JP4554312B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の静電複写プロセスによる画像形成に用いられる画像形成装置、プロセスカートリッジ、画像形成方法及びこれらに用いられるトナー、二成分現像剤に関するものである。
電子写真方式の画像方法は、トナーを摩擦により帯電させて、静電潜像を形成する像担持体に対向して配置される現像スリーブで現像領域まで搬送して、静電潜像とトナーの電荷により、トナーが静電潜像に現像されることで画像が形成される。このなかで、現像スリーブ上に現像剤を担持させ、画像形成装置の感光体との対向部に現像剤を搬送して、感光体上の潜像を現像する現像装置として、トナーと磁性粒子からなる二成分現像剤を用いて現像を行う二成分現像装置が配置されている。この二成分現像装置においては、均一で良好な画像を得るために、現像スリーブに供給する現像剤のトナーと磁性粒子とを均一に混合撹拌することが望ましく、現像剤を混合撹拌する搬送・撹拌軸が現像装置に配置されている。図３は、この現像装置の概略を示した平面図である。この現像装置は、現像スリーブの軸と平行に２本の搬送・撹拌軸を水平に並べて配設した現像剤混合撹拌部を有し、２本の搬送・撹拌軸の間には仕切板を設けてそれぞれの搬送・撹拌軸が軸方向において互いに逆方向に現像剤を搬送するよう現像剤搬送経路が形成されている。これによって、補給されたトナーは、キャリアと混合してトナー濃度が均一になり、現像スリーブに供給されて、現像に利用される。しかし、近年の画像形成装置の小型化、または、カラー化により複数の現像装置を配置しなければならず、さらなる、現像装置の小型化が要求されている。
また、近年、高速の画像形成が要求されており、そのために、現像装置の現像スリーブは高速で回転させなければならず、同時に、均一なトナー濃度を有する現像剤を十分に供給するために搬送・撹拌軸も高速で回転させる必要がある。しかし、高速で回転させるとトナーに大きな加重・衝撃等のストレスがかかり、現像剤の凝集、トナーの凝集体が発生することがある。過度の凝集体が発生すると画像上に不具合が発生する。とくに、カラー画像では光沢のある画像が要望されているため結着樹脂として低分子量成分を含有することが多く、また、オイルレス定着に対応するためトナーにワックス等の離型剤を含有させることが多くなっていることから、ストレスを受けると凝集体を発生する機会が多くなる。
一方、画像形成装置が高速になるにしたがって、トナーのクリーニングも難しくなってくる。特に、凝集体の発生を防止するためトナーの外添剤を増やしたりすると、遊離の外添剤も増えることになり、その外添剤が感光体へのトナーフィルミングの原因となったり、クリーニングブレードの磨耗を促進させたりして、トナーのクリーニング特性が低下する。
一方、画像形成装置が高速になるにしたがって、トナーのクリーニングも難しくなってくる。特に、凝集体の発生を防止するためトナーの外添剤を増やしたりすると、遊離の外添剤も増えることになり、その外添剤が感光体へのトナーフィルミングの原因となったり、クリーニングブレードの磨耗を促進させたりして、トナーのクリーニング特性が低下する。
これらの凝集体をなくすために、例えば、特許文献１では、「撹拌搬送手段の搬送能力は、搬送路のトナー 受入領域の下流側における特定領域において局部的に低減せしめられており、撹拌搬送手段は、中心軸部及び螺旋羽根を含む回転螺旋羽根部材から構成されており、該特定領域において、回転旋羽根部材の中心軸部には、他の領域におけるよりも直径の大きな大径部が形成されている」現像装置が開示されている。しかし、特許文献１に開示された技術でも、高速の画像形成装置ではトナーの凝集体の発生を防止するには十分ではないし、トナーのクリーニング特性を満足させるものではなかった。
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、高速の画像形成装置で現像装置内に大きなストレスがかかる場合であって、トナーの凝集体、現像剤の凝集体の発生を抑えることができる現像装置を備え、且つ感光体上の残トナーのクリーニング性が良好な画像形成装置を提供することである。
本発明者らは、画像上の不具合の原因となる凝集体の発生防止とクリーニング特性の向上を図るために鋭意検討した結果、現像剤の還流時間（速度）とトナーの分子量分布との間に、特定の関係があることを見出し、発明を完成させた。
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明の画像形成装置は、像担持体表面に形成された静電潜像を、キャリアとトナーを混合した二成分現像剤で可視像化する現像装置と、像担持体上の可視像化されたトナー像を直接又は中間転写体を介して記録媒体に転写する転写装置と、転写後に像担持体表面に残留した転写残トナーを像担持体から回収するクリーニングブレードを有するクリーニング装置と を備える画像形成装置において、前記現像装置は、前記像担持体に対向して配置された現像スリーブと、隔壁で仕切られて形成された第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを有し、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とは隔壁の両側外側に形成された連通路で連通され、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とには、互いに現像剤を反対方向に搬送させる搬送・撹拌軸を有し、現像剤が第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを還流するようになっており、現像剤の１周分の還流時間が１０ｓｅｃ以内、現像剤の還流速度が６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃ、前記像担持体と前記現像剤担持体の周速が２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、前記搬送・撹拌軸の押出速度が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃであり、前記トナーは、ＴＨＦ可溶分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００、分子量１０００以下の成分が８．１〜１０．８wt％で、分子量１０００００以上の成分が６．１〜８．３wt％であることを特徴とする。
２．また、本発明の画像形成装置は、さらに、現像装置の搬送・撹拌軸の形状が、螺旋状のスクリューであることを特徴とする。
３．また、本発明の画像形成装置は、さらに、複数の現像装置を備えるカラー画像形成装置であって、像担持体（Ｖｐｈ）と現像剤担持体（Ｖｓｌ）との周速比（Ｖｓｌ／Ｖｐｈ）が１以上であることを特徴とする。
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明の画像形成装置は、像担持体表面に形成された静電潜像を、キャリアとトナーを混合した二成分現像剤で可視像化する現像装置と、像担持体上の可視像化されたトナー像を直接又は中間転写体を介して記録媒体に転写する転写装置と、転写後に像担持体表面に残留した転写残トナーを像担持体から回収するクリーニングブレードを有するクリーニング装置と を備える画像形成装置において、前記現像装置は、前記像担持体に対向して配置された現像スリーブと、隔壁で仕切られて形成された第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを有し、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とは隔壁の両側外側に形成された連通路で連通され、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とには、互いに現像剤を反対方向に搬送させる搬送・撹拌軸を有し、現像剤が第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを還流するようになっており、現像剤の１周分の還流時間が１０ｓｅｃ以内、現像剤の還流速度が６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃ、前記像担持体と前記現像剤担持体の周速が２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、前記搬送・撹拌軸の押出速度が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃであり、前記トナーは、ＴＨＦ可溶分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００、分子量１０００以下の成分が８．１〜１０．８wt％で、分子量１０００００以上の成分が６．１〜８．３wt％であることを特徴とする。
２．また、本発明の画像形成装置は、さらに、現像装置の搬送・撹拌軸の形状が、螺旋状のスクリューであることを特徴とする。
３．また、本発明の画像形成装置は、さらに、複数の現像装置を備えるカラー画像形成装置であって、像担持体（Ｖｐｈ）と現像剤担持体（Ｖｓｌ）との周速比（Ｖｓｌ／Ｖｐｈ）が１以上であることを特徴とする。
４．また、本発明の画像形成装置は、さらに、個数平均粒径が５０〜２００ｎｍの範囲にある外添剤を有するトナーを用いることを特徴とする。
５．また、本発明の画像形成装置は、さらに、トナーの粘弾性が
（１）１２０℃の粘性率η’が１０３〜１０５ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０３〜１０５Ｐａの範囲にあり、
（２）１８０℃の粘性率η’が１０２〜１０４ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０２〜１０４Ｐａの範囲にある
ことを特徴とする。
６．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、離型剤を含有するトナーを用いることを特徴とする。
７．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、エステル成分を有する離型剤を用いることを特徴とする。
８．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、トナー中の離型剤の分散径が０．１〜３μｍの範囲にあることを特徴とする。
９．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする。
１０．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記現像剤は、磁性キャリアとトナーを含む二成分現像剤であって、磁性キャリアの個数平均粒径が３０〜８０μｍであって、真比重が１．５〜７の範囲にあることを特徴とする。
１１．また、本発明の画像形成装置は、さらに、定着後の画像の光沢度が２〜５０％の範囲にあることを特徴とする。
１２．また、本発明の画像形成装置は、さらに、像担持体と、少なくとも帯電装置、現像装置、クリーニング装置から選択される一以上の装置とを一体に支持し、着脱可能なプロセスカートリッジを備えることを特徴とする。
１３．本発明の画像形成方法は、像担持体表面に形成された静電潜像を、キャリアとトナーを混合した二成分現像剤を有する現像装置で可視像化する画像形成方法において、前記現像装置は、隔壁で仕切られて形成された第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを有し、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とは隔壁の両側外側に形成された連通路で連通され、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とには、互いに現像剤を反対方向に搬送させる搬送・撹拌軸を有し、現像剤が第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを還流するようになっており、現像剤の１周分の還流時間が１０ｓｅｃ以内、現像剤の還流速度が６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃ、前記像担持体と前記現像剤担持体の周速が２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、前記搬送・撹拌軸の押出速度が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃであり、前記キャリアは磁性キャリアであって、個数平均粒径が３０〜８０μｍ、真比重が１．５〜７の範囲にあり、前記トナーは、少なくとも、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含むトナーであって、ＴＨＦ可溶分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００、分子量１０００以下の成分が８．１〜１０．８wt％で、分子量１０００００以上の成分が６．１〜８．３wt％であることを特徴とする。
５．また、本発明の画像形成装置は、さらに、トナーの粘弾性が
（１）１２０℃の粘性率η’が１０３〜１０５ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０３〜１０５Ｐａの範囲にあり、
（２）１８０℃の粘性率η’が１０２〜１０４ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０２〜１０４Ｐａの範囲にある
ことを特徴とする。
６．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、離型剤を含有するトナーを用いることを特徴とする。
７．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、エステル成分を有する離型剤を用いることを特徴とする。
８．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、トナー中の離型剤の分散径が０．１〜３μｍの範囲にあることを特徴とする。
９．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることを特徴とする。
１０．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記現像剤は、磁性キャリアとトナーを含む二成分現像剤であって、磁性キャリアの個数平均粒径が３０〜８０μｍであって、真比重が１．５〜７の範囲にあることを特徴とする。
１１．また、本発明の画像形成装置は、さらに、定着後の画像の光沢度が２〜５０％の範囲にあることを特徴とする。
１２．また、本発明の画像形成装置は、さらに、像担持体と、少なくとも帯電装置、現像装置、クリーニング装置から選択される一以上の装置とを一体に支持し、着脱可能なプロセスカートリッジを備えることを特徴とする。
１３．本発明の画像形成方法は、像担持体表面に形成された静電潜像を、キャリアとトナーを混合した二成分現像剤を有する現像装置で可視像化する画像形成方法において、前記現像装置は、隔壁で仕切られて形成された第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを有し、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とは隔壁の両側外側に形成された連通路で連通され、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とには、互いに現像剤を反対方向に搬送させる搬送・撹拌軸を有し、現像剤が第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを還流するようになっており、現像剤の１周分の還流時間が１０ｓｅｃ以内、現像剤の還流速度が６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃ、前記像担持体と前記現像剤担持体の周速が２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、前記搬送・撹拌軸の押出速度が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃであり、前記キャリアは磁性キャリアであって、個数平均粒径が３０〜８０μｍ、真比重が１．５〜７の範囲にあり、前記トナーは、少なくとも、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含むトナーであって、ＴＨＦ可溶分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００、分子量１０００以下の成分が８．１〜１０．８wt％で、分子量１０００００以上の成分が６．１〜８．３wt％であることを特徴とする。
本発明の画像形成装置は、上記解決するための手段によって、高速画像を形成する画像形成装置であっても、ベタ画像の追従性に優れ、画像濃度むらのない高品位の画像を得ることができる。トナー及び現像剤の凝集体が形成されるのを抑えることができ、さらに、光沢のある高品位の画像を得ることができる。また、感光体上に残留したトナーのクリーニングが良好に行うことが出来る。
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
図１は、本発明に係る画像形成装置の構成を示す概略図である。図２は、感光体ユニットの構成を示す概略図である。
この画像形成装置は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を形成するための４つの画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋを備える。尚、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの色順は、図１に限るものでなく、他の並び順であっても構わない。
画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、それぞれ、像担持体としての感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋと、帯電手段、現像手段、クリーニング手段とを備えている。また、各画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの配置は、各感光体１１の回転軸が平行になるように且つ転写紙移動方向に所定のピッチで配列するように、設定されている。
画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの上方には、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を備え、画像データに基づいて各感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋの表面にレーザー光を走査しながら照射する光書込ユニット３が、下方には転写紙を担持して各画像形成ユニットの転写部を通過するように搬送する転写搬送ベルト６０を有するベルト駆動装置としての転写ユニット６が配置されている。転写搬送ベルト６０の外周面には、ブラシローラとクリーニングブレードから構成されたクリーニング装置８５が接触するように配置されている。このクリーニング装置８５により転写搬送ベルト６０上に付着したトナー等の異物が除去される。
転写ユニット６の側方にはベルト定着方式の定着ユニット７、排紙トレイ８等が備えられている。画像形成装置下部には、転写紙１００が載置された給紙カセット４ａ、４ｂを備えている。また、画像形成装置側面から手差しで給紙を行う手差しトレイＭＦが備えられている。
この他、トナー補給容器ＴＣが備えられ、図示していない廃トナーボトル、両面・反転ユニット、電源ユニットなども二点鎖線で示したスペースＳの中に備えられている。
この画像形成装置は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を形成するための４つの画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋを備える。尚、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの色順は、図１に限るものでなく、他の並び順であっても構わない。
画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、それぞれ、像担持体としての感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋと、帯電手段、現像手段、クリーニング手段とを備えている。また、各画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの配置は、各感光体１１の回転軸が平行になるように且つ転写紙移動方向に所定のピッチで配列するように、設定されている。
画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの上方には、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を備え、画像データに基づいて各感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋの表面にレーザー光を走査しながら照射する光書込ユニット３が、下方には転写紙を担持して各画像形成ユニットの転写部を通過するように搬送する転写搬送ベルト６０を有するベルト駆動装置としての転写ユニット６が配置されている。転写搬送ベルト６０の外周面には、ブラシローラとクリーニングブレードから構成されたクリーニング装置８５が接触するように配置されている。このクリーニング装置８５により転写搬送ベルト６０上に付着したトナー等の異物が除去される。
転写ユニット６の側方にはベルト定着方式の定着ユニット７、排紙トレイ８等が備えられている。画像形成装置下部には、転写紙１００が載置された給紙カセット４ａ、４ｂを備えている。また、画像形成装置側面から手差しで給紙を行う手差しトレイＭＦが備えられている。
この他、トナー補給容器ＴＣが備えられ、図示していない廃トナーボトル、両面・反転ユニット、電源ユニットなども二点鎖線で示したスペースＳの中に備えられている。
感光体ユニット２は、２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、いずれも同様の構成からなり、図２に示すように、静電潜像が形成される感光体１１と、帯電装置１４、クリーニング装置１５、潤滑剤塗布手段１７とから構成されている。
帯電装置１４は、帯電部材として導電性芯金の外側に中抵抗の弾性層を被覆して構成される帯電ローラ１４ａを備える。帯電ローラ１４ａは、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。そして、その両端部をそれぞれ感光体１１側に付勢する付勢部材である加圧スプリングとを備えている。帯電ローラ１４ａは、感光体１１に接触させて設けてもよいが、感光体１１に対して微小な間隙をもって配設してもよい。この微小な間隙は、図示しないが、帯電ローラ１４ａの両端部の非画像形成領域に一定の厚みを有するスペーサ部材を巻き付けるなどして、スペーサ部材の表面を感光体１１表面に当接させることで、設定することができる。
また、帯電ローラ１４ａが感光体１１と対向する面と反対側の面に当接するように、帯電クリーニングローラ１４ｂが設けられる。帯電クリーニングローラ１４ｂは、例えば、芯金に樹脂発泡体を円筒状に巻き付けるなどして形成される。
帯電装置１４は、帯電部材として導電性芯金の外側に中抵抗の弾性層を被覆して構成される帯電ローラ１４ａを備える。帯電ローラ１４ａは、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。そして、その両端部をそれぞれ感光体１１側に付勢する付勢部材である加圧スプリングとを備えている。帯電ローラ１４ａは、感光体１１に接触させて設けてもよいが、感光体１１に対して微小な間隙をもって配設してもよい。この微小な間隙は、図示しないが、帯電ローラ１４ａの両端部の非画像形成領域に一定の厚みを有するスペーサ部材を巻き付けるなどして、スペーサ部材の表面を感光体１１表面に当接させることで、設定することができる。
また、帯電ローラ１４ａが感光体１１と対向する面と反対側の面に当接するように、帯電クリーニングローラ１４ｂが設けられる。帯電クリーニングローラ１４ｂは、例えば、芯金に樹脂発泡体を円筒状に巻き付けるなどして形成される。
クリーニング装置１５は、感光体１１表面に残留する転写残トナーをクリーニングするクリーニングブレード１５ａ、クリーニングブラシ１５ｂを備える。クリーニングブラシ１５ｂには、ブラシ繊維に付着したトナーを除去するためのスクレーパ１５ｃが当接している。クリーニングブレード１５ａにより掻き落としたトナーは、クリーニングブラシ１５ｂでトナー搬送オーガ１５ｄ側に移動させ、そのトナー搬送オーガ１５ｄを回転させることにより回収した廃トナーを、図示しない廃トナー収納部に搬送するようにしている。
潤滑剤塗布手段１７は、潤滑剤成型体１７ｂと、潤滑剤成型体１７ｂに接触して潤滑剤を削り取り、感光体１１の表面に供給するブラシ状ローラ１７ａと、ブラシ状ローラ１７ａに付着したトナーを除去するブラシ状ローラスクレーパ１７ｃと、潤滑剤成型体１７ｂをブラシ状ローラ１７ａに所定の圧力で押圧する加圧スプリング１７ｄとにより主に構成されている。
潤滑剤成型体１７ｂは、ステアリン酸亜鉛をブロック状に成形加工したものである。ブラシ状ローラ１７ａは感光体１１の軸方向に延びる形状を有している。加圧スプリング１７ｄは、潤滑剤成型体１７ｂほぼ全てを使い切れるように、ブラシ状ローラ１７ａに対して付勢されている。潤滑剤成型体１７ｂは消耗品であるため経時的にその厚みが減少するが、加圧スプリング１７ｄで加圧されているために常時ブラシ状ローラ１７ａに当接させることで潤滑剤成型体１７ｂを掻き取り、その後感光体１１に供給・塗布する。ここで、ブラシ状ローラ１７ａはクリーニングブラシを兼ねており、クリーニングブレード１５ａにより掻き落としたトナーをトナー搬送オーガ１５ｄ側に移動させる役目も担っている。
尚、潤滑剤塗布手段１７は、上記構成に限らず、潤滑剤成型体１７ｂを直接感光体１１表面に当接させて塗布する構成や、粉体状潤滑剤を感光体１１表面に供給する構成等であってもよいが、感光体１１表面への潤滑剤の塗布量をより効率的に調整できる手段として、上記に示す潤滑剤成型体１７ｂとブラシ状ローラ１７ａとからなる構成であることがよい。
潤滑剤成型体１７ｂは、ステアリン酸亜鉛をブロック状に成形加工したものである。ブラシ状ローラ１７ａは感光体１１の軸方向に延びる形状を有している。加圧スプリング１７ｄは、潤滑剤成型体１７ｂほぼ全てを使い切れるように、ブラシ状ローラ１７ａに対して付勢されている。潤滑剤成型体１７ｂは消耗品であるため経時的にその厚みが減少するが、加圧スプリング１７ｄで加圧されているために常時ブラシ状ローラ１７ａに当接させることで潤滑剤成型体１７ｂを掻き取り、その後感光体１１に供給・塗布する。ここで、ブラシ状ローラ１７ａはクリーニングブラシを兼ねており、クリーニングブレード１５ａにより掻き落としたトナーをトナー搬送オーガ１５ｄ側に移動させる役目も担っている。
尚、潤滑剤塗布手段１７は、上記構成に限らず、潤滑剤成型体１７ｂを直接感光体１１表面に当接させて塗布する構成や、粉体状潤滑剤を感光体１１表面に供給する構成等であってもよいが、感光体１１表面への潤滑剤の塗布量をより効率的に調整できる手段として、上記に示す潤滑剤成型体１７ｂとブラシ状ローラ１７ａとからなる構成であることがよい。
図３は、本発明の画像形成装置が備える現像装置の構成を示す概略断面図である。
画像形成装置が備える現像装置１０は、いずれも同様の構成からなり、それらは使用するトナーの色のみが異なる二成分現像方式の現像装置１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋであり、トナーと磁性キャリアからなる現像剤が収容されている。
現像装置１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは感光体１１に対向した現像スリーブ１０１、現像剤を搬送・撹拌するスクリュー１０２ａ、１０２ｂ、複数のスクリューの間で現像剤の混合を防止する隔壁１０３、現像装置１０内のトナー濃度センサ１０４、現像スリーブ１０１上の現像剤量を規制する規制部材１０７等から構成される。現像スリーブ１０１は外側の回転自在のスリーブと内側に固定された磁石から構成されている。トナー濃度センサ１０４の出力に応じて、トナー補給装置１１０よりトナーが補給される。ここでは、カラー画像を形成する複数の現像装置を備える画像形成装置であるが、現像装置は１個であってもよい。
画像形成装置が備える現像装置１０は、いずれも同様の構成からなり、それらは使用するトナーの色のみが異なる二成分現像方式の現像装置１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋであり、トナーと磁性キャリアからなる現像剤が収容されている。
現像装置１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは感光体１１に対向した現像スリーブ１０１、現像剤を搬送・撹拌するスクリュー１０２ａ、１０２ｂ、複数のスクリューの間で現像剤の混合を防止する隔壁１０３、現像装置１０内のトナー濃度センサ１０４、現像スリーブ１０１上の現像剤量を規制する規制部材１０７等から構成される。現像スリーブ１０１は外側の回転自在のスリーブと内側に固定された磁石から構成されている。トナー濃度センサ１０４の出力に応じて、トナー補給装置１１０よりトナーが補給される。ここでは、カラー画像を形成する複数の現像装置を備える画像形成装置であるが、現像装置は１個であってもよい。
図４は、現像装置内の現像剤の流れを、隔壁を省略して模式的に示した斜視図である。この現像装置１０は、隔壁１０３で仕切られて形成された第１の現像剤搬送路１０６ａと第２の現像剤搬送路１０６ｂとを有し、第１の現像剤搬送路１０６ａと第２の現像剤搬送路１０６ｂとは隔壁１０３の両側外側に形成された連通路１０５で連通され、第１の現像剤搬送路１０６ａと第２の現像剤搬送路１０６ｂとには、互いに現像剤を反対方向に搬送させる搬送・撹拌軸１０２ａ、１０２ｂを有し、現像剤が第１の現像剤搬送路１０６ａと第２の現像剤搬送路１０６ｂとを繰り返し移動するように還流するようになっている。このときに、撹拌軸１０２ａ、１０２ｂはスクリュー形状、楕円形状羽根をにすることで、トナーとキャリアの混合性をよくすることができる。撹拌軸１０２ａ、１０２ｂとしてはスクリュー形状が好ましい。これは、スクリュー形状の方が現像剤を早く動かすことができる。
また、撹拌軸１０２ａ、１０２ｂでの撹拌が不十分であると、補給されたトナーはキャリアと十分に混合することができず、帯電量の低いトナー又は帯電量分布が不均一で逆帯電トナーが発生する。このために、図４における第１の撹拌軸１０２ａから現像スリーブ１０１の手前側部分に供給されたトナーは現像されやすく、画像濃度が高くなり、地かぶりのある画像になる。さらに、図４における第１の撹拌軸１０２ａから現像スリーブ１０１の奥側部分には、トナーが少なくなるために、帯電量の高いトナー又はトナー濃度の低い現像剤が供給されるために、濃度の低い画像になる。とくに、画像濃度が感光体１１の軸方向でむらがあると、クリーニングブレード１５ａの負荷にもむらが生ずる。転写残トナーが多い部分ではトナーのすり抜けが生じ、また、転写残トナーのほとんど無い部分ではクリーニングブレード１５ａと感光体１１の摩擦係数が大きくなり、ブレードめくれ、ビビリ音が発生することがある。
また、撹拌軸１０２ａ、１０２ｂでの撹拌が不十分であると、補給されたトナーはキャリアと十分に混合することができず、帯電量の低いトナー又は帯電量分布が不均一で逆帯電トナーが発生する。このために、図４における第１の撹拌軸１０２ａから現像スリーブ１０１の手前側部分に供給されたトナーは現像されやすく、画像濃度が高くなり、地かぶりのある画像になる。さらに、図４における第１の撹拌軸１０２ａから現像スリーブ１０１の奥側部分には、トナーが少なくなるために、帯電量の高いトナー又はトナー濃度の低い現像剤が供給されるために、濃度の低い画像になる。とくに、画像濃度が感光体１１の軸方向でむらがあると、クリーニングブレード１５ａの負荷にもむらが生ずる。転写残トナーが多い部分ではトナーのすり抜けが生じ、また、転写残トナーのほとんど無い部分ではクリーニングブレード１５ａと感光体１１の摩擦係数が大きくなり、ブレードめくれ、ビビリ音が発生することがある。
そこで、現像剤が第１の現像剤搬送路１０６ａと第２の現像剤搬送路１０６ｂとを１周する還流時間を１０ｓｅｃ以内である。この還流時間は、搬送・撹拌軸１０２ａ、１０２ｂの回転数、楕円羽根の大きさで制御することができる。これによって、いつでも現像剤のトナー濃度をほぼ一定にすることができる。また、この還流速度にすることで、現像スリーブ１０１の半径方向に対するトナー濃度を均一にすることができる。この還流時間は、トナーを瞬間的に補給しトナー濃度センサー１０３を通過した後、トナーを補給せず及び現像しないで還流させ、補給したトナーが再度トナー濃度センサー１０３を通過するまでの時間を、図５のように計測することで測定することができる。
また、このときの還流速度は、６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、さらに、８０〜４００ｍｍ／ｓｅｃの範囲にあることが一層好ましい。６０ｍｍ／ｓｅｃ未満では還流時間も長くなり、画像濃度に斑は表れることがある。５００ｍｍ／ｓｅｃを越えると、トナーへのストレスが大きくなり、帯電量等が低下する。
また、このときの還流速度は、６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、さらに、８０〜４００ｍｍ／ｓｅｃの範囲にあることが一層好ましい。６０ｍｍ／ｓｅｃ未満では還流時間も長くなり、画像濃度に斑は表れることがある。５００ｍｍ／ｓｅｃを越えると、トナーへのストレスが大きくなり、帯電量等が低下する。
さらに、本発明の画像形成装置は、感光体１１と現像スリーブ１０１との周速を２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上にする。感光体１１と現像スリーブ１０１とによる画像形成の速度を２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上にすることで、画像形成を高速にすることができる。このときに、現像スリーブ１０１に対するトナーの供給量を、還流時間を１０ｓｅｃ以内にして、供給する。２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上の周速で感光体１１と現像スリーブ１０１とが回転して、ベタ画像又はハーフトーン画像のトナー付着量の多い画像であっても、還流時間を１０ｓｅｃ以内にすることで現像スリーブ１０１の奥側までトナーを供給することができ、むらのないベタ画像を得ることができる。また、現像剤の還流時間を１０秒以内とすることで、現像剤中のトナーに適度なストレスがかかる。このことにより、感光体上に残存したトナーをクリーニングブレード１５ａでのクリーニングが良好になる。これは、現像剤のトナー濃度をほぼ一定にし、帯電量もほぼ一定にして画像むらをなくすことで、クリーニングブレード１５ａのブレード先端に達するトナーがほぼ一様になることで、安定してクリーニングすることができる。
また、らせん状の搬送・撹拌軸１０２ａ、１０２ｂの押出速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ以上にする。らせん状の搬送・攪拌軸の押出し速度は、繋がった螺旋のピッチにスクリューの一秒間に回転したものを掛けたものである。このため、スクリューの押出すスピードは、この速度となるが、実際に押出される現像剤のスピードは、現像剤がスクリューを乗り越えたり、回り込んだりするため、この速度よりも遅くなる。この押出速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ未満では、現像スリーブ１０１の奥側への、補給されたトナーの供給が追いつかないためにベタ画像又はハーフトーン画像では、現像スリーブ１０１の軸方向で濃度差が生ずる。このために、感光体１１と現像スリーブ１０１との周速を２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上の画像形成装置では、補給されたトナーが十分供給するには押出速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ以上にする。好ましくは、押出速度を５００ｍｍ／ｓｅｃ以内にする。押出速度が速いと、それに対応して搬送・撹拌軸１０２ａ、１０２ｂの回転数等が大きくなってトナーに大きな衝撃がかかり、トナー、現像剤の凝集体を形成したり、また、凝集体がクリーニングブレード１５ａに到達するとブレード先端を損傷することがある。さらに、トナースペントによるキャリアの帯電性が低下することがあり、これによって、画像むらが表れ、クリーニングブレード１５ａのブレード先端に達するトナーが不均一になることで、安定したクリーニングができない。
また、らせん状の搬送・撹拌軸１０２ａ、１０２ｂの押出速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ以上にする。らせん状の搬送・攪拌軸の押出し速度は、繋がった螺旋のピッチにスクリューの一秒間に回転したものを掛けたものである。このため、スクリューの押出すスピードは、この速度となるが、実際に押出される現像剤のスピードは、現像剤がスクリューを乗り越えたり、回り込んだりするため、この速度よりも遅くなる。この押出速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ未満では、現像スリーブ１０１の奥側への、補給されたトナーの供給が追いつかないためにベタ画像又はハーフトーン画像では、現像スリーブ１０１の軸方向で濃度差が生ずる。このために、感光体１１と現像スリーブ１０１との周速を２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上の画像形成装置では、補給されたトナーが十分供給するには押出速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ以上にする。好ましくは、押出速度を５００ｍｍ／ｓｅｃ以内にする。押出速度が速いと、それに対応して搬送・撹拌軸１０２ａ、１０２ｂの回転数等が大きくなってトナーに大きな衝撃がかかり、トナー、現像剤の凝集体を形成したり、また、凝集体がクリーニングブレード１５ａに到達するとブレード先端を損傷することがある。さらに、トナースペントによるキャリアの帯電性が低下することがあり、これによって、画像むらが表れ、クリーニングブレード１５ａのブレード先端に達するトナーが不均一になることで、安定したクリーニングができない。
また、本発明の画像形成装置は、感光体１１（Ｖｐｈ）と現像スリーブ１０１（Ｖｓｌ）との周速比（Ｖｓｌ／Ｖｐｈ）が１以上である。本発明の画像形成装置は、周速比を１以上にすることで、感光体１１への現像スリーブ１０１からのトナーの供給量を多くしてベタ画像の濃度むらを生じさせることなく高品位の画像を得ることができる。周速比が１未満では、ベタ画像で濃度むらが発生することが多くなる。また、周速比は３以下であることが好ましい。周速比が３を越えると、現像スリーブ１０１上で現像剤が受ける衝撃が大きくなり、現像剤の凝集体が形成される。また、現像スリーブ１０１へのトナーの供給量を多くしなければならず撹拌軸１０２ａ、１０２ｂの回転数が大きくなりトナーの凝集体が生ずる。
このときに、トナーのＴＨＦ可溶分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００、分子量１０００以下の成分が２〜３０wt％で、分子量１０００００以上の成分が５〜３０wt％である。有機溶媒の一つであるＴＨＦ（テトラヒドロフラン）に可溶なトナーの結着樹脂の成分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００である。ＴＨＦ不溶分は、分子量が非常に大きいか架橋しているために搬送・撹拌軸１０２ａ、１０２ｂによる衝撃でもキャリアにスペントすることは少ない。しかし、このスペント量は分子量の小さい方に依存するために、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量Ｍｗを２００００〜１５００００の範囲にし、分子量１０００以下の成分を２〜１０wt％の範囲にする。Ｍｗが２００００未満で分子量１０００以下の成分を３０wt％を越えて分子量１０００００以上の成分が２wt％未満では、トナースペントによるキャリアの帯電性が低下し、現像装置１０内で搬送、混合によってトナー凝集体、キャリアも混在した現像剤の凝集体が形成される。Ｍｗが１５００００を越えて、分子量１０００以下の成分が２wt％未満で分子量１０００００以上の成分が１０wt％を越えると、定着性が低下し、また、カラー画像の光沢度が低くなり画像品位が低下する。また、トナーの耐久性が向上し、現像部での適度なストレスを与えても、感光体のブレードによるクリーニング性向上が見られなくなる。
また、本発明の画像形成装置が用いるトナーの粘弾性は、（１）１２０℃の粘性率η’が１０３〜１０５ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０３〜１０５Ｐａの範囲にあり、（２）１８０℃の粘性率η’が１０２〜１０４ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０２〜１０４Ｐａの範囲にある。トナーの粘弾性によって、熱を受けたときの溶融状態が変わるために定着性に大きく影響するが、同様に、衝撃を受けたときもトナーの変形又はトナースペントの付着性に大きく影響する。１２０℃の粘性率η’が１０３ｍＰａ・ｓ未満で、弾性率Ｇ’が１０３Ｐａ未満では、トナーが、現像装置１０内の搬送・撹拌の影響で、容易に変形し、付着力が大きくなるためにトナーの凝集体を形成することがある。１２０℃の粘性率η’が１０５ｍＰａ・ｓを越えるとで、弾性率Ｇ’が１０５Ｐａを越えると、現像装置１０内の搬送・撹拌の影響で、トナーが粉砕されやすくなり、微粉トナーが増加して補給されたトナーの帯電を阻害する。
また、１８０℃の粘性率η’が１０２ｍＰａ・ｓ未満で、弾性率Ｇ’が１０２Ｐａ未満では、トナーが、定着によってオフセットが容易に発生する。１８０℃の粘性率η’が１０４ｍＰａ・ｓを越えると、弾性率Ｇ’が１０４Ｐａを越えると、熱及び／又は圧力でも溶融しにくく定着性が低下する。
また、１８０℃の粘性率η’が１０２ｍＰａ・ｓ未満で、弾性率Ｇ’が１０２Ｐａ未満では、トナーが、定着によってオフセットが容易に発生する。１８０℃の粘性率η’が１０４ｍＰａ・ｓを越えると、弾性率Ｇ’が１０４Ｐａを越えると、熱及び／又は圧力でも溶融しにくく定着性が低下する。
また、本発明の画像形成装置が用いるトナーは、離型剤を含有する。離型剤は、定着装置内の熱及び／又は圧力を受けて溶融し、トナー表面又は浅い内部から出て、定着ローラ等の表面を被覆してトナーの結着樹脂等がオフセットするのを防止する。また、転写紙上のトナーを定着したときに、定着した画像中のトナー表面を溶融状態の離型剤が被覆し、表面を覆ったまま固化することで画像表面に光沢がでて、高品位の画像になる。
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスがあり、具体的には、ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を挙げることができる。
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスがあり、具体的には、ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を挙げることができる。
また、現像装置１０内の搬送・撹拌の影響でトナー表面にある離型剤によって、離型剤はトナーの結着樹脂と比較して柔らかいために、流動性が低下し付着力が大きく、トナー同士が凝集体を形成しやすくなる。したがって、常温で硬度の高い離型剤、例えば、エステル成分を有するワックスが好ましい。具体的には、カルナバワックス、エステルワックス、モンタンワックスなどを挙げることができる。
また、トナー中の離型剤の分散径が０．１〜３μｍの範囲にあることが好ましい。離型剤の分散径が０．１μｍ未満では、オフセット性を向上させることができない。３μｍを越えると、トナー、現像剤の凝集体を形成しやすくなる。この範囲にあることで、定着時におけるオフセット性を向上させ、定着したカラー画像の光沢度を高くすることができる。
また、トナー中の離型剤の分散径が０．１〜３μｍの範囲にあることが好ましい。離型剤の分散径が０．１μｍ未満では、オフセット性を向上させることができない。３μｍを越えると、トナー、現像剤の凝集体を形成しやすくなる。この範囲にあることで、定着時におけるオフセット性を向上させ、定着したカラー画像の光沢度を高くすることができる。
本発明の画像形成装置では、上述のワックスを含有することで、定着後の画像の光沢度が２〜５０％の範囲にある。定着装置の圧力、温度、定着ローラの材質、表面性で定着後の光沢度を制御することができ、さらに、トナー中に含有されるワックスの量、形状、分散状態でさらに制御することができる。上述のトナーを用いることで、オフセットが発生せず定着できる範囲で、光沢度が２〜５０％の範囲にある画像を得ることができる。この範囲にあることで、適度な光沢により定着画像に立体感があり、高精細な感じが生じ、高品位の画像となる。
光沢度の測定は、村上式光沢度計 ＴＡＰＰＩ Ｔ４８０ｏｍ−９０を使用して、６０度の条件で行う。
光沢度の測定は、村上式光沢度計 ＴＡＰＰＩ Ｔ４８０ｏｍ−９０を使用して、６０度の条件で行う。
また、本発明の画像形成装置が用いるトナーは、個数平均粒径が５０〜２００ｎｍの範囲にある外添剤を有するトナーを用いる。トナーの流動性、帯電性を制御するため、無機微粒子、有機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５〜２００ｎｍであることが好ましく、特に５０〜２００ｎｍであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
この無機微粒子としては、酸化物、窒化物、炭化物、炭酸化物等の金属化合物が用いられる。無機微粒子の具体例としては、例えば、酸化シリコン（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン（チタニア）、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、酸化タングステン、酸化マンガン、および、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸カリウム等の酸化物、窒化ケイ素、窒化アルミニウム等、および窒化炭素等の窒化物、炭化窒素等の炭化物を挙げることができる。とくに、シリコン、チタン、アルミニウムの酸化物が好ましく用いられる。
この他に、有機微粒子としては、高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂による重合体粒子が挙げられる。
これらによって、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置１０内部の攪拌混合によっても、トナーから外添剤が脱離することなく、良好な画像品質が得られる。
この無機微粒子としては、酸化物、窒化物、炭化物、炭酸化物等の金属化合物が用いられる。無機微粒子の具体例としては、例えば、酸化シリコン（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン（チタニア）、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、酸化タングステン、酸化マンガン、および、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸カリウム等の酸化物、窒化ケイ素、窒化アルミニウム等、および窒化炭素等の窒化物、炭化窒素等の炭化物を挙げることができる。とくに、シリコン、チタン、アルミニウムの酸化物が好ましく用いられる。
この他に、有機微粒子としては、高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂による重合体粒子が挙げられる。
これらによって、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置１０内部の攪拌混合によっても、トナーから外添剤が脱離することなく、良好な画像品質が得られる。
このような外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の劣化を防止することができる。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。また、外添剤の凝集体を形成する前の一次粒子の個数平均粒径は、５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい。
なお、感光体１１や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。
なお、感光体１１や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。
また、本発明の画像形成装置が用いるトナーは、体積平均粒径が３．０〜８．０μｍで、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあるトナーを用いることが好ましい。好適には体積平均粒径３．０〜７．０μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ１．００〜１．２５であり、このようなトナーとすることにより、フルカラー画像で、中間色の再現領域が広く、また、吸収領域の狭い鮮やかな色の画像が得られる。トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、この範囲よりも体積平均粒子径が小さい場合、二成分系現像剤では現像装置１０における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させたり、一成分系現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。また、これらの現象は微粉の含有率が大きく関係し、特にトナーの粒子径が３μｍ以下の粒子が１０％を超えると、磁性キャリアへの付着や高いレベルで帯電の安定性を図る場合支障となる。逆に、トナーの体積平均粒子径がこの範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなる。また、カラー画像において、中間色の再現性が低下し、粒状性が大きくなり、カラー画像の品質が低下する。また、Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。
トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）を用いて測定することができる。本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用い個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）に接続し、測定した。
トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）を用いて測定することができる。本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用い個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）に接続し、測定した。
本発明の画像形成装置に用いられるトナーは、磁性キャリアと混合して二成分現像剤として用いる現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、個数平均粒径が３０〜８０μｍであって、比重が１．５〜７の範囲にある。好ましくは、４〜６の範囲にある。具体的には、Ｃｕ−Ｚｎフェライト、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、Ｆｅ２Ｏ３ヘマタイト、Ｆｅ３Ｏ４マグネタイト、これらを樹脂中に分散させた樹脂分散キャリアなどが使用できる。フェライト系は比重はほほ５前後であり、Ｆｅ分を多くしてＯ酸素を少なくすることで比重を大きくすることができる。ただし、真比重が７を越えて金属系の磁性体になると搬送、混合時にトナーへのストレスが大きくなり、スペントによってキャリアの帯電性が低下する。また、真比重が１．５未満では、トナーとの混合性が低下して、逆帯電トナー等が増加する。また、個数平均粒径が８０μｍを越えると、キャリア表面上のトナー個数が少なくなるために画像濃度が低下し、また、再現できる解像度が低下するために画像品位が低下する。３０μｍ未満では、キャリアの現像スリーブ１０１に対する磁気的拘束力が低下するためにキャリア付着が多くなり、感光体１１を損傷し、また、画像品位が低下する。
キャリアの被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。またポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂及びスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
以上の構成からなる画像形成装置の画像形成動作を説明する。
先ず、帯電ローラ１４ａに電源より所定の電圧が印加されて、対向する感光体１１表面を帯電する。所定の電位に帯電した感光体１１表面には、引き続いて光書込ユニット３により画像データに基づくレーザー光が走査され、静電潜像が書き込まれる。静電潜像を担持した感光体１１表面が現像装置１０に到達すると、感光体１１と対向配置される現像スリーブ１０１により、感光体１１表面の静電潜像にトナーが供給されて、トナー像が形成される。このときに、感光体１１の周速は、２８０ｍｍ／ｓｅｃのＡ４ ５０枚／分の高速機で、現像装置１０は、二成分現像剤で、現像スリーブ１０１の周速は４２０ｍｍ／ｓｅｃである。現像剤としては、個数平均粒径が３５μｍ、真比重５のキャリア、体積平均粒径が０．８μｍの離型剤としてカルナバワックスを含有するポリエステル系結着樹脂のトナーを用いていた。これによって、６００ｄｐｉのドットを再現できる解像度の高いトナー像になっている。上記の動作が感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ全てに同様にして所定のタイミングで行われ、感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ表面にはそれぞれ所定の色のトナー像が形成される。ベタ画像又はハーフトーン画像の多いカラー画像であっても、濃度むらのない画像が得られた。
先ず、帯電ローラ１４ａに電源より所定の電圧が印加されて、対向する感光体１１表面を帯電する。所定の電位に帯電した感光体１１表面には、引き続いて光書込ユニット３により画像データに基づくレーザー光が走査され、静電潜像が書き込まれる。静電潜像を担持した感光体１１表面が現像装置１０に到達すると、感光体１１と対向配置される現像スリーブ１０１により、感光体１１表面の静電潜像にトナーが供給されて、トナー像が形成される。このときに、感光体１１の周速は、２８０ｍｍ／ｓｅｃのＡ４ ５０枚／分の高速機で、現像装置１０は、二成分現像剤で、現像スリーブ１０１の周速は４２０ｍｍ／ｓｅｃである。現像剤としては、個数平均粒径が３５μｍ、真比重５のキャリア、体積平均粒径が０．８μｍの離型剤としてカルナバワックスを含有するポリエステル系結着樹脂のトナーを用いていた。これによって、６００ｄｐｉのドットを再現できる解像度の高いトナー像になっている。上記の動作が感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ全てに同様にして所定のタイミングで行われ、感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ表面にはそれぞれ所定の色のトナー像が形成される。ベタ画像又はハーフトーン画像の多いカラー画像であっても、濃度むらのない画像が得られた。
転写紙１００は、給紙カセット４ａ、４ｂ、もしくは手差しトレイＭＦのいずれかから搬送され、レジストローラ５に到達したところで一端停止する。そして、感光体ユニット２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの上記の画像形成動作にタイミングを合わせて、転写紙１００がレジストローラにより送り出され、転写搬送ベルト６０によって搬送されながら、各感光体１１上のトナー像を順次転写されていく。この転写紙へのトナー像の転写は、転写搬送ベルト６０を挟んで各感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋと対向配置されている一次転写ローラ６７Ｙ、６７Ｍ、６７Ｃ、６７Ｋから、図示しない電源より感光体１１上のトナーの極性と逆の極性の電圧が印加されることで行われる。
そして、感光体１１Ｋとの対向位置を通過し、４色のトナー像が重ね合わされた転写紙１００は、引き続いて定着ユニット７に搬送され、熱と圧力を受けて画像を定着される。この定着画像は、離型剤を含有するトナーによって、定着画像表面に光沢があって、立体感のある高品位の画像が得られる。
そして、感光体１１Ｋとの対向位置を通過し、４色のトナー像が重ね合わされた転写紙１００は、引き続いて定着ユニット７に搬送され、熱と圧力を受けて画像を定着される。この定着画像は、離型剤を含有するトナーによって、定着画像表面に光沢があって、立体感のある高品位の画像が得られる。
一方、トナー像の転写を終えた感光体１１表面は、潤滑剤塗布手段１７及びクリーニング装置１５との対向面に達すると、ブラシ状ローラ１７ａにより潤滑剤であるステアリン酸亜鉛が塗布され、また、感光体１１表面に残存するトナーはクリーニングブレード１５ａによりクリーニングされて、次の画像形成動作に備える。
このとき、ブラシ状ローラ１７ａによって塗布されたステアリン酸亜鉛は、感光体１１表面がクリーニングブレード１５ａの摺擦を受けるために、一様に引き延ばされ、薄膜となって感光体１１表面を覆う。このように感光体１１表面にステアリン酸亜鉛の薄膜を形成することで、感光体１１表面の摩擦係数を低下させることができ、現像されたトナーの転写性の向上や、転写されずに残存するトナーのクリーニング性の向上等に寄与する。
このとき、ブラシ状ローラ１７ａによって塗布されたステアリン酸亜鉛は、感光体１１表面がクリーニングブレード１５ａの摺擦を受けるために、一様に引き延ばされ、薄膜となって感光体１１表面を覆う。このように感光体１１表面にステアリン酸亜鉛の薄膜を形成することで、感光体１１表面の摩擦係数を低下させることができ、現像されたトナーの転写性の向上や、転写されずに残存するトナーのクリーニング性の向上等に寄与する。
また、ここで、本トナーの構成について説明する。本トナーの母体は、トナーは、少なくとも結着樹脂、有彩色の着色剤、離型剤とからなり、粉砕法、重合法(懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等)等の製造方法があるが、これらの製造方法に限るものではない。本発明のトナーは、高画質高精細の画像を出力させるべく、小粒径で球形に近いトナーであることが好ましい。このようなトナーの製造方法としては、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等がある。以下、これらのトナー製造方法、及び該製造方法において用いる材料、添加剤等について説明する。
（懸濁重合法）
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で乳化法によって乳化分散する。このときに、離型剤を分散させる撹拌速度、温度等の条件によって離型剤粒径を制御する。その後、重合反応を行い粒子化した後に、本発明におけるトナー粒子表面に無機微粒子を付着させる湿式処理を行えば良い。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。
重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で乳化法によって乳化分散する。このときに、離型剤を分散させる撹拌速度、温度等の条件によって離型剤粒径を制御する。その後、重合反応を行い粒子化した後に、本発明におけるトナー粒子表面に無機微粒子を付着させる湿式処理を行えば良い。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。
重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。
（乳化重合凝集法）
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途、着色剤、粒径を制御した離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。その後に、無機微粒子の湿式処理を行えば良い。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途、着色剤、粒径を制御した離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。その後に、無機微粒子の湿式処理を行えば良い。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。
（ポリマー懸濁法）
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、粒径を制御した離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に後述する無機微粒子の湿式処理を行えば良い。
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、粒径を制御した離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に後述する無機微粒子の湿式処理を行えば良い。
（乾式粉砕法）
粉砕系の一例としては、少なくとも結着剤樹脂、帯電制御剤および着色剤を含む原材料を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、着色剤の分散性を向上させるために着色剤をマスターバッチ処理後、他の原材料と混合し、次工程へ処理しても良い。
機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。トナーを混練する具体的な装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が３〜１５μｍになるように行うのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、２．５〜２０μｍに粒度調整される。次いで、外添剤のトナー粒子へ外添が行われるが、トナー粒子と外添剤をミキサー類を用い混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー粒子表面に被覆される。
粉砕系の一例としては、少なくとも結着剤樹脂、帯電制御剤および着色剤を含む原材料を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、着色剤の分散性を向上させるために着色剤をマスターバッチ処理後、他の原材料と混合し、次工程へ処理しても良い。
機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。トナーを混練する具体的な装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が３〜１５μｍになるように行うのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、２．５〜２０μｍに粒度調整される。次いで、外添剤のトナー粒子へ外添が行われるが、トナー粒子と外添剤をミキサー類を用い混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー粒子表面に被覆される。
この粉砕系トナーでは、公知の結着樹脂を用いることができるが、顔料の分散性を良好にし、より広い色再現域の画像を得る観点からポリエステル樹脂を用いることが好ましい。さらに、結着樹脂であるポリエステル樹脂はＴＨＦ不溶解成分を含有しない線状ポリエステルとＴＨＦ不溶解成分の非線状ポリエステルからなることによりさらに広い定着温度幅を確保することができる。線状ポリエステルと非線状ポリエステルを含有することにより、線状ポリエステルで低温定着性を改善、非線状ポリエステルで耐ホットオフセット性を改善することができるが、光沢性を損なわないためにはやはり離型剤の分散性を良好にしなければならない。離型剤の分散性を良好にするためには一般的には混練時の機械的せん断、分散力の制御により改善できるが、実際はせん断と分散を完全分離して制御することは困難であり、分散を良くしようとすると結果的にせん断も進んでしまい、これによりせん断による低分子量化が進んでしまい非線状ポリエステルによる耐ホットオフセット性が改善できない。しかし、ハイブリッド樹脂を含有することにより離型剤、着色剤の分散性が向上するため、分散に対する機械的エネルギーの制御の必要性が低く、せん断のみの制御で良い。これによって、光沢性を損なうことなく、線状ポリエステルで低温定着性を改善、非線状ポリエステルで耐ホットオフセット性を改善することができる。
＜トナーの構成材料＞
（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含有しても良い。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含有しても良い。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
ウレア変性ポリエステルを生成するのに用いる多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（i）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（i）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
（ii）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。
バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。
（着色剤）
本発明のトナーに使用できる有彩色の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用できるが、特に本発明のトナーに使用できる分子量の低い、または結晶性の低い有機顔料や染料として、例えば、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜１５重量部である。本発明では、これらの着色剤を単独、もしくは２つ以上混ぜて、本発明のトナーの色となるように調色する。これらの中でもシアントナーの着色剤としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−４等を本発明のトナーに好適に用いることができ、特にＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−３が好ましい。
マゼンタトナーの着色剤は、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １７６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２６９等を本発明のトナーに好適に用いることができ、中でもＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２６９が好ましい。イエロートナーの着色剤として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １２８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １５５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０等を本発明のトナーに好適に用いることができ、中でもＹｅｌｌｏｗ １５５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８５が好ましい。
本発明のトナーに使用できる有彩色の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用できるが、特に本発明のトナーに使用できる分子量の低い、または結晶性の低い有機顔料や染料として、例えば、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜１５重量部である。本発明では、これらの着色剤を単独、もしくは２つ以上混ぜて、本発明のトナーの色となるように調色する。これらの中でもシアントナーの着色剤としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−４等を本発明のトナーに好適に用いることができ、特にＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−３が好ましい。
マゼンタトナーの着色剤は、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １７６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２６９等を本発明のトナーに好適に用いることができ、中でもＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２６９が好ましい。イエロートナーの着色剤として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １２８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １５５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０等を本発明のトナーに好適に用いることができ、中でもＹｅｌｌｏｗ １５５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８５が好ましい。
着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。これらの中でも、離型剤の分散性を良好にする観点から、特に脱遊離脂肪酸型カルナバワックス、モンタンワックス、及び酸化ライスワックスを単独又は組み合わせて使用するのが好ましく、中でも、微結晶のもので酸価が５以下のカルナウバワックス、微結晶のもので酸価が５〜１４のモンタンワックスが好ましい。
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。これらの中でも、離型剤の分散性を良好にする観点から、特に脱遊離脂肪酸型カルナバワックス、モンタンワックス、及び酸化ライスワックスを単独又は組み合わせて使用するのが好ましく、中でも、微結晶のもので酸価が５以下のカルナウバワックス、微結晶のもので酸価が５〜１４のモンタンワックスが好ましい。
（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
（溶解懸濁法の製造例）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
とくに、離型剤としてのワックスを有機溶媒中で溶解させて、ここで、撹拌して離型剤粒子を形成する。このときの撹拌で、離型剤粒子径を制御することができる。これを結着樹脂等と有機溶媒に投入する。
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
とくに、離型剤としてのワックスを有機溶媒中で溶解させて、ここで、撹拌して離型剤粒子を形成する。このときの撹拌で、離型剤粒子径を制御することができる。これを結着樹脂等と有機溶媒に投入する。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナーが得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナーが得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。
上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
以下に実施例および比較例を挙げて本発明について具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。また、以下の例おいて、部および％は、特に断りのない限り重量基準である。
（トナー１）
Ｍｗ１９５００、Ｍｎ３９００、Ｔｇ７２℃のポリエステル樹脂１、Ｍｗ２１００００、Ｍｎ３６００、Ｔｇ７４℃のポリエステル樹脂２を用い、下記の方法でトナー１を試作した。
ポリエステル樹脂１ ５０部
ポリエステル樹脂２ ５０部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体１を得た。
粉体１ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー１を得た。
トナー１をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が８．３重量％、重量平均分子量が６３９００、分子量１０００００以上が８．３％であった。
（トナー１）
Ｍｗ１９５００、Ｍｎ３９００、Ｔｇ７２℃のポリエステル樹脂１、Ｍｗ２１００００、Ｍｎ３６００、Ｔｇ７４℃のポリエステル樹脂２を用い、下記の方法でトナー１を試作した。
ポリエステル樹脂１ ５０部
ポリエステル樹脂２ ５０部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体１を得た。
粉体１ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー１を得た。
トナー１をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が８．３重量％、重量平均分子量が６３９００、分子量１０００００以上が８．３％であった。
（トナー２）
下記の方法でトナー２を試作した。
ポリエステル樹脂１ ５０部
ポリエステル樹脂２ ５０部
カーボンブラック ８部
日本油脂社製 ＷＥＰ−３（エステルワックス） ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体２を得た。
粉体２ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー２を得た。
トナー２をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が８．５重量％、重量平均分子量が６３８００、分子量１０００００以上が８．２％であった。
下記の方法でトナー２を試作した。
ポリエステル樹脂１ ５０部
ポリエステル樹脂２ ５０部
カーボンブラック ８部
日本油脂社製 ＷＥＰ−３（エステルワックス） ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体２を得た。
粉体２ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー２を得た。
トナー２をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が８．５重量％、重量平均分子量が６３８００、分子量１０００００以上が８．２％であった。
（トナー３）
下記の方法でトナー３を試作した。
粉体２ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー３を得た。
トナー３をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が８．５重量％、重量平均分子量が６３８００、分子量１０００００以上が８．２％であった。
下記の方法でトナー３を試作した。
粉体２ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー３を得た。
トナー３をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が８．５重量％、重量平均分子量が６３８００、分子量１０００００以上が８．２％であった。
（トナー４）
下記の方法でイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４色のトナー４を試作した。Ｍｗ１５５００、Ｍｎ３５００、Ｔｇ６７℃のポリエステル樹脂２、Ｍｗ４１６０００、Ｍｎ３４００、Ｔｇ６９℃のポリエステル樹脂２を用い、下記の方法でトナー４を試作した。
（イエロートナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０ １０部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
（マゼンタトナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２ １０部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
（シアントナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−３ ５部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
（ブラックトナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
カーボンブラック ６部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
それぞれの上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体を得た。それぞれを粉体４イエロー、粉体４マゼンタ、粉体４シアン、粉体４ブラックとする。
下記の方法でイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４色のトナー４を試作した。Ｍｗ１５５００、Ｍｎ３５００、Ｔｇ６７℃のポリエステル樹脂２、Ｍｗ４１６０００、Ｍｎ３４００、Ｔｇ６９℃のポリエステル樹脂２を用い、下記の方法でトナー４を試作した。
（イエロートナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０ １０部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
（マゼンタトナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２ １０部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
（シアントナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−３ ５部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
（ブラックトナー）
ポリエステル樹脂３ ６０部
ポリエステル樹脂４ ４０部
カーボンブラック ６部
カルナバワックス ５部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
それぞれの上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体を得た。それぞれを粉体４イエロー、粉体４マゼンタ、粉体４シアン、粉体４ブラックとする。
粉体４（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）１００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー４イエロー、トナー４マゼンタ、トナー４シアン、トナー４ブラックを得た。
トナー４イエローをＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が１０．５重量％、重量平均分子量が４９３００、分子量１０００００以上が６．２％であった。
トナー４マゼンタをＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が１０．８重量％、重量平均分子量が４９２００、分子量１０００００以上が６．１％であった。
トナー４シアンをＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が１０．４重量％、重量平均分子量が４９３００、分子量１０００００以上が６．２％であった。
トナー４ブラックをＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が１０．４重量％、重量平均分子量が４９２００、分子量１０００００以上が６．１％であった。
（トナー５）
Ｍｗ１１５００、Ｍｎ２１００、Ｔｇ６６℃のポリエステル樹脂５を用い、下記の方法でトナー５を試作した。
ポリエステル樹脂５ １００部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体５を得た。
粉体５ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー５を得た。
トナー５をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が３８．４重量％、重量平均分子量が６３９００、分子量１０００００以上が０．３％であった。
Ｍｗ１１５００、Ｍｎ２１００、Ｔｇ６６℃のポリエステル樹脂５を用い、下記の方法でトナー５を試作した。
ポリエステル樹脂５ １００部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体５を得た。
粉体５ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー５を得た。
トナー５をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が３８．４重量％、重量平均分子量が６３９００、分子量１０００００以上が０．３％であった。
（トナー６）
Ｍｗ１５３０００、Ｍｎ７７００、Ｔｇ６８℃のポリエステル樹脂６を用い、下記の方法でトナー６を試作した。
ポリエステル樹脂６ １００部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体６を得た。
粉体６ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー６を得た。
トナー６をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が２．１重量％、重量平均分子量が１４９０００、分子量１０００００以上が２８．９％であった。
Ｍｗ１５３０００、Ｍｎ７７００、Ｔｇ６８℃のポリエステル樹脂６を用い、下記の方法でトナー６を試作した。
ポリエステル樹脂６ １００部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体６を得た。
粉体６ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー６を得た。
トナー６をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が２．１重量％、重量平均分子量が１４９０００、分子量１０００００以上が２８．９％であった。
（トナー７）
Ｍｗ２５０００、Ｍｎ４１００、Ｔｇ７０℃のポリエステル樹脂７を用い、下記の方法でトナー７を試作した。
ポリエステル樹脂７ １００部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体７を得た。
粉体７ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー７を得た。
トナー７をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が３．９重量％、重量平均分子量が２１０００、分子量１０００００以上が０．５％であった。
Ｍｗ２５０００、Ｍｎ４１００、Ｔｇ７０℃のポリエステル樹脂７を用い、下記の方法でトナー７を試作した。
ポリエステル樹脂７ １００部
カーボンブラック ８部
オリエント化学工業社製 ボントロン Ｅ−８４ １部
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、東芝機械社製２軸混練機を使用して混練し、パルペライザーで粗紛し、日本ニューマチック社製ジェット粉砕機で粉砕し、日本ニューマチック社製高精度気流分級機で、微粉を分級し取り除き、重量平均径が約６μｍの粉体７を得た。
粉体７ １００．０部
クライアントジャパン社製 ＨＤＫ Ｈ ２０００ １．０部
平均粒径１００ｎｍのシリカ １．０部
（ゾルゲル法で作成した球形シリカ表面にＨＭＤＳ処理した微粒子）
上記材料を、三井鉱山社製ＦＭミキサーで混合後、目開き３２μｍの篩で篩って、トナー７を得た。
トナー７をＴＨＦに溶解、ろ過したものをＧＰＣにより測定したところ、分子量１０００以下が３．９重量％、重量平均分子量が２１０００、分子量１０００００以上が０．５％であった。
上記トナーをリコー製カラーレーザープリンター ＩＰＳｉＯ ＣＸ９０００を改造したものに入れ、表１のように評価を行った。感光体の線速を２８０ｍｍ／ｓ、現像スリーブの線速を４２０ｍｍ／ｓとし、Ａ４ ５０枚／分の印刷速度とした。現像部の攪拌スクリューの回転速度を変更し、現像剤の還流時間が４秒（押出し速度３００ｍｍ／ｓｅｃ）、８秒（押出し速度１２０ｍｍ／ｓｅｃ）、１６秒（押出し速度５０ｍｍ／ｓｅｃ）と変更できるようにした。また、キャリアの平均粒径は３５μｍ、真比重５で、シリコーン樹脂コートした。定着部は、トナー１を使用する以外は、シリコーンオイルを塗布しないＰＦＡ表面ベルトのものに改造した。カラートナー以外のトナーでは、ブラック単色で評価を行った。
Ａ４に画像面積５％の画像を１０，０００枚印刷後、ベタ画像を１００枚印刷した。画像面積５％の画像にて、感光体に残留したトナーのクリーニング性を評価し、ベタ画像にて、画像の左右濃度差、トナー凝集物の有無を評価した。クリーニング性は、クリーニング不良がなく以上画像が発生していないときは○、クリーニング不良が発生し、地肌部に薄い汚れが出た場合は×とした。画像の左右濃度差は、左右の濃度差が目視で見てない場合は○、左右の濃度差が目視で明らかに発生している場合は×とした。トナー凝集物は、凝集物がなく、均一なベタ画像の場合は○、ベタ画像に、濃いトナーの塊が見られる場合は×とした。その結果を、表１に示す。
この結果より、本発明の画像形成装置では、トナー凝集物の発生がなく、クリーニング性に優れ、均一な画像が得られ、異常画像のない安定した画像が得られた。
Ａ４に画像面積５％の画像を１０，０００枚印刷後、ベタ画像を１００枚印刷した。画像面積５％の画像にて、感光体に残留したトナーのクリーニング性を評価し、ベタ画像にて、画像の左右濃度差、トナー凝集物の有無を評価した。クリーニング性は、クリーニング不良がなく以上画像が発生していないときは○、クリーニング不良が発生し、地肌部に薄い汚れが出た場合は×とした。画像の左右濃度差は、左右の濃度差が目視で見てない場合は○、左右の濃度差が目視で明らかに発生している場合は×とした。トナー凝集物は、凝集物がなく、均一なベタ画像の場合は○、ベタ画像に、濃いトナーの塊が見られる場合は×とした。その結果を、表１に示す。
１ 画像形成ユニット
２ 感光体ユニット
３ 光書込ユニット
１０ 現像装置
１０１ 現像スリーブ
１０２ 搬送・撹拌軸
１０３ 隔壁
１０４ トナー濃度センサ
１０５ 連通路
１０６ 現像剤搬送路
１０７ 規制部材
１１ 感光体（像担持体）
１４ 帯電装置
１４ａ 帯電ローラ
１４ｂ 帯電クリーニングローラ
１５ クリーニング装置
１５ａ クリーニングブレード
６０ 転写搬送ベルト
２ 感光体ユニット
３ 光書込ユニット
１０ 現像装置
１０１ 現像スリーブ
１０２ 搬送・撹拌軸
１０３ 隔壁
１０４ トナー濃度センサ
１０５ 連通路
１０６ 現像剤搬送路
１０７ 規制部材
１１ 感光体（像担持体）
１４ 帯電装置
１４ａ 帯電ローラ
１４ｂ 帯電クリーニングローラ
１５ クリーニング装置
１５ａ クリーニングブレード
６０ 転写搬送ベルト
Claims (13)
- 像担持体表面に形成された静電潜像を、キャリアとトナーを混合した二成分現像剤で可視像化する現像装置と、
像担持体上の可視像化されたトナー像を直接又は中間転写体を介して記録媒体に転写する転写装置と、
転写後に像担持体表面に残留した転写残トナーを像担持体から回収するクリーニングブレードを有するクリーニング装置と を備える画像形成装置において、
前記現像装置は、
隔壁で仕切られて形成された第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを有し、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とは隔壁の両側外側に形成された連通路で連通され、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とには、互いに現像剤を反対方向に搬送させる搬送・撹拌軸を有し、現像剤が第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを還流するようになっており、
現像剤の１周分の還流時間が１０ｓｅｃ以内、現像剤の還流速度が６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃ、前記像担持体と前記現像剤担持体の周速が２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、前記搬送・撹拌軸の押出速度が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃであり、
前記トナーは、ＴＨＦ可溶分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００、分子量１０００以下の成分が８．１〜１０．８wt％で、分子量１０００００以上の成分が６．１〜８．３wt％である
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１に記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、現像装置の搬送・撹拌軸の形状が、螺旋状のスクリューである
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、複数の現像装置を備えるカラー画像形成装置であって、
像担持体（Ｖｐｈ）と現像剤担持体（Ｖｓｌ）との周速比（Ｖｓｌ／Ｖｐｈ）が１以上である
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、個数平均粒径が５０〜２００ｎｍの範囲にある外添剤を有するトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、トナーの粘弾性が
（１）１２０℃の粘性率η’が１０３〜１０５ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０３〜１０５Ｐａの範囲にあり、
（２）１８０℃の粘性率η’が１０２〜１０４ｍＰａ・ｓで、弾性率Ｇ’が１０２〜１０４Ｐａの範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、離型剤を含有するトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記トナーは、エステル成分を有する離型剤を用いる
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項６又は７に記載の画像形成装置において、
前記トナーは、トナー中の離型剤の個数平均分散径が０．１〜３μｍの範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし９のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記現像剤は、磁性キャリアとトナーを含む二成分現像剤であって、
磁性キャリアの個数平均粒径が３０〜８０μｍであって、真比重が１．５〜７の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、定着後の画像の光沢度が２〜５０％の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体と、少なくとも帯電装置、現像装置、クリーニング装置から選択される一以上の装置とを一体に支持し、着脱可能なプロセスカートリッジを備える
ことを特徴とする画像形成装置。 - 像担持体表面に形成された静電潜像を、キャリアとトナーを混合した二成分現像剤を有する現像装置で可視像化する画像形成方法において、
前記現像装置は、
隔壁で仕切られて形成された第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを有し、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とは隔壁の両側外側に形成された連通路で連通され、第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とには、互いに現像剤を反対方向に搬送させる搬送・撹拌軸を有し、現像剤が第１の現像剤搬送路と第２の現像剤搬送路とを還流するようになっており、
現像剤の１周分の還流時間が１０ｓｅｃ以内、現像剤の還流速度が６０〜５００ｍｍ／ｓｅｃ、前記像担持体と前記現像剤担持体の周速が２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、前記搬送・撹拌軸の押出速度が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃであり、
前記キャリアは磁性キャリアであって、個数平均粒径が３０〜８０μｍ、真比重が１．５〜７の範囲にあり、
前記トナーは、少なくとも、結着樹脂、離型剤及び着色剤を含むトナーであって、ＴＨＦ可溶分における重量平均分子量Ｍｗ２００００〜１５００００、分子量１０００以下の成分が８．１〜１０．８wt％で、分子量１０００００以上の成分が６．１〜８．３wt％である
ことを特徴とする画像形成方法。
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