JP4593691B2 - 疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板およびその製造方法に関する。特に優れた伸びフランジ性を発現させる均一なミクロ組織を有し、厳しい伸びフランジ加工が要求される部品でも容易に成形できる熱延鋼板およびその製造方法に関する。
本願は、２００８年３月２６日に出願された日本国特許出願第２００８−０７９５９１号に対し優先権を主張し、その内容をここに援用する。

近年、自動車の燃費向上などのために軽量化を目的として、Ａｌ合金等の軽金属や高強度鋼板の自動車部材への適用が進められている。ただし、Ａｌ合金等の軽金属は比強度が高いという利点があるものの鋼に比較して著しく高価であるためその適用は特殊な用途に限られている。従ってより安価かつ広い範囲に自動車の軽量化を推進するためには鋼板の高強度化が必要とされている。

材料の高強度化は一般的に成形性（加工性）等の材料特性を劣化させるため、材料特性を劣化させずにいかに高強度化を図るかが高強度鋼板を開発する上で重要となる。特に内板部材、構造部材、足廻り部材用鋼板に求められる特性としては、伸びフランジ性、延性、疲労耐久性、特に穴あけ（ピアス）加工することが多いのでその後の疲労耐久性、および耐食性等が重要であり、高強度とこれら特性をいかに高次元でバランスさせるかが重要である。

このように高強度化と諸特性、特に成形性が両立されたＴＲＩＰ（ＴＲａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｉｎｄｕｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ）鋼が開示されている（例えば、特許文献１、２参照）。このＴＲＩＰ鋼では、鋼のミクロ組織中に残留オーステナイトを含むことで、成形中にＴＲＩＰ現象を発現させる。これにより飛躍的に成形性（延性および深絞り性）を向上させている。しかしながら、伸びフランジ性には一般に劣っている。従って、高強度でありながら伸びフランジ性に著しく優れた鋼板が切望されている。

伸びフランジ性に優れた熱延鋼板についてはいくつかの開示がある。特許文献３には、アシキュラーフェライト単相組織を有する熱延鋼板が開示されている。しかしながら、このような低温変態生成物単独の組織では延性が低く、伸びフランジ成形以外の用途に用いることが困難である。
特許文献４には、フェライトとベイナイトからなる組織を有する鋼板が開示されているが、このような複合組織鋼では、比較的良好な延性が得られるものの、伸びフランジ性を表す指標である穴拡げ率が低い傾向にある。
さらに特許文献５には、フェライト体積率が高い鋼板が開示されている。しかしこれにはＳｉが多量に含有されているため、疲労特性などに問題を生じる場合がある。このようなＳｉによる弊害を避けるためには、熱延中または／および熱延後に表面改質を図ることが必要となり、特殊な設備導入が必要となったり、生産性が劣化したりと問題も多い。

特許文献６，７にはＴｉを添加した穴拡げ性の良好な熱延鋼板が開示されている。しかしながらＴｉ／Ｃは適切に制御されておらず、穴拡げ率がさほど高くない。
特開２０００−１６９９３５号公報 特開２０００−１６９９３６号公報 特開２０００−１４４２５９号公報 特開昭６１−１３０４５４号公報 特開平８−２６９６１７号公報 特開２００５−２４８２４０号公報 特開２００４−１３１８０２号公報

本発明は、引張最高強度が５２０〜７２０ＭＰａであり、かつ優れた伸びフランジ成形性と良好な延性を有し、疲労特性、特に穴あけ（ピアス）加工後の疲労特性にも優れた熱延鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を克服すべく鋭意研究を重ねた。その結果、まず、Ｓｉを極力低いレベルに抑制すること、また、組織をフェライト主体とすること、さらには固溶Ｃを若干でも残存させること、Ｔｉ量とＣ量との比に留意することが重要であることを新たに見出した。

さらに、ピアス打ち抜き加工した時の疲労特性（ピアス疲労特性）に大きく影響するシャー切断の断面形態を検討した。
図１は、シャー打ち抜き端面（シャー切断の断面形態、切断面）を顕微鏡により観察して得られた写真を示す。ここで、図１の上側には、正常破面が観察された結果を示し、下側には、正常破面と異常破面が観察された結果を示す。
図２は、正常破面部のＳＥＭ写真を示し、図３は、異常破面部のＳＥＭ写真を示す。
図１〜３は、板厚の１２％のクリアランスで熱延鋼板にシャー切断を行い、得られた打ち抜き端面（打ち抜き部の破面性状）を観察した結果である。

図１，２に示されたように正常な破面（正常破面）は延性破面であるが、図１，３に示されたように異常部の破面（異常破面）は脆性破面である。脆性破面は、切断面に伸長したフェライト粒界が多量に存在するか、ＴｉＣ等の析出物がフェライト粒界に多数存在した時に発生すると考えられる。
したがって、脆性破面の発生を抑制するためには、（１）結晶粒の形態を制御することと、（２）ＴｉＣ等の析出物が存在しないことが重要である。
本発明では、５２０ＭＰａ〜７２０ＭＰａの熱延鋼板の製造を目標としているが、析出物で強化する析出強化では、ＴｉＣなどの析出物が生成されるので、破面での脆性破壊が阻止できない。また、Ｃ等の固溶元素を使うと、ベイナイト、セメンタイト、及びマルテンサイト等の硬質の第２相が析出するとともにＴｉＣなどの析出物が生成することが多いので、破面での脆性破壊が阻止できない。加えて、硬質相は穴広げ率を低下させる。また、析出物が無い時には強度が不足した。

以上の問題点を考慮し、本発明では、Ｔｉ−Ｃクラスターを生成させることにより、以下の作用が得られることを見出した。
１）ＴｉＣ等の主に炭化物系の析出物の生成を抑制できる。
２）セメンタイトなどの硬質の第２相の生成を抑制できる。
３）結晶粒の形態を制御して，脆性破壊（脆性破面）が起き難い形態にすることができる。
４）Ｔｉ−Ｃクラスターの周り生成する歪み場を用いて転位を固定し、強度を確保することができる。
さらに、Ｎｂを添加すると、再結晶温度が上がるので、伸長したフェライト粒が発生しやすいことが分かった。したがって、この観点からＮｂを含有してはいけないことを見出した。

以上により、本発明を完成させた。即ち、本発明の要旨は、以下の通りである。
本発明にかかる疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板は、質量％にて、Ｃ：０．０１５％以上０．０４０％未満、Ｓｉ：０．０５％未満、Ｍｎ：０．９％以上１．８％以下、Ｐ：０．０２％未満、Ｓ：０．０１％未満、Ａｌ：０．１％未満、Ｎ：０．００６％未満及び、Ｔｉ：０．０５％以上０．１１％未満を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、Ｔｉ／Ｃ＝２．５以上３．５未満であり、Ｎｂ、Ｚｒ，Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、及びＷを含まず、ミクロ組織が、ポリゴナルフェライトとクアジーポリゴナルフェライトの混合組織を９６％超含み、引張最高強度が５２０ＭＰａ以上かつ７２０ＭＰａ未満、時効指数ＡＩが１５ＭＰａ超、穴拡げ率（λ）％と全伸び（Ｅｌ）％の積が２３５０以上、疲労限が２００ＭＰａ以上である。

本発明にかかる疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板では、さらに質量％にて、Ｃｕ：０．０１％以上１．５％以下、及びＮｉ：０．０１％以上０．８％以下のうちのいずれか一種または二種を含有してもよい。
さらに、質量％にて、Ｃａ：０．０００５％以上０．００５％以下、ＲＥＭ：０．０００５％以上０．０５％以下のいずれか一種または二種を含有してもよい。
めっきが施されていてもよい。

本発明の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法は、質量％にて、Ｃ：０．０１５％以上０．０４０％未満、Ｓｉ：０．０５％未満、Ｍｎ：０．９％以上１．８％以下、Ｐ：０．０２％未満、Ｓ：０．０１％未満、Ａｌ：０．１％未満、Ｎ：０．００６％未満、及びＴｉ：０．０５％以上０．１１％未満を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、Ｔｉ／Ｃ＝２．５以上３．５未満であり、Ｎｂ、Ｚｒ，Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、及びＷを含まない鋼片を１１００℃以上に加熱し、１０００℃以上の温度で終了する条件で粗圧延して粗バーとする工程と、８３０〜９８０℃の温度域で終了する条件で前記粗バーを仕上げ圧延して圧延材とする工程と、前記仕上げ圧延の終了後０．５秒以上空冷し、７５０〜６００℃の温度域を１０〜４０℃／ｓｅｃの範囲の平均冷却速度で冷却して熱延鋼板とする工程と、４４０〜５６０℃にて前記熱延鋼板を巻き取る工程とを有し、ミクロ組織がポリゴナルフェライトとクアジーポリゴナルフェライトの混合組織を９６％超含み、引張最高強度が５２０ＭＰａ以上かつ７２０ＭＰａ未満、時効指数ＡＩが１５ＭＰａ超、穴拡げ率（λ）％と全伸び（Ｅｌ）％の積が２３５０以上、及び疲労限が２００ＭＰａ以上である前記熱延鋼板を製造する。

本発明の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法では、前記粗バーを仕上げ圧延する工程を開始するまでの間、および／または前記粗バーを仕上げ圧延する工程中に、前記粗バーまたは前記圧延材を加熱してもよい。
前記鋼片を粗圧延する工程の終了時点から前記粗バーを仕上げ圧延する工程の開始時点までの間に、デスケーリングを行ってもよい。
前記熱延鋼板を７８０℃以下で焼鈍を行ってもよい。
前記熱延鋼板を７８０℃以下で加熱し、次いでめっき浴中に浸漬させて鋼板表面をめっきしてもよい。
前記めっき後、めっき合金化処理してもよい。

本発明は、特に伸びフランジ性に優れた熱延鋼板およびその製造方法に関し、これらの鋼板を用いることにより、高意匠性ホイールの飾り穴部に代表される厳しい伸びフランジ加工が要求される部品でも容易に成形できる。また伸びフランジ加工後の端面性状も２次剪断面やそれに類似する欠陥などが無く、良好である。
さらに、自動車のホイールなどのように穴を打ち抜きして使用される部材に本発明の熱延鋼板を用いた場合、穴の周囲から発生する疲労破壊を効果的に抑制できる。穴を打ち抜きした際に穴の打ち抜き端面（切断破面）に脆性破壊（脆性破面）が起きると、疲労破壊がこの穴の周囲から発生する。本発明の熱延鋼板では、打ち抜き端面における脆性破壊の発生が抑制されるため、疲労破壊を効果的に抑制でき、優れた疲労特性（ピアス疲労特性）が達成できる。
また、塗装後耐食性にも優れている。しかも、鋼板強度に関しては、良好な疲労特性を有しつつ、引張最高強度で５２０〜６７０ＭＰａと高強度であるので、板厚の低減が可能となる。

図１は、シャー打ち抜き端面（シャー切断の断面形態）を顕微鏡により観察して得られた写真を示す図である。 図２は、正常破面部のＳＥＭ写真を示す図である。 図３は、異常破面部のＳＥＭ写真を示す図である。 図４は、鋼板温度と仕上げ圧延終了からの経過時間との関係において、Ｔｉ−Ｃクラスター及びＴｉＣ析出物が生成する領域を模式的に示す図である。

以下に、本発明について詳細に説明する。
まず、本発明の熱延鋼板の化学成分について説明する。
Ｃは、本発明において最も重要な元素の一つである。０．０４％以上含有していると、伸びフランジ割れの起点となる炭化物が増加し、穴拡げ値が劣化するだけでなく強度が上昇してしまい加工性が劣化する。このためＣの含有量は、０．０４０％未満とする。伸びフランジ性の観点から、０．０３５％未満が望ましい。また、０．０１５％未満では、強度が不足するので、０．０１５％以上とする。Ｃの含有量は、好ましくは０．０１５％以上０．０３５％未満である。

Ｓｉは、熱延板表面にＳｉスケールと呼ばれる表面模様を形成し、成形品の表面性状を悪化させるだけでなく、表面粗度を荒くするため、疲労特性も劣化させる場合がある。
また、化成処理性が劣化し、その結果、耐食性も劣悪となる。したがって、Ｓｉに関しては、極力低く含有量を抑制する必要がある。したがって、上限を０．０５％未満とする。これによって粗圧延後に高圧デスケーリングをせずとも、良好な化成処理性と塗装後耐食性を確保することが可能となる。下限は特に定めないが、０．００１％未満とするには大きなコストアップを伴うので、０．００１％以上が実質的な下限である。Ｓｉの含有量は、好ましくは０．００１％以上、０．０１％未満である。

Ｍｎは、本発明において重要な元素である。Ｍｎは、フェライト変態温度を低温化するため、組織の微細化効果があり、疲労特性に好ましい。また比較的安価に強度を高めることが可能であるため０．９％以上添加する。過剰のＭｎ添加によって、伸びフランジ性や疲労特性が劣化するので、１．８％以下を上限とする。上限は好ましくは１．５％未満である。Ｍｎの含有量は、さらに好ましくは１．０％〜１．４％である。

Ｐは、伸びフランジ性や溶接性、溶接部の疲労強度を劣化させるので０．０２％未満を上限とする。０．０１％未満がより好ましい上限である。下限は特に指定しないが、０．００１％以下とするには、製鋼技術上、困難であるため、０．００１％超が実質的な下限である。

Ｓは、熱間圧延時の割れを引き起こすばかりでなく、多すぎると、穴拡げ性を劣化させるＡ系介在物を生成するので、極力低減させるべきである。しかし０．０１％未満ならば許容できる範囲である。ただし、高い穴拡げ性を必要とする場合は０．００４０％未満が好ましく、さらに高い穴拡げが要求される場合は、０．００２５％以下が更に好ましい。下限は特に指定しないが、０．０００３％以下とするには、製鋼技術上、困難であるため、０．０００３％超が実質的な下限である。

Ａｌは、溶鋼脱酸のために添加しても良いが、コストの上昇を招くため、その上限を０．１％未満とする。また、あまり多量に添加すると、非金属介在物を増大させ、伸びや穴拡げ性を劣化させるので、望ましくは０．０６％未満とする。Ａｌの含有量は、さらに好ましくは０．０１％〜０．０５％である。Ａｌは無添加でも構わない。

Ｎは、Ｔｉと結合してＴｉＮを形成し、穴拡げ性や疲労特性に悪影響を及ぼすため、その上限を０．００６％未満とする。好ましくは０．００４％未満である。下限は特に設けないが、０．０００５％未満を安定して得ることは困難であるので、０．０００５％以上が実質的な下限である。

Ｔｉは本発明において極めて重要な元素である。Ｔｉは強度を高めるために必須であるほか、穴拡げ性も向上させる効果がある。したがって、０．０５％以上の添加が必須である。しかしながら添加しすぎると、強度が高くなりすぎたり、穴拡げ性や疲労特性やピアス疲労特性が低下したりする場合がある。このため０．１１％未満を上限とする。Ｔｉの含有量は、さらに好ましくは０．０７５％以上０．１０％未満である。

熱延鋼板の表面にめっきが施され、さらにめっき合金化処理が施されている場合（合金化溶融メッキ鋼板ともいう）、Ｔｉの含有量は、好ましくは０．０５％〜０．１０％である。合金化溶融メッキ鋼板では、合金化の過程でＴｉＣ析出物を生成しやすいので、Ｔｉの下限を０．０５％以上とすることが好ましい。しかし、Ｔｉ−Ｃクラスターを更に安定的に生成させるためには、Ｔｉの含有量を０．０６％超とすることがさらに好ましい。

Ｔｉ／Ｃは、質量比で２．５以上、３．５未満とする。Ｃの含有量が０．０１５以上０．０４０％未満、Ｔｉ／Ｃが２．５以上３．５未満であり、かつ仕上げ圧延終了から７００℃に達する時間が５〜２０秒の条件で製造すると、Ｔｉ−Ｃクラスターが形成されやすい。
ここで、Ｔｉ−Ｃクラスターとは、ＴｉＣとしての析出物が生成しにくいがＴｉがＣを捕獲した状態であることを言う。ＴｉがＣを捕捉した状態であるので、通常、４４０℃〜５６０℃で析出するセンメンタイトの析出を抑制できる。更にベイナイトも抑制できる。

図４は、鋼板温度と仕上げ圧延終了からの経過時間との関係において、Ｔｉ−Ｃクラスター及びＴｉＣ析出物が生成する領域を模式的に示す図である。なお、図中、線分（左上から右下へ傾斜し５００℃近傍で水平になっている線分）は、鋼板温度の仕上げ圧延終了からの経時変化（冷却過程での鋼板温度の経時変化、冷却曲線とも言う）を示し、Ｔｉ／Ｃ＝３．５のときのＴｉ−Ｃクラスター及びＴｉＣ析出物の生成領域の境界線に前記線分が接する場合を示す。
Ｔｉの原子量は４８であり、Ｃの原子量は１２であるので、Ｔｉ／Ｃ＝４の場合には、ＴｉとＣの原子比率（モル比率）が１：１になる。また、Ｎと結合するＴｉはおよそ０．０２％である。したがって、Ｔｉ／Ｃが２．５以上、３．５未満では、Ｃが余っていることになるが、本発明のＣの含有量で、本発明の冷却速度では、セメンタイトの析出は起きない。
Ｔｉ／Ｃの析出ノーズと鋼板の冷却曲線を交差させるためには、７００℃で５秒〜２０秒の経過時間の地点を鋼板の冷却曲線が通過するようにする。すなわち、仕上げ圧延終了からの経過時間が５秒〜２０秒の間に鋼板温度が７００℃となるように冷却する。この鋼板温度が７００℃になるまでの経過時間は更に１０秒〜１５秒が好ましい。

Ｔｉ−Ｃクラスターが生成する場合には、この線分は、Ｔｉ−Ｃクラスターの生成領域（斜線の部分）を通過する必要がある。
図４に示されたようにＴｉＣ析出物が生成するＴｉ／Ｃの値と鋼板温度−経過時間の領域は、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成するＴｉ／Ｃの値と鋼板温度−経過時間の領域とは異なるので、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成すると、ＴｉＣ析出物の生成が抑制される。
Ｔｉ／Ｃが２．５未満では、高強度を安定して得ることができない。またＴｉＣ析出物量およびＴｉ−Ｃクラスター量が共に少ないため、強度確保ができない。一方、Ｔｉ／Ｃが３．５以上では、後述する本発明において非常に重要な固溶Ｃの確保が困難となり、その結果、穴拡げ性や疲労特性が劣化する。またＴｉＣ析出物の析出が起こりやすく、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成しにくい。

熱延鋼板中のＴｉＮ（析出物）及びＴｉＣ析出物の量は、鋼板から抽出残渣を採取して、Ｔｉ成分を測定することによって、Ｔｉ換算での量として測定することができる。このため、Ｔｉ−Ｃクラスターの量は、(添加Ｔｉ量)−(Ti as TiC析出物)−(Ti as TiN)の計算式によって計算できる。この計算式で計算したＴｉ as Ｔｉ−Ｃクラスターの量は、０．０２％〜０．０７％程度である。
また、Ｔｉ換算での(Ti as TiC析出物)の量は０．０２％程度、(Ti as TiN)量は０．０２％程度である。
なお、電解抽出残渣分析に用いるフィルターは０．２μｍである。しかし、これ以下の析出物が全部通過することは無く、微細析出物の凝集効果やフィルター目詰まりの影響で、実際には数ｎｍオーダーの析出物もかなり抽出されることを電子顕微鏡の観察で確認している。したがって、(Ti as TiC析出物)または(Ti as TiN)で抽出される析出物は５ｎｍ程度以上であると考えられる。
また、本発明では、Ｔｉ換算でのＴｉＣ析出物の量が０．０２％程度、TiNの量が０．０２％程度の場合には、切断面の脆性破面には影響しないことがわかった。これは後述するミクロ組織において、ポリゴナルフェライトおよびクアジーポリゴナルフェライトの組織の割合と密接に影響している。

本発明では、Ｔｉ−Ｃクラスターによる強化を行う。Ｔｉ−Ｃクラスターが生成すると、この周囲の結晶には歪み場が形成するので、転位を固定して強度を向上させることができる。
ＴｉＮは粗大化するので、強化要素としては用いることができない。
ＴｉＣ析出物は端面の割れや、疲労限を低下させるので、析出量は少ない方が良く、強化要素としては用いることができない。
本発明では、Ｎｂを含まないので、ＮｂＣやＴｉＮｂＣＮのような複合析出物も強化要素としては用いることはしない。ＮｂＣやＴｉＮｂＣＮのような複合析出物も切断面の脆性破面を生成しやすいので避けるべきである。

本発明では、Ｔｉ−Ｃクラスターを使用するので、Ｎｂを添加してはならない。Ｎｂを添加すると、ＮｂＣが析出するので、Ｔｉ−Ｃクラスターの生成を阻害する。さらにＴｉ−Ｃクラスターを分解する。Ｔｉ−Ｃクラスターの生成が抑制されると、強度の低下、端面の割れの発生の抑制、疲労限の低下を引き起こす。また、Ｎｂを添加すると、再結晶温度が上がるので、伸長したフェライト結晶粒が発生しやすい。したがって、この観点からもＮｂは入れてはいけないことを見出した。

更に、本発明の熱延鋼板は、Ｚｒ，Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、及びＷも含有しない。Ｚｒ，Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、及びＷは炭化物を生成するが、これら元素もＴｉ−Ｃクラスターの生成を阻害したり、Ｔｉ−Ｃクラスターを分解したりする。このため、これらＺｒ，Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、及びＷも含有しない。

Ｏは特に限定しないが、多すぎると粗大な酸化物が増えて穴拡げ性を損なうので、０．０１２％が実質的な上限である。より好ましくは、０．００６％以下、さらに好ましくは０．００３％以下である。

次に、本発明においては、必要に応じて、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃａ、及びＲＥＭ（希土類元素）のうちいずれか１種以上を含有してもよい。以下に、各元素の成分について述べる。

さらに強度を付与するために析出強化もしくは固溶強化元素であるＣｕ及びＮｉのうちのいずれか一種または二種を添加してもよい。ただし、それぞれ、Ｃｕ：０．０１％未満、又はＮｉ：０．０１％未満では、その効果を得ることができない。また、それぞれ、Ｃｕ：１．５％超、又はＮｉ：０．８％超の範囲で添加しても、その効果は飽和するばかりか成形性の劣化を招き、またコストアップとなる。

ＣａおよびＲＥＭは、破壊の起点となったり加工性を劣化させる非金属介在物の形態を変化させて無害化したりする元素である。ただし、０．０００５％未満添加してもその効果がない。またＣａならば０．００５％超、ＲＥＭならば０．０５％超添加してもその効果が飽和する。このため、Ｃａ＝０．０００５％〜０．００５％、ＲＥＭ＝０．０００５％〜０．０５％添加することが望ましい。なお、ＲＥＭとは、希土類金属であり、Sc，YおよびランタノイドのLa，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，Luから選択される１種以上である。

なお、これらを主成分とする鋼にＳｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、及びＭｇのうちのいずれか一種または二種以上を合計で１％以下含有しても構わない。しかしながらＳｎは熱間圧延時に疵が発生する恐れがあるので０．０５％以下が望ましい。

次に、本発明の熱延鋼板のミクロ組織について説明する。ミクロ組織は、フェライトを主相とする。フェライトとは、ポリゴナルフェライト（ＰＦ）及び擬ポリゴナルフェライト（Ｑｕａｓｉ−Ｐｏｌｙｇｏｎａｌ Ｆｅｒｒｉｔｅ、以下αｑとする）の混合組織である。クアジーポリゴナルフェライトとポリゴナルフェライトの合計は９６％超であり、好ましくは９８％以上である。

クアジーポリゴナルフェライトとは、ポリゴナルフェライト（ＰＦ）と同様にエッチングにより内部構造が現出しないが、形状が分断されたアシュキュラーでありポリゴナルフェライトとは明確に区別される。ここでは、対象とする結晶粒の周囲長さｌｑ、その円相当径をｄｑとすると、それらの比（ｌｑ／ｄｑ）がｌｑ／ｄｑ≧３．５を満たす結晶粒がクアジーポリゴナルフェライトである。
クアジーポリゴナルフェライトは上記の定義のように、完全に丸くはなく、粒界がギザギザした形状のフェライトであるので、ポリゴナルフェライトと混合されると、切断面の脆性破壊を起こし難い。

この混合組織は、およそ７５０℃〜６５０℃で生成するので、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成する温度域とほぼ同じであり、Ｔｉ−Ｃクラスターは、ポリゴナルフェライトおよびクアジーポリゴナルフェライトの生成と関連し、特にクアジーポリゴナルフェライトの生成と密接に関係している。
即ち、Ｔｉ−Ｃクラスターが形成する条件では、ミクロ組織としてポリゴナルフェライトおよびクアジーポリゴナルフェライトの混合組織が生成しやすいことがわかった。

この混合組織であるフェライト組織内での混合割合は、ポリゴナルフェライトが３０〜７０％であり、それ以外がクアジーポリゴナルフェライトであることが好ましい。
ポリゴナルフェライトの粒界は直線的であるのに対して、クアジーポリゴナルフェライトの粒界は入り組んでいる。本発明では、ＴｉＣ析出物の析出量は極めて少ないが、ＴｉＣ析出物がポリゴナルフェライトの粒界に並ぶと、脆性破面を生成する原因になりやすい。これに対して、ポリゴナルフェライトが３０％〜７０％、それ以外がクアジーポリゴナルフェライトであり、両方のミクロ組織が互いに並ぶように存在すると、脆性破面の生成が起こらない。

一方、フェライト組織内での混合割合としてポリゴナルフェライトが３０％未満の場合、本発明では析出物が殆ど無いために、本発明の強度の５２０ＭＰａ以上を確保することが難しくなるので、好ましくない。ただし、ポリゴナルフェライトが３０％未満ということは、低温域で変態が生じており、同時に、ベイネティックフェライトやベイナイトが生成しやすくなる。このため、実際には、ポリゴナルフェライトとクアジーポリゴナルフェライトのみのミクロ組織であり、かつポリゴナルフェライトが３０％未満となるように制御することは極めて難しい。
ベイネティックフェライトまたはベイナイトを含有する場合、本発明では析出物が殆ど無いために、本発明の強度の５２０ＭＰａ以上を確保することが難しくなるので、好ましくない。
フェライト組織内での混合割合としてポリゴナルフェライトが７０％よりも多い場合、脆性破面が発生しやすいので好ましくない。

ポリゴナルフェライトとクアジーポリゴナルフェライトの混合組織（フェライト）とベイナイトが混在したミクロ組織や、フェライトとベイネティックフェライトが混在したミクロ組織は、ミクロ組織の中に硬度差があり、その硬度差が大きいので、穴広げ率が１２０％以上、更には１４０％以上になる場合、もしくは穴広げ率と全伸びの積が２３５０以上になる場合では、穴広げ性の劣化を起こしやすい。このため、本発明の熱延鋼板のミクロ組織としては好ましくない。

ベイネティックフェライト、ベイナイト、又はパーライトの含有量が、面積率で４％以下である場合、打ち抜き端面にこれらのミクロ組織が出現する確率は非常に低くなる。このため、穴広げ性の劣化を起こしにくくなるので、許容できる場合もある。しかし前記ベイネティックフェライト、ベイナイト、又はパーライトの含有量は、好ましくは２％以下であり、この場合、穴広げ性の劣化をより効果的に抑制できる。これらのミクロ組織は無いことが最も好ましい。

さらに硬質なミクロ組織であるマルテンサイト及び残留オーステナイトは含有されてはならない。

更に、ＴｉＣ析出物は粒界に多く形成される傾向があるため、ＴｉＣ析出物が多く析出すると、Ｔｉ−Ｃクラスターの生成を抑制すると共に打ち抜き時に粒界に沿った脆化割れ、すなわち異常破面の形成を促進する。このため、粒界の強化が弱くなる。更にＴｉＣ析出物は、伸びフランジ成形時に亀裂発生やフランジ割れの起点になりやすい。このため、穴広げ率が１２０％以上、更には１４０％以上になる場合、もしくは穴広げ率と全伸びの積が２３５０以上になる場合、切断面の脆性破壊を起こしやすいので抑制する必要がある。ＴｉＣ析出物の量はＴｉ換算で、好ましくは０．０３％以下であり、さらに好ましくは０．０２％以下である。
ＴｉＮもＴｉＣ析出物と同様に、割れの起点となる可能性があるので、ＴｉＮ，ＴｉＣ析出物の量はＴｉ換算（抽出残渣法で測定する値）で０．０２％以下にすることが好ましい。

ミクロ組織の分率には、セメンタイトやＴｉＣ析出物などの炭化物、ＭｎＳなどの硫化物、ＴｉＮなどの窒化物、及びＴｉ_４Ｃ_２Ｓ_２などの炭硫化物などのような析出粒子や酸化物などの晶出粒子は含まない。

次に、本発明の熱延鋼板の引張最高強度、時効指数ＡＩ、穴拡げ率（λ）％と全伸び（Ｅｌ）％の積、及び疲労限について説明する。
本発明の熱延鋼板の引張最高強度は、５２０ＭＰａ以上、７２０ＭＰａ未満である。５２０ＭＰａ未満では、高強度化のメリットが小さく、７２０ＭＰａ以上では、成形性が劣化する。一方、高意匠性ホイール等の厳しい成形性や形状凍結性が求められる場合には、６７０ＭＰａ未満であることがより望ましい。なお、引張最高強度は、ＪＩＳ Ｚ ２２４１の方法にしたがって行う引張試験により測定される。

時効指数ＡＩ（Aging Index）は、本発明において極めて重要である。
通常、ＴｉＣ析出物としてＴｉに固定されていないＣ量は、固溶Ｃとして定義されて、内部摩擦法を用いて推定するのが通常である。しかし、本発明の熱延鋼板では、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成しているので、通常の固溶Ｃを測定する手段である内部摩擦法では、Ｔｉ−Ｃクラスターとして生成するＣ量を評価できない。すなわち、Ｔｉ−Ｃクラスターは固溶Ｃではない。

そこで、本発明では、Ｔｉ−Ｃクラスターを評価するのに、ＡＩの値を用いている。ＡＩの評価方法では、１００℃に昇温するので、Ｔｉ−Ｃクラスターのうち、Ｔｉと結合している一部のＣは、Ｔｉの捕捉から離れて可動転位を固着する作用を持つ。したがって、ＡＩで評価した値は、Ｔｉ−Ｃクラスターの量と或る相関がある。逆にＡＩの値が低いということは、ＴｉＣ析出物の生成が多いということでもあるので、ＡＩの値が低いと脆性破面を発生しやすい傾向もある。したがって、このＡＩの値には、実施例に示したように、切断面の脆性破壊挙動と密接な関係があることがわかった。

ＡＩは１５ＭＰａ超である。１５ＭＰａ以下では、良好な穴拡げ性と疲労特性とを確保することができない。ＡＩの上限は特に設けないが、８０ＭＰａを超えると、固溶Ｃが多すぎて成形性が低下する場合があるので、８０ＭＰａ以下を上限とすることが好ましい。
なお、ＡＩは本発明の鋼板の場合には以下のようにして測定する。まず、６．５〜８．５％の引張歪を付与する。このときの流動応力をσ１とする。一旦除荷して試験片を引張試験機から取り外し、１００℃にて１時間保持する熱処理を施す。その後、再度引張試験を行う。そこで得られた上部降伏応力をσ２とする。ＡＩ（ＭＰａ）＝σ２−σ１で定義される。なお、引張試験はＪＩＳ Ｚ ２２４１の方法にしたがって行う。

伸びフランジ性は、穴拡げ値と全伸びのバランスが良いほど優れる。穴拡げ率（％）と全伸び（％）の積が２３５０未満であると、成形中に伸びフランジ割れが発生する頻度が高くなる。このため、穴拡げ率（％）と全伸び（％）の積の最適な範囲は２３５０以上に制限される。より厳しい成形品形状でも割れが発生しない条件として、穴拡げ率（％）と全伸び（％）の積は、好ましくは３４００以上である。
なお、本発明の鋼板を意匠性の高いホイール部材に適用する場合には、穴拡げ率が１４０％未満では、フランジ端面に割れが発生する場合がある。このため穴拡げ率は１４０％以上であることが望ましい。更に好ましくは１６０％以上である。なお、穴拡げ率は、日本鉄鋼連盟規格ＪＦＳ Ｔ １００１−１９９６に記載の穴拡げ試験方法に従って測定される。

疲労特性はＪＩＳ Ｚ ２２７５に従う。試験形状はＪＩＳ Ｚ ２２７５に従う。応力振幅一定の完全両振り曲げ疲労試験（応力比Ｒ＝−１）によって評価し、繰り返し数１×１０^７回での疲労強度の上限を疲労限とする。疲労限が２００ＭＰａ未満であると、成形品が使用中に疲労破壊する場合がある。このため、適切な疲労限の範囲を２００ＭＰａ以上に制限した。２２０ＭＰａ以上がより好ましい範囲である。
疲労試験は、試験時間の都合上、繰り返し数１×１０^６回や２×１０^６回で打ち切る場合もあるが、この場合には、繰り返し数１×１０^７回の場合よりも疲労限は高くなる。

本発明の熱延鋼板では、ピアス穴疲労限が２００ＭＰａ以上であることが好ましい。
ピアス穴疲労限は以下のように測定される値である。試験方法は、上記の疲労試験と同様に、ＪＩＳ Ｚ ２２７５に従う。試験形状はＪＩＳ Ｚ ２２７５に従う。しかし、疲労試験片の真ん中にポンチ径Φ１０ｍｍ、クリアランス１２％で打ち抜き穴を開けることが、上記の疲労試験とは異なる。そして、上記疲労特性と同様に応力振幅一定の完全両振り曲げ疲労試験（応力比Ｒ＝−１）を行い、繰り返し数１×１０^７回での疲労強度の上限をピアス疲労限として求める。
へき開破壊破面、粒界破壊破面、又は界面破壊破面からなる脆性破面が穴の打ち抜き端面に存在すると、疲労破壊が打ち抜き穴の周囲から発生しやすいことを発明者は見出した。このピアス穴打抜材の疲労試験特性（ピアス穴疲労限）は、疲労破壊の発生のしやすさを反映しており、ピアス穴疲労限が２００ＭＰａ以上のとき、特に優れたピアス疲労特性が達成できる。

本発明の熱延鋼板にはめっきが施されていてもよい。めっきの主成分は、亜鉛、アルミ、錫、あるいは他のあらゆるめっきで構わない。まためっきは、溶融めっき、合金化溶融めっきのほか、電気めっきであっても良い。めっきの化学成分は、主成分の他に、Ｆｅ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｎなどの元素を１種類以上含有しても構わない。

次に本発明の熱延鋼板の製造方法について説明する。
本発明の熱延鋼板の製造方法は、鋼片（スラブ）を熱間圧延することによって熱延鋼板とする方法であり、鋼片を圧延し粗バー（シートバーとも言う。）とする粗圧延工程と、粗バーを圧延して圧延材とする仕上げ圧延工程と、圧延材を冷却し熱延鋼板とする冷却工程と、熱延鋼板を巻き取る工程とを有する。

本発明において熱間圧延に先行する製造方法は特に限定するものではない。すなわち、高炉、転炉や電炉等による溶製に引き続き、各種の２次精練で目的の成分含有量になるように成分調整を行い、次いで通常の連続鋳造、インゴット法による鋳造の他、薄スラブ鋳造などの方法で鋳造すればよい。原料にはスクラップを使用しても構わない。連続鋳造によって得たスラブの場合には高温鋳片のまま熱間圧延機に直送してもよいし、室温まで冷却後に加熱炉にて再加熱した後に熱間圧延してもよい。鋼片の成分は、前述した本発明の熱延鋼板の成分と同様である。

まず鋼片を１１００℃以上に加熱する必要がある。この温度（スラブ抽出温度）が１１００℃未満では、十分な強度を得ることが困難となる。これはＴｉ系炭化物が１１００℃未満では十分に溶解せず、結果として析出物が粗大となるためと考えられる。スラブ抽出温度は１１４０℃以上がより好ましい。上限は特に設けないが、１３００℃超としても特段の効果はなく、コストアップとなるので１３００℃以下が実質的な上限である。
そして加熱した鋼片を粗圧延して粗バーとする。粗圧延の終了温度は本発明において極めて重要である。すなわち、粗圧延は１０００℃以上で完了する必要がある。終了温度が１０００℃未満では穴拡げ性が劣化するためである。したがって、１０００℃以上を下限とする。より好ましくは１０６０℃以上である。終了温度の上限は特に設けないが、コストアップとならない温度として、スラブ抽出温度が実質的な上限である。

次いで粗バーを仕上げ圧延して圧延材とする。仕上げ圧延の仕上げ温度は、８３０〜９８０℃とする。この温度が８３０℃未満では、熱延鋼板の強度が熱間圧延（粗圧延及び仕上げ圧延）後の冷却や巻取り条件によって大きく変動したり、引張特性の面内異方性が大きくなったりする。また穴拡げ性も劣化するので、８３０℃以上を下限とする。一方、仕上げ温度を９８０℃超とすると、熱延鋼板が硬質となり延性が劣化することがある。また熱延ロールが損耗しやすいので好ましくない。したがって９８０℃を仕上げ温度の上限とする。仕上げ圧延の仕上げ温度は８５０℃〜９６０℃が好ましく、８７０℃〜９３０℃がより好ましい範囲である。

仕上げ圧延の終了後は、圧延材を０．５秒以上空冷する。これが０．５秒未満では良好な穴拡げ特性を得ることができない。この理由は必ずしも明らかではないが、０．５秒未満では、オーステナイトの再結晶が進まず、結果として機械的特性の異方性が大きくなり、穴拡げ性が低下する傾向になるためであると思われる。１．０秒超の空冷時間を設けることが更に好ましい。

引き続いて、圧延材を冷却して熱延鋼板とする。この冷却過程において、７５０℃〜６００℃の温度域での平均冷却速度は１０℃／ｓｅｃ〜４０℃／ｓｅｃの範囲とする。冷却速度は１５℃／ｓｅｃ〜４０℃／ｓｅｃが好ましく、２０℃／ｓｅｃ超、３５℃／ｓｅｃ以下がさらに好ましい範囲である。

Ｔｉ／Ｃが２．５以上、３．５未満であり、かつ冷却速度が１０℃／ｓｅｃ〜４０℃／ｓｅｃの範囲である場合、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成されやすい。
Ｔｉ／Ｃが上記範囲で、冷却速度が１０℃／ｓｅｃ未満の場合、ＴｉＣ析出物の析出が起こり、脆性破面が発生する。
反対に、冷却速度が４０℃／ｓｅｃ超の場合、ミクロ組織がベイナイトになる。本発明ではＴｉＣの析出を極力抑えているので、ベイナイト組織では強度が５２０ＭＰａ未満になり、本発明で目的とする特性を満足しない。逆に、ＴｉＣ析出物を析出させて強度を５２０ＭＰａ以上にすると、脆性破面が生成してピアス疲労限が低下する。

また、冷却速度が１０℃／ｓｅｃ〜４０℃／ｓｅｃの範囲内ではあるが、Ｔｉ／Ｃが２．５未満の場合、ＴｉＣ析出物の析出が無いので、ポリゴナルフェライトのみの組織になり、クアジーポリゴナルフェライトが生成しない。この場合には、強度は５２０ＭＰａ未満になり本発明で目的とする特性を満足しない。
冷却速度が１０℃／ｓｅｃ〜４０℃／ｓｅｃの範囲内ではあるが、Ｔｉ／Ｃが３．５以上の場合、ＴｉＣ析出物の析出があり、脆性破面が生成してピアス疲労限が低下する。

更に、有効にＴｉ−Ｃクラスターを生成させるためには、仕上げ圧延後のＴｉＣ析出物の析出を抑制するために、仕上げ圧延前のオーステナイト粒径を６０〜１５０μｍ程度に大きくする必要がある。このようにすることで、ＴｉＣ析出物の析出サイトを抑制できるので、仕上げ圧延後の冷却中にＴｉＣ析出物の微細析出をより減少させることができる。
このためには、粗圧延終了から仕上げ圧延開始までの時間を６０秒〜２００秒に調整することが好ましい。なお、本発明ではＮｂを含まないが、Ｎｂを含む場合、Ｎｂ自体がオーステナイトの再結晶を抑制するので、同じ時間保持してもオーステナイト粒径は６０μｍ以上にはならない。したがって、Ｎｂを含有する場合には、同じ時間保持しても仕上げ圧延後のＴｉＣ析出物の析出サイトが多くなり、ＴｉＣ析出物の微細化が促進される。本発明ではＮｂを含まないのでこのようなことは生じない。

次いで熱延鋼板を巻き取る。巻取り温度は、４４０℃〜５６０℃とする。巻取り温度が４４０℃未満とすると、ベイナイトやマルテンサイトといった硬質組織が出現し、穴拡げ性が劣化する。また、５６０℃超では、本発明で最も重要な要件の一つである、固溶Ｃの確保が困難となり、結果として穴拡げ性が劣悪となる場合がある。巻取り温度のより好ましい範囲は、４６０℃〜５４０℃である。

粗圧延後の粗バーは、仕上げ圧延が完了までの間（仕上圧延中）に加熱処理を施してもよい。また、加熱処理は、粗圧延終了した後の粗バーに対して仕上げ圧延を開始までの間にも行なうことができる。これによって鋼板の幅方向や長手方向の温度が均一となり、製品のコイル内における材質ばらつきも小さくなる。加熱方法は、特に指定するものではない。炉加熱、誘導加熱、通電加熱、高周波加熱などの方法で行えばよい。

粗圧延の終了時点から仕上げ圧延の開始時点までの間にデスケーリングを行ってもよい。これによって表面粗さが小さくなり疲労特性や穴拡げ性が向上する場合がある。デスケーリングの方法も特に指定しないが、高圧の水流によって行うのが最も一般的である。

得られた熱延鋼板を再加熱（焼鈍）しても構わない。この場合、再加熱の温度が７８０℃を超えると、鋼板の引張強度と疲労限が低下するので、その適正範囲を７８０℃以下に制限した。伸びフランジ性の観点からは、６８０℃以下がより好ましい範囲である。加熱方法は特に指定するものではなく、炉加熱、誘導加熱、通電加熱、高周波加熱などの方法で行えばよい。加熱時間については特に定めないが、５５０℃以上の加熱保持時間が３０分を越える場合には、５２０ＭＰａ以上の強度を得るために最高加熱温度は７２０℃以下であることが望ましい。

熱延鋼板は、目的に応じて酸洗してもよく、またスキンパスを施してもよい。スキンパス圧延は、形状矯正や時効性、さらには疲労特性の改善に奏効するので、酸洗後、または酸洗前に行ってもよい。行う場合には圧下率３％を上限とすることが望ましい。３％を超えると鋼板の成形性が損なわれるからである。

得られた熱延鋼板を酸洗後、連続亜鉛めっき設備あるいは連続焼鈍亜鉛めっき設備を用いて、熱延鋼板を加熱し、溶融めっきを施しても構わない。鋼板の加熱温度が７８０℃を超えると、鋼板の引張強度と疲労限が低下するので、加熱温度の適正範囲を７８０℃以下に制限した。
さらに、溶融めっきを施した後に、めっき合金化処理を施し、合金化溶融亜鉛めっきとしてもよい。
なお、加熱温度は、伸びフランジ性の観点から、６８０℃以下がより好ましい範囲である。

さらに、粗圧延終了と仕上げ圧延開始の間にデスケーリングを行ってもよい。デスケーリングによって、仕上げ圧延後の鋼板表面の最大高さＲｙが１５μｍ（１５μｍＲｙ，ｌ（基準長さ：ｓａｍｐｌｉｎｇ ｌｅｎｇｔｈ）２．５ｍｍ，ｌｎ（評価長さ：ｔｒａｖｅｌｌｉｎｇ ｌｅｎｇｔｈ）１２．５ｍｍ）以下となるように、表面のスケールを除去することが望ましい。これは、例えば金属材料疲労設計便覧、日本材料学会編、８４ページに記載されている通り熱延または酸洗ままの鋼板の疲労強度は鋼板表面の最大高さＲｙと相関があることから明らかである。また、その後の仕上げ圧延はデスケーリング後に再びスケールが生成してしまうのを防ぐために５秒以内に行うのが望ましい。ＪＩＳ Ｂ ０６０１で定義されるＲａは１．４０μｍ未満が好ましく、より好ましくは１．２０μｍ未満である。

また、粗圧延と仕上げ圧延の間にシートバーを接合し、連続的に仕上げ圧延をしてもよい。その際に粗バーを一旦コイル状に巻き、必要に応じて保温機能を有するカバーに格納し、再度巻き戻してから接合を行ってもよい。

以下に、実施例により本発明をさらに説明する。
表１に示す化学成分を有するＡ〜Ｒの鋼（薄鋼板）は以下の方法により製造した。まず転炉にて溶製して、連続鋳造し鋼片とした。そして、表２，３に示す条件で鋼片を再加熱、粗圧延して粗バーとし、次いで粗バーを仕上げ圧延して４．５ｍｍ（本発明の鋼の製造板厚の範囲としては２．２ｍｍ〜５．６ｍｍ）の板厚の圧延材にした後に冷却して熱延鋼板（薄鋼板）として巻き取った。
なお、粗圧延終了から仕上げ圧延開始までの時間を６０秒〜２００秒にして、仕上げ圧延前のオーステナイトの粒径を６０〜１５０μｍ程度に調整した。

表１中の化学組成についての表示は質量％である。また、鋼Ｄ、鋼Ｏ，鋼Ｐについては粗圧延後に衝突圧２．７ＭＰ、流量０．００１リットル／ｃｍ^２の条件でデスケーリングを施した。さらに、表１に示す鋼Ｉについては、４５０℃で亜鉛めっきを施した。

製造条件の詳細を表２，３に示す。
ここで、表中の鋼の化学組成は、その鋼Ｎｏ．のアルファベットが同じ表１の鋼Ｎｏ．の鋼の化学組成と対応している。「ＳＲＴ」はスラブ抽出温度を示す。「粗バー加熱」は、粗圧延終了から仕上げ圧延開始までの間または／および仕上げ圧延中に、粗バーまたは圧延材を加熱することの有無を示す。「ＲＴ」は、粗圧延終了温度を示す。「ＦＴ」は、仕上げ圧延終了温度を示す。「冷却開始までの時間」とは、仕上げ圧延終了から冷却を開始するまでの時間を示す。「７５０〜６００℃での冷却速度」とは、冷却時に７５０〜６００℃の温度域を通過する時の平均冷却速度を示す。「ＣＴ」とは、巻取温度を示している。
得られた薄鋼板の評価結果を表４，５に示す。

引張試験は、供試材を、まず、ＪＩＳ Ｚ ２２０１記載の５号試験片に加工し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１記載の試験方法に従って行った。
ＡＩ試験は、引張試験と同様に供試材をＪＩＳ Ｚ ２２０１に記載の５号試験片に加工し、７％の引張予ひずみを試験片に付与した後、１００℃×６０分の熱処理を施してから再度引張試験を実施した。ここでＡＩ（時効指数）とは、再引張での上降伏点から１０％の引張り予ひずみの流動応力を差し引いた値として定義される。
伸びフランジ性は、日本鉄鋼連盟規格ＪＦＳ Ｔ １００１−１９９６記載の穴拡げ試験方法に従い測定された穴拡げ値（率）にて評価した。
なお、表２において「ＴＳ」は引張最高強度であり、「ＹＳ」は降伏強度であり、「ＥＩ」は伸びであり、「ＡＩ」は時効指数であり、「λ」は穴拡げ率である。
疲労特性はＪＩＳ Ｚ ２２７５に従った完全両振り曲げ試験によって評価した。試験形状はＪＩＳ Ｚ ２２７５に従った。繰り返し数１×１０^７回での疲労強度の上限を疲労限として定義した。
疲労試験は、試験時間の都合上繰り返し数１×１０⁶回や２×１０⁶回で打ち切る場合もあるが、この場合には、繰り返し数１×１０^７回の場合よりも疲労限は高くなる。

ミクロ組織の調査は以下のように行った。鋼板板幅の１／４Ｗもしくは３／４Ｗ位置より切出した試料を圧延方向断面に研磨し、ナイタール試薬を用いてエッチングし、光学顕微鏡を用い２００〜５００倍の倍率で観察して板厚の１／４ｔにおける視野の写真を撮影し、ミクロ組織の調査を行った。ミクロ組織の体積分率とは、上記金属組織写真において面積分率で定義される。本発明の鋼板は、上述の通り、主にＰＦとαｑから構成される。このＰＦとαｑの体積分率の合計をフェライト体積率とした。

αｑとは、日本鉄鋼協会基礎研究会ベイナイト調査研究部会／編；低炭素鋼のベイナイト組織と変態挙動に関する最近の研究−ベイナイト調査研究部会最終報告書−（１９９４年 日本鉄鋼協会）に記載されているように拡散的機構により生成するポリゴナルフェライトと無拡散のマルテンサイトの中間段階にある変態組織と定義されるミクロ組織のうちのひとつである。αｑとは、ＰＦと同様にエッチングにより内部構造が現出しないが、形状が分断したアシュキュラーでありＰＦとは明確に区別される。ここでは、対象とする結晶粒の周囲長さｌｑ、その円相当径をｄｑとすると、それらの比（ｌｑ／ｄｑ）がｌｑ／ｄｑ≧３．５を満たす粒がαｑである。

打抜き破断面の評価は、以下のように行った。板厚の１２％のクリアランスで鋼板にシャー切断を行い、得られた打ち抜き端面（打ち抜き部の破面性状、破断面）を顕微鏡により観察した。そして、打ち抜き端面に占める延性破面以外の異常破面の面積率を測定し、以下のように評価した。
Ａ（ｇｏｏｄ）：異常破面の面積率が５％未満
Ｂ（ｆａｉｒ）：異常破面の面積率が５％〜２０％未満
Ｃ（ｂａｄ）：異常破面の面積率が２０％以上
ここで、典型的な延性破面の形態であるディンプルが顕微鏡により観察されないものを脆性破面と定義した。へき開破壊破面、粒界破壊破面、あるいは界面破壊破面は、脆性破面に分類する。異常破面とは、顕微鏡で見てディンプルが観察されない脆性破面であり、へき開破壊破面あるいは粒界破壊破面である。

ピアス穴打抜材の疲労試験は、以下のように行った。
疲労試験片の真ん中にポンチ径Φ１０ｍｍ、クリアランス１２％で打ち抜き穴を開けた。そして、上記疲労特性と同様に応力振幅一定の完全両振り曲げ疲労試験（応力比Ｒ＝−１）を行い、繰り返し数１×１０^７回での疲労強度の上限をピアス疲労限として測定した。

表２〜５の結果を以下にまとめる。
鋼Ａ-１、Ｂ-１、Ｄ-２、Ｄ-３、Ｅ-１、Ｆ-１、及びＦ-２は、本発明例である。
鋼Ａ-２では、ＣＴが高いため、ＴｉＣ析出物の析出が増加して脆性破面が発生した。
鋼Ｂ-２では、仕上げ圧延後の冷却速度が遅いため、ＴｉＣ析出物の析出が増加して脆性破面が発生した。
鋼Ｃ-１では、ＮｂＣの析出により脆性破面が発生した。
鋼Ｃ-２では、ＮｂＣの析出により脆性破面が発生した。
鋼Ｄ-１では、Ｔｉ系炭化物の十分な固溶が出来ず、ＴｉＣ析出物の析出が増加して脆性破面が発生した。
鋼Ｅ-２では、ＣＴが低いので伸びが低下した。
鋼Ｅ-３では、冷却速度が速いので、析出物は析出せずにベイナイトが生成して強度が低下した。
鋼Ｆ-３では、ＣＴが高いため、ＴｉＣの析出が増加して脆性破面が発生した。
鋼Ｇ-１では、Ｔｉ／Ｃが高いため、ＴｉＣ析出物の析出が増加して穴広げ性が悪化し、また脆性破面が発生した。
鋼Ｇ-２では、Ｔｉ／Ｃが高いため、ＴｉＣ析出物の析出が増加して穴広げ性が悪化し、また脆性破面が発生した。
鋼Ｈ-１では、Ｔｉ含有量が高いため、ＴｉＣ析出物の析出が増加して穴広げ性が悪化し、また脆性破面が発生した。
鋼Ｈ-２では、ＴｉＣ析出物の析出が増加して穴広げ性が悪化し、また脆性破面が発生した。
鋼Ｉ-１では、Ｃ含有量が低いため、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成しなかった。
鋼Ｉ-２では、Ｃ含有量が低いため、Ｔｉ−Ｃクラスターが生成しなかった。
鋼Ｊ-１では、Ｔｉ／Ｃが低いため、ポリゴナルフェライトになり、強度が下がり、脆性破面も発生した。
鋼Ｊ-２では、Ｔｉ／Ｃが低いため、ポリゴナルフェライトになり、強度が下がり、脆性破面も発生した。
鋼Ｋ-１では、Ｓｉ含有量が高いため、疲労限が低下した。
鋼Ｋ-２では、Ｓｉ含有量が高いため、疲労限が低下した。
鋼Ｌ-１では、Ｃｒの炭化物が生成して脆性破面が発生した。
鋼Ｍ-１では、Ｂ炭化物が生成して脆性破面が発生した。
鋼Ｎ-１では、Ｖ炭化物が生成して疲労限が低下した。
鋼Ｏ-１では、Ｗ炭化物が生成して脆性破面が発生した。
鋼Ｐ-１では、Ｍｏ炭化物が生成して脆性破面が発生した。
鋼Ｑ-１では、Ｃｒ炭化物が発生して脆性破面が発生した。
鋼Ｒ-１では、Ｂ炭化物が発生して脆性破面が発生した。

表６，７は、以下の条件で得た熱延鋼板を、酸洗を施した後、焼鈍あるいは亜鉛めっき処理を施した例を示す。
熱間圧延の条件：１２００℃にスラブを再加熱；仕上げ圧延温度が９００℃；冷却開始までの時間が２ｓeｃ；７５０〜６００℃での平均冷却速度が３５℃／ｓeｃ；及び巻き取り温度が５３０℃。
鋼Ａ−３，鋼Ａ−４は、箱型焼鈍炉にて焼鈍のみを行った例である。
鋼Ｂ−３，鋼Ｂ−４は、連続焼鈍めっき設備にて焼鈍を行い引き続き亜鉛めっきを行った例である。
鋼Ｃ−３、鋼Ｃ−４、鋼Ｄ−３、鋼Ｅ−３，鋼Ｆ−３，鋼Ｌ−２、及び鋼Ｌ−３は、連続焼鈍めっき設備にて、焼鈍を行い、引き続き亜鉛めっきとめっき合金化処理を行った例である。
鋼Ｍ−２，鋼Ｎ−２は、酸洗した板を亜鉛めっき温度まで加熱した後、亜鉛めっき及びめっき合金化処理を行った例である。
なお、亜鉛めっき浸漬温度は４５０℃、めっき合金化温度は５００℃で行った。

本発明例については、所定の量の鋼成分を含有し、そのミクロ組織が主に均一なフェライトからなり、疲労特性と伸びフランジ性を兼ね備えた熱延鋼板が得られている。すなわち、本発明記載の方法によって評価した穴拡げ値が１４０％を上回っている。
また、疲労特性の結果（疲労限）は、表２〜表７のとおり、本発明例では疲労強度にも優れている。
これに対して比較例は、化学成分または／および製造方法が発明の範囲外にあり、結果として強度、穴拡げ性、疲労特性などが劣位となっていることが分かる。
また、表２〜表５において、成分が本発明外である鋼Ｋ−１，Ｋ−２では、疲労限が２００以下であるため本発明外となっている。

本発明の熱延鋼板は、特に自動車のシャシー及び足回り部品に好適で、中でもホイールディスク用として最適である。伸びフランジ性を初めとする成形性に優れるため、デザインの自由度を高め、いわゆる高意匠性ホイールを実現する。さらに穴を打ち抜きした際の打ち抜き端面（シャー切断破面）における脆性破壊の発生が抑制されるため、疲労破壊を効果的に抑制でき、優れた疲労特性（ピアス疲労特性）が達成できる。また塗装後の耐食性に優れ、また、高強度であるので板厚を低減することが可能となり、自動車車体の軽量化を通じて地球環境保全に貢献する。

Claims (10)

1. 質量％にて、
   Ｃ ：０．０１５％以上０．０４０％未満、
   Ｓｉ：０．０５％未満、
   Ｍｎ：０．９％以上１．８％以下、
   Ｐ ：０．０２％未満、
   Ｓ ：０．０１％未満、
   Ａｌ：０．１％未満、
   Ｎ ：０．００６％未満、
   及びＴｉ：０．０５％以上０．１１％未満を含有し、
   残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、
   Ｔｉ／Ｃ＝２．５以上３．５未満であり、
   Ｎｂ、Ｚｒ，Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、及びＷを含まず、
   ミクロ組織が、ポリゴナルフェライトとクアジーポリゴナルフェライトの混合組織を９６％超含み、
   引張最高強度が５２０ＭＰａ以上かつ７２０ＭＰａ未満、
   時効指数ＡＩが１５ＭＰａ超、
   穴拡げ率（λ）％と全伸び（Ｅｌ）％の積が２３５０以上、
   疲労限が２００ＭＰａ以上であることを特徴とする疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板。
2. さらに質量％にて、Ｃｕ：０．０１％以上１．５％以下、及びＮｉ：０．０１％以上０．８％以下のうちのいずれか一種または二種を含有することを特徴とする請求項１に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板。
3. さらに、質量％にて、Ｃａ：０．０００５％以上０．００５％以下、ＲＥＭ：０．０００５％以上０．０５％以下のいずれか一種または二種を含有することを特徴とする請求項１に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板。
4. めっきが施されていることを特徴とする請求項１に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板。
5. 質量％にて、Ｃ：０．０１５％以上０．０４０％未満、Ｓｉ：０．０５％未満、Ｍｎ：０．９％以上１．８％以下、Ｐ：０．０２％未満、Ｓ：０．０１％未満、Ａｌ：０．１％未満、Ｎ：０．００６％未満、及びＴｉ：０．０５％以上０．１１％未満を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、Ｔｉ／Ｃ＝２．５以上３．５未満であり、Ｎｂ、Ｚｒ，Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｂ、及びＷを含まない鋼片を１１００℃以上に加熱し、１０００℃以上の温度で終了する条件で粗圧延して粗バーとする工程と、
   ８３０〜９８０℃の温度域で終了する条件で前記粗バーを仕上げ圧延して圧延材とする工程と、
   前記仕上げ圧延の終了後０．５秒以上空冷し、７５０〜６００℃の温度域を１０〜４０℃／ｓｅｃの範囲の平均冷却速度で冷却して熱延鋼板とする工程と、
   ４４０〜５６０℃にて前記熱延鋼板を巻き取る工程とを有し、
   ミクロ組織がポリゴナルフェライトとクアジーポリゴナルフェライトの混合組織を９６％超含み、引張最高強度が５２０ＭＰａ以上かつ７２０ＭＰａ未満、時効指数ＡＩが１５ＭＰａ超、穴拡げ率（λ）％と全伸び（Ｅｌ）％の積が２３５０以上、及び疲労限が２００ＭＰａ以上である前記熱延鋼板を製造することを特徴とする疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法。
6. 前記粗バーを仕上げ圧延する工程を開始するまでの間、および／または前記粗バーを仕上げ圧延する工程中に、前記粗バーまたは前記圧延材を加熱することを特徴とする請求項５に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法。
7. 前記鋼片を粗圧延する工程の終了時点から前記粗バーを仕上げ圧延する工程の開始時点までの間に、デスケーリングを行うことを特徴とする請求項５に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法。
8. 前記熱延鋼板を７８０℃以下で焼鈍を行うことを特徴とする請求項５に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法。
9. 前記熱延鋼板を７８０℃以下で加熱し、次いでめっき浴中に浸漬させて鋼板表面をめっきすることを特徴とする請求項５に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法。
10. 前記めっき後、めっき合金化処理することを特徴とする請求項９に記載の疲労特性と伸びフランジ性に優れた熱延鋼板の製造方法。