JP4555455B2 - 一方向繊維強化プラスチックの引抜成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、補強繊維が一方向に配列された一方向繊維強化プラスチックの引抜成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から繊維強化プラスチックの製造方法として、樹脂を含浸させた補強繊維を、所定の断面形状をもつ金型を通過させ、硬化しながら連続的に引き抜くという、いわゆる連続引抜成形方法が採用されている。例えば、炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させ、所望の断面形状の金型を通過させ、加熱硬化しながら連続的に引き抜く。この引抜成形方法は均一の断面形状をもつ一方向繊維強化プラスチックを低コストで成形する方法として注目を集めているが、一方で、この引抜成形繊維強化プラスチックは必ずしも補強繊維本来の引張強度から期待される強度が得られないといった問題があった。
【0003】
一般に、繊維強化プラスチックの引張強度は、補強繊維の品質記録やカタログに記載されている、通常のストランド状態で測定された補強繊維の強度に対して、同プラスチック中の補強繊維の体積含有率(以下、Vfとする。)をかけることにより、そのおおよそ期待される引張強度(以下、期待強度とする。)が算出される。引抜成形方法により成形された一方向繊維強化プラスチックの場合、この期待強度と実際に測定した引張強度との差が、プリプレグなどから成形される一方向繊維強化プラスチックに比べると極めて大きく、実際に測定した引張強度の方が非常に低い。
【0004】
例えば、プリプレグから成形された一方向繊維強化プラスチックの引張強度発現率(実際の引張強度/期待強度)は通常90%以上であるのに対して、引抜成形方法により成形された一方向繊維強化プラスチックの場合には75%程度、ひどい場合は60%以下にもなってしまっていた。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は引抜成形方法で成形した場合であっても、補強繊維の特性を十分に発揮させ得る引張強度発現率の高い一方向繊維強化プラスチックと、かかる一方向繊維強化プラスチックの引抜成形方法及び引抜成形用ダイスとを提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本願発明者らは先ず、従来の引抜成形方法により製造された一方向繊維強化プラスチックの補強繊維配列方向の引張強度が著しく低くなる要因について検討し、引張強度発現率が低くなる原因を追求した。その結果、引張強度の低い一方向繊維強化プラスチックには補強繊維の蛇行があることが判明した。
【0007】
具体的には、引抜成形方法により製造された一方向繊維強化プラスチックを基準長さに切断し、その基準長さの前記一方向繊維強化プラスチックの長さ方向に沿った中心線を通る基準縦断面を観察したときに、引張強度の低いプラスチックは、図5に示すように、基準縦断面の幅方向中心部分では補強繊維fが直線状であるのに対し、幅方向左右側縁部分では補強繊維f′に蛇行が認められた。
【0008】
更に補強繊維の蛇行と引張強度の低下との関係を詳しく調べると、引張強度の低下に影響を及ぼすのは、各補強繊維の蛇行の度合いよりも、前記基準縦断面の全面積に対する、同基準縦断面内における補強繊維の蛇行領域の面積の割合が、より大きく影響していることがわかった。すなわち図5に示すように基準縦断面内における補強繊維の蛇行領域の幅W1,W2が一定の場合には、前記基準縦断面の全幅Wに対する前記蛇行領域の幅W1,W2の割合が引張強度の低下に大きく影響することを見出したのである。
【0009】
以下、基準長さをもつ前記一方向繊維強化プラスチックの長さ方向に沿った中心線を通る基準縦断面の全面積Sに対する補強繊維の蛇行領域の面積S′の割合を蛇行割合Rと定義する。すなわち、蛇行割合R=(S′/S)×100であり、基準縦断面の全幅Wと基準縦断面内における蛇行領域の幅W′とが一定の場合には、蛇行割合R=(W′/W)×100である。
【0010】
かかる認識に基づき更なる検討を行った結果、本願発明に至ったものである。すなわち、引抜成形法で成形され、補強繊維が一方向に配列している一方向繊維強化プラスチックであって、基準長さをもつ前記一方向繊維強化プラスチックの長さ方向に沿った中心線を通る基準縦断面内における蛇行する補強繊維の上記式に基づく蛇行割合Rが20%以下であることが有効であることが判明した。
【0011】
この蛇行割合Rが20%以下であれば、引抜成形法で成形された一方向繊維強化プラスチックは補強繊維の機械的特性を十分に発揮でき、引張強度の低下を抑制することができる。前記蛇行割合Rが10%以下であれば、前記プラスチックの引張強度の低下を更に抑えることができるため好ましく、更には前記蛇行割合Rが5%以下の場合には、蛇行が全く認められない場合と比べても遜色のない引張強度を有し、強度低下が殆ど認められないため、より好ましい。
【0012】
なお、上記蛇行割合Rは以下の方法で求める。先ず、一方向繊維強化プラスチックを補強繊維の配列方向に基準長さ、具体的には3〜5cm程度の長さにカットしたサンプルを2個用意する。このときカットした面を切断端面と呼ぶ。このサンプルの長さ方向に沿った中心線を通る平面で同サンプルを前記補強繊維の配列方向にカッター等の刃物で分割して基準縦断面を露出させる。この基準縦断面は、サンプルの切断端面の重心を通る平面である。管状体のように切断端面の重心がその切断端面のサンプル部内にない場合には、一方のサンプルは、前記切断端面の重心を通るサンプル長が最長になる直線に沿って分割し、他方のサンプルは切断端面の重心を通るサンプル長が最短になる直線に沿って分割する。
【0013】
各サンプルを分割して露出した基準縦断面を観察し、同基準縦断面の全面積Sと補強繊維の蛇行領域の面積S′とを求め、二つのサンプルでそれぞれ蛇行割合Rを算出する。その二つの蛇行割合Rの平均値を、その一方向繊維強化プラスチックの蛇行割合Rとする。
【0014】
なお、一方向繊維強化プラスチックの外周に補強繊維の配列方向とは異なる方向で補強繊維が巻き付けられたり、不織布やクロス等が巻き付けられ、外周方向にも補強が施されているようなプラスチックの場合には、外周方向の補強がなされていない状態、すなわち補強繊維が一方向のみに配列されている部分での蛇行割合Rで評価する。
【0015】
本件の請求項1に係る発明は、上述の一方向繊維強化プラスチックを得るための引抜成形方法であって、全ての補強繊維を、金型の導入口形状と略相似形を呈し、同導入口形状よりも大きな形状の引抜口を有するダイスに通して金型の引抜通路の軸線に対して1°以下に揃えて金型に導入することと、前記引抜口と前記金型の導入口との間の距離を30mm以上とすることとを含んでなることを特徴とする。
【0016】
従来の引抜成形の工程では、図6に示すように、クリール等の補強繊維の供給部1から巻き出された多数の補強繊維トウFが、ガイドロール2を介してシート状に配列され、レジンバス3内に浸漬されて樹脂が付着される。その後、ガイドバー4等により擦過させて樹脂を繊維トウFに含浸させると共に、過剰の樹脂をある程度除去する。更に、プレートに多数の貫通孔5aが形成された孔あきガイド5の各孔5aにそれぞれ一本或いは数本の補強繊維トウFを通過させ、過剰の樹脂を更にある程度絞り取ってから、所望の断面形状をなす引抜通路6aをもつ金型6へと導入される。この引抜通路6aで最終的に余分な樹脂は全て絞り取られる。
【0017】
このとき、前記孔あきガイド5を通って前記金型6へと導入される補強繊維Fのうち、前記ガイド5の中央部に形成された孔5aを通過した補強繊維F1は、同金型6の引抜通路6aの軸線方向に対して平行に、前記引抜通路6aへと導入される。しかしながら、前記孔あきガイド5の外周部に形成された孔5aを通過した補強繊維F2は、図7に示すように、前記引抜通路6aの軸線方向に対して角度θをもって導入される。
【0018】
この角度θが大きいと、成形された一方向繊維強化プラスチックにおいて蛇行する補強繊維の存在する領域が大きくなる。逆に、前記角度θがほぼ0°であり、補強繊維が金型の引抜通路の軸線に対して略平行に供給されると、蛇行する補強繊維の存在する領域が小さくなり、すなわち蛇行割合Rが小さくなるため、前記プラスチックは高い引張強度を発現する。具体的には前記角度θは3°以下であることが好ましく、更には1°以下であることが好ましい。
【0019】
このように、前記金型6の引抜通路6aの軸線に対する補強繊維の角度θを小さくし、補強繊維を前記引抜通路6aの軸線と3°以下、特に1°以下で導入することが、補強繊維の蛇行を抑制するうえで極めて有効である。
【0020】
なお、金型に供給される補強繊維は同金型の引抜通路の導入口直前で同引抜通路の軸線と略平行に引き揃えられても、その引抜通路の直前で略平行となっている距離が短いと、成形された一方向繊維強化プラスチックの引張弾性率が低くなってしまうので好ましくない。補強繊維が略平行に引き揃えられている距離は30mm以上であることが好ましく、更には50mm以上であることが好ましい。
【0021】
また、金型に導入される直前で樹脂が過剰に含浸されていることは好ましくない。なぜならば、過剰な樹脂は金型の引抜通路に導入される際にその引抜通路の導入口端縁において絞られ、同引抜通路の導入口からバックフロー樹脂としてあふれ出す。このバックフロー樹脂の流れにより、たとえ補強繊維が前記引抜通路の軸線に対して略平行に供給されたとしても、補強繊維が角度をもって導入されてしまい、得られた成形品において補強繊維に蛇行が生じることがある。
【0022】
そのため金型に導入される直前の樹脂量を、成形品中の樹脂量に対して2倍以下となるように制御することが好ましく、更には1.5倍以下とすることが好ましい。但し、バックフローの樹脂量が少なすぎると成形品にボイドが多く生じることになるため、金型に導入される直前の樹脂量を1.2倍以上とすることが好ましい。
【0023】
また、補強繊維を前記引抜通路の軸線とほぼ平行に導入するために、本件請求項1に係る発明によれば、金型への導入前に前記補強繊維を、前記金型の導入口形状と略相似形を有し、同導入口形状よりも大きな形状の引抜口を有するダイスに通し、各補強繊維を平行に引き揃えた状態で前記金型の導入口に導入することをも特徴としている。
【0024】
前記ダイスは、引抜成形金型の上流側にあって、樹脂含浸補強繊維の供給路に配される一方向繊維強化プラスチックの引抜成形用ダイスであって、先細のテーパ面を有する繊維入口部と、同繊維入口部に接続する同一断面の繊維引揃え部とを有していることが好ましい。このように先細のテーパ面を有する繊維入口部を設けることにより、補強繊維が蛇行したり捻じれることなく円滑に、所望の断面形態となるように平行に引き揃えられる。
【0025】
また、前記繊維入口部の中心軸線に対する前記テーパ面の傾斜角度をαとしたときの開口角2αが120°以下であることが望ましく、さらに前記開口角2αは90°以下であることが好ましい。かかる開口角とすることにより、補強繊維がより円滑に引き揃えられる。前記繊維引揃え部の長さは30mm以下であることが望ましく、更には前記繊維引揃え部の長さが20mm以下であることが好ましい。前記繊維引揃え部の長さが30mmよりも長いと、引抜抵抗が大きくなり好ましくない。
【0026】
本件請求項2に係る発明では、前記ダイスの引抜口の開口形状が前記金型の導入口形状と略相似形を呈し、前記引抜口の開口面積が前記金型の導入口面積の1倍より大きく1.5倍以下であることを特徴としている。前記ダイスの引抜口の開口面積を前記金型の導入口面積よりも僅かに大きな相似形状とすることにより、補強繊維は金型の引抜通路の軸線との角度を1°以下に引き揃えられ、金型の導入口において補強繊維が角度を殆どもたずに導入され、補強繊維の蛇行を効果的に抑制でき、上述のとおり成形される一方向繊維強化プラスチックの引張弾性率を低下させることがない。
【0027】
更に本件請求項3に係る発明は、前記ダイスを通過後の金型に導入される直前の補強繊維Fの樹脂含有量が、成形品中の樹脂量に対して1.2倍以上、2倍以下である。2倍を越えると金型の同引抜通路の導入口からバックフロー樹脂としてあふれ出し、たとえ補強繊維が前記引抜通路の軸線に対して略平行に供給されたとしても、補強繊維が角度をもって導入されてしまうため、得られる成形品において補強繊維に蛇行が生じることがある。一方、樹脂含有量が1.2倍より小さいと、成形品に多くのボイドが発生しやすくなる。
【0028】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について具体的に説明する。
図1は本発明による好適な引抜成形方法の工程を概略的に示す説明図である。
多数の補強繊維トウFはそれぞれクリール1から巻き出され、ガイドロール2を介してシート状に配列される。その後、補強繊維トウFをレジンバス3内において熱硬化性樹脂に浸漬し、同樹脂を付着させてから、ガイドバー4により擦過させて樹脂を繊維トウFに含浸させると共に、過剰の樹脂をある程度除去する。更に、プレートに多数の貫通孔5aが形成された孔あきガイド5の各孔5aにそれぞれ一本の補強繊維トウFを通過させ、過剰の樹脂をある程度絞り取ってから、所望の断面形状、本実施形態の場合には円形断面をなす引抜通路6aをもつ引抜成形用金型6へと導入され、最終的に過剰な樹脂を完全に除去する。
【0029】
更に、本発明にあっては、孔あきガイド5と金型6との間に引抜成形用ダイス7を設置している。前記ダイス7は図2に示すように円柱体の中央に断面が円形の通路7aを有しており、前記ダイス7の通路7aの軸線を前記金型6の引抜通路6aの軸線と一致させて設置している。この通路7aは入口側の略半部が内部へとその断面積を漸減させる先細のテーパ面を有する繊維入口部7bとなっており、引抜口側の略半部は同一断面の繊維引揃え部7cとなっている。前記繊維入口部7bの中心軸線に対するテーパ面の傾斜角度をαとしたときの開口角2αは120°以下であることが好ましく、更には90°以下とすることが好ましい。
【0030】
繊維引揃え部7cの引抜口の開口面積は、金型6の引抜通路6aの導入口面積よりも一まわり大きく形成されている。好ましくは、繊維引揃え部7cの引抜口の開口面積は、金型6の引抜通路6aの導入口面積の1.5倍以内であることが好ましい。また、前記ダイス7の繊維引揃え部7cの長さは、引抜抵抗を最小限に抑えるため、30mm以内とすることが好ましく、更には20mm以内とすることが好ましい。また、前記ダイス7の引抜口から前記金型6の引抜通路6aの導入口までの距離、すなわち、補強繊維が前記金型6の引抜通路6aの軸線に対して略平行となっている実質的な距離は、30mm以上であることが好ましく、更には50mm以上であることが好ましい。
【0031】
かかる形態をもつダイス7を通過する際に、多数の補強繊維は繊維入口部7bのテーパ面に沿って案内され円柱状に引き揃えられ、更に、繊維引揃え部7cにより金型6の引抜通路6aの導入口形状よりも一まわり大きな相似形状の断面に整えられる。そのため、金型6の引抜通路6aの軸線に対して補強繊維が角度1°以上で導入され、得られた成形品は補強繊維の蛇行が小さく、補強繊維の機械的特性を十分に発揮し得るものであり、十分な引張強度をもつようになる。
【0032】
なお、前記ダイス7は一般的にスクイーズダイスなどと呼ばれ、主たる目的は余分な樹脂を予め搾り取ることである。そのため、レジンバス3に浸漬されて樹脂が付着された補強繊維Fは、上述したように前記ガイドバー4及び孔あきガイド5を通過する際に、過剰な樹脂が絞り取られているが、更に前記ダイス7を通過する際にも樹脂が除去される。
【0033】
補強繊維Fが金型6へ導入される際、更に過剰な樹脂が金型6の引抜通路6aの導入口端縁で絞られ、引抜通路6aの導入口からバックフロー樹脂としてあふれ出す。この時、バックフロー樹脂の量が多過ぎると、たとえ補強繊維Fが平行に供給されたとしても、バックフロー樹脂により補強繊維に角度が生じ、成形品には補強繊維の蛇行が生じることがある。逆に、バックフロー樹脂の量が少な過ぎると、成形品にはボイドが発生してしまう。そのため、金型に導入される直前の補強繊維Fの樹脂含有量は、成形品中の樹脂量に対して1.2倍以上、2倍以下であることが好ましく、更には1.5倍以下であることが好ましい。
【0034】
なお、ダイス7の流路7aの断面形状は、金型6の引抜通路6aの断面形状、すなわち、得ようとする一方向繊維強化プラスチックの断面形状に応じて適宜、選択が可能である。例えば角部がR2の曲面により面取りされた正方形断面をもつ一方向繊維強化プラスチックを成形する場合には、図3に示すように、金型6′の引抜通路6a′も同じく角部がR2の曲面により面取りされた正方形断面となっている。
【0035】
したがって、ダイス7′も図4に示すように、角部が面取りされた正方形断面をもつ流路7a′を有している。更にこの場合にも、前記通路7a′は入口側の略半部が内部へとその断面積を漸減させる先細のテーパ面をもつ繊維入口部7b′とし、出口側の略半部は同一断面をもつ繊維弾揃え部7c′としている。また、繊維入口部b′の開口角2αや、繊維引揃え部7c′の断面積及び長さ寸法は、上述した円形断面のダイス7の場合と同様に設定することが好ましい。
【0036】
以下、本発明について実施例及び比較例に基づき具体的に説明する。ただし本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、以下の実施例及び比較例はいずれも、補強繊維として三菱レイヨン社製の炭素繊維TR50S−24L(ストランド引張弾性率240GPa、引張強度4900MPa)、レジンは油化シェル社製のエピコート828が100質量部に、油化シェル社製エピキュア9551が36質量部を均一に混合したものを用いた。また、金型温度は200℃、成形速度は0.2m/分で引抜成形した。
【0037】
(実施例1)
図1に示すように金型6の上流側に図2に示すダイス7を、流路7aの軸線を前記金型6の引抜通路6aの軸線と一致させて取り付けた。同ダイス7の取付け位置は、ダイス7の引抜口から金型6の導入口までの距離が50mmとなるよう、金型6の上流側50mmの位置に設置した。
金型6の引抜通路6aの断面は直径10mmの円形である。
ダイス7は外周の直径が60mm、長さが40mmの円柱体の中央に円形断面をもつ流路7aが形成されたものを用い、同流路7aの寸法は、
流路入口直径:50mm 流路引抜口直径:10.5mm
繊維入口部 長さ:25mm,開口角2α:90°
繊維引揃え部 長さ:15mm
であるダイス7を使用した。
【0038】
補強繊維を60本使用し、上記ダイス7を用いて図1に示す上述した成形工程により、引抜成形した。補強繊維が金型6に導入される際の、引抜通路6aの軸線に対する角度θは最大で0.6°であり、前記軸線と略平行に導入されていた。得られた一方向繊維強化プラスチック中の補強繊維の体積含有率Vfは69%、成形品の1m当たりの樹脂の質量は29gであった。また、金型6の引抜通路6aの導入口から流れ出たバックフロー樹脂の質量を測定したところ、成形品1m当たり10gであった。従って金型6に入る直前の樹脂の質量は成形品中の樹脂の質量に対して1.3倍であった。
【0039】
このようにして引抜成形された一方向繊維強化プラスチックを基準長さにカットして得られた2つのサンプルを、上述した方法により分割して、一方向繊維強化プラスチックの長さ方向に沿った中心線を通る基準縦断面を露呈させ、蛇行割合Rを求めたところ4%であった。なお、本実施例での一方向繊維強化プラスチックの断面は円形であり、重心(円の中心)を通る線の長さは直径で全て等しいので、単に2サンプルの平均値をこの成形品の蛇行割合Rとした。
【0040】
一方向繊維強化プラスチックの引張強度を「膨張材による定着法研究会」の方法に従って測定したところ、引張強度は3240MPaと高かった。ちなみに補強繊維の体積含有率Vf=69%、ストランドの引張強度は4900MPaであるので、期待強度は3380MPa、引張強度発現率は96%であった。
【0041】
(比較例1)
ダイス7を用いない以外は実施例1と同様にして一方向繊維強化プラスチックを引抜成形した。補強繊維が金型6に導入される際における金型6の引抜通路6aの軸線に対する角度θの最大値は7°であった。こうして引抜成形された一方向繊維強化プラスチックの蛇行割合Rを実施例1と同様にして測定したところ、28%であった。またこの一方向繊維強化プラスチックの引張強度を実施例1と同様にして測定したところ、一方向繊維強化プラスチックの引張強度は1950MPaと低かった。ちなみに引張強度発現率は58%であった。
【0042】
(実施例2)
実施例1と同様に金型6の上流側に図2に示すダイス7を、流路7aの軸線を前記金型6の引抜通路6aの軸線と一致させて取り付けた。同ダイス7の取付け位置は、ダイス7の引抜口から金型6の前記引抜通路6aの導入口までの距離が50mmとなるよう、金型6の上流側50mmの位置に設置した。
金型6の引抜通路6aの断面は直径10mmの円形である。
ダイス7は外周の直径が60mm、長さが40mmの円柱体の中央に円形断面をもつ流路7aが形成されたものを用い、同流路7aの寸法は、
流路入口直径:50mm 流路引抜口直径:11mm
繊維入口部7b 長さ:25mm
繊維引揃え部7c 長さ:15mm
であるダイス7を使用した。
【0043】
実施例1と同様にして一方向繊維強化プラスチックを引抜成形した。ただし用いた炭素繊維の本数は54本、補強繊維の体積含有率Vfは62%、成形品1m当たりの樹脂の質量は36gであり、金型6の導入口から流れ出たバックフロー樹脂の質量を測定したところ成形品1m当たり20gであった。従って金型6に導入される直前の樹脂の質量は成形品の樹脂の質量に対して1.6倍であった。
【0044】
補強繊維が金型6に導入される際の、引抜通路6aの軸線に対する角度θは最大で0.8°であり、前記軸線とほぼ平行に導入されていた。このようにして成形された一方向繊維強化プラスチックの蛇行割合Rを測定したところ8%であった。更に引張強度を実施例1と同様にして測定したところ、引張強度は2760MPaと高かった。ちなみに期待強度は3040MPa、引張強度発現率は91%であった。
【0045】
(比較例2)
ダイスを用いない以外は実施例2と同様にして一方向繊維強化プラスチックを引抜成形した。補強繊維が金型6に導入される際の、引抜通路6aの軸線に対する角度θは7°であった。こうして得られた一方向繊維強化プラスチックの蛇行割合Rを測定したところ33%であった。この一方向繊維強化プラスチックの引張強度を実施例1と同様にして測定したところ、引張強度は1890MPaと低かった。引張強度発現率は56%であった。
【0046】
(実施例3)
実施例1と同様に、図3に示す金型6′の上流側に図4に示すダイス7′を、流路7a′の軸線を前記金型6′の引抜通路6a′の軸線と一致させて取り付けた。同ダイス7′の取付け位置は、ダイス7′の引抜き口から金型6′の前記引抜通路6a′の導入口までの距離が50mmとなるよう、金型6′の上流側50mmの位置に設置した。
金型6′の引抜通路6a′の断面は、四角部が面取りされた一辺10mmの正方形であり、面取り部分はR2の曲面となっている。
ダイス7′は外周の一辺が60mm、長さが50mmの角部が面取りされた角柱体の中央に、角部がR10の曲面により面取りされた正方形断面をもつ流路7a′が形成されたものを用い、同流路7a′の寸法は、
流路入口1辺長さ:50mm 流路引抜口1辺長さ:11mm
繊維入口部7b′ 長さ:30mm
繊維引揃え部7c′ 長さ:20mm
であるダイス7′を使用した。
【0047】
かかるダイス7′を用いた装置により、実施例1と同様にして一方向繊維強化プラスチックを成形した。ただし用いた炭素繊維の本数は65、補強繊維の体積含有率Vfは61%、成形品1m当たりの樹脂の質量は45gであり、金型6′の引抜通路6a′の導入口から流れ出たバックフロー樹脂の質量を測定したところ成形品1m当たり21gであった。従って金型に入る直前の樹脂の質量は成形品の樹脂の質量に対して1.5倍であった。また補強繊維が金型に入る角度θは最大でも0.8°と小さい。このようにして成形された一方向繊維強化プラスチックの蛇行割合Rを測定したところ14%であった。この本発明の一方向繊維強化プラスチックの引張強度を実施例1と同様にして測定したところ、引張強度は2540MPaと高かった。ちなみに期待強度は2990MPa、引張強度発現率は85%であった。
【0048】
(比較例3)
スクイーズダイスを用いない以外は実施例3と同様にして一方向繊維強化プラスチックを成形した。金型6′の引抜通路6a′の軸線に対する補強繊維の角度θの最大値は7°であった。こうして得られた一方向繊維強化プラスチックの蛇行割合Rを測定したところ28%であった。この一方向繊維強化プラスチックの引張強度を実施例1と同様にして測定したところ、引張強度は1820MPaと低く、引張強度発現率は61%であった。
【0049】
【表1】
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明による好適な引抜成形方法の工程を概略的に示す説明図である。
【図2】本発明による好適な引抜成形用ガイドの正面図及び縦断面図である。
【図3】引抜成形用金型の正面図である。
【図4】本発明による他の好適な引抜成形用ガイドの正面図及び縦断面図である。
【図5】従来の引抜成形品における補強繊維に沿った断面を模式的に示す図である。
【図6】従来の引抜成形方法の工程を概略的に示す説明図である。
【図7】従来の引抜成形方法における金型付近を概略的に示す説明図である。
【符号の説明】
1 補強繊維の供給部
2 ガイドロール
3 レジンバス
4 ガイドバー
5 孔あきガイド
6 引抜成形用金型
6a 引抜通路
7 引抜成形用ダイス
7a 通路
7b 繊維入口部
7c 繊維引揃え部
F 補強繊維
Claims (3)
- 一方向繊維強化プラスチックの引抜成形方法であって、全ての補強繊維を、金型の導入口形状と略相似形を呈し、同導入口形状よりも大きな形状の引抜口を有するダイスに通して金型の引抜通路の軸線に対して1°以下に揃えて金型に導入することと、前記引抜口と前記金型の導入口との間の距離を30mm以上とすることとを含んでなることを特徴とする一方向繊維強化プラスチックの引抜成形方法。
- 前記ダイスの前記引抜口の開口面積が前記金型の導入口面積の1倍より大きく1.5倍以下である請求項1記載の一方向繊維強化プラスチックの引抜成形方法。
- 前記ダイスを通過後の金型に導入される直前の補強繊維Fの樹脂含有量が、成形品中の樹脂量に対して1.2倍以上、2倍以下である請求項1又は2に記載の一方向繊維強化プラスチックの引抜成形方法。
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