JP4543098B2 - 一体化したエアバッグカバーを有する自動車両の少なくとも２部品のインテリアライニング部品の製造方法及び自動車両のインテリアライニング部品 - Google Patents

Description

本発明の主題は、少なくとも１つの開口フラップを有する一体型エアバッグカバーを備えた自動車両の少なくとも２部品のインテリアライニング部品を製造する方法に関する。該開口フラップの外形はレーザーで作られた所定の破断縫目線により決定される。

本発明の主題は、本発明に従う方法を用いて製造された、自動車両のインテリアライニング部品にも関する。

より高品質な自動車両では、インストルメントボードやハンドルなどのインテリアライニング部品はしばしば複数の層から作られ、その後ろにエアバッグモジュールが備えられる。一般に、エアバッグモジュールに面する最下層は、ライニング部品にその形状を与える固い支持層であり、たいていの場合、例えばガラス繊維強化のある又はないポリプロピレン（ＰＰ）などのプラスチック材料であるか、主要な成形方法若しくは整形方法によって作られた木製成形材料である。この支持層は、中間層を介して間接的に又は直接的に、装飾層に結合される。

中間層と装飾層は、自動車両のスタンダードを示す視覚的・触覚的質感の全体を分ける役割をする。

中間層は、例えば発泡プラスチック材料や繊維編物で作られた、低い密度の柔らかい圧縮層である。

原則として、装飾層は固い耐磨耗層であり、例えば熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）、ポリウレタン（ＰＵ）、塩化ビニル、レザー又は織物材料でできている。

それぞれの層に使用されるタイプの材料の選択は主に審美的な考慮に基づく。

エアバッグモジュールの配置に関して、エアバッグが障害なく乗員室まで膨張できる開口を確実に形成するために、所定の破断縫目線が作られる。

従来技術によれば、材料の局所的除去を用いた自動車両のライニング部品では、所定の破断縫目線の外郭線は、エアバッグカバーを形成する１つ又は複数の開口フラップを描く。

緊急の場合、できるだけゆっくり再生する所定の破裂力を適用することでこの所定の破断縫目線を裂くことができなければならない。同時に、エアバッグカバーは、エアバッグモジュールに事故に関連しない一時的な衝撃に対する機械的保護を与えることができなければならない。これは、必要な破裂力はある最小値以下に落ちてはならないからである。

これらの機械的要件に加えて、所定の破断縫目線は長期にわたって乗客に見えないというある審美的要件をも満たさなければならない。

従来技術において知られている所定の破断縫目線は、連続溝、一連の溝若しくは穴（ブラインドホール又は微小穴）又はこれらの組み合わせで形成される。材料が除去される深さは一様に一定でも、あるパターンに従う所定の破断縫目線の長さに沿って変化してもよい。

以下の説明では、用語「予め弱めた線」は、１層のみの材料の線形材料除去を記述するために使用する。所定の破断縫目線は、自動車両のインテリアライニング部品の最終層構造の別個の層において予め弱めた線（弱化線）を次々に重ねることで形成される。

装飾層に予め弱めた線を作るために前述のタイプの所定の破断縫目線が使用されるのに対し、支持層の予め弱めた線はスリットや貫通孔で形成されてもよい。

このような所定の破断縫目線を作る際の問題を解決しようと試みた多数の特許があることは、開発者がこの課題に取り組む際に直面する技術的困難の存在を証明している。これらの技術的困難は層構造の様々な物理的特性に特に起因し、この特性は全ての層を同様に機械加工することを特に困難にする。

方法ステップ、層構造の製作及び所定の破断縫目線の製造のシーケンスに基づき、従来技術を３つのグループに分けることができる。
・支持層及び装飾層の予め弱めた線の別個の製造と、次いで、複合材料部品の層構造を創出するための、これらの層の結合。
・支持層におけるギャップ又はスリットの形状の予め弱めた線の製造、層構造の創出のためのこれらの層の結合、及びギャップ又はスリットによる装飾層における予め弱めた線の製造。
・層構造を創出するための別個の層の結合、及び所定の破断縫目線の製造。

最初に述べたグループの方法では、予め弱めた線は支持材料と装飾材料において別個に作られる。この場合、それぞれの材料に固有に適する異なる技術的方法又は異なるプロセスパラメータを選択することができる。このタイプの方法が直面する問題は、２つの予め弱めた線が一致するように作られなければならず、互いに正確に連続するように結合されて所定の破裂力の所定の破断縫目線を共に形成しなければならないことである。

特許文献１はこのタイプの方法を記述し、装飾層の予め弱めた線はレーザーにより作られる。それによれば、装飾層を正確に正しい瞬間に破裂させるために、溝の深さは慎重に制御されなければならない。

第２の前述のグループの方法は特許文献２から知られている。この場合、支持層は、所望の所定の破断縫目線に沿って一体化したギャップにより作られる。該ギャップは場合によっては橋絡要素によって遮断される。次いで、支持層は装飾層に間接的又は直接的に結合され、装飾層はギャップにより弱められる。この目的に適すると言える道具は、レーザー、機械ナイフ、超音波、ホットナイフ又はウォータージェットである。

第３の前述のグループの方法に比べてこのソリューションの特別な利点は、支持層の作製の間にギャップを同時に形成することである。これは支持層から材料を除去する後続ステップを不要にする。この利点は、サイクル時間が減少し、低エネルギーレーザーが使用でき、支持材料の蒸発の間に形成する副産物を処理するための手段を講じる必要がないことである。

第１グループの方法に比べて、先に別個に作られた予め弱めた線を互いに整列させる必要なく、装飾層が支持層に結合されることが有利である。支持層に存在するギャップを介して装飾層を弱めることで、所定の破断縫目線を形成する、（ギャップにより作られた）支持層と（連続した穴で作られた）装飾層における２つの予め弱めた線が互いに一致することが保証される。

前述の第１グループの方法におけるように、レーザーパラメータは装飾層の材料に最適になるように選択される。

ギャップを架橋する架橋要素は、特許文献２において必ずしも必要でないが有用なものとして記載されている。このような架橋要素はギャップを有する支持層を形作る間に組み込まれてもよく、また、ギャップを架橋するように支持層に後に取り付けられてもよい。架橋要素は、周囲の支持層に対するギャップで輪郭を作られる開口フラップを安定化させるためのものである。

ギャップを架橋する架橋要素がない場合、事故に関連しないが、代わりに乗員室内で発生した一時的な衝撃による偶然の破壊から所定の破断縫目線を保護するために、別な手段が取られなければならない。このような手段についての情報は何も与えられていない。

スリットがギャップを架橋する架橋要素により形成されるとき、このケースのように、予め弱めた線がスリット領域でのみ作られる場合、架橋要素の下の装飾層は必然的に弱められない。これは、支持層の架橋要素の下の弱められなかった領域の所定の破断縫目線が裂ける場合に装飾層に制御できない裂け目を生じさせる。

前述の第３のグループの方法では、所定の破断縫目線は、支持層のサイドからインテリアライニング部品のすでに前もって製造された層構造に形成される。この目的に特に適する道具は、プロセスパラメータの多くを変化させることで、道具を変える必要なく使用される材料に固有に適する態様でこのレーザーの効果に影響を与えることができるので、制御可能なレーザーパラメータ、パルス振幅、パルス幅及びパルス周波数を有するパルスレーザーであると判明した。しかしながら、レーザーのエネルギーが適切に調節されれば連続的レーザーを使用することもできる。

例外的ケースでのみ、層構造を加工するとき全ての層のために一定のレーザーパラメータを使用することができる。それは一般にインテリアライニング部品のために使用される。

たいていの場合、合理的な時間内で支持層を貫通するのに必要なレーザーエネルギーは高すぎて、場合によっては存在する中間層をできるだけ無傷に維持することはできず、また最小限の残留壁厚のみが残るように装飾層を弱めることはできない。所定の破断縫目線の質がすべての要求を満たすのを保証するために、レーザーパラメータは、材料が除去される深さによって層構造の個々の連続層の特性に適合されなければならない。

材料が除去される深さ及び／又は残留壁厚は、少なくとも材料が除去される深さが装飾層に延びる場合好ましくは監視され、装飾層の完全な貫通が確実に避けられるのを保証し（視覚的に微小な微小穴を除く）、従って見えないことが確実に維持される。

このタイプの方法は特許文献３に記載されている。
特許文献３に従う方法を実行するために、レーザービーム（そのパルス振幅、パルス幅及びパルス周波数が制御できる）が支持層のサイドから層構造に向けられる。層構造の下では、レーザービームの方向に配向されたセンサーが装飾層のサイドに配置される。該センサーは、層構造を通過するレーザービームの放射エネルギーの一部を検出する。検出器及びレーザー放射源のパラメータは、レーザービームにさらされた領域の支持層が完全に除去されると第１信号が検出されるように、互いに調整される。これは、支持層に続く層が加工のためのレーザービームの波長を一部透過させると考えられる。

層構造の加工は、高パルスエネルギーを有するパルスタイプによって開始される。支持層の完全な貫通の後に可能な第１レーザービームが検出されると、パルスタイプは変えられ、レーザーによる材料の除去を決定する装飾層及び発泡プラスチック材料の層の特性に適合させられる。具体的にはパルス持続期間が短くされ、より低い熱応力と穏やかな材料除去が保証される。

特許文献３は、１９９８年の始め、すなわち本発明の出願時に、適切なレーザー作動モードを用いて、再現可能かつ所定の態様で所定の破断縫目線に沿って様々な層厚さ及び様々な物理特性を有する層構造を持つ材料を弱め、当該所定の破断縫目線を所定の破裂力を用いて裂くことができることを示している。

しかしながら、特に、低い熱応力にのみさらされる中間層は大きい表面積にわたって除去され、支持層を加工するのに十分高いレーザーエネルギーへの露光が短い持続時間であっても、一旦支持層に穴が開けられると、中間層は所定の破断縫目線に沿って完全に消えることを実用的な経験が示してきた。次いで、所定の破断縫目線に沿ってもはや支持されない装飾層は、装飾層の予め弱めた線がブラインドホール又は微小穴（共に穴のことをいう）で形成されるかどうかに関わらず、崩壊し、見えるようになる。

支持のための架橋要素が中間層の穴の間に確実に保持されるのを保証するために、所定の破断縫目線の全長に沿って穴の間の間隔を増加させると、必要な破裂力が過度に増大する。

いわゆる当業者にとって、柔らかい中間層と薄くコンパクトな装飾層に代えて、前記の従来の中間層と装飾層の機能を組み合わせる装飾層が使用されれば効果が同じであることは明らかである。

特許文献４は、所定の破断縫目線の長さに沿ってブラインドホールがレーザーにより形成されたインストルメントパネルを開示している。ブラインドホールは、支持層と重なった中間層とを完全に貫通し、外側の装飾層内で終端する。予め形成された溝が支持層の所定の破断縫目線に沿って存在してもよい。

前述の特許と異なり、特許文献５に開示された方法では、一方で支持層にのみ又はこれを貫通するブラインドホールを得、他方で装飾層に延在するために、個々のブラインドホールのためのエネルギー入力が周期的に変更される。結局、重なった装飾層を支持する機能を有する架橋要素は中間層に保持される。

特許文献６が、同じ層構造を有するインストルメントパネルと、様々な残留壁厚のブラインドホールから作られた所定の破断縫目線を備えた当該インストルメントパネルを作る方法を開示している。

特許文献７も、エアバッグカバーとこれの製造方法を記述している。当該方法は、前述の特許文献に開示されたもののように、支持層、中間層及び装飾層に穴を加工するためにレーザーを使用する。穴は様々な深さまで延在し、この場合時には装飾層を完全に貫通する。

前述のすべての特許文献において、支持層は所望の所定の破断縫目線に沿って存在するだけでなく、その厚さは、その長さに沿って又は少なくとも弱めるべき部分の長さに沿って一定である。

ＥＰ０７１１６２７Ａ１ ＥＰ０９６７０６６Ｂ１ ＥＰ０８２７８０２Ｂ１ ＤＥ１９８１９５７３Ａ１ ＤＥ１０２２７１１８Ａ１ ＤＥ１０２００４０４７６３４Ａ１ ＷＯ９９／０１３１７Ａ１

本発明が解決しようとする問題は、支持層と、直接又は中間層を介して間接的に結合した装飾層を有する、所定の破裂力を有する再生可能な所定の破断縫目線を自動車両のインテリアライニング部品に加工できる別な方法を利用可能にすることである。所定の破断縫目線は装飾層のサイドから視覚的に知覚できない。具体的には、この方法は、熱に非常に敏感な中間層を有する自動車両のインテリアライニング部品に特に適する。

本発明が解決しようとする別な問題は、エアバッグカバーの輪郭を表す所定の破断縫目線が視覚的に知覚できない、特に熱に非常に敏感な中間層を有する自動車両のインテリアライニング部品を利用可能にすることである。

これらの問題は、少なくとも２つの層及び一体化したエアバッグカバーを有する自動車両のインテリアライニング部品を製造する方法、及び支持層と装飾層を有する自動車両のインテリアライニング部品により解決される。装飾層は、支持層に直接又は中間層を介して間接的に結合される。支持層は、所望の所定の破断縫目線に沿って連続する交互のスリットと架橋要素を有する。当該方法及び部品は、架橋要素の領域及びスリットの領域における所定の破断縫目線に沿って、所定の残留壁厚を有するブラインドホール及び／又は微小穴（microperforation hole）が装飾層まで延在し、スリット領域における穴の間隔が架橋要素領域における間隔より狭いことを特徴とする。有利な実施形態は従属請求項に記載される。

付属の図面に示された例を用いて本発明を詳細に説明する。
本発明に従う、支持層１と後に支持層１に直接又は中間層２を介して間接的に結合される装飾層３とを有する自動車両のインテリアライニング部品を製造するために、先ず、自動車両のインテリアライニング部品に形状と剛性を与える支持層１が製造される。この支持層は、例えば、ガラス繊維強化のある又はないポリプロピレン（ＰＰ）などのプラスチック材料又は木製成形材料から製造される。支持層１は、主要な成形方法又は整形方法によって作られると好ましく、その間にスリット４が意図された予め弱めた線に沿って組み込まれる。予め弱めた線は、エアバッグカバーを形成する１つ又は複数の開口フラップの周囲に沿って延びる。エアバッグカバーを形成する支持層１の部分が支持層１の周囲の残りに対して安定するのを保証するために、スリット長さと、該スリット長さの間に残った架橋要素の長さとの適切な比が選択されなければならず、当該比は支持材料の特性と支持層の厚さで決定される。スリット長さは架橋要素の長さより大きい。

スリット４を支持層１に後で加工することもでき、その形状は別な風に仕上げられる。

全てのスリットが支持層１に加工された後、装飾層３が、直接又は中間層２を介して間接的に支持層１に結合される。中間層２は、例えば、装飾層３で形成されるインテリアライニング部品の表面を柔らかく見せ、感じさせる働きをする、発泡プラスチック材料又はニットスペーサー生地から作られる。装飾層３に適する材料は、特にプラスチックシート材料、レザー及び繊維材料である。

装飾層３が支持層１に直接結合されるとき、そして特に、慣用的な中間層と装飾層の前記の特性を組み合わせた装飾層３が使用されるときにも、本発明に従う方法は使用することができる。加えて、支持層１と装飾層３の間に１又は複数の中間層２があってもよい。

前述の実用的な例では、自動車両のインテリアライニング部品の支持層は支持層１、中間層２と装飾層３を有し、支持層１は所定の破断縫目線の領域に連続するスリット４及び架橋要素５を有する。

図１は、所定の破断縫目線に沿った自動車両のこのインテリアライニング部品の層構造の概略断面図を示し、簡明のために当該部品は正確な縮尺率では示されていない。

視覚的に知覚できず、低い所定の再生可能な破裂力を有するという要件を満たす所定の破断縫目線を創出し、同時に所定の破断縫目線によって支持層１の周囲部分に対するエアバッグカバーの十分な安定性を保証するために、装飾層３は、レーザー７を用いて穴（ブラインドホール又は微小穴）により架橋要素とスリット領域にわたって弱められる。当該穴の間隔は、支持のための架橋要素が中間層２に保持されるように選択される。

従来技術の説明において既に述べたように、レーザーパラメータは、材料除去後の結果が所望のものになるように、個々の層の材料特性に応じて調整される。

これは、支持層１と中間層２の間の遷移境界領域の架橋要素領域を加工する際特別に重要である。

材料の不均等性及びレーザーパラメータの不可避の変動により、材料が除去されるべき深さが、ある層と隣接層のこの遷移境界領域に達したときを常に正確に予期することはできないので、層の間の当該遷移境界領域が、例えば、特許文献３に従う透過放射線の検出により認識されさえすれば、この遷移境界領域に達するようにレーザーパラメータを調節することができる。しかし、当該文献は、中間層２と装飾層３がある程度透過性であると仮定している。

前述の実用的な例では、装飾層３は、あったとしても、レーザービームに対して低い透過性のみを有すると仮定され、作られたブラインドホールの下の残留壁厚がゼロに近づき及び／又は微小穴が装飾層３に作られたときのみ、レーザービームの方向に装飾層３の向こうにあるセンサーは放射エネルギーの一部を検出する。

レーザービームが支持層１を完全に貫通した後、中間層２に過度に高エネルギーで当たると、過度の、そして特に形成しつつある穴の周りの中間層２の再現不可能な浸食が生じる。支持のための架橋要素が中間層２に保持されるのを保証するために、穴の形成が支持層と中間層２を通って装飾層３まで行われる場合、穴の間隔は、穴の形成が中間層２のみを通って装飾層３まで行われる場合よりも幅広く選択されなければならない。

スリット領域を加工する際、レーザーパラメータは、正に始めから、中間層２に最適に調節することができ、これにより穴の周りの中間層２の侵食が可能な限り避けられる。ゆえに、穴の間隔は、装飾層３に延在する穴のために、かなり小さめに選択される。

レーザー７が中間層２のみ通って装飾層３に入り込まなければならない場合、スリット４（スリット領域）を介して、また、レーザー７が中間層２を通って装飾層３に入り込む前に支持層１を通って先ず入り込まなければならない場合、架橋要素５（架橋要素領域）を介して穴を開けるために、様々なレーザー作動モードが穴の形成に必ず使用されなければならない。

レーザー作動モードは、穴を形成するために使用されるレーザービームの所定のパルスシーケンスと、加工速度に依存して穴の間隔を決定するレーザー遮断周期とで定められる。

結局、パルスシーケンスは、すぐに連続して作動する１又は複数のグループのパルスであるが、様々な個々のパルスのシーケンスであってもよい。パルスシーケンスのグループは、あるパルス周波数を有する同一のパルス振幅・パルス幅の多数のパルスである。

様々な穴の間隔を作るために、スリット領域を加工するための第１レーザー作動モード及び架橋要素領域を加工するための第２レーザー作動モードの両方で、レーザー遮断周期は自由に選択でき、変えられる。

スリット領域の穴が同一のパルスシーケンス（インジケーターパルスシーケンス６）により作られ、架橋要素領域のそれぞれの穴の形成がこのパルスシーケンスにより始まることは、本発明の本質的な特徴である。

架橋要素領域に穴を形成するために、ランダムに選択できるパルスシーケンスがインジケーターパルスシーケンス６に後続し、材料が除去される様々な深さが作られる。

特に、材料の再生可能な弱め、従って所定の破断縫目線に沿う再生可能な破裂力を保証するために、基本的に、架橋要素５とスリット４及び／又はスリット４と架橋要素５の間の遷移境界領域に沿って、第１レーザー作動モードと第２レーザー作動モードが確実に交互に行われる。

それぞれの穴の形成はインジケーターパルスシーケンス６から始まるので、これらの遷移境界領域は、付加的な手段を必要とせず、レーザー作動モード自体により検出される。これは、本発明に従う方法には基本的である。

次に説明する実用的な例では、所定の破断縫目線はスリット領域から始まる、すなわちレーザー加工ヘッドがスリット領域に作られるべき第１穴の場所の上に位置決めされると仮定する。

ここではそれぞれの穴が同一のパルスシーケンス、すなわちインジケーターパルスシーケンス６により切り開かれるので、それはスリット領域から始まると有効であり、従って、所定の加工操作がスリット領域の正確な位置にかかわらず行われる。

第１の実用的な例によれば、スリット領域の穴は、同一のパルス振幅及び同一のパルス幅の所定のパルス周波数を有するタイプ１の連続パルス、例えば、１５の連続パルスからなるインジケーターパルスシーケンス６により作られる。

スリット領域に個々の穴を作るためにインジケーターパルスシーケンス６を用いる際、装飾層３を貫通するレーザーエネルギーは、レーザービームの方向に装飾層３の向こうにある検出器８により遅くとも１５番目のパルスの後検出されなければならない。検出器信号の受信は、インジケーターパルスシーケンス６がスリット領域に穴を製作するために実際に使用されたかを決定するための基準として機能する。

これは、インジケーターパルスシーケンス６がスリット領域で実際に使用される限り、検出器８が遅くとも１５番目のパルスの終了の後放射エネルギーを検出することを意味する。次いで、検出器８は信号をレーザー７のスイッチをオフにする制御装置９に送信する。

１５番目のパルスの終りに信号が検出されない場合、これは、レーザー７がスリット領域内に位置せず、架橋要素領域内に位置することを示唆する。この場合、制御装置９は次に架橋要素領域のためのレーザー作動モードに切り換える。このレーザー作動モードは架橋要素領域に穴を製作する働きを有する。

架橋要素領域を加工するためのレーザー作動モードは、ブラインドホールと穿孔（perforation hole）の組み合わせを製作すると好ましい。実用的な例では、１つの穿孔の次に４つのブラインドホールが来る。ブラインドホールは、タイプ１とタイプ２のパルスを有する連続パルスによってのみ作られ、支持層１と中間層２の間の境界領域で終端すると好ましい。従って、この穴の周りの支持層が大きな表面積にわたって浸食されても、架橋要素領域では、５番目ごとの穴しか装飾層３まで延びず、架橋要素は中間に残っている。

装飾層３まで延びる穴は、タイプ１、タイプ２及びタイプ３のパルスの連続パルスにより作られる。パルスタイプ１に後続するタイプ２のパルスは、タイプ１より高いエネルギーを有し、支持材料を素早く加工する働きをする。最後のパルスタイプ３のパルスは低めのエネルギーを有し、中間層２と装飾層３を穏やかに加工することが可能になる。この場合も、タイプ３のパルスが検出器８に信号を作ると、レーザー７はスイッチを切られる。

レーザー７が、次の穴が作られるべき位置に達すると、レーザーは再びスイッチオンにされる。

ブラインドホールのない架橋要素領域を加工することも可能である。この場合、穿孔の間の間隔は適度に広めに選択される。

ブラインドホール・穿孔とブラインド位置の他の組み合わせも使用することができ、この場合安定化のための架橋要素は支持層に残る。この目的のために、単一の所定のレーザー遮断周期がある。

前述の方法を用いて、付加的な手段を必要とせずに加工操作の間に架橋要素５とスリット４及び／又はスリット４と架橋要素５の間の遷移境界領域を検出することができ、レーザー作動モードを制御するために受信した検出器信号を使用し、所定の破裂力の再生可能な弱め線を作ることができる。

本発明の技術分野における当業者にとって、本発明が例と共に述べた実施形態の詳細に制限されず、請求項により定められる発明の範囲から逸脱することなく他の特別な形態でも具体化されることは明らかである。

所定の破断縫目線に沿う自動車両のインテリアライニング部品の概略断面図である。

符号の説明

１ 支持層
２ 中間層
３ 装飾層
４ スリット
５ 架橋要素
６ インジケーターパルスシーケンス
７ レーザー
８ 検出器
９ 制御装置

Claims (6)

1. 支持層（１）と、中間層（２）を介して該支持層に間接的に又は該支持層に直接的に結合した装飾層（３）とを有する自動車両のインテリアライニング部品の製造方法であって、
   該装飾層（３）と該支持層（１）の結合の前に、該支持層において所望の所定の破断線に沿って連続する交互のスリット（４）と架橋要素（５）を形成し、
   該支持層（１）のサイドから自動車両のインテリアライニング部品に対して所定の破断線に沿ってレーザー（７）の制御可能なパルスレーザービームを向け、
   所定の破断線が貫通されると制御可能なパルスレーザービームを検出する方法において、
   第１レーザー作動モードにおいてレーザーを作動させてスリット（４）に沿って、第２レーザー作動モードにおいて架橋要素（５）に沿って、所定の残留壁厚を有するブラインドホール及び／又は微小穴が、レーザービームにより装飾層（３）に製作され、
   それぞれの穴の形成が、同一のパルス振幅、同一のパルス幅及び同一のパルス周波数を有するタイプ１のレーザービームからなる同一のインジケーターパルスシーケンス（６）のレーザービームにより始められ、レーザービームは、遅くとも当該インジケーターパルスシーケンスの終了後にスリット領域において検出され、
   当該インジケーターパルスシーケンスの終了後にレーザービームが検出されれば、次に、レーザー（７）が次の穴が作られるべき位置に達し、次に、当該インジケーターパルスシーケンスが適用される第１レーザー作動モードが使用され、当該インジケーターパルスシーケンスの終了後にレーザービームの検出がなければ、次に、タイプ１と異なるタイプのレーザービームがさらに適用される第２レーザー作動モードが使用され、これにより、架橋要素（５）とスリット（４）及び／又はスリット（４）と架橋要素（５）の間の遷移境界領域にレーザーが達したときにレーザー作動モードが自動的に変えられることを特徴とする方法。
2. 第２レーザー作動モードを用いて、支持層（１）に安定化のための架橋要素を作るためのブラインド位置が残されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 第１レーザー作動モードを用いて、第２レーザー作動モードを用いて作られる穴より互いにより狭い間隔の穴が作られることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
4. 穴の形成はスリット領域から始まることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
5. 請求項１に従う方法により製造される、支持層（１）と、中間層（２）を介して該支持層（１）に間接的に又は該支持層に直接的に結合した装飾層（３）とを有する自動車両のインテリアライニング部品であって、
   該支持層（１）は、所望の所定の破断線に沿って連続する交互のスリット（４）と架橋要素（５）を有し、
   所定の破断線に沿って、所定の残留壁厚を有するブラインドホール及び／又は微小穴が、架橋要素（５）の領域及びスリット（４）の領域において装飾層（３）まで延在し、スリット領域における穴の間隔が架橋要素領域における間隔より狭いことを特徴とする自動車両のインテリアライニング部品。
6. 装飾層（３）に入り込まず、支持層（１）に入り込む又は貫通する別な穴が架橋要素領域の穴の間に存在することを特徴とする請求項５に記載の自動車両のインテリアライニング部品。

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