JP4531981B2 - 外れ止めされた交換可能な切削インサートを備えた穴ぐり工具 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する利用分野】
本発明は、請求項１の上位概念に基づく、外れ止めされた交換可能な切削インサートを備えた穴ぐり工具、特にフラット穴ぐり工具に関する。
【０００２】
【従来技術】
欧州特許明細書ＥＰ−Ｂ−０６２５３９５より当分野に属する穴ぐり工具が公知となっており、この穴ぐり工具は軸方向のクランプスリットを備えたホルダを有しており、このクランプスリットの中に、板状をした穴ぐり刃が交換可能な切削インサートとしてクランプスリットの底面に当接するように挿入される。ホルダへの穴ぐり刃の摩擦接合的な固定は、クランプスリット脚部の少なくとも１つにある穴と穴ぐり刃にある穴とに係合する、頭部を備えた少なくとも１つのネジ付きボルトによって行われる。クランプスリット脚部にある穴の中心軸は、穴ぐり刃にある穴の中心軸に対して穴ぐり工具の長手方向と横方向でオフセットされている。さらに、ネジ付きボルトと穴ぐり刃の穴の互いに向き合った２つの円周縁のうちの１つは面取りされている。ホルダの回転軸に関して穴ぐり刃を正確にセンタリングするため、クランプスリット底面を起点としてホルダを延びる穴にセンタリングピンの一区域が挿入され、このセンタリングピンの他の区域は穴ぐり刃の、クランプスリット底面に当接する方の側にあるセンタリングスリットに係合し、それによってホルダの回転軸に関して穴ぐり刃をセンタリングする。センタリングスリットの公称幅は、センタリングピンの、センタリングスリットに係合する区域の公称幅よりも大きく選択される。さらに、穴ぐり工具の穴とクランプスリット脚部穴のそれぞれの中心軸のオフセットの方向と程度は、ネジ付きボルトが応力を受けた状態で、センタリングスリットの側面だけが穴ぐり刃のセンタリングされた状態でセンタリングピンの１つの側に当接するように選択される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上に説明した穴ぐり工具の構成により、センタリングピンに当接するセンタリングスリットの側面の位置の誤差範囲を任意に小さく選択することはできるものの、ボルダにあるセンタリングピンを受容する穴に対する相対的な配置を考慮に入れながら穴ぐり刃にあるセンタリングスリットを製作する際に払わなければならない製造技術上のコストが大きいことが欠点である。さらに上に述べた穴ぐり工具で欠点であるとみなされる点は、クランプスリットを加工するとき、およびクランプスリット底面にある穴ないしは穴ぐり刃にあるセンタリングスリットを製作するときに、穴ぐり刃とクランプスリットとの間の遊びをできるだけ小さく抑えるという観点から、非常に高い精度が必要になることである。わずかな誤差が生じただけで、組立後はさしあたり穴ぐり刃がネジ付きボルトによってクランプスリットに位置正確に嵌合しているが、穴ぐり工具の作動中にはクランプスリット底面に対する穴ぐり刃の安定した当接が必ずしも思うように達成できないという事態につながりかねない。たとえばクランプスリットの底面に当接する穴ぐり刃の側と、クランプスリットの底面との間に思わぬ間隙が生じる場合があり、こうした隙間は穴ぐり工具の作動中に発生する振動をいっそう強める恐れがある。
【０００４】
しかも、上に述べたように穴ぐり刃がセンタリングされた状態では、円筒状または断面が四角形として形成されたセンタリングピンが穴ぐり刃のセンタリングスリットの１つの側面に当接する。ネジ付きボルトを操作することによってホルダのクランプスリットに穴ぐり刃を挟持している間、センタリングピンの機械的負荷が高くなることを度外視しても、センタリングピンは穴ぐり工具の作動中に高い動的負荷に耐えなくてはならない。穴ぐり工具は作動中にたとえば不連続な切削によって強い振動と応力にさらされるのが通例である。こうした応力と振動の結果として生じる押圧力の影響下で、特に円筒状に形成されている場合のセンタリングピンと、穴ぐり刃のクランプスリットにある該当する側面とに、長方形の磨耗という形態をとる変形が生じる。しかも、円筒状のセンタリングピン場合でも、断面が四角形として形成されたセンタリングピンの場合でも、押圧力が大きいために著しい曲げ変形が生じる可能性がある。なぜなら断面が四角形として形成されたセンタリングピンの場合でさえ、穴ぐり工具の横方向で、つまり溝の方向で比較的小さな断面積しか得ることができないからである。このような変形は、わずかではあるがホルダのクランプスリットにおける穴ぐり刃のずれを許してしまう。このことは、ホルダの回転軸に対する相対的な、意図されている正確で遊びのない穴ぐり刃のセンタリングにとって障害となる。その結果として穴ぐり刃の不正確な回転、特にその先端の不正確な回転や、これに伴う穴ぐり刃および穴ぐり工具全体の耐用寿命の低下が起こる可能性がある。
【０００５】
さらに、製造技術上の高いコストを度外視しても、穴ぐり工具のコンパクトさを得るため、およびホルダのクランプスリットにおけるセンタリングピンでの穴ぐり刃の位置正しい正確な位置決めを得るために、装置技術上のコストがかかることが欠点であるとみなされる。
【０００６】
したがって本発明の課題は、外れ止めされた交換可能な切削インサートを備えた、冒頭に述べた当分野に属する穴ぐり工具を改良して、装置技術的に簡単であるにもかかわらず安定していて正確で位置正しい、ホルダに対する切削インサートセンタリングと固定が保証されるようにすることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この課題は請求項１の構成要件を備えた本発明の穴ぐり工具によって解決される。この穴ぐり工具の有利な実施形態は従属請求項２から１５の対象となっている。
【０００８】
請求項１の上位概念に記載されているような、交換可能な切削インサートを備えた当分野に属する穴ぐり工具は、一般に高い切削速度で作動させられる。高い切削速度の結果として生じる振動と、これに起因する動的負荷に耐えられるようにするため、このような種類の穴ぐり工具は多くの場合、比較的大きなコア直径を有している。そこで当分野に属する穴ぐり工具の本発明による改良の要諦は、他の個所では有利には硬質合金で製作されている切削インサートが、穴ぐり工具の縦軸の方向に延びる延長部を有しており、この延長部は、溝底面を起点として縦軸方向にシャンク区域まで形成された凹部の中へ延びるとともに、横軸の方向で切削インサートを固定するためにこの凹部に設けられた第２のストッパ面に対して押圧される。したがって、当分野に属する穴ぐり工具のコア直径が一般に比較的大きいという事実は、本発明による改良形では有利なことに、切削インサートの軸方向の延長部を受容する凹部を形成するために利用される。穴ぐり工具コアの断面積が比較的大きいために十分なスペースがあるので、穴ぐり工具の強度およびそれによる安定性を著しく低下させることなしに凹部を形成することができる。
【０００９】
つまりホルダへの切削インサートのセンタリングと固定は２つのストッパ面によって行われ、この場合、第１のストッパ面は切削インサートをまず第１に縦軸の方向に位置決めするためのものであり、第２のストッパ面は切削インサートをまず第１に横軸の方向に位置決めするためのものである。当然ながら、たとえばそれぞれ縦軸に関して垂直な面に位置していない面として形成することによって第１および第２のストッパ面を相応に方向付けすることにより、第１および第２のストッパ面が切削インサートを横軸の方向にも縦軸の方向にも位置決めすることも可能である。
【００１０】
位置決めの機能が比較的面積の狭いセンタリングピンの横軸の方向で及ぼされる冒頭に述べた従来の穴ぐり工具に比べ、本発明による穴ぐり工具では第１と第２の両方のストッパ面を比較的広い面として形成することができるので、ホルダでの切削インサートの比較的広い面積での支持が長手方向にも横方向にも可能である。それに応じて、これまで横軸の方向でセンタリングピンに穴ぐり刃を支持することとの関連で生じていた、センタリングピンおよび穴ぐり刃への高い静的および動的な負荷を明らかに低減することができ、それによって結果的に、穴ぐり工具のクランププロセスの間や作動中にセンタリングピンの磨耗によって引き起こされる横軸の方向での切削インサートのずれを効果的に防止することができる。したがって本発明の穴ぐり工具は著しく改善された回転を可能にし、それによってボーリング穴を穿設する際の高い品質を保証する。
【００１１】
たとえばフライス加工によって製作される溝の溝底面からホルダのシャンク区域まで延びる凹部は、たとえば穿孔やフライス加工によって製作することができる。したがって溝底面は、凹部によって負荷を受ける横断面の分だけ低減した面積を有する。そこで溝底面が冒頭に述べたような従来の穴ぐり工具と同じく合目的的に第１のストッパ面として機能すると、溝底面の面積が小さくなっているので、第１のストッパ面の精密加工に関連する製造技術上のコストは小さくなる。しかも、第１のストッパ面と切削インサートのこれに対応する面との間に思わぬ間隙が生じる確率が明らかに低くなる。ここで付言しておくと、第１のストッパ面として溝底面が機能することは、溝内部における切削インサートの安定した位置決めという観点や、第１のストッパ面の精密加工という観点からは有利ではあるが、そればかりでなく凹部底面も第１のストッパ面として機能することができる。
【００１２】
さらに当分野に属する穴ぐり工具の本発明の改良によって、穴ぐり工具の構成部品の数が減ってホルダと切削インサートとクランプ部材だけになる。ホルダに対して相対的に切削インサートをセンタリングするためのセンタリングピンは不要になるので、製造技術上のコストに加えて装置技術上のコストも低減される。
【００１３】
溝と同じく、穴ぐり工具の横軸の方向で切削インサートを固定するための第２のストッパ面も、たとえばフライス加工によって問題なく製作することができる。第１および第２のストッパ面は、製造技術上のコストの観点から、並びに切削インサートとのできるだけ緊密な面接触という観点から有利には平面として形成され、このとき第１のストッパ面は有利には縦軸に対して垂直な平面として形成されるとともに、切削インサートの受容穴の中心軸が少なくとも１つの溝脚部の穴の中心軸に対して縦軸の方向だけでなく横軸の方向にもオフセットされている場合には、第２のストッパ面も横軸に対して垂直な平面として形成される。しかしながら本発明の穴ぐり工具は、第１および第２のストッパ面のこのような構成に限定されるものではない。同様に、第１のストッパ面および／または第２のストッパ面を、縦軸ないし横軸に対して垂直でないように方向付けられた平面として形成することも考えられる。さらに、第１のストッパ面も第２のストッパ面も湾曲した面として形成されていてよいが、それによってこうしたストッパ面の精密加工という観点からはコストが著しく増大する可能性がある。第１および第２のストッパ面と当接させられるべき、切削インサートないし切削インサートの延長部に設けられた側面は、思わぬ隙間ができるだけわずかしか生じないできるだけ緊密な面接触という観点から、有利にはホルダに設けられたストッパ面と相補的に構成される。
【００１４】
高強度の材料の切削加工における優れた結果は、特に、切削インサートのすくい面の１つの領域で終わって同一平面上ですくい面に移行する少なくとも１つの切屑排出溝を穴ぐり工具が有している場合に得ることができる。この場合、凹部が切屑排出溝に移行するほど大きな横断面を凹部が有していて、たとえば正面フライス等の工具を横軸の方向で切屑排出溝を介して凹部に挿入することができれば、上述したように有利には横軸に対して垂直な平面として形成された、凹部に設けられた第２のストッパ面を問題なく製作することができる。したがって本発明の穴ぐり工具のこのような構成は、冒頭に述べた従来の穴ぐり工具と違って本発明の穴ぐり工具では第１のストッパ面に加えて、第２のストッパ面並びにこれに対応する切削インサートに設けられた側面を、外側に位置する面または少なくとも外側から楽にアクセスできる面として問題なく製作ないし加工できるという点で有利であることが判明している。つまり、このようにしてホルダのストッパ面ないし切削インサートの側面をすべて高い表面品質を備えた平面として造ることができ、このことはきわめて正確で安定した、ホルダでの切削インサートのセンタリングを生む。
【００１５】
穴ぐり工具全体のできるだけ高い安定性という観点から、有利には回転対称な部材として構成されたクランプ部材が、有利には切削インサートに形成された受容穴だけでなく、両方の溝脚部を通って延びる穴も貫通し、それによって切削インサートは穴ぐり工具の組立状態では両方の溝脚部の間にクランプされることになる。この場合、溝脚部の１つにある相応に適合化された穴の区域に挿入される頭部区域を備えたクランプネジとしてのクランプ部材の構成は、切削インサートにある受容穴を通過するシャフト区域と、溝脚部のもう１つにあるねじ山を備えた穴の区域に係合するねじ山区域とに対して、クランプ部材の低コストかつ正確に製造可能な構成を与える。
【００１６】
両方の溝脚部を貫いて延びる穴に対する、切削インサートの受容穴の中心軸のオフセットは、その都度の要求事項に合わせて、たとえば切削インサートの受容穴の中心軸が両方の溝脚部を貫いて延びる穴の中心軸に対して、縦軸の方向と横軸の方向で平行にオフセットされて配置されるように選択されていてよい。しかしながら、切削インサートの受容穴の中心軸と両方の溝脚部を貫いて延びる穴の中心軸とが、それぞれ縦軸の方向で間隔をおいて配置された２つの平行な面に位置していることも可能であり、このとき切削インサートの受容穴の中心軸は、縦軸の方向で見て、両方の溝脚部を貫いて延びる穴の中心軸と一定の角度で交差する。
【００１７】
両方の中心軸相互の相対的な配置と位置は、クランプ部材や切削インサートの受容穴の形成によっても左右される。両方の中心軸の相対的な配置と位置を考慮したうえで、クランプ部材と切削インサートの受容穴とを適切に形成することにより、クランプ部材を介して受容穴の内壁に沿って切削インサートに及ぼされる押圧力の分布をプラスに影響させることができ、それによって凹部に設けられた第２のストッパ面に対する、切削インサートのほぼトルクのない圧着が得られる。つまりこの場合、ホルダの溝脚部に対してクランプ部材を操作することによって切削インサートをクランプするとき、切削インサートは、クランプ力成分の作用線が実質的に第１および第２のストッパ面に対してしか向いていないクランプ力を受けることになる。
【００１８】
切削インサートの受容穴の内壁に沿ったできるだけ優れた押圧力分布を得るために、切削インサートの受容穴および／またはクランプネジの少なくとも区域的なテーパ状の形成によって傾斜面を実現すると有利であることが判明している。この場合、クランプネジを操作すると、一方の構成部品に設けられた第１のくさび面としてテーパ面が、他方の構成部品に設けられた第２のくさび面として設けられた面とともに、いわゆるくさび面伝動装置として協働作用し、このくさび面伝動装置によって、クランプネジの操作時に印加される、両方の溝脚部を貫通して延びる穴の中心軸の方向の比較的小さな力で（クランプネジの比較的長い経路で）、くさび面に対して垂直な大きな力作用（くさび効果）が得られるので、それによって切削インサートは（比較的短い経路で）第１および第２のストッパ面に対して押圧される。
【００１９】
このような種類のくさび面伝動装置を構成するには、上に触れたように、受容穴または受容穴に係合するクランプネジを少なくとも区域的にテーパ状に形成して、構成部品の一方（すなわちクランプネジか、切削インサートの受容穴）に設けられたくさび面が、他方の構成部品（すなわち切削インサートの受容穴か、クランプネジ）に設けられた、たとえば円筒状に形成されていてもよい対向面と、くさび角と呼ばれる鋭角で交差するようにするだけで基本的には十分である。
【００２０】
しかしながら、切削インサートの受容穴がくさび面の１つとしてテーパ状の内面を有するとともに、この受容穴に係合するクランプネジのシャンク区域は他方のくさび面としてテーパ状の外面を有していと有利である。あるいは同様に、切削インサートの受容穴が１つのくさび面として円筒状の内面を有するとともに、この受容穴に係合するクランプネジのシャフト区域が他方のくさび面としてテーパ状の外面を有していることも可能である。
【００２１】
さらに最善の応力状態を得て、トルクなしに切削インサートにクランプ力を負荷するため、両方の溝脚部を貫いて延びる穴の中心軸が穴ぐり工具の縦軸と交差していると有利である。
【００２２】
さらに、両方の溝脚部を貫いて延びる穴を貫通するクランプネジとしてクランプ部材が構成されている場合には、ホルダに切削インサートを全面的に当接させるという観点から、凹部底部の下に、凹部底面から長手方向にシャンク区域まで延びるクランプスリットが形成され、このクランプスリットが、横軸と縦軸を通って広がる平面に対して一定の角度で回転している第１の面に位置していて、両方の溝脚部を貫いて延びる穴の中心軸がこの第１の面に対して垂直になっていると有利であることが判明している。この方策により、切削インサートが正確に溝形状に適合していない場合でも、特に切削インサートの側面が溝側面に関して正確に平面平行になっていない場合でも、それぞれの溝側面への切削インサートの側面の全面的な当接を達成することができる。したがって有利なことに、従来技術ではほぼ回避不能であった、クリティカルな加工ジョブの場合における溝の内部での切削インサートの振動が生じる理由がいっさいなくなる。
【００２３】
プロトタイプを用いた第１の実験では、たとえば０°から３０°、有利には１０°である角度で、横軸と縦軸を通って広がる面に対して回転している第１の面に上述したクランプスリットが位置していると、格別に優れた作用を証明することができた。さらに、穴ぐり工具の直径と、溝底面からシャンク区域の方向へのクランプスリットの延び具合の深さとの比率が２．５から６の間の範囲で、優れたクランプ作用を達成することができる。この場合、４前後の比率が格別に有利であることが判明している。
【００２４】
当分野に属する穴ぐり工具の本発明によるこうした改良の驚くべき効果として判明しているのは、溝と凹部に追加してホルダに形成されたクランプスリットによって、場合により凹部底面の下側の領域で中実材料から形成されている穴ぐり工具に比べて穴ぐり工具が弱くなることが当初予想されたにもかかわらず、予期に反して、クランプネジを介して圧縮応力を受けるクランプスリットによって達成される力とモーメントの協働作用によって穴ぐり工具の安定性の向上が得られたことであり、それによってさらに絶対的に遊びのない全面的に摩擦接合的な、ホルダでの切削インサートの着座が保証される。この場合、この改良形は有利なことに溝を製作するときにいっそう広い製造公差を許すとともに、これに伴って切削インサートの着座部の経済的な製造を可能にし、このことは相応の形で切削インサートの製造についても同様に当てはまる。
【００２５】
さらに別の有利な実施形態では、横断面で見たときに溝が、縦軸と横軸を通って広がる面に対して一定の傾斜角で穴ぐり先端の方に向かって内方に傾斜する溝脚部の内面をもつ、台形状の断面を有している。このとき傾斜角は０°から５°の間であってよいが、約１．５°の傾斜角が有利である。この実施形態は、切削インサートの側面も同時に同じように改良して同一の角度をもつようにした場合、この切削インサートがたとえば上に触れた切屑排出溝を介して横軸の方向へ溝の中へ挿入可能であれば、穴ぐり工具の組立の簡素化とこれに伴う製造コストの低減とを可能にし、その理由は、切削インサートが挿入後に緊張状態で台形状の溝断面によって抜け落ちないよう防護されるからである。
【００２６】
すでに前述したように、交換可能な切削インサートを備えた当分野に属する穴ぐり工具は一般に高い切削速度で作動させされる。高い切削速度の結果生じる振動と、これに起因する動的負荷に耐えられるようにするため、このような種類の穴ぐり工具は多くの場合、比較的大きなコア直径を有しており、このことは切屑排出溝容積の低下を結果として伴う。しかし、ボーリング穴からの切屑の運び出しが悪くなるという観点からの、切屑排出溝容積が小さいことの結果として生じる欠点は、たとえば、穴ぐり工具の冷却および／または潤滑のために高圧下で穴ぐり工具先端に供給される冷却剤および／または潤滑剤、たとえば切削用エマルジョンによって切屑の運び出しをサポートすることで取り除くことができる。冷却剤供給および／または潤滑剤供給は、有利には、実質的に縦軸の方向に延びてホルダの頭部区域で外に出る冷却剤通路を介して行われ、この冷却剤通路はホルダの頭部区域の付近に位置する領域で有利には２つの部分通路に分かれており、これらの部分通路がそれぞれ溝脚部の端面で外に出る。
【００２７】
穴ぐり先端保持部の本発明による構成は、現在流通しているあらゆる刃先カーブや穴ぐり工具先端形状に原則として適している。その理由はまず第１に、切削インサートを固定するのに必要な機能面が可能な限り単純に保たれている点にある。本発明による固定部の構造により、穴ぐり工具の直径すなわち両方の副切れ刃相互の間隔と、切削インサートの寸法との比率を穴ぐり工具の縦軸の方向で著しく高くすることができ、有利には約１．５付近になる。最大１０ｘｄの穿孔深さを可能にする穴ぐり工具用として、穴ぐり工具先端保持部を容易に利用可能であることが判明している。穴ぐり工具の直径と、切削インサートの案内区域の軸方向の長さとの比率は、有利には３．５前後の範囲にまで高くなる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
添付の図面を参照しながら、有利な実施例とその若干の変化例を用いて、本発明の穴ぐり工具と、有利または代替的な発展例とを詳しく説明する。
【００２９】
次に図１、２、３（Ａ）、３（Ｂ）、４、５、６（Ａ）、７（Ａ）、８（Ａ）、８（Ｂ）および９（Ａ）を参照しながら、本発明による穴ぐり工具２の有利な実施の形態について説明する。
【００３０】
本発明による穴ぐり工具２は、ホルダ４と、切削インサート６と、ホルダ４を切削インサート６に固定するクランプネジ８とを含んでいる。以下においては、これらの構成部品について詳しく説明する。
【００３１】
本発明による穴ぐり工具２のホルダ４は、図１、２および３（Ａ）に示す図面では基本的に円筒状に形成されるとともに、回転軸ないし縦軸ｚと、これに対して垂直に延びる横軸ｘおよびｙを有している。ホルダ４は、穴ぐり工具２を図示しない工具受容部に挟み込むことのできるシャンク区域１０と、切削インサートを固定するための頭部区域１２とに区分される。
【００３２】
この目的のため、特に図１、２および３（Ａ）から明らかなように、頭部区域１２の、シャンク区域１０と反対を向いた方の自由端には、横軸ｙの方向で頭部区域１２を直径上に延びる、たとえばフライス加工された溝１４が形成されており、この溝は穴ぐり工具先端の方に向かって開いている。溝１４は、同時に溝脚部１６、１８の内面も形成する溝側面１４ａ、１４ｂによって、並びに溝底面１４ｃによって区切られている。溝側面１４ａおよび１４ｂは、この実施例では、縦軸ｚおよび横軸ｙを通って広がる面Ｅｚｙに対して平行な、それぞれこの面Ｅｚｙの反対側でこの面から等間隔をおいて配置された平面として形成されている。溝底面１４ｃはこの実施例では同じく平面として形成されているが、やはり縦軸ｚと横軸ｙを通って広がる面に対して垂直に、すなわち横軸ｘとｙを通って延びる面Ｅｘｙに対して平行に方向付けられている。つまり溝側面１４ａ、１４ｂは溝底面１４に対して直角になっていて横軸ｙの方向に方向付けられている。溝底面１４ｃは、この実施例ではさらに第１のストッパ面として機能し、穴ぐり工具２の組立状態ではこのストッパ面の上に後で詳述する切削インサート６が着座し、この様子は特に図８（Ａ）に見ることができる。
【００３３】
符号２４ａおよび２４ｂは切屑排出溝を表しており、この切屑排出溝は、ホルダ４の頭部区域１２の外周の回りを螺旋状に縦軸の方向に穴ぐり工具の方へ向かって延びるとともに、ホルダ４の頭部区域１２の自由端にある端面で外に出ている。
【００３４】
図１、２、３（Ａ）および３（Ｂ）によれば、溝１４に続いて、溝底面１４を起点として縦軸ｚに対して平行に、たとえばフライス加工された凹部２０がホルダ４の頭部区域１２に延びている。すでに冒頭で触れたように本発明の穴ぐり工具２は比較的大きなコア直径を有しているので、穴ぐり工具２のコア３に凹部２０を形成することは強度と安定性の著しい低下の原因とはならない。
【００３５】
次に図３（Ａ）と３（Ｂ）を援用する。凹部２０には、穴ぐり工具２の組立状態で切削インサート６が当接する第２のストッパ面２０ａが設けられている。凹部２０は、凹部側面２０ｂ、２０ｃ並びに凹部底面２０ｄによって区切られている。凹部底面２０ｄは、溝底面１４ｄと同じく縦軸ｚに対して垂直な平面として形成されていてよい。凹部側面２０ｂ、２０ｃは、溝側面１４ａ、１４ｂの領域で実質的に同一平面上でこれらの溝側面に移行する。この実施の形態では第２のストッパ面２０ａは、横軸ｙに関して垂直な、凹部側面２０ｃと直角に交わる平面として形成されており、それによって第２のストッパ面２０ａを起点とする横軸ｘの方向の寸法ｘ’（図３（Ｂ）参照）は最大になっており、この様子は図３（Ｂ）に見ることができる。
【００３６】
凹部２０は縦軸ｚに関して、切屑排出溝２４ａ、２４ｂの横断面に合流する横断面を有している。このような構成は、切屑排出溝２４ｂを介してたとえばフライス工具を横軸ｙに対して平行に凹部２０に挿入することができ、それによって凹部２０の内面２０ｂに、穴ぐり工具２の組立状態で切削インサート６が当接する第２のストッパ面２０ａを製作するという利点を出む。凹部２０は図８（Ａ）および８（Ｂ）によれば、溝底面１４ｃを起点として測定した深さＴを有しており、この深さは切削インサート６の縦軸ｚの方向に延びる延長部７の長さＬよりも大きいので、穴ぐり工具２の組立状態で切削インサート６は第１のストッパ面１４ｃの上に着座して凹部底面２０ｃには接触しないことが保証される。
【００３７】
即ち、この実施の形態では、第１のストッパ面１４ｃと第２のストッパ面２０ａは外部に位置する面、もしくは少なくとも外部からアクセス性の良い面で形成されており、したがって問題なく製作ないし加工することができる。したがって第１のストッパ面１４ｃも第２のストッパ面２０ａも同じように高い表面品質を有している。このことは、ホルダ４で切削インサート６がきわめて正確かつ安定的にセンタリングされるという結果を生む。
【００３８】
凹部２０に続いて、シャンク区域１０の方向に向かってさらに頭部区域１２の直径上を通過するクランプスリット３４が形成されており、このクランプスリットは、０°から１５°の間、有利には約１０°の角度βで、横軸ｙと縦軸ｚを通って広がる面に対して縦軸ｚを中心に時計と反対方向へ回転させた面の上に位置している。穴ぐり工具２を組み立てるとき、クランプスリット３４によって、およびこれに起因して切削インサート６に作用するクランプ力との協働作用によって、切削インサート６が溝断面に正確に適合していない場合、特に図７（Ａ）に見られるように切削インサート６の側面６ａ、６ｂが正確に平面平行でない場合でも、切削インサート６の側面６ａおよび６ｂがそれぞれの溝側面１４ａないし１４ｂに全面的に当接することが達成される。図９（Ａ）に示す穴ぐり工具２の直径Ｄと、図８（Ａ）に示す、溝底面１４ｃからシャンク区域１０に向かう方向へのクランプスリット３４の延び具合の深さｔとの比率は１．５から３の範囲内であり、有利には約２、２５である。このような比率のときに優れたクランプ作用が達成される。
【００３９】
溝底面１４ｃの上側には、両方の溝脚部１６および１８を通過してクランプスリット２０に対して横向きに、すなわちクランプスリット３４の面に対して垂直に方向付けられた穴２２が延びており、この穴の中心軸２３は縦軸ｚに対して垂直な面の上に位置している。穴２２にはクランプ部材として機能するクランプネジ８が貫通し、この様子はたとえば図３（Ｂ）に見ることができる。穴２２は、クランプネジ８の頭部区域８ａを受容するために溝脚部１６に形成された穴区域２２ａと、クランプネジ８の雄ネジ区域８ｃを受容するために溝脚部１８に形成された雌ねじのある穴区域２２ｂとで構成されている。
【００４０】
図３（Ｂ）に示すように、クランプネジ８は、溝脚部１６にある穴２２の相応に適合化された区域２２ａに挿入される頭部区域８ａと、溝脚部１８にある穴２２の雌ネジを備えた穴区域２２ｂと係合する雄ネジ区域８ｃと、以下に説明する切削インサート６の受容穴（図４参照）に挿入される、頭部区域８ａと雄ネジ区域８ｃの間を延びるシャフト区域８ｃとで構成されている。シャフト区域は、頭部区域８ａからネジ区域８ｂに向かって先細になった、すなわちテーパ状の外周面を有しており、この様子は図９（Ａ）に見ることができる。
【００４１】
図４、５、６（Ａ）および７（Ａ）には、ホルダ４の頭部区域１２の溝１４に挿入されるべき切削インサート６が描かれている。このとき切削インサート６の外側の寸法は、特に、図８（Ａ）および８（Ｂ）に示す穴ぐり工具２の組立状態で、切削インサートが頭部区域１２の自由端から縦軸ｚの方向にも横軸ｙの方向にも突出するように選択されている。上にすでに触れたように、切削インサート６は、組立状態で凹部２０の中へシャンク区域１０の方に向かって延びる、図６（Ａ）の図面では実質的に長方形の断面をもつ延長部７を有しており、この断面は特に横軸ｙの方向の寸法が比較的大きいために、全体として比較的大きな面積を有している。この延長部７には横軸ｙに対して垂直な平面７ａが形成されており、この平面を介して切削インサート６はすでに上で触れたように穴ぐり工具２の組立状態で第２のストッパ面２０ａに当接する。こうした設計的方策は、最終的に、頭部区域１２の溝１４の中における切削インサート６の位置的な方向づけを規定する。つまり縦軸ｚを中心として切削インサート６を１８０°反転させることは、この実施例では不可能である。
【００４２】
図４、５、６（Ａ）および７（Ａ）に示すように、切削インサート６は鈍角を含む主切れ刃３０ａ、３０ｂと、副切れ刃３２ａ、３２ｂと、すくい面３３ａ、３３ｂとを有している。たとえば図８（Ａ）と９（Ａ）に示されているように、ホルダ４に形成された切屑排出溝２４ａ、２４ｂはそれぞれ両方のすくい面３３ａ、３３ｂの領域で終わって、これらのすくい面に移行している。切削インサート６はさらに、上に触れた側面６ａおよび６ｂあってこの側面を介してそれぞれの溝側面１４ａ、１４ｂに切削インサート６が当接するとともにそれぞれ延長部７の側面に移行しているものと、本来は２つの部分面からなる面６ｃであってこの面を介して切削インサート６が第１のストッパ面１４ｃに当接するものと、組立状態で凹部底面２０ｄから間隔をおいて配置される下側の面６ｄとによって区切られている。本実施例では機能面を形成している側面６ａ、６ｂ、面６ｃおよび側面７ａは、できるだけ広い面積での安定した当接を得るために、それぞれの対向面すなわち溝側面１４ａ、１４ｂ、溝底面１４ｃないし第２のストッパ面２０ａに対して相補的に構成されており、すなわち縦軸ないし横軸に対して垂直な平面として形成されている。切削インサート６にはさらに、穴ぐり工具２の組立状態で溝脚部１６の穴区域２２ａから溝脚部１８の穴区域２２ｂまでテーパ状に先細になった内周面をもつ受容穴３６が形成されている。
【００４３】
図８（Ｂ）および９（Ａ）からわかるように、クランプネジ８のシャフト区域８ｂの回転対称な外周面は受容穴３６の内周面と同じテーパを有しているが、直径は受容穴３６よりも小さい。切削インサート６にある受容穴３６の中心軸３８は、両方の溝脚部１６、１８を貫いて延びる穴２２の中心軸２３と同じ方向に向いている。図８（Ｂ）および９（Ａ）からさらにわかるように、切削インサート６にある受容穴３６の中心軸３８は両方の溝脚部１６、１８を貫いて延びる穴２２の中心軸２３に対して、横軸ｙの方向でも縦軸ｚの方向でも平行にオフセットされて配置されている。
【００４４】
シャフト区域８ｂのテーパ状の外周面と、切削インサート６の受容穴３６の同じくテーパ状の内周面は、いわゆる「くさび面伝動装置」の２つのくさび面のそれぞれ１つを形成しており、このくさび面伝動装置によって、クランプネジ８を操作したときに印加されるべき、両方の溝脚部１６、１８を貫いて延びる穴２２の中心軸２３の方向の比較的小さな力で（クランプネジ８の比較的長い経路で）、大きな力作用（くさび効果）を両方のくさび面に対して垂直に得ることができ、それによって切削インサート６は（比較的短い経路ｄで）縦軸ｚの方向にも横軸ｙの方向にも押圧力を受ける。切削インサート６をホルダ４に組み付けている間、受容穴３６ないし穴２２の両方の中心軸３８および２３は互いに接近するように移動する。しかし受容穴３６と穴２２は直径が異なるために一致はしない。
【００４５】
したがってクランプネジ８を操作すると、シャフト区域８ｂはくさび面伝動装置を介して切削インサート６に対し、第１のストッパ面１４ｃに対する第１の押圧力成分と、第２のストッパ面２０ａに対する第２の押圧力成分とを及ぼし、それによって切削インサート６は縦軸ｚの方向でも横軸ｙの方向でも第１および第２のストッパ面１４ｃ、２０ａに対してしっかりと押圧される。
【００４６】
即ち、切削インサートは穴ぐり工具の作動中の振動から防護される。中心軸２３および３８のオフセットの方向と量は、この目的のために特に、穴ぐり工具２の組立状態でクランプネジ８のシャフト区域８ｂの第１および第２のストッパ面１４ｃ、２０ａの方を向いている外周面領域が、切削インサート６の受容穴３６の対向する内周面領域に密着するように選択され、この様子は図８（Ｂ）および９（Ａ）に見ることができる。
【００４７】
クランプネジ８を操作したときにシャフト区域８ｂの外周面を介して及ぼされる押圧力の、切削インサート６の受容穴３６の内周面における分布は、最終的に、クランプネジ８のシャフト区域８ｂの外周面と、切削インサート６にある受容穴３６の内周面との横軸ｘ方向での接触長さによっても規定される。本実施例では図９（Ａ）からわかるように、クランプネジ８のシャフト区域８ｂの外周面の長さは、切削インサートにある受容穴３６の内周面の長さと実質的に一致しているので、切削インサート６は実質的に受容穴３６の内周面の長さ全体にわたって押圧力で負荷され、その結果切削インサート６は、クランプネジ８のシャフト区域８ｂの外周面と切削インサート６の受容穴３６の内周面とのほぼ半分の接触長さで、発生する横軸ｘの方向の押圧力作用線を受けることになる。
【００４８】
即ち、クランプネジ８を操作すると切削インサート６は、作用線が第１および第２のストッパ面１４ｃ、２０ａの方向を向いている押圧力を受ける。それと同時に切削インサート６は、クランプスリット側面が互いに接近するにつれて溝脚部１６、１８に押圧される。このとき頭部区域１２、特に溝脚部１６、１８は弾性的な変形を受け、この変形は、穴ぐり工具２に激しい振動が起きた場合でさえホルダ４での切削インサート６の高い安定性と確実な固定をもたらす応力状態を惹起する。
【００４９】
頭部区域１２に形成された溝１４の中での切削インサート６のセンタリングと固定は、すでに触れたように第１のストッパ面１４ｃと第２のストッパ面２０ａとを介して行われ、このとき第１のストッパ面１４ｃは切削インサート６を縦軸ｚの方向に位置決めするとともに第２のストッパ面２０ａは切削インサート６を横軸ｙの方向に位置決めする。一方では切削インサート６が両方のストッパ面１４ｃ、２０ａに比較的広い面積で支持され、また他方では延長部７が特に横軸ｙの方向で比較的断面積が大きいことによって、穴ぐり後部２の作動中、切削インサート６が延長部７の圧力負荷のために変形に起因して横軸７の方向へずれるのを効果的に防止することができる。
【００５０】
当然ながら切削インサート６および延長部７の外側の寸法は、頭部区域１２に形成された溝１４、および凹部２０の寸法に適合させて、各図面に見ることのできるクランプ状態が達成されるようにする。穴ぐり工具２の十分な安定性という観点から特に決め手となるのは、穴ぐり工具２の組立状態で切削インサート６の側面６ａ、６ｂが完全に、つまりできるだけ遊びがないように、それぞれの溝側面１４ａ、１４ｂに当接することである。この目的のため、横軸ｙに対して横向きのクランプスリット３４の幅は、穴ぐり工具２の組立状態のときでもクランプスリット３４が閉じないように、すなわちクランプスリット側面が互いに接触しないように選択されていると有利である。さらに、受容穴３６の中心軸３８に対する穴２２の中心軸２３のオフセットは、穴ぐり工具２の組立状態で切削インサートに大きなクランプ力が働いて、切削インサートに設けられた面７ａおよび６ｃが第２のストッパ面２０ａないし第１のストッパ面１４ｃに完全に当接する程度に大きく選択されていなくてはならない。
【００５１】
図１、３（Ａ）、３（Ｂ）および９（Ａ）が示すように、ホルダ４にはさらに、ホルダ４の頭部区域１２の上側領域で２本の部分通路４０ａおよび４０ｂに分かれた冷却剤通路および／または潤滑剤通路４０が形成されている。両方の部分通路４０ａおよび４０ｂはそれぞれホルダ４の頭部区域１２の自由端の端面で外に出ている。すでに触れたように、交換可能な切削インサートを備えた当分野に属する穴ぐり工具は、一般に高い切削速度で作動させられる。高い切削速度の結果として生じる振動と、これに起因する動的な負荷に耐えることができるように、この種の穴ぐり工具は多くの場合比較的大きなコア直径を有しており、このことは切屑排出溝容積の低下を結果として伴う。しかし本発明の穴ぐり工具２では、ボーリング穴からの切屑の運び出しが悪くなるという観点からの、切屑排出溝容積が小さいことの結果として生じる欠点は、穴ぐり工具２の冷却および／または潤滑のために高圧下で穴ぐり工具先端に供給される冷却剤および／または潤滑剤、たとえば切削用エマルジョンによって切屑の運び出しをサポートすることで補うことができる。
【００５２】
当然ながら、本発明の基本思想から離れることなく、以上に述べた実施例を変化させることも可能である。
【００５３】
図３（Ｃ）、６（Ｂ）および７（Ｂ）は、凹部２０に設けられた第２のストッパ面２０ａと、切削インサート６の延長部７に設けられた、穴ぐり工具２の組立状態で第２のストッパ面２０ａに当接する平面７ａに関して、上に説明した本発明の穴ぐり工具２の実施例から変化させた例を示している。第２のストッパ面２０ａは、この凹部底面２０ｂに変化をつけた例では面取り部に移行しており、この面取り部はたとえば縦軸ｚと平行な方向に挿入されるフライス工具の直径に対応する直径を有している。図３（Ｂ）に示す実施の形態とは異なり、縦軸ｚと横軸ｙを通って広がる面に対して垂直な方向に変化をつけたこの例では、第２のストッパ面２０ａは図３（Ｃ）に符号ｘ’’で示すよりも小さい寸法を有している。それに応じて切削インサート６の延長部７に形成された平面７ａも第２のストッパ面２０ａに適合させられており、この様子は図６（Ｂ）と７（Ｂ）から明らかである。この方策により、第２のストッパ面２０ａと凹部側面２０ｂとの交線のコーナー領域にあるそれぞれの面区域の精密加工に関連する技術的コストを明らかに低減することができ、その際に第２のストッパ面２０ａを著しく狭めることもない。切屑排出溝２４ｂを介して横軸２４と平行に凹部２０へアクセスすることが不可能であるように凹部２０の断面積または切屑排出溝２４ａ、２４ｂの断面積を選択したときでさえ、第２のストッパ面２０ａはこの場合にも問題なく高い精度で製作することができる。なぜなら、たとえばフライス工具を縦軸ｚと平行に挿入するときに一般に難点となる、第２のストッパ面２０ａと凹部側面２０ｃとの交線のコーナー領域における面区域を正確に加工しなくてすむからである。
【００５４】
図９（Ｂ）および１０（Ａ）は、切削インサート６の受容穴３６の構成に関して、および切削インサートの受容穴３６の中心軸３８と両方の溝脚部１６、１８の穴２２の中心軸２３との相互の方向付けに関して変化させた別の例を示している。
【００５５】
図８（Ｂ）および９（Ａ）の図面に基づいて上に説明した実施例では、クランプネジ８のシャフト区域８ｂの回転対称な外周面と、受容穴３６の内周面とが同じようにテーパ状に形成されているのに対し、図９（Ｂ）によればクランプネジ８のシャフト区域８ｂの外周面だけがテーパ状に形成されている。それに対して切削インサート６にある受容穴３６の内周面は円筒状の貫通孔として形成されている。したがって切削インサート６の受容穴３６の中心軸３８は、縦軸ｚの方向で見たときに、両方の溝脚部１６、１８を貫いて延びる穴２２の中心軸２３と鋭角αで交わっている。しかし切削インサート６の受容穴３６の中心軸３８と、両方の溝脚部１６、１８を貫いて延びる穴２２の中心軸２３とは、上述した実施例と同じく、それぞれ縦軸ｚの方向で間隔をおいて配置された２つの平行な面の１つに位置している。
【００５６】
さらに別の変化例を図１０（Ａ）に示す。この場合、切削インサート６にある受容穴３６の中心軸３８は、両方の溝脚部１６、１８を貫いて延びる穴２２の中心軸２３に対して、横軸ｙの方向でも縦軸ｚの方向でも平行にオフセットされて配置される。穴２２ないし受容穴３６の中心軸２３と３８が図３（Ｂ）に示すように角度αで、縦軸ｚと横軸ｙを通って広がる面にある上述した実施例とは異なり、この変化例では縦軸ｚと横軸ｙを通って広がる面は穴２２ないし受容穴３６の中心軸２３および３８に関する法線面を形成しており、この様子は図１０（Ａ）から明らかである。この場合にはクランプスリット３４は、縦軸ｚと横軸ｙを通って広がる面に位置するか、ないしはこれと垂直に位置するのが目的に適っている。
【００５７】
切削インサート６の受容穴３６の内周面での押圧力分布によって生じる押圧力作用線を、さらに第１および第２のストッパ面１４ｃおよび２０ａに向かって伸ばすため、クランプネジ８のシャフト区域８ｂを２つの領域に分割すると有利であり、このときシャフト区域８ｂの頭部区域８ａに続く領域はたとえば円筒状に形成され、シャフト区域８ｂの雄ネジ区域８ｃに続く領域はテーパ状に形成される。この場合、シャフト区域８ｂの雄ネジ区域８ｃに続くテーパ状の領域の横軸ｘ方向の長さを、第２のストッパ面２０ａの横軸ｘ方向の長さに適切に適合化することにより、押圧力が、切削インサート６の受容穴３６の内周面の領域であって横軸ｘに関して第１および第２のストッパ面１４ｃおよび２０ａの高さに位置している領域だけに横軸ｘの方向で集中することを達成することができる。つまりクランプネジ８をこのように構成することで、押圧力作用線を第１および第２のストッパ面１４ｃおよび２０ａの領域まで伸ばすことができ、それによって切削インサート６は穴ぐり工具２の組立状態で実質的にトルクなしに第１および第２のストッパ面１４ｃおよび２０ａに対して押圧される。この様子は図１０（Ｂ）に見ることができる。
【００５８】
図１１には、図１に示す本発明の穴ぐり工具２の穴ぐり工具先端の変化例が示されている。溝１４はここでは台形状に形成されており、すなわち、溝側面１４ａ、１４ｂは傾斜角ζで穴ぐり工具先端に向かって内方に傾斜している。さらにここでもクランプスリット３４と、クランプネジ８を受容する穴２２を見ることができる。製造を簡単にするため、溝側面１４ａ、１４ｂの傾斜角ζはプラスの方への公差を許すとともに、これに対応する切削インサート６の図示しない側面６ａ、６ｂはマイナスの方への公差を許す。構成に応じて傾斜角ζは０°から５°の間であってよく、有利には１、５°の傾斜角ζが選択される。溝１４の横断面を直角の断面から台形状の断面に変えることに意味があるのは、当然ながら、切削インサート６と溝１４ないし凹部２０がサイズの点で互いに適合化されていて、切削インサート６を縦軸ｚに対して平行に、または横軸ｙに対して平行に挿入できるようになっている場合に限られる。この場合、溝１４の台形状の断面形状によって、同時に切削インサート６も同様に改良されていれば、穴ぐり工具の組立の簡易化とこれに伴う製造コストの低減が可能になる。なぜなら切削インサート６が、その挿入後、穴ぐり工具の組立状態で台形状の溝断面によって抜け落ちないように防護されるからである。
【００５９】
外れ止めのある交換可能な切削インサート６を備えた本発明による穴ぐり工具２は、製造技術的に簡単に製造することができる。このとき切削インサート６は、ホルダ４の穴ぐり工具先端をこれまで公知の穴ぐり工具構造より弱めることがないので、ホルダがいっそう安定する。切削インサート６の交換は迅速かつ容易に行うことができる。
【００６０】
切削インサートの材料としては、硬質合金のほかセラミック材料やサーメット材料を用いることができる。切削プレートは研削されたプレートとして、もしくは焼結しただけの安価なプレートとして施工されていてよい。利用分野は、穴ぐり深さが穴ぐり直径の最大１０倍の場合である。
【００６１】
以上の説明からわかるとおり、本発明の枠組みから外れることなく、図示した実施形態からのさまざまな変化ないし修正が可能である。
【００６２】
当然ながら、技術的に実施可能であり目的に適っていると考えられるならば、上述した実施例の構成要件や変化例の構成要件をさまざまに組み合せることも可能である。
【００６３】
つまり本発明は、縦軸に対して垂直に横軸の方向に延びる溝が形成された頭部区域およびシャンク区域を有する縦軸の方向に延びるホルダと、前記溝に挿入された切削インサートと、切削インサートに形成された受容穴と溝脚部の少なくとも１つに形成された穴とを貫通して切削インサートを少なくとも１つの溝脚部に対してクランプするクランプ部材とを備えた穴ぐり工具が提供される。少なくとも１つの溝脚部にある穴の中心軸は、切削インサートにある受容穴の中心軸に対してオフセットされている。クランプ部材と切削インサートは１つのグループの構成部品をなしており、このグループのうち一方の構成部品は傾斜面を介して他方の構成部品とくさび面伝動装置のような形式で協働して、切削インサートが穴ぐり工具の組立状態で縦軸の方向へ第１のストッパ面に対して、かつ横軸の方向で第２のストッパ面に対して押圧されるようになっている。本発明による穴ぐり工具は、切削インサートが縦軸の方向に延びる延長部を有しており、この延長部が、溝底面から縦軸の方向へシャンク区域に向かって形成された凹部の中に延びており、この凹部に第２のストッパ面が設けられていることを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、本発明の穴ぐり工具のホルダを示す側面図である。
【図２】 図２は、図１に示すホルダの頭部区域を示す拡大側面図である。
【図３】 図３（Ａ）は、図１と図２に示すホルダの頭部区域を示す前面の平面図であり、
図３（Ｂ）は、図２のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線に沿って図１と図２に示すホルダの頭部区域を示す断面図であり、また、図３（Ｃ）は、図１と図２に示すホルダに変化をつけた頭部区域を示す、図２のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線に沿った断面図である。
【図４】 図４は、本発明の切削インサートを示す側面図である。
【図５】 図５は、図４に示す本発明の切削インサートの平面図である。
【図６】 図６（Ａ）は、図４に示す本発明の切削インサート底面図であり、図６（Ｂ）は、変化をつけた切削インサートの底面図である。
【図７】 図７（Ａ）は、横軸の方向で図４に示す本発明の切削インサートを示す側面図であり、また、図７（Ｂ）は、横軸の方向で図６に対して変化をつけた切削インサートを示す側面図である。
【図８】 図８（Ａ）は、切削インサートが挿入された図１に示すホルダの頭部区域を示す側面図であり、図８（Ｂ）は、切削インサートが挿入された図８（Ａ）に示すホルダの頭部区域を示す、図９（Ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った部分断面図である。
【図９】 図９（Ａ）は、図８（Ａ）と８（Ｂ）に示す穴ぐり工具の頭部区域を示す、図８（Ｂ）のＩＸ−ＩＸ線に沿った断面図であり、また、図９（Ｂ）は、図８（Ａ）と８（Ｂ）に示す穴ぐり工具の変化をつけた頭部区域と切削インサートを示す、図８（Ｂ）のＩＸ−ＩＸ線に沿った断面図である。
【図１０】 図１０（Ａ）は、図８（Ａ）と８（Ｂ）に示す穴ぐり工具の変化をつけた頭部区域と切削インサートを示す、図８（Ｂ）のＩＸ−ＩＸ線に沿った断面図であり、また、図１０（Ｂ）は、図８（Ａ）と８（Ｂ）に示す穴ぐり工具の変化をつけた頭部区域と切削インサートを示す、図８（Ｂ）のＩＸ−ＩＸ線に沿った断面図である。
【図１１】 図１１は、図１と図２に示すホルダの変化をつけた頭部区域を示す拡大側面図である。

Claims (18)

1. 穴ぐり工具（２）であって、
   縦軸（ｚ）に対して垂直に横軸（ｙ）の方向に延びる溝（１４）が形成された頭部区域（１２）およびシャンク区域（１０）を有し、縦軸（ｚ）の方向に延びたホルダと、
   前記溝（１４）に挿入された切削インサート（６）と、
   この切削インサート（６）に形成された受容穴（３６）と、複数の溝脚部（１６、１８）の少なくとも１つに形成された穴（２２）とを貫通して切削インサート（６）を少なくとも１つの溝脚部（１６、１８）に対してクランプするクランプ部材（８）とを備えており、
   少なくとも１つの溝脚部（１６、１８）にある穴（２２）の中心軸（２３）は、切削インサート（６）にある受容穴（３６）の中心軸（３８）に対してオフセットされており、
   クランプ部材（８）と切削インサート（６）とは１つのグループの構成部品をなしており、このグループのうち１つの構成部品は傾斜面を介して他方の構成部品とくさび面伝動装置のような形式で協働して、切削インサート（６）が穴ぐり工具（２）の組立状態で縦軸（ｚ）の方向へ第１のストッパ面（１４ｃ）に対して押圧されるとともに横軸（ｙ）の方向で第２のストッパ面（２０ａ）に対して押圧されるようになっている穴ぐり工具において、
   前記切削インサート（６）は、縦軸（ｚ）の方向に延びる延長部（７）を有しており、この延長部は、溝底面（１４ｃ）から縦軸（ｚ）の方向へシャンク区域（１０）に向かって形成された凹部（２０）の中に延びており、この凹部には第２のストッパ面（２０ａ）が設けられており、
   第２のストッパ面（２０ａ）と、この第２のストッパ面（２０ａ）に当接する、切削インサート（６）の延長部（７）の側面（７ａ）とは、平面として形成され、もしくは縦軸（ｚ）に関して平行な湾曲した面、たとえば円筒面として形成されていることを特徴とする穴ぐり工具。
2. 溝底面（１４ｃ）が第１のストッパ面（１４ｃ）を形成しており、このストッパ面並びに溝底面（１４ｃ）に当接する切削インサート（６）の側面（６ｃ）は、縦軸（ｚ）に対して垂直な平面として形成されている、請求項１記載の穴ぐり工具。
3. 切削インサート（６）にある受容穴（３６）の中心軸（３８）が縦軸（ｚ）の方向と横軸（ｙ）の方向でオフセットされており、第２のストッパ面（２０ａ）並びに第２のストッパ面（２０ａ）に当接する、切削インサート（６）の延長部（７）の側面（７ａ）は、横軸（ｙ）に対して垂直な平面として形成されている、請求項１または２記載の穴ぐり工具。
4. ホルダ（２）の外周面で螺旋状に延びる少なくとも１つの切屑排出溝（２２、２４）を備えており、この切屑排出溝は切削インサート（６）のすくい面（３３ａ、３３ｂ）に同一面を形成するように前記すくい面に連続して移行する、請求項１ないし３のいずれか１項記載の穴ぐり工具。
5. クランプ部材（８）が回転対称な部材として構成されている、請求項１ないし４のいずれか１項記載の穴ぐり工具。
6. クランプ部材（８）が、頭部区域（８ａ）とシャフト区域（８ｂ）と雄ネジ区域（８ｃ）とを備えたクランプネジとして構成されており、組立状態では頭部区域（８ａ）はこれに適合する、１つの溝脚部（１６）にある穴（２２）の穴区域（２２ａ）の中に配置されており、シャフト区域（８ｂ）は切削インサート（６）の受容穴（３６）を貫通しており、雄ネジ区域（８ｃ）は、他方の溝脚部（１８）にある穴（２２）の雌ネジを備えた穴区域（２２ｂ）に係合している、請求項５記載の穴ぐり工具。
7. 切削インサート（６）の受容穴（３６）の中心軸（３８）が、両方の溝脚部（１６、１８）を貫いて延びる穴（２２）の中心軸（２３）に対して、縦軸（ｚ）の方向と横軸（ｙ）の方向で平行にオフセットされて配置されている、請求項５または６記載の穴ぐり工具。
8. 切削インサート（６）の受容穴（３６）の中心軸（３８）と、両方の溝脚部（１６、１８）を貫いて延びる穴（２２）の中心軸（２３）とが、それぞれ縦軸（ｚ）の方向で間隔をおいて配置された２つの平行な面に位置しており、このとき切削インサート（６）の受容穴（３６）の中心軸（３８）は、縦軸（ｚ）の方向で見たときに、両方の溝脚部（１６、１８）を貫いて延びる穴（２２）の中心軸（２３）と角度（α）で交差している、請求項５または６記載の穴ぐり工具。
9. 切削インサート（６）にある受容穴（３８）および／またはクランプネジ（８）が少なくとも区域的にテーパ状に形成されている、請求項６ないし８のいずれか１項記載の穴ぐり工具。
10. 両方の溝脚部（１６、１８）を貫いて延びる穴（２２）の中心軸（２３）が縦軸（ｚ）と交差している、請求項６ないし９のいずれか１項記載の穴ぐり工具。
11. 溝底面（１４ｃ）の下側に、長手方向（ｚ）でシャンク区域（１０）に向かって延びるクランプスリット（３４）が形成されており、このクランプスリットは、０°から３０°の間である角度（β）で、横軸（ｙ）と縦軸（ｚ）を通って広がる面に対して回転させた面に位置しており、両方の溝脚部（１６、１８）を貫いて延びる穴（２２）の中心軸（２３）はクランプスリット（３４）の面と垂直である、請求項５ないし１０のいずれか１項記載の穴ぐり工具。
12. 前記角度（β）は、１０°であることを特徴とする請求項１１に記載の穴ぐり工具。
13. 穴ぐり工具（２）の直径（ｄ）と、縦軸（ｚ）の方向におけるクランプスリット（３４）の深さ（ｔ）との比率が２．５から６の間である、請求項１１または１２記載の穴ぐり工具。
14. 前記孔ぐり工具（２）の直径（ｄ）と、縦軸（ｚ）の方向における前記クランプスリット（３４）の深さ（ｔ）との比率が約４であることを特徴とする請求項１３に記載の孔ぐり工具。
15. 溝（１４）が横断面で見て台形状の断面を有しており、溝（１４）の側面（１４ａ、１４ｂ）は０°から５°の傾斜角（ζ）で、縦軸（ｚ）と横軸（ｙ）を通って広がる面に対して傾斜している、請求項１ないし１４のいずれか１項記載の穴ぐり工具。
16. 前記傾斜角（ζ）は１．５°であることを特徴とする請求項１５に記載の孔ぐり工具。
17. ホルダ（２）に、実質的に縦軸（ｚ）の方向に延びてホルダ（２）の頭部区域（１２）で外に出る少なくとも１つの冷却剤通路（４０）が形成されている、請求項１ないし１６のいずれか１項記載の穴ぐり工具。
18. 冷却剤通路（４０）が、ホルダ（４）の頭部区域（１２）の付近に位置する領域で２本の部分通路（４０ａ、４０ｂ）に分かれており、これらの部分通路はそれぞれ溝脚部（１６、１８）の端面の１つで外に出る、請求項１７記載の穴ぐり工具。

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