JP4573281B2 - 金属の酸溶解液から酸を回収するプロセス - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属の少なくともHNO 3 を含む酸(以下単に酸という。)溶解液から酸を回収するプロセスに関し、主に、Fe、Cr、Ni化合物又はそれらの混合物を含む酸溶解液から酸を蒸発させ、固形分を熱分解せしめ、酸と金属酸化物に分離するプロセスに関する。
【0002】
【従来の技術】
これらの酸の回収に当たっては、金属化合物の酸溶液を、加熱された反応器内へジェットノズルから小水滴状にスプレーする操作が行われている。スプレーされた液体は、反応器内の熱によって、まず最初に酸が蒸発し(蒸発段階)、次いで、金属化合物が分解し始める(酸化段階)。この小水滴は反応器の下部へ向けて自由落下するが、その数秒間のうちに完全に焼かれて粉末化されなければならない。即ち、反応器の上部で酸が蒸発してから、反応器の下部で酸化物が取り出され得るようになるまでの数秒間のうちに、酸化物と酸とに熱分解されなければならない。滞留時間がこのように短いため、例えば鉄などの金属と結合した残留酸の一部は完全には取り出されず、酸化物中に望ましくない汚染物(残留酸)として残ってしまう。従って、大粒の水滴や、円錐状に広がる噴霧の中心部分の水滴までも完全に粉末化するためには、反応器の温度を充分に高くする必要がある。また、この転換プロセスは、円錐状に広がる噴霧の外縁領域から始まり、中心方向へ向けて進行してゆくという時間的なズレがある。その結果、酸化物は過剰に熱せられ、質が低下(表面積率が低下)する。更にまた、酸化物からは多かれ少なかれ幾分かの酸の蒸気が放出されるという危険性が常につきまとう。
【0003】
この種のプロセスは、例えばオーストリア特許第395312号で開示されたものが知られている。そのプロセスの問題点は、酸の分解が充分に行われ得る高い温度で、蒸発と分解を単一のステップで行う点にある。そのため、硝酸(HNO3 )を処理する場合には、有害な窒素酸化物(NO,NO2 )が発生する。これを解消するためには充分な冷却が必要であったり、場合によっては、オキシダントを添加する必要がある。HClの分解についての同様のプロセスは、例えばオーストリア特許第264248号で開示されたものが知られている。この場合は、再生すべき酸に排ガスを逆流するように吹き付けて蒸発させ、その後、反応器内で分解するようにしている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点を解決するためなされたものであり、その目的とするところは、Fe、Cr、Ni等の金属の、少なくともHNO 3 を含む酸への溶解液からこれらの酸を回収するプロセスにおいて、分解されるHNO3 の量を低減させ、それによりNOxの回収段階を不要とすることによって、経費節減を図ることのできる酸回収プロセスを提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係るプロセスは、造り付け部材により二つのゾーンに分割された加熱反応器を用い、その上側の第1ゾーンにおいて、110℃以上、350℃以下の温度で蒸発を行わせ、第1ゾーンに隣接した第2ゾーンにおいて、450℃以上、900℃以下の温度で分解を行わせること、を特徴とするものである。このような構成であると、蒸発ゾーン(第1ゾーン)は低温であるため、主に遊離酸のみが蒸発し、NOx の生成は可能な限り低減せしめられる。また、分解ゾーン(第2ゾーン)は高温であるため、高純度の金属酸化物が生成される。
【0006】
本発明の望ましい形態においては、蒸発ゾーン(第1ゾーン)における蒸発温度を150〜200℃とすることが推奨される。この範囲の温度であると、HNO3 の分解が最低限に抑えられる。
【0007】
本発明の望ましい形態においては、分解ゾーン(第2ゾーン)における分解温度を550〜700℃とすることが推奨される。この範囲の温度であると、高純度の金属酸化物が生成される。
【0008】
本発明の更に望ましい形態においては、分解プロセスの後、70〜90℃、望ましくは78〜85℃の温度で吸収プロセスを行うことを特徴とする。
【0009】
本発明の望ましい形態においては、吸収プロセスを、断熱状態において行うことを特徴とする。そうすることにより、熱交換器等を設ける必要がなくなる。
【0010】
本発明の更に望ましい形態においては、ガス洗浄器(gas scrubber)からの排水を吸収カラムに供給することを特徴とする。そうすることにより、プラントからの廃液をなくすることができる。
【0011】
本発明の更に望ましい形態においては、酸洗い領域からの洗浄水を吸収カラムに供給することを特徴とする。これは、酸洗いラインからの洗浄水の“処分”方法として好都合な手段である。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るプロセスを実施するためのプラントの一実施例を示す図1を参照しつゝ本発明を具体的に説明する。
図1に示した再生プラント1は、蒸発ゾーン2aと分解ゾーン8とを有する反応器2を備えている。
蒸発ゾーン2aには、複合酸による酸洗いプラントからの使用済みの酸洗い液がパイプ3を通じてノズルから供給される。この使用済みの酸洗い液は、例えばガス5及び燃焼用エアー6等を燃焼させるバーナー4によって、約110℃〜350℃、望ましくは150〜200℃の温度に加熱される。その結果、酸は蒸発するだけで、分解は行われない。これは、特に硝酸(HNO3 )の場合に重要であり、もし分解が行われると30〜50%硝酸に変化してしまう。
蒸発ゾーン2aに隣接して設けられた分解ゾーン8は、図示した実施例の場合、スプレー・ロースティング反応器として構成され、蒸発ゾーン2aと分解ゾーン8は、両者間に形成された狭窄部7によってシールされている。この分解ゾーン8では、金属化合物が熱分解され、金属酸化物が生成する。狭窄部7は、例えばコニカルクラッシャーの形態を有するものとすることができ、これにより粒状固形物を粉砕することができる。更にまた、これにより、金属化合物の一層良好で均一な酸化(ロースティング)を行わせることができる。分解ゾーン8の温度を、分解に必要な450℃〜900℃、望ましくは550〜700℃にするために、バーナー9が設けられる。生成した酸化物は、ロック10を通じて取り出され、冷却された後、処分され、もしくは更に処理が施される。
【0013】
酸の蒸気と水分を主成分とする排出ガスは、排出ガスパイプ11を通じて、ジェット式もしくはベンチュリー式洗浄器(scrubber)12に供給される。
吸収カラム14からの再生物も、パイプ13を通じてこの洗浄器12に供給され、その再生物によって、排出ガスを冷却すると共に、この段階で発生するガスの一部を洗浄するようにする。残りの酸の吸収は、その大部分が断熱性の吸収カラム14において行われる。この吸収カラム14における再生物は、ポンプ16の作用でパイプ15を通じて取り出され、その流れの一部分はパイプ13を通じて洗浄器12に供給される。流れの大部分は酸洗いプロセスへリサイクルされる。
図示した吸収カラム14は、吸収を行うと共に、それに引き続いてガスの洗浄(scrubbing)を行うように構成されている。洗浄後のガスはパイプ18から排気ファン19を通じて排ガス分離器20へ送られ、更に、排ガス熱交換器21を経て接触処理器22へ送られる。このようにして洗浄された排ガスは、排ガス煙突23を通じてプラント外へ放出される。
【0014】
スプレー・ロースティング反応器2からベンチュリー式洗浄器12を経て導き出された排出ガスは、カラム14の下半部に吸収のために設けられた外側セクション24へ供給される。その後、排出ガスは、カラム14の充填物中を上方へ向けて通過し、カラム14の上部セクション25において方向転換してジェット洗浄用中央パイプ26内を下方へ向けて通過し、カラム14の底部に設けた洗浄水タンク27内へ送り込まれる。このジェット洗浄用中央パイプと洗浄水タンクは、図示するようにカラム14内に一緒にコンパクトに設ける代わりに、個別に設けるようにしてもよい。洗浄水タンク27内の洗浄水は、ポンプ28によってパイプ29を通じてカラム14の上部セクション25へ送られる。更にまた、ガスの最終的な洗浄を行うため、新鮮な水がパイプ30を通じてファン19の上流側において排ガスパイプ18中へ供給される。排ガス分離器20から取り出された排水は、パイプ31を通じてカラム14の洗浄水タンク27内へ送られ、カラム14における吸収水として利用される。そのため、本発明に係るプロセスにおいては、プラントからの廃液を生じることがない。新鮮な水の補給は、パイプ32を通じて行われる。洗浄水を酸洗いラインから導入することも可能である。再生物中に回収される酸の濃度は、使用された吸収液の量によって決定される。
【0015】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではない。例えば、排ガスの洗浄を、NaOHやCa(OH)2 などによる洗浄器で行うような変更実施例も可能である。ただし、その場合には、発生する洗浄水を吸収カラムでの吸収液として利用することはできない。或いはまた、使用済み酸洗い液の濃度を高めるために、反応器2と吸収カラム14との間に、熱回収段階を挿入することも可能である。
また、粉塵の除去効果を向上させるため、反応器の後にサイクロンを設けることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るプロセスを実施するためのプラントの一実施例を示す説明図である。
【符号の説明】
1 再生プラント
2 スプレー・ロースティング反応器
2a 蒸発ゾーン
3 パイプ
4 バーナー
5 ガス
6 燃焼用エアー
7 狭窄部
8 分解ゾーン
9 バーナー
10 ロック
11 排出ガスパイプ
12 ジェット式もしくはベンチュリー式洗浄器
13 パイプ
14 吸収カラム
15 パイプ
16 ポンプ
17 パイプ
18 パイプ
19 排気ファン
20 排ガス分離器
21 排ガス熱交換器
22 接触処理器
23 排ガス煙突
24 外側セクション
25 上部セクション
26 ジェット洗浄用中央パイプ
27 洗浄水タンク
28 ポンプ
29〜32 パイプ
Claims (10)
- 金属の少なくともHNO 3 を含む酸(以下単に酸と言う。)溶解液を蒸発及び熱分解せしめ、酸と金属酸化物とに分離することにより、当該金属の酸溶解液から酸を回収するプロセスにおいて、造り付け部材により二つのゾーンに分割された加熱反応器(2)を用い、その上側の第1ゾーン(2a)において、110℃以上、350℃以下の温度で蒸発を行わせ、第1ゾーンに隣接した第2ゾーン(8)において、450℃以上、900℃以下の温度で分解を行わせること、を特徴とする上記のプロセス。
- 上記金属の酸溶解液が、Fe、Cr、Ni化合物又はそれらの混合物を含む請求項1に記載のプロセス。
- 第1ゾーンにおける蒸発温度を150℃以上、200℃以下とすることを特徴とする請求項1又は2に記載のプロセス。
- 第2ゾーンにおける分解温度を550℃以上、700℃以下とすることを特徴とする請求項1から3までのいずれかに記載のプロセス。
- 第2ゾーンにおける分解プロセスの後、吸収プロセスを実行することを特徴とする請求項1から4までのいずれかに記載のプロセス。
- 吸収プロセスを、70℃以上、90℃以下の温度で行うことを特徴とする請求項5に記載のプロセス。
- 吸収プロセスを、78℃以上、85℃以下の温度で行うことを特徴とする請求項5に記載のプロセス。
- 吸収プロセスを、断熱状態において行うことを特徴とする請求項5乃至7の何れか一に記載のプロセス。
- ガス洗浄器からの排水を吸収カラムに供給することを特徴とする請求項1から8までのいずれか一に記載のプロセス。
- 酸洗いラインからの洗浄水を吸収カラムに供給することを特徴とする請求項1から9までのいずれか1に記載のプロセス。
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