ｄ値は２．３）。
黒色感光性樹脂組成物を疑似黒色有機顔料（Ｒ＋Ｇ＋Ｂ混合顔料）１０部のみとした他は、実施例１と同様にして黒色感光性樹脂組成物を調製し、樹脂ＢＭパターン部のパターン作製を行った。しかし溶解性、高解像度は確保されるものの、画線パターン泳ぎが発生し、更に、遮光性は著しく劣るものであった（１μｍ膜厚でのＯ．Ｄ値は２．３）。
Ｄ．ＲＧＢ着色インキ組成物
〔実施例１〕
（Ａ）成分としてC.I.ピグメントブルー１５：６を１２０重量部、（Ｂ）成分として共重合樹脂１（共重合重量比＝２５／６５／１０、Ｍｗ＝７０，０００）４０重量部、（Ｃ）成分としてジペンタエリスリトールペンタアクリレート５０重量部、（Ｄ）成分としてイルガキュアー９０７（チバガイギー製）＋ＰＡＩ−０１（混合比１：０．０１） ５重量部＋増感剤混合品 ＥＳＡＣＵＲＥ ＫＴＯ４６（日本シーベルヘグナー製）１０重量部、および溶剤としてエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート４００重量部を混合して、ニーダならびにビーズミルを併用し機械分散によりカラーフィルタ用着色インキを調製した。
インキ粘度測定は、ＢＨ型２５℃、Ｎｏ．７号使用、ｍＰａ単位で１０Ｓ−１で４２０００かつ２０Ｓ−１で７０００のチクソトロピー性の高いレオロジーを示した。
〔実施例１〕
（Ａ）成分としてC.I.ピグメントブルー１５：６を１２０重量部、（Ｂ）成分として共重合樹脂１（共重合重量比＝２５／６５／１０、Ｍｗ＝７０，０００）４０重量部、（Ｃ）成分としてジペンタエリスリトールペンタアクリレート５０重量部、（Ｄ）成分としてイルガキュアー９０７（チバガイギー製）＋ＰＡＩ−０１（混合比１：０．０１） ５重量部＋増感剤混合品 ＥＳＡＣＵＲＥ ＫＴＯ４６（日本シーベルヘグナー製）１０重量部、および溶剤としてエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート４００重量部を混合して、ニーダならびにビーズミルを併用し機械分散によりカラーフィルタ用着色インキを調製した。
インキ粘度測定は、ＢＨ型２５℃、Ｎｏ．７号使用、ｍＰａ単位で１０Ｓ−１で４２０００かつ２０Ｓ−１で７０００のチクソトロピー性の高いレオロジーを示した。
この着色インキで上述版を使用してＣＦパターンを作製した。１８５μｍＰＥＴフィルム上に印刷し、２０μｍの独立細線を形成、ガラス基板上では２５μｍの独立細線を形成できた。印刷機は、日本ニューロング（株）製ＤＮＰ改造機（回転ステージ機構、ＣＣＤ読み取りおよび版ＯＦＦ制御機構搭載）１．１ｍｍ厚さ液晶用ガラス３００×４００ｍｍ対応上にカラーフィルタを作製した。印刷条件は、スキージ速度２５０ｍｍ／Ｓ、クリアランスを１．０ｍｍ、スキージ圧を２０Ｋｇｆとした。クリアランスおよび版ＯＦＦ制御を最適化することで、１５μｍの独立細線を実現させた。さらに、高精細パターンのためカラーフィルタの位置合わせのため（３色並べ状態）に図に示したように特殊アライメントおよび、外周にはそれぞれの単色配置が検査し易いようにバーニアを配置した構成とした。本アライメントを使用して、ＣＣＤ読み取り方式による印刷制御として、回転ステージを併用使用して、連続印刷を高速で行えるようにした。
（下記に示す式により、アライメント処理の流れとして一度平行移動し重心が原点になるようにする。重心回りで回転し、もとの平行移動をおこなうことで早い処理系となる。これについて図６に示す。）
Ｘ＝ｘｃｏｓα−ｙｓｉｎα
Ｙ＝ｘｓｉｎα＋ｙｃｏｓα
さらに、各色得られたカラーフィルタの断面ＳＥＭ写真（顔料濃度５６重量％）を図７に示す。高濃度に顔料が含有されているにも関らず、高着色力でかつ高透明性のカラーフィルタが得られた。なお、図８に顔料濃度１２重量％、図９に顔料濃度３５重量％のカラーフィルタの断面ＳＥＭ写真を示した。
（下記に示す式により、アライメント処理の流れとして一度平行移動し重心が原点になるようにする。重心回りで回転し、もとの平行移動をおこなうことで早い処理系となる。これについて図６に示す。）
Ｘ＝ｘｃｏｓα−ｙｓｉｎα
Ｙ＝ｘｓｉｎα＋ｙｃｏｓα
さらに、各色得られたカラーフィルタの断面ＳＥＭ写真（顔料濃度５６重量％）を図７に示す。高濃度に顔料が含有されているにも関らず、高着色力でかつ高透明性のカラーフィルタが得られた。なお、図８に顔料濃度１２重量％、図９に顔料濃度３５重量％のカラーフィルタの断面ＳＥＭ写真を示した。
得られた各印刷パターンを風乾したのち、さらに１８０℃で３０分間ポストベークを行なって、青色の画素パターンを作製した。得られた画素について、カラーアナライザー（東京電色（株）製ＴＣ−１８００Ｍ）を用い、Ｃ光源、２度視野にて、ＣＩＥ表色系における色度座標値（ｘ，ｙ）および刺激値（Ｙ）を測定したところ、（ｘ，ｙ，Ｙ）＝（０．１４５，０．０５５，２３．９）であった。また、C.I.ピグメントブルー１５：６に代えて、C.I.ピグメントレッド２５４とC.I.ピグメントレッド１７７とC.I.ピグメントイエロー１３９との混合物（混合比８５／１０／５）を用い、またC.I.ピグメントグリーン３６とC.I.ピグメントイエロー１５０との混合物（混合比７０／３０）を用いた以外は、それぞれ前記と同様にして調製した感放射線性組成物の液状組成物を用い、前記青色の画素アレイを形成した基板上に、赤色の画素アレイおよび緑色の画素アレイを順次形成して、青色、赤色または緑色の各画素アレイが同一基板上に配置されたカラーフィルタを得た。ここで用いた赤色画素および緑色画素の色度座標値は、それぞれ（ｘ，ｙ，Ｙ）＝（０．６６７，０．３４５，２３．５）および（０．３１１，０．６８３，３６．９）である。また、このカラーフィルタは、ＮＴＳＣ比６４％で、ホワイトバランスの刺激値（Ｙ）が３６．５であった。
さらに顔料成分として、C.I.ピグメントブルー１５：６とC.I.ピグメントバイオレット２３との混合物（混合比８０／２０）を用い、上記実施例例１と同様に処理して、青色の画素パターンが形成された。但し、その膜厚は、ＣＩＥ表色系における色度（ｘ，ｙ）が実施例１と同じになるように調整した。得られた画素について、ＣＩＥ表色系における色度座標値（ｘ，ｙ）および刺激値（Ｙ）を測定したところ、（ｘ，ｙ，Ｙ）＝（０．１３９，０．１５５，２１．９）であった。
Ｅ．比較用液晶パネル対応ＣＦ塗膜の作成と評価
まず、黒色樹脂ＢＭ（ＤＮＰ試作品）を塗布し、１１０℃で５分乾燥した。クロム製のフォトマスクを介して、強度６０ｍＪ／ｃｍ2、波長３６５ｎｍの紫外線により露光した。露光後、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイドの２．２５％の水溶液からなる現像液でスピン現像した。
まず、黒色樹脂ＢＭ（ＤＮＰ試作品）を塗布し、１１０℃で５分乾燥した。クロム製のフォトマスクを介して、強度６０ｍＪ／ｃｍ2、波長３６５ｎｍの紫外線により露光した。露光後、テトラメチルアンモニウムハイドロオキサイドの２．２５％の水溶液からなる現像液でスピン現像した。
次にガラス基板上スピンナーで青色感光性組成物を塗布、１１０℃で５分乾燥した。該青色塗膜を上記と同様に現像および熱処理し、青色画素を得た。同様に、赤着色感光性組成物、緑着色感光性組成物を塗布、露光、現像、熱処理することで赤色画素および緑色画素を得た。このようにして得られたカラーフィルタ上にＪＳＲ（株）製オーバーコート剤オプトマーを１μｍ製膜し、さらにその上にＩＴＯ膜を膜厚０．１４μｍとなるようにスパッタリングした。ガラス基板上にＣ光源を通したときの色度（ｘ、ｙ）は、それぞれ赤（０．６５１、０．３２２）、緑（０．２９５、０．５９１）、青（０．１３６、０．１０２）であった。別途、無アルカリガラス上にＴＦＴ素子、画素電極等を形成した基板を対向基板として用意し、前記のカラーペースト塗布した基板（着色層基板）と対向基板とに配向膜を印刷しラビングして配向させた。これら２つの基板の一方にマイクロビーズを練り込んだシール剤を印刷し、５μｍの厚さのスペーサーを確保して接着し借り止め後、ＵＶ硬化接着して、２つの基板を貼り合わせた。次に、４Ｖ駆動対応のＴＮ液晶（屈折率異方性Δｎ〜０．１）を注入して液晶注入口を封口剤で塞いだ。液晶を注入した液晶セルを、直交した偏光フィルムで挟み、評価用の液晶セルを作製した。該液晶セルにＩＣドライバー等を実装することにより、液晶表示装置が完成する。
作製した液晶セルの下にＸＹＺ表色系色度図における色度座標（ｘ、ｙ）が（０．２８０，０．２７２）である３波長型バックライト光源を置き、色度を測定したところ、赤（０．６４０，０．３２０）、緑（０．２９４，０．５９７）、青（０．１４５，０．０６１）とＥＢＵ規格同等の色鮮やかな表示を得た。また、カラーフィルタを備えた液晶セルでの白の色調は青白く、色バランスの良好な表示を示した。白色表示での色温度は８５００Ｋであり、液晶テレビに要求される色特性を示した。
比較例として赤顔料をＣ．Ｉ Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ２５４およびＣ．Ｉ Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５０を９０／１０の割合で含むものに変え、青顔料をＣ．Ｉ Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３が１００％からなるものに変えた以外は実施例１と同様にし、評価用の液晶セルを作製した。Ｃ光源を用いて測定した色度は、赤（０．６３０、０．３３５）、緑（０．２９８、０．５９３）、青（０．１３８、０．１２５）であった。特にＢｌｕｅは黄色味を帯びており色調ずれを生じた。作製した液晶セルの下にＸＹＺ表色系色度図における色度座標（ｘ、ｙ）が（０．２８０，０．２７０）である３波長型バックライト光源を置き、色度を測定したところ、赤（０．６１２，０．３３７）、緑（０．２９４，０．６０５）、青（０．１４７，０．０８５）と特に赤がＥＢＵ規格から大きくずれ、色鮮やかな表示を得ることができなかった。
１ …… 紗
２ …… 平坦化層
３ …… 第１接着層
４ …… バッククッション層
５ …… 第２接着層
６ …… 感光性高分子層
２ …… 平坦化層
３ …… 第１接着層
４ …… バッククッション層
５ …… 第２接着層
６ …… 感光性高分子層
Claims (13)
- 固形分比で２４重量％〜９５重量％の範囲内で顔料を含有する着色層形成用インク組成物を用い、スクリーン印刷法によりパターン状の着色層を形成するカラーフィルタの製造方法であって、
前記スクリーン印刷法に用いられるスクリーン印刷用版が、紗と、紗の隙間に充填され紗の表面を平坦化させる平坦化層と、前記平坦化層の基板側の表面に形成されたバッククッション層とを有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。 - 前記バッククッション層の硬度が、針侵入硬度で３０〜６５の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記バッククッション層と平坦化層との間に第1接着層を有し、前記第1接着層の硬度が、針侵入硬度で３０未満であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記平坦化層の基板と逆側の表面に感光性高分子層が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記バッククッション層に、ドライフィルムレジストを用いることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記スクリーン印刷用版に用いられているスクリーン印刷用紗が、実印刷領域における紗バイアス角度が、３１°以上４５°未満であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記スクリーン印刷用紗のメッシュ開口幅が５μｍ〜８５μｍの範囲内であることを特徴とする請求項６記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記紗がメタル紗であり、このメタル紗の基板側の面が、研削されて平坦化されていることを特徴とする請求項１から請求項７までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記着色層形成用インク組成物が、少なくともバインダ成分と、前記バインダ成分に分散された前記顔料とを含有するものであり、粘度測定法として回転粘度計測定法を用いた場合に、測定部の形状が円錐−円板型の試料容器を用い、温度条件２３℃で測定した粘度のシェアレート１０Ｓ−１での測定値が、３０，０００ＭＰａ〜１００，０００ＭＰａの範囲内であり、かつシェアレート２０Ｓ−１での測定値が、２，０００ＭＰａ〜７，０００ＭＰａの範囲内である着色層形成用インク組成物であることを特徴とする請求項１から請求項８までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記バインダ成分が、下記化学式（１）で示されるモノマー成分を５モル％〜９５モル％の範囲内で有し、かつ下記化学式（２）で示されるモノマー成分を５モル％〜８５モル％の範囲内で有し、さらにポリスチレン換算重量平均分子量が１０，０００〜１，０００，０００の範囲内であるアクリル共重合体であることを特徴とする請求項９に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記着色層形成用インク組成物が、エポキシアクリレート樹脂組成物を固形分重量比で３重量％〜５５重量％の範囲内で含有することを特徴とする請求項１０に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 前記着色層形成用インク組成物が、多官能アクリルアクリレートモノマーと光重合開始剤とを含有することを特徴とする請求項１０または請求項１１までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルタの製造方法。
- 得られる着色層ラインの幅が、５μｍ〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項１２までのいずれかの請求項に記載のカラーフィルタの製造方法。
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