JP4617769B2 - 帯状部材の接合方法と帯状部材の接合装置 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤ等の帯状部材の接合に用いる帯状部材の接合方法と帯状部材の接合装置に関する。

空気入りタイヤの中には、図９及び図１０に示すように、スチールレインフォース（ＳＲＦ）と呼ばれる補強コード７１を埋設した補強材７を、ビードフィラー６の外側の側面に貼り付けて、補強している空気入りタイヤ１がある。このビードフィラー６と補強材７は、ビードコア５と共に、カーカス４の折り返し部分の内側に収められている。

このスチールレインフォース７は、例えば、２．５ｍｍφのスチールコードを５０ｍｍ当たり４０本配置し、ゴムで固めて、幅が３０ｍｍ〜５５ｍｍのシート状に形成したもの等であり、貼り付けドラム上で長手方向の両端部を接合して円筒を形成し、この円筒をタイヤ成形時にブラダーで起こして、円環状に形成している。

従来は、このスチールレインフォース７の長手方向両端部は、端部を重ね合わせてラップスプライス（重ね継ぎ）されており、このラップ部は、ブラダーで起こす等リフトのかかる時の引き張り力に耐える接合力を得るために、ある程度の重なりが必要となる。

そのため、このような空気入りタイヤでは、補強材のスプライス部の段差、又は、この段差に閉じ込められたエアーに起因する、プライの分離、ブリスター等の不具合が発生し易いという問題がある。特に、補強材を予めビードフィラーに予め組み込んだ空気入りタイヤでは、タイヤ成形の際に補強材のスプライス部の剛性が他の部分の剛性に比較して大きくなってしまい、タイヤ成形の際に不具合が発生し易くなるという問題がある。

また、スプライス部のラップによって発生する凸状部分が、製品タイヤになった時の剥離の原因になったり、製品タイヤのユニフォミティを損ねるという問題がある。

そこで、本発明者らは、補強コードを埋設した補強材をビード部材に使用した空気入りタイヤにおいて、厚さが補強材よりも薄く、幅が補強材の幅より狭い貼り付けシートを、図５〜図８に示すように、一枚又は複数枚用いて、補強材６０の長手方向両端部６０ａ，６０ｂのスプライス部６１の一部分のみを覆うように、補強材６０の長手方向に沿って長手方向両端部６０ａ，６０ｂに跨がって貼り付けることにより、スプライス部６１における凸状部分を少なくしつつ、貼り付けシート３１により、引き張り力に対する大きな保持力を得て、成形加硫時のリフトや変形に際して、スプライス部６１の口開きやスプライス部近傍のエンド乱れを防止することを考えた。

そして、この構成において、更に、図７及び図８に示すように、補強材６０の長手方向両端部６０ａ，６０ｂを突き合わせてバットスプライスして構成すると、ラップ部分がなくなるので、ラップスプライスした場合よりも著しくスプライス部６１における凸状部分を少なくすることができ、この凸状部分の影響を少なくすることができる。

特に、貼り付けシート３１で覆う部分が、タイヤ成形後に接地面側となる端部側部分を含むように構成すると、大きな引き張り力が生じる接地面側部分を覆った貼り付けシート３１の保持力により、口開きなどの不具合の発生を効率よく防止できる。更に、貼り付けシート３１で覆う部分が、タイヤ成形後にリム側となる端部側部分を含むように構成すると、口開きが生じ易いスプライス部６１の端部を貼り付けシート３１によって保護できる。

一方、図１１及び図１２に示すように、スプライス部６１に沿って貼り付けシート３１を貼り付ける場合には、スプライス部６１が帯状部材６０の長手方向に対して傾斜角θを有している場合には、貼り付けシート３１の長手方向の端部３１ａ、３１ｂを斜めに切断する必要が生じ、この傾斜角の変化への追従させようとすると切断のための機構が複雑化する上に、薄いものを角度を付けて切断するのは難しいという問題がある。また、貼り付けシート３１の幅ｂａを広くしないと十分な保持力を得ることができず、この幅ｂａを一定にした場合には保持力が制限されるため、多様な帯状部材６０に対応できないという問題もある。

そして、このような貼り付けシートを帯状部材に貼り付けて接合する帯状部材の接合方法及び帯状部材の接合装置に参考になりそうな、いくつかの装置が提案されている。

例えば、成形ドラムに巻き付けられたタイヤ部材の接合部において、幅細ガムストリップを継ぎ目方向に沿って、継ぎ目部分に貼り付けて接合する際に、幅細ガムストリップの巻出し装置から巻き出されたガムストリップをガムストリップ切断装置で切断し、貼り付け装置により、この切断されたガムストリップを、吸着パッドで吸着・保持して搬送し、成形ドラムの外周面に巻付けられたタイヤ部材の接合部に搬送して貼り付けるタイヤ成形機が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

しかしながら、この幅細ガムストリップ等の貼り付け方向が、ドラムの幅方向、即ち、帯状部材の幅方向となっている等、目貼りシートを帯状部材の長手方向に沿って貼り付けるのには適していないという問題があり、剥離シートの無いガムストリップを対象としているため、剥離シートを剥離するタイミング等については記載されていない。

また、インナーライナー或いはスチールカーカスのスプライス部に、狭幅で薄いゴムシートを貼り付けるために、剥離用ライナーとゴムシートを巻き出して、回転駆動可能な剥離ロールで各々振り分けて、この振り分けた剥離用ライナーは、ライナー巻き取り軸に巻き付けると共に、ゴムシートはフェスツーンを介して次工程に巻き出し、ゴムシートを巻き出し、たるみ量を検出して剥離ロール及びライナー巻き取り軸を間欠的に駆動することにより、剥離用ライナーとゴムシートを確実に分離させて、ゴムシートを巻き出す帯状部材の巻き出し装置も提案されている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、この巻き出されたゴムシートの定尺切断時期等は記載されていない。

また、ラジアルタイヤのベルトプライなどのエッジ部を保護するためのエッジ処理に際して、一方の面に離型シートを有するシート材を、回転自在で昇降可能な転写ロールを用いて、帯状部材に圧着しながら連続的に張り合わせるシート材の張り合わせ装置が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。

しかしながら、この張り合わせ装置は、コンベアで搬送される平坦状に置かれた帯状部材の長手方向に沿って先端から後端まで全長に渡って、連続的に帯状部材にシート材を重ね貼りする装置であり、このままでは、円筒状に形成した帯状部材の長手方向の両端部を接合するためには使用できないという問題がある。
実開昭６２−１２１９２３公報 特開平２−１７５５５４号公報 特開平７−１００９３０号公報

本発明の目的は、帯状部材のスプライス部に跨がって貼り付けた貼り付けシートの保持力により、タイヤ成形の際にブラダーで起こした時に作用する引き張り力等によって帯状部材のスプライス部がばらけることがない帯状部材の接合方法及び帯状部材の接合装置を提供することにある。

上記の目的を達成するための本発明の第１の帯状部材の接合方法は、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの上面を、複数の吸着部材で吸着し、該吸着後、前記貼り付けシートを所定の移動量移動させながら前記剥離シートを剥離させ、該移動後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断し、該切断した貼り付けシートを、貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材のスプライス部に押圧して貼り付けることを特徴とすることを要旨とするものである。
また、本発明の第２の帯状部材の接合方法は、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を、ロールに内蔵された第１吸着部材で吸着し、該吸着後、前記ロールを回転させながら前記剥離シートを剥離させ、前記ロールに内蔵された第２吸着部材が前記貼り付けシートの上面に当接した時に、該第２吸着部材で前記貼り付けシートの上面を吸着し、更に、前記ロールを回転させながら前記剥離シートを剥離させ、前記剥離シートを所定の長さ以上剥離した後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断し、該切断した貼り付けシートを、貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材のスプライス部に前記ロールで押圧して貼り付けることを要旨とするものである。

この方法によれば、帯状部材の長手方向に沿って貼り付けられた貼り付けシートにより、引き張り力に対する大きな保持力を得ることができるので、成形加硫時のリフトや変形に際して、スプライス部の口開きやスプライス部近傍のエンド乱れを防止できる。特に、帯状部材の幅が狭い場合にこの効果が大きい。また、この貼り付けシートの保持力は、貼り付けシートの長さや幅や厚さを変えることによって、容易に変化させることができるので、適切な保持力で帯状部材を接合できる。

また、帯状部材の幅よりも狭い幅に形成した貼り付けシートを、帯状部材の幅方向の端部を覆うように貼り付けるようにすると、口を開き易い幅方向端部を堅固に接合できる。特に、タイヤ製造で使用される帯状部材のように、帯状部材の幅方向で引き張り力が異なるような場合に、引き張り力が大きくなる外側端部を覆うように貼り付けることにより、効率よく接合できる。

そして、前記貼り付けシートを、前記帯状部材の幅よりも狭い幅に形成し、一枚又は複数枚の前記貼り付けシートを、前記長手方向の端部のスプライス部の一部だけを覆って貼り付けると、即ち、スプライス部の全部を覆わずに、一部を露出させて置くと、スプライス部における凸状部分を小さくすることができ、また、貼り付けシートを節約できる。

また、帯状部材の長手方向の両端部のスプライス部が、帯状部材の長手方向に対して斜めに形成されている場合においても、帯状部材の幅よりも狭い幅に形成した貼り付けシートを、帯状部材の長手方向に沿って貼り付けるようにすると、貼り付けシートをスプライス部の斜め形状に合わせる必要がなくなるので、エッジ部の斜め形状に合わせて貼り付けシートを切断する作業が不要になる。つまり、帯状部材の長手方向の端部の形状、即ち、斜めの角度や幅が変化しても、共通の幅の貼り付けシートを使用して、長さのみを変更することで対応できる。即ち、同一の目貼りテープを使用して、各帯状部材に対してセット幅を変えるだけで対応が可能となる。

また、前記スプライス部を、前記帯状部材の長手方向の端部を互いに重ね合わせずにバットスプライスして形成すると、ラップ部分が無くなるので、ラップスプライスした場合よりも著しくスプライス部における凸状部分を少なくすることができ、この凸状部分の段差による影響を少なくすることができる。

更に、前記貼り付けシートの厚さを、前記帯状部材の厚さよりも薄く形成すると、スプライス部における凸状部分を薄くすることができ、タイヤ製造で使用する場合には、製造されたタイヤのユニフォミティを向上できる。

そして、上記の帯状部材の接合方法において、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの上面を、複数の吸着部材で吸着し、該吸着後、前記貼り付けシートを所定の移動量移動させながら前記剥離シートを剥離させ、該移動後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断し、該切断した貼り付けシートを、貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材のスプライス部に押圧して貼り付けるように構成すると、シンプルな機構で、効率よく剥離シートを剥離しながら、所定の長さの貼り付けシートを帯状部材のスプライス部に、効率よく貼り付けることができる。

あるいは、上記の帯状部材の接合方法において、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を、ロールに内蔵された第１吸着部材で吸着し、該吸着後、前記ロールを回転させながら前記剥離シートを剥離させ、前記ロールに内蔵された第２吸着部材が前記貼り付けシートの上面に当接した時に、該第２吸着部材で前記貼り付けシートの上面を吸着し、更に、前記ロールを回転させながら前記剥離シートを剥離させ、前記剥離シートを所定の長さ以上剥離した後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断し、該切断した貼り付けシートを、貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材のスプライス部に前記ロールで押圧して貼り付けるように構成すると、ロールを剥離手段の一部として、また、圧着手段としても利用することができるので、よりシンプルな機構で、効率よく剥離シートを剥離しながら、所定の長さの貼り付けシートを帯状部材のスプライス部に、効率よく貼り付けることができる。

そして、上記の帯状部材の接合方法を用いてタイヤ製造方法を構成すると、帯状部材のスプライス部に跨がって貼り付けた貼り付けシートの保持力により、タイヤ成形の際にブラダーで起こした時に作用する引き張り力等によって帯状部材のスプライス部がばらけることがなく、更に、帯状部材のスプライス部の凸形状が小さく、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造することができる。

一方、上記の目的を達成するための本発明の第１の帯状部材の接合装置は、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの上面を吸着するための複数の吸着部材を設けた搬送部を備え、該搬送部を所定の移動量移動可能に形成すると共に、前記搬送部の移動中に前記剥離シートを剥離させる剥離手段と、前記剥離シートを剥離させた後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断する切断手段を設けたことを要旨とするものである。
また、本発明の第２の帯状部材の接合装置は、貼り付けシートを保持して貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材の前記スプライス部に押圧して貼り付けるロールと、前記貼り付けシートの下面に付いた剥離シートを剥離する剥離手段と、貼り付けシートを切断する切断手段を備え、前記ロールを、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を吸着するための第１吸着部材と第２吸着部材を内蔵して回転可能に形成すると共に、前記剥離手段を、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を前記第１吸着部材で、吸着して、前記ロールを回転している最中に前記剥離シートを剥離させるように形成し、前記切断手段を、前記貼り付けシートの上面を前記第２吸着部材で吸着した後に、剥離シートが剥離した前記貼り付けシートを所定の長さに切断するように形成したことを要旨とするものである。

また、上記の帯状部材の接合装置において、前記帯状部材の幅よりも狭い幅に形成した前記貼り付けシートを用いて、一枚又は複数枚の前記貼り付けシートを、前記長手方向の端部のスプライス部の一部だけを覆って貼り付けるように構成される。

更に、前記長手方向の端部を互いに重ね合わせずにバットスプライスして形成た前記スプライス部に対して、前記貼り付けシートを貼り付けるように構成される。

また、前記帯状部材の厚さよりも薄く形成した前記貼り付けシートを用いるように構成される。

そして、上記の帯状部材の接合装置において、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの上面を吸着するための複数の吸着部材を設けた搬送部を備え、該搬送部を所定の移動量移動可能に形成すると共に、前記搬送部の移動中に前記剥離シートを剥離させる剥離手段と、前記剥離シートを剥離させた後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断する切断手段を設けて構成される。

あるいは、上記の帯状部材の接合装置において、前記貼り付けシートを保持して貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材の前記スプライス部に押圧して貼り付けるロールと、前記貼り付けシートの下面に付いた剥離シートを剥離する剥離手段と、貼り付けシートを切断する切断手段を備え、前記ロールを、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を吸着するための第１吸着部材と第２吸着部材を内蔵して回転可能に形成すると共に、前記剥離手段を、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を前記第１吸着部材で、吸着して、前記ロールを回転している最中に前記剥離シートを剥離させるように形成し、前記切断手段を、前記貼り付けシートの上面を前記第２吸着部材で吸着した後に、剥離シートが剥離した前記貼り付けシートを所定の長さに切断するように形成して構成される。

そして、上記の帯状部材の接合装置を備えてタイヤ製造装置を構成すると、帯状部材のスプライス部に跨がって貼り付けた貼り付けシートの保持力により、タイヤ成形の際にブラダーで起こした時に作用する引き張り力等によって帯状部材のスプライス部がばらけることがなく、更に、帯状部材のスプライス部の凸形状が小さく、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造することができる。

本発明の帯状部材の接合方法及び接合装置によれば、貼り付けシートの保持力により、ブラダーで起こした時に帯状部材のスプライス部が散けることなく貼り付けることができる。特に、幅の狭い部材の場合、効果的である。

また、貼り付けシートの保持力により、バットスプライスしても引き張り力に耐えることができるので、バットスプライスにより、スプライス部のラップ部分を無くして、タイヤの均一性を向上することができる。

そして、ラップスプライスの場合にはラップ量を少なくできるので、また、バットスプライスではラップが無くなるので、スプライス部の段差を小さくすることができ、この段差、または、この段差に閉じ込められたエアーに起因する、プライ分離やブリスターなどの不具合や故障を削減することができる。

また、従来技術のスプライス部に沿って目貼りシートを貼り付ける方法では、スプライス部が帯状部材の長手方向に対して傾斜角を持っている場合には、目貼りシートの長手方向の端部をこの傾斜角に合わせて切断をしないと、スプライス部に対する目貼りができなかったが、本方法及び装置によれば、スプライス部の傾斜角や帯状部材の幅が変わっても、貼り付けテープを共通にして各々の貼り付け長さを変えるだけで、対応が可能となる。

また、本方法及び装置によれば、スプライス部への貼り付けに際して、事前に剥離シートを剥離した状態で貼り付けシートを保持して貼り付けドラムに搬送するので、貼り付け作業時間を短くできる。

以下、本発明の帯状部材の接合方法及び接合装置の実施の形態について、タイヤ製造方法及びタイヤ製造装置に用いた場合を例にして、図面を参照しながら説明する。また、この実施の形態では、帯状部材の例として、空気入りタイヤのビード部材を補強するスチールレインフォース（ＳＲＦ）を対象としており、貼り付けドラムはＳＲＦ貼り付けドラムとなる。

最初に、第１の実施の形態の帯状部材の接合装置について説明する。この第１の実施の形態は、バキュームパッド方式ともいうべきものである。

図１に示すように、この接合装置１０Ａは、貼り付けシート供給部２０を有しており、この貼り付けシート供給部２０は、貼り付けシート３１と剥離シート（離型シート）３２とからなる貼り付けテープ３０を供給する供給ドラム２１と、剥離シート３２を巻き取る巻き取りドラム２８とを備えて形成される。

この貼り付けテープ３０は、ゴムシート等の帯状部材の接着可能で伸びのある部材で形成された貼り付けシート３１に、ポリエチレンシート等の樹脂フィルム、離型紙、布などの剥離シート３２を貼り付けて形成される。この貼り付けシート３１には、帯状部材６０の厚み（ゲージ）より薄い０．３ｍｍ〜２ｍｍの厚さ（ゲージ）のものを使用する。この貼り付けシート３１の厚さを０．３ｍｍ未満とするとスプライス部の口開きやスプライス部近傍のエンド乱れの防止効果が小さくなり、２ｍｍ超とすると、逆に段差を生じてしまうからである。

そして、この帯状部材６０が、図９及び図１０に示すように、ビード部材であるビードフィラー６の側面を補強する、補強コード７１を埋設して形成されるスチールレインフォース（ＳＲＦ）７の場合には、例えば、ＳＲＦ貼り付けドラム５０の径が４２０ｍｍφ〜４６０ｍｍφで、その幅Ｂｂは、３０ｍｍ〜５５ｍｍとなり、スプライス部６１の長手方向に対する傾斜角θは、２０°程度となるので、貼り付けシート３１の幅Ｂａは、１０ｍｍ〜１５ｍｍで、貼り付け長さＬａはスプライス部６１を渡らせるのに充分な長さの４２ｍｍ〜６０ｍｍ（例えば、５０ｍｍ）となる。また、貼り付けシート３１の厚みに関しては、スチールレインフォース（ＳＲＦ）７の厚みは例えば、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍであるが、これより薄い、０．３ｍｍ〜２．０ｍｍのものを使用する。

この貼り付けテープ３０は、予め供給ドラム２１に巻き取られた状態で、貼り付けシート供給部２０に設置され、この例の場合は帯状部材６０の両エッジに張るので、貼り付けテープ３０を幅方向に分割するためのスリッター２２、切断、供給のバランスを保つためのフェスツーナー２３を通過して分断作業部Ａに供給される。

また、搬送部４０Ａが設けられる。この搬送部４０Ａには、貼り付けシート３１の上面を吸着して貼り付けシート３１を保持するための吸着部材である前端側吸着パッド（バキュウムパッド）４１Ａと後端側吸着パッド４２Ａが、押圧シリンダ（図示しない）の先に設けられた支持板４３Ａに、所定の距離Ｌ１離間して設けられている。この所定の距離Ｌ１は貼り付けシート３１の貼り付け長さＬａより短い距離である。この距離Ｌ１は、多様な帯状部材６０に対応して貼り付け長さＬａを大きく変化させる必要がある場合には、可変にできるように構成する。

この搬送部４０Ａは、分断作業部Ａにおいて、所定の移動量Ｌ２移動すると共に、更に、分断作業部Ａから貼り付けドラム５０がある貼り付け作業部Ｂまで移動し、また、元の分断作業部Ａに戻るように構成される。この所定の移動量Ｌ２は、貼り付けシート３１の貼り付け長さＬａと等しくなるように設定される。

そして、更に、剥離手段と切断手段が設けられる。この剥離手段は、剥離部２５、一連のローラ２６、フェスツーナー２７、巻き取りドラム２８等から形成され、搬送部４０Ａが所定の移動量Ｌ２を移動中に貼り付けシート３１から剥離シート３２を剥離させるように構成される。

この剥離部２５は、側面視で断面形状が三角形状をして形成され、剥離シート３２を剥離する際の引張り角度を一定にする部分であり、この剥離角度（剥離後の貼り付けシート３１と剥離シート３２とのなす角度）は、１０°〜４５°となるように形成される。これにより、貼り付けシート３１を引き出す方向に対して、剥離シート３２を鋭角に引っ張ることにより、複雑な機構無しに貼り付けシート３１のみ引き取ることができる。

また、一連のローラ２６は剥離シート３２の方向を調整し、フェスツーナー２７は剥離シート３２の移動速度の変化を調整して、剥離シート３２を均等に巻き取りドラム２８に巻き取ることができるようにする。この巻き取りドラム２８は図示しないモーターにより、回転駆動するように構成される。

また、切断手段は、加熱可能なカッター２４やワイヤー等で形成され、貼り付けシート３１を所定の移動量Ｌ２移動後に、貼り付けシート３１から剥離シート３２を剥離した状態で、貼り付けシート３１を所定の貼り付け長さＬａに切断する。

更に、この切断され、搬送部４０Ａにより貼り付け作業部Ｂまで移動させられた貼り付けシート３１を、貼り付けドラム５０上に貼り付けられた帯状部材６０のスプライス部６１に貼り付ける貼り付け手段が設けられる。この貼り付け手段は、支持板４３Ａを移動して貼り付けシート３１をスプライス部６１近傍に押圧する押圧シリンダ（図示しない）等で形成される。

次に、この第１の実施の形態の帯状部材の接合装置１０Ａにおける帯状部材の接合方法について説明する。

この第１の実施の形態のでは、貼り付けシート３１は下面に剥離シート３２を付着した状態で、貼り付けシート供給部２０の供給ドラム２１から、スリッター２２で幅方向に分割され、フェスツーナー２３で分割された状態で一定量ストックされ、分断作業部Ａに供給される。

そして、この下面に剥離シート３２が付いた貼り付けシート３１の上面を、前端側吸着パッド４１Ａと後端側吸着パッド４２Ａで吸着する。この前端側吸着パッド４１Ａは貼り付けシート３１の先端部を吸着・保持し、後端側吸着パッド４２Ａは、切断後に後端となる部分を吸着・保持する。

この吸着・保持後、貼り付けシート３１を所定の移動量Ｌ２移動させながら、剥離手段により、剥離シート３２を剥離させる。この剥離及び移動後に、切断手段であるカッター２４により、貼り付けシート３１を所定の貼り付け長さＬａに切断する。この切断後、搬送部４０Ａの移動により、貼り付けシート３１を貼り付けドラム５０上の貼り付け作業部Ｂに搬送する。

一方、貼り付けドラム５０では、帯状部材６０のスプライス部６１が上部にくるように回転して停止する。このスプライス部６１は、図５及び図６に示すように、ラップスプライスの場合には、帯状部材６０が、長手方向の端部６０ａ，６０ｂが互いに重なり合せられるが、貼り付けシート３１の保持力により、ラップ部分を少なくすることができるので、凸状部分を少なくできる。また、図７及び図８に示すように、バッドスプライスの場合には、帯状部材６０が、長手方向の端部６０ａ，６０ｂが互いに重なり合わない状態で突き合わされるので、ラップ部分が無くなる。そのため、凸状部分は貼り付けシート３１の厚みによる部分となる。従って、ラップスプライスに比べて著しく凸状部分を少なくすることができる。

なお、ラップスプライスの場合には、ラップ量を少なくし、例えば、補強コード７１が１本〜２本重なる程度に、また、バットスプライスでは補強コード７１の欠損本数が０本〜１本程度となるようにするのが好ましい。また、この帯状部材６０の長手方向の両端部６０ａ，６０ｂのスプライス部６１は、補強コード７１の方向に沿って切断されるために、帯状部材６０の長手方向に対して傾斜角θを有して斜めに形成される。

そして、この貼り付けは、貼り付けシート３１を吸着パッド４１Ａ，４２Ａで保持した状態で、支持板４３Ａを押し付けシリンダ（図示しない）でスプライス面まで下降させ、貼り付けシート３１を押圧して行う。

先ず、スプライス部６１に対する所定の貼り付け位置の先端が最上部にくるように貼り付けドラム５０を回転しておき、貼り付けシート３１を吸着保持した搬送部４０Ａをスタンプのように全体で押しつけ、貼り付けシート３１を所定の貼り付け位置に押圧し貼り付ける。なお、各吸着パッド４１Ａ，４２Ａの保持部分は、スプリングによりストロークを吸収するようになっており、貼り付けシート３１が帯状部材６０に当接したら、その吸着及び保持を止める。なお、必要に応じて、この貼り付け後に、ロール（図示しない）などにより、貼り付けシート３１を押圧して貼り付けを堅固なものとする。

この貼り付けでは、図５及び図７に示すように、貼り付けシート３１を、帯状部材６０の幅Ｂｂよりも狭い幅Ｂａに形成し、帯状部材６０の長手方向の両端部６０ａ，６０ｂのスプライス部６１において、貼り付けシート３１の端部３１ｓを帯状部材６０の幅方向の端部６０ｓに沿わせて、帯状部材６０のスプライス部６１の幅方向端部側部分を覆うようにして、帯状部材６０の長手方向に沿って貼り付ける。この時、両方の幅方向の端部側部分に対して同時に貼り付けシート３１を貼り付けるのが効率的であるが、片側づつ貼り付けてもよい。また、必要とされる貼り付けシート３１の保持力の程度により、貼り付けシート３１の枚数は一枚又は複数枚とし、それぞれ保持力が必要とされる部分に必要とされる貼り付け長さＬａで貼り付ける。

この帯状部材の接合方法によれば、そして、貼り付けシート３１の保持力により、帯状部材６０を張り付けドラム５０上に貼り付けた後に、ブラダーで起こす等のリフトが掛かる時等の引き張り力に耐えることができる。特に幅の狭い帯状部材６０の場合に効果が大きい。

更に、貼り付けシート３１を、帯状部材６０の幅方向の端部側部分を覆うように貼り付けているので、口を開き易い幅方向端部側部分を堅固に接合できる。また、タイヤ製造で使用される帯状部材６０のように、帯状部材６０の幅方向で引き張り力が異なるような場合に、引き張り力が大きくなる外側端部を覆うように貼り付けることにより、効率よく接合できる。

また、この貼り付けシート３１の保持力は、貼り付けシート３１の長さＬａや幅Ｂａを変えることによって、容易に変化させることができるので、適切な保持力で帯状部材６０を接合できる。

その上、帯状部材６０の長手方向の両端部６０ａ，６０ｂのスプライス部（エッジ部）６１が、帯状部材６０の長手方向に対して斜めに形成されていても、貼り付けシート３１をスプライス部６１の斜め形状に合わせる必要がなくなるので、スプライス部６１の斜め形状に合わせて貼り付けシート３１を切断する作業が不要になる。つまり、帯状部材６０の長手方向の端部６０ａ，６０ｂの形状、即ち、斜めの角度θや幅Ｂｂが変化しても、共通の幅Ｂａの、即ち、同一の貼り付けシート３１を使用して、貼り付け長さ（セット幅）Ｌａだけを変更することで対応できる。

また、事前に貼り付けシート３１を供給ロール２１に巻き取って用意しておくことにより、貼り付けシート３１の貼り付け時間を短くできる。

次に、第２の実施の形態の帯状部材の接合装置について説明する。この第２の実施の形態は、転写ロール方式とでもいうべきものである。

図２に示すように、この帯状部材の接合装置１０Ｂは、第１の実施の形態の帯状部材の接合装置１０Ａと同様に貼り付けシート供給部２０を有して構成される。

この第２の実施の形態では、搬送部４０Ｂは、図３及び図４に示すような、下面に剥離シート３２が付いた貼り付けシート３１の上面を吸着するための吸着部材である第１吸着パッド（バキュウムパッド）４１Ｂと第２吸着パッド４２Ｂを内蔵したロール４３Ｂを有して構成される。このロール４３Ｂは回転可能に形成される。

この第２の実施の形態では、剥離手段と切断手段は、第１の実施の形態と同様に構成されるが、前端側の第１吸着パッド４１Ｂが貼り付けシート３１の先端部の上面を吸着して保持し、このロール４３Ｂが回転中に剥離シート３２を回転に伴って剥離させ、貼り付けシート３１の上面を後端側の第２吸着パッド４２Ｂで吸着した後に、更に、ロール４３Ｂの回転に伴って剥離シート３２を剥離さる。そして、所定の貼り付け長さＬａ以上剥離させた後に、貼り付けシート３１を所定の貼り付け長さＬａに切断するように構成される。なお、このロール４３Ｂが押圧手段を兼ねる。このロール４３Ｂは、ロール径は、貼り付け長さＬａを考慮しながら、例えば、７５ｍｍφに、また、ロール幅は、貼り付けシート３１の幅Ｂａを考慮しながら、例えば、１５ｍｍ〜２０ｍｍで形成される。また、２枚の貼り付けシート３１を貼り付ける場合には、幅方向に一対のロール４３Ｂを設け、帯状部材６０の幅Ｂａに合わせてその間隔、例えば、０ｍｍ〜３０ｍｍを調整できるように構成する。

次に、この第２の実施の形態の帯状部材の接合装置１０Ｂにおける帯状部材の接合方法について説明する。

この第２の実施の形態では、貼り付けシート３１は下面に剥離シート３２を付着した状態で、貼り付けシート供給部２０の供給ドラム２１から、スリッター２２、フェスツーナー２３を経由して分断作業部Ａに供給される。

そして、下面に剥離シート３２が付いた貼り付けシート３１の先端側の上面を、ロール４３Ｂに内蔵された第１吸着パッド４１Ｂで吸着し、この吸着の後、ロール４３Ｂを回転させながら剥離シート３２を剥離させる。そして、ロール４３Ｂに内蔵された第２吸着パッド４２Ｂが貼り付けシート３１の上面に当接した時に、この第２吸着パッド４２Ｂで貼り付けシート３１の上面を吸着し、更に、ロール４３Ｂを回転させながら剥離シート３２を剥離させる。剥離シート３２を所定の貼り付け長さＬａ以上剥離した後に、貼り付けシート３１を所定の貼り付け長さＬａに切断する。この切断した貼り付けシート３１を、貼り付け作業部Ｂの貼り付けドラム５０まで搬送し、帯状部材６０のスプライス部６１にロール４３Ｂで押圧して貼り付ける。

この搬送は、貼り付けシート３１を第１吸着パッド４１Ｂと第２吸着パッド４２Ｂで吸着・保持したまま行い、この搬送の前後又は途中において、貼り付けシート３１の前端部が最下端に位置するようにロール４３Ｂを回転させる。一方、貼り付け作業部Ｂでは、帯状部材６０のスプライス部６１の貼り付けシートの貼り付け位置の先端が、最上部にくるように貼り付けドラム５０を回転して停止する。

そして、この貼り付け作業部Ｂで、ロール４３Ｂをスプライス面まで下降させて、貼り付けドラム５０に押圧し、吸着・保持された貼り付けシート３１の先端側の端部を帯状部材６０に押圧した後、第１吸着パッド４１Ｂの吸着及び保持を止めて、貼り付けドラム５０を回転させる。この回転に対して、貼り付けシート３１を保持したロール４３Ｂを押圧したまま従動回転させて、貼り付けシート３１の後端側まで帯状部材６０の所定の貼り付け位置に貼り付ける。なお、第２吸着パッド４２Ｂで吸着・保持した部分が貼り付いたら、この吸着及び保持を止める。

この時、両方の幅方向の端部側部分に対して同時に貼り付けシート３１を貼り付けるのが効率的であるが、片側づつ貼り付けてもよい。また、必要とされる貼り付けシート３１の保持力の程度により、貼り付けシート３１の枚数は一枚又は複数枚にして、それぞれ保持力が必要とされる部分に必要とされる貼り付け長さＬａで貼り付ける。

これにより、第１の実施の形態と同様に、貼り付けシート３１を、帯状部材６０に貼り付けることができ、同様の効果を得ることができる。

本発明の第１の実施の形態の帯状部材の接合装置の構成を示す模式的な側面図である。 本発明の第２の実施の形態の帯状部材の接合装置の構成を示す模式的な側面図である。 図２のロールの構成を示す模式的な側面図である。 図２のロールの構成を示す模式的な正面図である。 ラップスプライス部に対する貼り付けシートの貼り付け状態を示す図である。 タイヤ成形後のラップスプライス部に対する貼り付けシートの貼り付け状態を示す図である。 バットスプライス部に対する貼り付けシートの貼り付け状態を示す図である。 タイヤ成形後のバットスプライス部に対する貼り付けシートの貼り付け状態を示す図である。 スチールレインフォースの空気入りタイヤにおける位置を示すタイヤの部分断面図である。 図９の部分拡大図である。 スプライス部に沿って斜め貼りした時の貼りシートの貼り付け状態を示す図である。 タイヤ成形後のスプライス部に沿った斜め貼りした時の貼りシートの貼り付け状態を示す図である。

符号の説明

１ 空気入りタイヤ
６ ビードフィラー
７ スチールレインフォース（ＳＲＦ）
１０Ａ，１０Ｂ 帯状部材の接合装置
２１ 供給ドラム
２４ カッター（切断手段）
２５ 剥離部
２６ 一連のローラ
２７ フェスツーナー
２８ 巻き取りドラム
３１ 貼り付けシート
３１ｓ 貼り付けシートの端部
３２ 剥離シート
４０Ａ，４０Ｂ 搬送部
４１Ａ，４１Ｂ，４２Ａ，４２Ｂ 吸着パッド（吸着部材）
４３Ａ 支持板
４３Ｂ ロール
５０ 貼り付けドラム
６０ 帯状部材
６０ａ，６０ｂ 帯状部材の長手方向の端部
６０ｓ 帯状部材の幅方向の端部
６１ スプライス部
７１ 補強コード
Ａ 分断作業部
Ｂ 貼り付け作業部
Ｂａ 貼り付けシートの幅
Ｂｂ 帯状部材の幅
Ｌ１ 吸着パッドの離間距離
Ｌ２ 所定の移動量
Ｌａ 貼り付け長さ
θ スプライス部の帯状部材の長手方向に対する傾斜角

Claims (12)

1. 帯状部材を周回させて、長手方向の両端部を接合する際、一枚又は複数枚の貼り付けシートを、前記帯状部材のスプライス部における前記帯状部材の幅方向の少なくとも一方の端部側部分を覆うように、前記帯状部材の長手方向に沿って、前記長手方向の両端部を跨いで貼り付ける帯状部材の接合方法において、
   下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの上面を、複数の吸着部材で吸着し、該吸着後、前記貼り付けシートを所定の移動量移動させながら前記剥離シートを剥離させ、該移動後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断し、該切断した貼り付けシートを、貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材のスプライス部に押圧して貼り付けることを特徴とする帯状部材の接合方法。
2. 帯状部材を周回させて、長手方向の両端部を接合する際、一枚又は複数枚の貼り付けシートを、前記帯状部材のスプライス部における前記帯状部材の幅方向の少なくとも一方の端部側部分を覆うように、前記帯状部材の長手方向に沿って、前記長手方向の両端部を跨いで貼り付ける帯状部材の接合方法において、
   下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を、ロールに内蔵された第１吸着部材で吸着し、該吸着後、前記ロールを回転させながら前記剥離シートを剥離させ、前記ロールに内蔵された第２吸着部材が前記貼り付けシートの上面に当接した時に、該第２吸着部材で前記貼り付けシートの上面を吸着し、更に、前記ロールを回転させながら前記剥離シートを剥離させ、前記剥離シートを所定の長さ以上剥離した後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断し、該切断した貼り付けシートを、貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材のスプライス部に前記ロールで押圧して貼り付けることを特徴とする帯状部材の接合方法。
3. 前記貼り付けシートを、前記帯状部材の幅よりも狭い幅に形成し、一枚又は複数枚の前記貼り付けシートを、前記長手方向の端部のスプライス部の一部だけを覆って貼り付けることを特徴とする請求項１または２に記載の帯状部材の接合方法。
4. 前記スプライス部を、前記帯状部材の長手方向の端部を互いに重ね合わせずにバットスプライスして形成することを特徴とする請求項１、２または３に記載の帯状部材の接合方法。
5. 前記貼り付けシートの厚さを、前記帯状部材の厚さよりも薄く形成したことを特徴とする請求項１、２、３または４に記載の帯状部材の接合方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項の帯状部材の接合方法を用いたタイヤ製造方法。
7. 帯状部材を周回させて、長手方向の両端部を接合する際、一枚又は複数枚の前記貼り付けシートを、前記帯状部材のスプライス部における前記帯状部材の幅方向の少なくと一方の端部側部分を覆うように、前記帯状部材の長手方向に沿って、前記長手方向の両端部を跨いで貼り付ける帯状部材の接合装置において、
   下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの上面を吸着するための複数の吸着部材を設けた搬送部を備え、該搬送部を所定の移動量移動可能に形成すると共に、前記搬送部の移動中に前記剥離シートを剥離させる剥離手段と、前記剥離シートを剥離させた後に、前記貼り付けシートを所定の長さに切断する切断手段を設けたことを特徴とする帯状部材の接合装置。
8. 帯状部材を周回させて、長手方向の両端部を接合する際、一枚又は複数枚の前記貼り付けシートを、前記帯状部材のスプライス部における前記帯状部材の幅方向の少なくと一方の端部側部分を覆うように、前記帯状部材の長手方向に沿って、前記長手方向の両端部を跨いで貼り付ける帯状部材の接合装置において、
   前記貼り付けシートを保持して貼り付けドラムまで搬送し、前記帯状部材の前記スプライス部に押圧して貼り付けるロールと、前記貼り付けシートの下面に付いた剥離シートを剥離する剥離手段と、貼り付けシートを切断する切断手段を備え、前記ロールを、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を吸着するための第１吸着部材と第２吸着部材を内蔵して回転可能に形成すると共に、前記剥離手段を、下面に剥離シートが付いた前記貼り付けシートの先端側の上面を前記第１吸着部材で、吸着して、前記ロールを回転している最中に前記剥離シートを剥離させるように形成し、前記切断手段を、前記貼り付けシートの上面を前記第２吸着部材で吸着した後に、剥離シートが剥離した前記貼り付けシートを所定の長さに切断するように形成したことを特徴とする帯状部材の接合装置。
9. 前記帯状部材の幅よりも狭い幅に形成した前記貼り付けシートを用いて、一枚又は複数枚の前記貼り付けシートを、前記長手方向の端部のスプライス部の一部だけを覆って貼り付けることを特徴とする請求項７または８に記載の帯状部材の接合装置。
10. 前記長手方向の端部を互いに重ね合わせずにバットスプライスして形成た前記スプライス部に対して、前記貼り付けシートを貼り付けることを特徴とする請求項７または８に記載の帯状部材の接合装置。
11. 前記帯状部材の厚さよりも薄く形成した前記貼り付けシートを用いることを特徴とする請求項７，８、９または１０に記載の帯状部材の接合装置。
12. 請求項７〜１１のいずれか１項の帯状部材の接合装置を備えたタイヤ製造装置。

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