JPH09126443A

JPH09126443A - 酸化鉄の製造装置

Info

Publication number: JPH09126443A
Application number: JP32750695A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Oishi; 均大石
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1995-08-25
Filing date: 1995-12-15
Publication date: 1997-05-16

Abstract

(57)【要約】【課題】塩酸酸洗廃液から酸化鉄を安価に得る。【解決手段】燃焼バーナにより発生させた燃焼ガス
を、スプレーノズルから焙焼室内に噴霧させた塩酸酸洗
廃液に衝突させて、酸化鉄を噴霧焙焼法により製造する
酸化鉄製造装置において、燃焼バーナとして蓄熱式燃焼
バーナを使用した酸化鉄の製造装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、鉄鋼業における
鋼板等の鋼材の塩酸酸洗廃液から、噴霧焙焼して酸化鉄
を製造する場合に使用する酸化鉄の製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼板等の鋼材の塩酸酸洗廃液から酸化鉄
を製造する方法としては、従来から噴霧焙焼法が多く採
用されている。この酸化鉄の噴霧焙焼法においては、一
般に焙焼装置の上部側に酸洗廃液を噴霧する酸洗廃液ス
プレーノズルを設けるとともに、下部側に燃焼ガス吹込
みバーナを設け、酸洗廃液スプレーノズルから噴霧され
た酸洗廃液の噴霧中に燃焼ガスを吹き付けて、焙焼装置
の炉内で酸洗廃液中に含まれる塩化第一鉄（ＦｅＣ
ｌ₂）を乾燥させ、乾燥させた塩化第一鉄と発生した水
蒸気および燃焼ガス中の酸素とを下記の（１）式のよう
に反応させて、酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）を得るようにして
いる。

【０００３】２ＦｅＣｌ₂＋２Ｈ₂Ｏ＋1/2 Ｏ₂ → Ｆｅ₂Ｏ₃＋４ＨＣｌ……（１）このようにして得られた酸化鉄粉は、近年フェライト原
料として有効に利用されるようになっている。

【０００４】ところで、上述のような噴霧焙焼法によ
り、塩酸酸洗廃液から酸化鉄を得ようとする場合、塩酸
酸洗廃液中の鉄（Ｆｅ）分の濃度が高くなると、反応に
必要な酸素（Ｏ₂）量を増加させてやる必要がある。酸
素が不足する場合には、製造した酸化鉄中の残留塩素
（Ｃｌ）濃度が高くなり、酸化鉄の品質が低下するとい
う問題がある。

【０００５】このような問題を解消するために、燃焼用
空気を増加させて酸素（Ｏ₂）を多く供給しようとする
と、従来の燃焼バーナでは、燃焼用空気が多くなりすぎ
て、燃焼中の火炎が吹き飛んでしまい、燃焼が継続して
行われない不安定な燃焼状態となる。

【０００６】このような問題に対処できる噴霧焙焼装置
としては、特開平４−３５７１１７号公報に開示された
ものがある。この噴霧焙焼装置は、図５に示すように、
焙焼装置２１と、パルス燃焼器２２と、酸洗廃液スプレ
ーノズル２３とから構成されている。そして、酸洗廃液
スプレーノズル２３により焙焼装置２１内に噴霧された
酸洗廃液は、焙焼装置２１内の下部側壁に対称的に設け
た２つのパルス燃焼器２２から焙焼装置２１内に噴射し
た燃焼ガスと混合衝突する。この場合、燃焼ガスは脈動
しており、霧化された酸洗廃液は燃焼ガスと混合しなが
ら、短時間に乾燥と反応が行われ、酸化鉄が生成され
る。このようにして生成された平均粒径０．４５〜０．
６５μｍの酸化鉄粉は、焙焼装置２１の下端部から、オ
キサイドビン２４に回収される。

【０００７】図６は、この噴霧焙焼装置におけるパルス
燃焼器２２周辺の機器の配置を示した図であるが、この
パルス燃焼器２２は円筒形をした燃焼室２５を有してお
り、この燃焼室２５の一端２５ａは閉鎖端となってお
り、他端２５ｂには燃焼ガスを燃焼室２５から焙焼装置
２１内に供給するテールパイプ２６の一端が接続されて
いる。

【０００８】このテールパイプ２６の他端は焙焼装置２
１内に開口するように、焙焼装置２１の外壁２１ａに接
続され、テールパイプ２６はパルス燃焼器２２側から焙
焼装置２１側に向けて、径が拡大するテーパー管となっ
ている。

【０００９】また、燃焼室２５の長手方向中央部付近の
外壁には、可燃混合気供給管２７が接続されており、こ
の混合気供給管２７には、燃焼用空気供給管２８と燃料
ガス供給管２９が接続されている。そして、燃焼用空気
と燃料ガスは、混合気供給管２７内で混合されるように
なっている。

【００１０】また、燃焼用空気供給管２８には、酸素供
給管３０が接続されており、燃焼用空気の酸素富化が可
能となっている。

【００１１】そして、混合気供給管２７に対向する燃焼
室２５の外壁には着火プラグ３１が設けられている。

【００１２】パルス燃焼器２２により、燃料ガスを燃焼
させる場合には、酸素富化した燃焼用空気と燃料ガスを
混合した可燃混合気を、可燃混合気供給管２７を通して
燃焼室２５に供給する。

【００１３】供給された可燃混合気は、燃焼室２５内で
カルマン渦を生じ、燃料ガスと燃焼用の酸素富化空気が
激しく混合し、より良好な可燃混合気となる。そして、
着火プラグ３１により点火され、パルス燃焼が行われ
る。

【００１４】パルス燃焼により燃焼室２５内で発生した
脈動する燃焼ガスは、前記テールパイプ２６を通過して
均一に拡散しながら焙焼装置２１に入り、酸洗廃液スプ
レーノズル２３により焙焼装置２１内に噴霧された酸洗
廃液と衝突して、酸洗廃液中の塩化第一鉄の乾燥と、塩
化第一鉄から酸化鉄を生成する反応が短時間に行われ
る。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た特開平４−３５７１１７号公報に開示された噴霧焙焼
装置で、酸化鉄を製造する場合には、次のような問題点
があった。すなわち、パルス燃焼の特徴である燃焼器内
部の燃焼ガスの流れを、一定圧力変動を伴う脈動流とな
るように調整して、安定燃焼させる必要がある。しか
し、このパルス燃焼は、燃料の燃焼速度や生成する燃焼
ガスの体積と、燃焼を行う燃焼室やテールパイプの寸
法、形状との相関関係によって、ほぼ一義的に定まる音
響学上の共鳴現象に起因するものであるので、一定の構
造を有する燃焼器でパルス燃焼を発生させ得る過剰空気
量の範囲は狭いため、高Ｆｅ濃度精製塩酸酸洗廃液の焙
焼反応に必要なＯ₂当量バランスを満足させる条件下で
使用することは困難であるという問題点がある。

【００１６】加えて、燃焼用空気を酸素富化するための
酸素富化装置が必要となるため、設備費が高くなるとい
う問題点がある。

【００１７】また、一般に、酸素供給量を多くし、かつ
燃料を安定して燃焼させるために、高温に予熱した燃焼
用空気を過剰に供給するという方法も考えられる。しか
し、そのための熱源として燃焼排ガスの顕熱を利用しよ
うとする場合、熱回収用のレキュペレータを排ガス煙道
に設けようとしても、燃焼排ガスが酸性であるため、メ
タリックレキュペレータでは腐食するという問題点があ
るし、耐食性のレキュペレータを使用したとしても、予
熱空気の温度が安定燃焼に寄与するほど上昇しないとい
う問題点もある。

【００１８】さらには、酸化鉄の粉末の一部が燃焼排ガ
スとともに燃焼排ガス通路に流れ込み、燃焼排ガス通路
に設けてある熱回収用の熱交換器を詰まらせたり、その
他の諸機器の作動を困難にさせたりするという問題点も
ある。

【００１９】この発明は、従来技術の上述のような問題
点を解消するためになされたものであり、酸素富化装置
を必要とせず、かつ熱回収装置に使用する蓄熱体にセラ
ミックス等の耐食性の材料を用いるので、蓄熱体がＨＣ
ｌにより腐食されず、設備費が安くてすみ、熱効率を高
くでき、かつ燃焼排ガス中に含まれる酸化鉄の粉末によ
り諸機器が詰まったり、作動が困難になったりすること
のない酸化鉄の噴霧焙焼装置を提供することを目的とし
ている。

【００２０】

【課題を解決するための手段】この発明に係る酸化鉄の
製造装置は、燃焼バーナにより発生させた燃焼ガスを、
スプレーノズルから焙焼室内に噴霧させた塩酸酸洗廃液
に衝突させて、酸化鉄を噴霧焙焼法により製造する酸化
鉄製造装置において、燃焼バーナとして蓄熱式燃焼バー
ナを使用したものである。

【００２１】蓄熱体を有する蓄熱式燃焼バーナを使用す
ることにより、燃焼用空気の予熱温度を燃料の着火温度
以上に高めることができる。燃料の着火温度より１０℃
程度高い予熱空気温度とすれば、一定燃料流量で燃焼空
気流速（空気比）をいくら上げても火炎の吹き飛びが発
生しないことが実験的に確かめられている。燃焼バーナ
ーに十分に高温な燃焼空気を多量に吹き込むことによっ
て、燃焼を安定させて酸化鉄製造のための反応を促進さ
せることができる。

【００２２】また、蓄熱式燃焼バーナの蓄熱体として、
耐食性のある蓄熱体を使用したものである。

【００２３】燃焼バーナの蓄熱体にセラミックスを用
い、ＨＣｌにより腐食されないようにしているので、上
述した効果に加えて、酸性の燃焼排ガスを通過させても
腐食することがなく、寿命が長いので設備費を安く抑え
ることができる。

【００２４】また、前記蓄熱式燃焼バーナを構成する蓄
熱体と前記焙焼室との間のバーナスロート部に、酸化鉄
の粉末を捕集する酸化鉄捕集装置を設けたものである。

【００２５】蓄熱体と焙焼室との間のバーナスロート部
に酸化鉄捕集装置を設けたので、燃焼排ガス中に酸化鉄
の粉末が含まれていても、酸化鉄の粉末は蓄熱体の入口
よりも手前で酸化鉄捕集装置に捕集される。

【００２６】したがって、酸化鉄の粉末が蓄熱体に付着
・堆積して、蓄熱体の燃焼排ガス通路部を閉塞したり、
蓄熱体よりも下流側にある燃焼排ガス切替弁や燃焼空気
切替弁等の作動を困難にすることはない。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態である酸化
鉄の製造装置を、図１を用いて説明する。

【００２８】この酸化鉄の製造装置は、焙焼室１と、焙
焼室１の上部に設けた塩酸酸洗廃液を噴霧する塩酸酸洗
廃液スプレーノズル２と、焙焼室１の下部に線対称に対
向して設けた一対の蓄熱式燃焼バーナ３ａおよび３ｂ
と、酸化鉄捕集装置１１ａおよび１１ｂと、酸化鉄収納
部２４とから構成されている。

【００２９】上記した酸化鉄製造装置の蓄熱式燃焼バー
ナ３ａは、燃料ガスを供給する燃料配管４ａと、蓄熱体
５ａと、蓄熱体５ａを通して燃焼用空気を供給する燃焼
用空気配管６ａと、蓄熱体５ａを通して燃焼排ガスを排
気する排ガス配管７ａと、燃料配管４ａに設けた燃料切
替弁８ａ、燃焼用空気配管６ａに設けた燃焼用空気切替
弁９ａおよび排ガス配管７ａに設けた排ガス切替弁１０
ａとから構成されている。

【００３０】同じように、蓄熱式燃焼バーナ３ｂは、燃
料ガスを供給する燃料配管４ｂと、蓄熱体５ｂと、蓄熱
体５ｂを通して燃焼用空気を供給する燃焼用空気配管６
ｂと、蓄熱体５ｂを通して燃焼排ガスを排気する排ガス
配管７ｂと、燃料配管４ｂに設けた燃料切替弁８ｂ、燃
焼用空気配管６ｂに設けた燃焼用空気切替弁９ｂおよび
排ガス配管７ｂに設けた排ガス切替弁１０ｂとから構成
されている。

【００３１】蓄熱式燃焼バーナ３ａと蓄熱式燃焼バーナ
３ｂとは、一方が燃焼しているときには、他方のバーナ
で燃焼排ガスを排気するようになっており、一定時間毎
に燃焼と排気を繰り返す交番燃焼を行っている。

【００３２】すなわち、蓄熱式燃焼バーナ３ａで燃焼し
ているときには、燃料配管４ａに設けた燃料切替弁８ａ
と燃焼用空気配管６ａに設けた燃焼用空気切替弁９ａが
開いて、燃料ガスと燃焼用空気が供給されて燃焼が行わ
れているとともに、排ガス配管７ａに設けた排ガス切替
弁１０ａは閉められている。そして、燃焼用空気は、蓄
熱体５ａを通過する間に、高温に予熱される。

【００３３】これに対して、蓄熱式燃焼バーナ３ｂにお
いては、燃料配管４ｂに設けた燃料切替弁８ｂと燃焼用
空気配管６ｂに設けた燃焼用空気切替弁９ｂが閉められ
ていて、燃焼が停止されているとともに、排ガス配管７
ｂに設けた排ガス切替弁１０ｂが開かれており、蓄熱式
燃焼バーナ３ａで燃焼した後の燃焼排ガスが、蓄熱体５
ｂを通過して排ガス配管７ｂから排気されている。そし
て、蓄熱体５ｂには、燃焼排ガスの保有する顕熱が蓄熱
されている。

【００３４】また、逆に蓄熱式燃焼バーナ３ｂにおいて
燃焼するときには、蓄熱式燃焼バーナ３ａで燃焼排ガス
を排気しているが、各配管に配置された切替弁は上述と
は反対の状態になる。

【００３５】本発明の実施の一形態である酸化鉄の製造
装置で酸化鉄を製造するときには、上述した蓄熱式燃焼
バーナを使用して、前述した塩酸酸洗廃液スプレーノズ
ル２から噴霧された塩酸酸洗廃液を焙焼して、酸化鉄を
製造するようにしているので、高温の予熱空気を供給す
ることができ、塩酸酸洗廃液の鉄（Ｆｅ）分の濃度が高
くても、前記（１）式に示した反応を行わせるに十分な
酸素を、燃焼を高空気比の状態で行うことにより供給し
てやることができる。

【００３６】反応が終わった酸化鉄は、焙焼室１下部の
オキサイドビン２４に落下し、一定量たまった時点で取
り出される。

【００３７】また、バーナ対が少なく、切替え時の室内
圧力変動が問題になる場合には、回転式蓄熱バーナ（例
えば、ユングストローム型）を用いるとよい。

【００３８】次に、酸化鉄の製造装置に設けた酸化鉄捕
集装置１１ａ（１１ｂ）の具体例について、以下に説明
する。

【００３９】図２（ａ）は第一の酸化鉄捕集装置の正面
図、図２（ｂ）は第一の酸化鉄捕集装置の平面図であ
る。

【００４０】この酸化鉄捕集装置３１は、燃料噴射ノズ
ル３２の設置されている部分から徐々に流路が狭くなる
ように構成されたバーナスロート１２ａ（１２ｂ）に接
続されているサイクロン式の酸化鉄捕集装置である。燃
焼排ガスは、排ガスダクト３６に設けた排気ファン（図
示せず）により吸引され、焙焼室１からバーナスロート
１２ａ（１２ｂ）に入り、このサイクロン式の酸化鉄捕
集装置３１内を旋回流を描きながら上昇し、蓄熱体５ａ
（５ｂ）に入るようになっている。そして、燃焼排ガス
が酸化鉄捕集装置３１を通過中に、燃焼排ガス中に含ま
れる酸化鉄の粉末３３は、燃焼排ガスが旋回することに
よって発生する遠心力により、酸化鉄捕集装置３１を構
成する筒体の内壁面に向けて吹き飛ばされ、自重により
内壁面に沿って下降し、酸化鉄捕集装置３１下部に接続
した酸化鉄回収槽３４に回収される。

【００４１】酸化鉄回収槽３４に回収された酸化鉄の粉
末３３が一定の量になると、酸化鉄回収槽３４の下部に
設けた取出し口３５を開いて排出する。

【００４２】この酸化鉄捕集装置３１を使用した場合に
は、酸化鉄回収槽３４をバーナスロート１２ａ（１２
ｂ）下方に設けることができるので、酸化鉄回収槽３４
の容量を大きくすることができ、酸化鉄の取り出し頻度
を少なくすることができるという効果がある。

【００４３】図３（ａ）は第二の酸化鉄捕集装置の正面
図、図３（ｂ）は第二の酸化鉄捕集装置の平面図であ
る。

【００４４】この酸化鉄捕集装置４１は、燃料噴射ノズ
ル３２の設置されている部分も含めて流路が同一断面で
かつ直線的に構成されたバーナスロート１２ａ（１２
ｂ）に接続され、燃焼排ガスがこの酸化鉄捕集装置４１
を通過するときの流れの方向は、燃焼排ガスがバーナス
ロート１２ａ（１２ｂ）を流れるときの方向とは直交す
るようになっている。この酸化鉄捕集装置４１は、その
断面積がバーナスロート１２ａ（１２ｂ）の断面積より
も大幅に大きい筒体により構成されており、その出口側
に蓄熱体５ａ（５ｂ）が接続されている。

【００４５】酸化鉄の粉末３３を含む燃焼排ガスが、排
ガスダクト３６に設けた排気ファン（図示せず）により
吸引され、焙焼室１からバーナスロート１２ａ（１２
ｂ）に入り、この酸化鉄捕集装置４１内を上昇しようと
するときに、その流路断面が急激に拡大するので、燃焼
排ガスの流速は大幅に低下し、燃焼排ガス中の酸化鉄の
粉末３３を上昇させようとする力が弱まる結果、酸化鉄
の粉末３３は自重により落下して、バーナスロート１２
ａ（１２ｂ）の底部に堆積する。そして、バーナスロー
ト１２ａ（１２ｂ）の末端部には、酸化鉄の粉末３３の
取出し口４５が設けてあるので、バーナスロート１２ａ
（１２ｂ）内に堆積した酸化鉄の粉末３３が一定量とな
ったときに、この取出し口４５を開いて酸化鉄の粉末３
３を排出する。

【００４６】この酸化鉄捕集装置４１を使用する場合に
は、酸化鉄をバーナスロート１２ａ（１２ｂ）の末端部
から取り出すことができるので、取り出し作業が容易に
なるという効果がある。

【００４７】図４（ａ）は第三の酸化鉄捕集装置の正面
図、図４（ｂ）は第三の酸化鉄捕集装置の平面図であ
る。

【００４８】この酸化鉄捕集装置５１は、燃料噴射ノズ
ル３２の設置されている部分も含めて流路が同一断面で
かつ直線的に構成されたバーナスロート１２ａ（１２
ｂ）に接続され、燃焼排ガスがこの酸化鉄捕集装置５１
を通過するときの流れの方向は、燃焼排ガスがバーナス
ロート１２ａ（１２ｂ）を流れるときの方向とは直交す
るようになっている。この酸化鉄捕集装置５１は、その
断面積がバーナスロート１２ａ（１２ｂ）の断面積より
も大幅に大きい筒体５１ａと、この筒体５１ａの下方に
設けた邪魔板５１ｂとから構成されており、その出口側
に蓄熱体５ａ（５ｂ）が接続されている。そして、邪魔
板５１ｂが設けられているバーナスロート１２ａ（１２
ｂ）の位置には、バーナスロート１２ａ（１２ｂ）から
下方に延設された酸化鉄回収槽５４が設けられている。

【００４９】燃焼排ガスは、この酸化鉄捕集装置５１の
筒体５１ａ内を、前記第二の酸化鉄捕集装置４１の場合
と同じような状態で通過するが、筒体５１ａに入る前
に、燃焼排ガスは邪魔板５１ｂに衝突し、そのときに燃
焼排ガスに含まれる酸化鉄の粉末３３の一部が燃焼排ガ
スから分離されて落下し、下方の酸化鉄回収槽５４に回
収される。そして、残りの酸化鉄の粉末３３を含んだ燃
焼排ガスが筒体５１ａを上昇するが、このとき燃焼排ガ
スの流速は大幅に低下し、燃焼排ガス中の酸化鉄の粉末
３３を上昇させようとする力が弱まる結果、残りの酸化
鉄の粉末３３は自重により落下して、バーナスロート１
２ａ（１２ｂ）の下方に設けた酸化鉄回収槽５４に回収
される。

【００５０】そして、酸化鉄回収槽５４の下方には取出
し口５５が設けてあるので、回収した酸化鉄の粉末３３
が一定量となったときに、この取出し口５５を開いて酸
化鉄の粉末３３を排出する。

【００５１】この酸化鉄捕集装置５１を使用する場合、
邪魔板５１ｂの傾斜角を、酸化鉄の安息角より大きくす
れば、邪魔板５１ｂの上面に堆積した酸化鉄の粉末も、
自重により容易に落下する。これによって、定期的な酸
化鉄の取り出しが容易となる効果がある。

【００５２】邪魔板５１ｂの材質は、耐食性、耐熱性に
優れた、例えばセラミックスボード等が望ましい。

【００５３】

【実施例】上述した本発明の実施の一形態である酸化鉄
の製造装置を使用して、含有鉄イオン濃度が１７．３重
量％の高Ｆｅ濃度精製塩酸酸洗廃液を、４．２ｍ³／ｈ
の割合で噴霧するとともに、蓄熱式燃焼バーナでコーク
ス炉ガスを燃焼させて発生した燃焼ガスを、焙焼室内に
噴射させて、酸化鉄を噴霧焙焼法により製造した。この
時の予熱後の燃焼用空気温度は７００℃程度となり、コ
ークス炉ガスの着火温度（約６００℃）より高くなるこ
とで、安定燃焼を継続することができた。

【００５４】また、燃焼ガス温度もこれにより高温化す
ることができ、得られた酸化鉄の残留Ｃｌ濃度が、従来
の蓄熱装置を使用しない噴霧焙焼法で製造した場合に比
較して、６０〜７０％低減した。

【００５５】また、得られた酸化鉄の残留Ｃｌ濃度が同
じになるように製造した場合の、燃料用コークス炉ガス
の使用量を比較したところ、本発明の装置を使用した場
合のほうが、従来に比較して３０〜４０％少なくてすむ
ことが明らかとなった。

【００５６】

【発明の効果】この発明により、多額の設備費を必要と
しないで、Ｃｌ濃度の低い酸化鉄を製造することができ
るとともに、燃料原単位を低減することができる。

【００５７】また、酸化鉄の粉末により、蓄熱体が閉塞
されたり、切替弁の作動が困難になったりすることがな
いので、操業が安定して行える。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態である酸化鉄の製造装置
の正面図である。

【図２】本発明の実施の一形態である酸化鉄の製造装置
に使用する第一の酸化鉄回収装置の説明図であり、
（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図である。

【図３】本発明の実施の一形態である酸化鉄の製造装置
に使用する第二の酸化鉄回収装置の説明図であり、
（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図である。

【図４】本発明の実施の一形態である酸化鉄の製造装置
に使用する第三の酸化鉄回収装置の説明図であり、
（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図である。

【図５】従来の酸化鉄の製造装置の説明図である。

【図６】従来の酸化鉄の製造装置に使用される燃焼装置
の説明図である。

【符号の説明】

１焙焼室２塩酸酸洗廃液スプレーノズル３ａ、３ｂ蓄熱式燃焼バーナ４ａ、４ｂ燃料配管５ａ、５ｂ蓄熱体６ａ、６ｂ燃焼用空気配管７ａ、７ｂ排ガス配管８ａ、８ｂ燃料切替弁９ａ、９ｂ燃焼用空気切替弁１０ａ、１０ｂ排ガス切替弁１１ａ、１１ｂ酸化鉄捕集装置１２ａ、１２ｂバーナスロート２４オキサイドビン３１酸化鉄捕集装置３２燃料噴射ノズル３３酸化鉄の粉末３４酸化鉄回収槽３５取出し口３６排ガスダクト４１酸化鉄捕集装置４５取出し口５１酸化鉄捕集装置５１ａ筒体５１ｂ邪魔板５４酸化鉄回収槽５５取出し口

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】燃焼バーナにより発生させた燃焼ガス
を、スプレーノズルから焙焼室内に噴霧させた塩酸酸洗
廃液に衝突させて、酸化鉄を噴霧焙焼法により製造する
酸化鉄製造装置において、燃焼バーナとして蓄熱式燃焼
バーナを使用したことを特徴とする酸化鉄の製造装置。
【請求項２】蓄熱式燃焼バーナの蓄熱体として、耐食
性のある蓄熱体を使用したことを特徴とする請求項１に
記載の酸化鉄の製造装置。
【請求項３】前記蓄熱式燃焼バーナを構成する蓄熱体
と前記焙焼室との間のバーナスロート部に、酸化鉄の粉
末を捕集する酸化鉄捕集装置を設けたことを特徴とする
請求項１または２に記載の酸化鉄の製造装置。