JP4496802B2 - 透過型ｅｌ表示器及び透過型ｅｌ表示器の製造方法 - Google Patents

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Description

この発明は、透明表示器として用いられる透過型ＥＬ表示器に関する。
遊技機には可変表示器にて図柄を変動表示した後に静止表示し、その静止表示された図柄の組み合わせが当たりを示す組み合わせであると、遊技者側に景品体（メダルや賞球）を払い出したり、多数の景品体を獲得しやすい遊技状態（特別遊技、特賞などと呼ばれる状態）になるものがある。前者（図柄によって景品体を払い出す形態）の代表的なものにスロットマシンがあり、後者（遊技状態を変化させる形態）の代表的なものにパチンコ機などの弾球遊技機がある。また、スロットマシンの一種でいわゆるパチスロと呼ばれる遊技機のように、特別な図柄（例えば７７７）が揃うと景品体の払出に加えて、遊技状態を特別遊技に変化させるものもある。
さて、弾球遊技機の場合、遊技盤と板ガラスとの間に形成された遊技領域における遊技球の挙動によって遊技が行われるのであるが、上述の可変表示器を遊技盤と板ガラスに設置して（可変表示器を遊技盤上に配設せず）、遊技球の落下経路が可変表示器によって制限されることを少なくする技術が特開２００１−２４６０９７号公報（特許文献１）に開示されている。ここで、該可変表示器に電気信号を伝送する手段として透視ケーブルを用いることが開示されている。
特開２００１−２４６０９７号公報
しかし、特許文献１の弾球遊技機のように、可変表示器の大きさが固着されている板ガラスよりも小さくて、遊技者から可変表示器が形成された基板の端部が視認できる位置に固着されている場合、可変表示器が形成された基板をカットしたままの状態で板ガラスに固着しただけでは、可変表示器が形成された基板の端部が目立ち、遊技者にとって可変表示器が形成されたガラス基板の存在がはっきり認識でき、後方に位置する遊技盤や落下してくる遊技球の視認性を低下させることがわかった。
また、板ガラスに固着された可変表示器として透過型の表示器を使用しないと、遊技者からは可変表示器の後方の領域における遊技盤や遊技球の挙動の視認性が悪く、釘や役物等を配設しにくいという問題があった。
即ち、後方に位置する遊技盤等の視認性を低下させない為には、可変表示器に透過型表示器を使用し、その透過型表示器が形成された基板の端部が目立たない構造にすることが課題である。
さらに、特許文献１では透視ケーブルを使って可変表示器に表示用の電気信号を伝送しているが、これを板ガラスに固着している為、上記ケーブルの存在自体もはっきり認識でき、やはり背後の遊技盤等を視認しにくくもしている。
ところで、透過型表示器が形成された基板が遊技機の前面に配設された板ガラスと同じ大きさであれば、上記のような視認性の低下は引き起こさない。しかし、表示器の表示領域が小さくても、基板のサイズは板ガラスと同じ大きさになるので、表示器そのものが大きくなることにより、生産能力低下や歩留まり低下といった面が起因して、高価な表示器となってしまう。
これらの課題を解決しようと、表示をしたい領域の部分にだけ可変表示器が形成された基板を配設して、コストを抑えた構造であるものが従来一般的に考えられているが、上述したように、可変表示器に表示用の電気信号を伝送するケーブル類が可変表示器の後方に位置する遊技盤等の視認性を低下させている。
本発明は、上記問題を鑑みてなされたものであり、遊技機の遊技球の落下経路が可変表示器によって制限されないように遊技盤の前方に配設された透過型ＥＬ表示器において、可変表示器が形成された基板より、これが接着された板ガラスの面積の方が大きく、可変表示器が形成された基板の端部が遊技者から視認できる位置に配置してあっても、遊技盤上の障害釘、役物および落下してくる遊技球などの視認性の低下がない透過型ＥＬ表示器を提供するものである。
なお、ここでは課題を明瞭にするために透過型ＥＬ表示器を遊技機の板ガラスに装着する例を引用したが、透過型ＥＬ表示器を遊技機以外に使用する場合にも同様の課題があり、同じく改善が求められる。すなわち、本発明の適用範囲は、遊技機に装着される透過型ＥＬ表示器に限定されるわけではない。
上記目的を達成するため、請求項１から請求項１７に記載の透過型ＥＬ表示器は、透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあることを特徴とする。
第２のガラス基板には透明な配線電極が形成されており、ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板と第２のガラス基板とを接着する際に配線電極とＥＬ素子の対応する配線とを導通させるので、ＥＬ素子への表示用の電気信号は、配線電極が形成された第２のガラス基板を通じ伝送される。よって、後方の視認性を低下させるようなケーブル類（例えば特許文献１の貼り付けタイプの透視ケーブル）は一切なく、ケーブル類による視認性の低下は生じない。
更に、ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板は配線電極がある第２のガラス基板よりも小さく、第１のガラス基板の端部が遊技者から視認できる位置にあっても、その第１のガラス基板の端部には非顕化処理が施されていて目立たなくされているので、第１のガラス基板の存在が薄れ、あたかも第２のガラス基板が表示器となっているかに見える。例えば遊技機の板ガラスを第２のガラス基板とした場合には、遊技者には板ガラスが可変表示器となっているように感じられ、第１のガラス基板によって後方の遊技盤等の視認性が低下するのを防止ができる。
また、請求項１の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の厚さを前記第２のガラス基板の厚さよりも薄くしてある。ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の厚みを配線電極が形成された第２のガラス基板より薄くすることで、第１のガラス基板端部を人間の目で認識しづらくできる。この場合、請求項２に記載のように、第１のガラス基板の厚さを第２のガラス基板厚さの１／１０以下にすれば、さらに認識しづらくなる。
第１のガラス基板を第２のガラス基板よりも薄くする方法としては、第１のガラス基板と第２のガラス基板を貼合わせた後に第１のガラス基板を機械的に削ること、すなわち請求項３記載の製造方法が好適である。ガラスを貼り合わせた後に、ガラスを削ることがポイントであり、製造歩留を低下させることなくガラス基板を薄くできる。
請求項４の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の周囲に該第１のガラス基板と同じ材質且つ同じ厚さの第３のガラス基板を配置して、該第３のガラス基板を前記第２のガラス基板に貼り合せたことにより、第１のガラス基板の端面を認識しづらくさせている。また、請求項５に記載のように、第１のガラス基板の厚さを第２のガラス基板厚さの１／１０以下にすれば、さらに認識しづらくなる。
さらに、請求項６に記載のように、第１のガラス基板と第３のガラス基板の継目を溶着すればより認識しづらくなる。
または、請求項７に記載のように、前記第１のガラス基板の端面に斜度を持たせ、前記第３のガラス基板の端面には対面する前記第１のガラス基板の端面の斜度に整合する斜度を持たせて、斜面同士で接合する方法もある。
請求項８の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板を覆う透明な中間膜（フィルム）を介して透過型ＥＬ表示器に貼り合せられた第３のガラス基板を備えて、第１のガラス基板の端面を認識しづらくしている。また、中間膜を前記第１のガラス基板の厚みより厚い膜にすることにより、第１のガラス基板の端面がより認識しづらくしている。
中間膜としては、請求項９記載のPVB（Poly Vinyl Butyral）膜が好ましい。PVB(Poly Vinyl Butyral)は加熱することで透明になる。また熱可塑性であるので、加熱処理することで第１のガラス基板端面への密着度を高めることができる。
請求項１０の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の周囲にシリコーンゴム系接着剤を配置することで第１のガラス基板の端面を認識しづらくしている。
請求項１１の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の端面から離れた位置で該第１のガラス基板を取り囲んで前記第２のガラス基板に塗布されたシール用樹脂と、該シール用樹脂を介して前記第２のガラス基板に対面配置された第３のガラス基板と、該シール用樹脂、前記第２のガラス基板及び前記第３のガラス基板で形成された空間に充填されたシリコーンオイルとを備えたことを特徴とし、第１のガラス基板の端面は、液体であるシリコーンオイルに接しているので、該端面が認識しづらくなる。
請求項１２の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の端面を覆い、該端面から遠ざかるに従って前記第２のガラス基板を基準とした膜厚が薄くなるスロープ状の樹脂を設けたことにより、第１のガラス基板の端面を認識しづらくしている。
請求項１３の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の露出面を覆う第３のガラス基板を、前記第２のガラス基板に貼合わせたことを特徴とする。第１のガラス基板の露出面、すなわち第２のガラス基板との接着面を除く各面を第３のガラス基板で覆うことで第１のガラス基板の端面を認識しづらくしている。
請求項１４の透過型ＥＬ表示器は、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板厚よりも前記第２のガラス基板厚を厚くし、該第２のガラス基板上で前記第１のガラス基板が存在しないところに配置した第３のガラス基板を前記第２のガラス基板に接着し、さらに、前記第１のガラス基板及び前記第３のガラス基板を覆って第４のガラス基板を貼合わせたことにより第１のガラスの端面を認識しづらくしている。
この場合、請求項１５に記載のように、前記第４のガラス基板を前記第２のガラス基板と同じ厚さにすると、第４のガラス基板用及び第２のガラス基板用として同じ板厚のガラスを調達すればよいので、コストの低減になる。
また、第３のガラス基板は複数のガラスを組み合わせた構成として、請求項１６に記載のように前記第３のガラス基板は複数枚を互いに重ならせずに配置すれば、第３のガラス基板を１枚構成にするよりも製造コストを低減できる。
また、請求項１７に記載のように、請求項１４から請求項１６の特徴を全て組み合わせてもよい。
請求項１８の透過型ＥＬ表示器は、透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、前記第１のガラスに沿って配置される第３のガラス基板を備え、前記第３のガラス基板における前記第１のガラス基板の端面に対応する位置に、前記第１のガラス基板の端面に光を照射する光源を設けたことを特徴とする。このように、前記第１のガラス基板の端面に光を照射する光源を設けて、第１のガラス基板の端面に光を照射することで第１のガラス基板の端面を認識しづらくしている。この光源の色を、請求項１９に記載のように透過型ＥＬ表示器の発光色と同じにすれば、透過型ＥＬ表示器の発光時にも第１のガラス基板の端面を認識しづらくなる。
以下、本発明の実施形態について図１〜１２を用いて説明する。
［透過型ＥＬ表示器の構造］
図１に示すとおり、透過型ＥＬ表示器１は、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２からなる。第１のガラス基板１１には図２に詳細を示すＥＬ素子がマトリクス状に形成されて表示器となっており、第２のガラス基板１２には第１のガラス基板１１に信号を送るための配線電極１２１が透明電極で形成されている。ガラス基板１１、１２には屈折率が１．５のガラスを使用している。
ＥＬ素子を形成する基板（第１のガラス基板１１）と配線を形成する基板（第２のガラス基板１２）を分けたのは、１枚の基板上に配線とＥＬ素子を形成するよりもコストが安くなるためである。ここで、図１（ａ）は透過型ＥＬ表示器１の透視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ)におけるＡＡ’断面図である。図１のように大きさの異なる基板を貼合わせると図１（ｂ）に示したように、透過型ＥＬ表示器１を見る際にＢで示した第１のガラス基板１１の端面が認識されるので、本発明はこのＢ部分が認識されにくくする方法を開示するものである。
まず、どのようにして透過型ＥＬ表示器１が構成されているかを断面図である図２より説明する。
ＥＬ素子は、第１のガラス基板１１上に順次薄膜として積層された、第１電極１１１、第１絶縁膜１１２、発光層１１３、第２絶縁膜１１４、および第２電極１１５より形成されている。ここで、上記第１電極１１１〜第２電極１１５の膜は総膜厚でおよそ２μｍぐらいの非常に薄い膜で透明である。第１電極１１１と第２電極１１５はストライプ状で互いに直交しており、例えば透明導電膜であるＩＴＯ膜にて構成されている。この第１電極１１１と第２電極１１５とが直交した部分が、電極１１１、１１５の膜間に挟まれている第１絶縁膜１１２、第２絶縁膜１１４および発光層１１３とともに画素を構成しており、第１電極１１１、第２電極１１５間に電圧を印加することで、この画素が発光可能となっている。
発光層１１３は例えば、ＺｎＳ等の半導体材料にて構成されており、発光中心としては、Ｍｎ、Ｔｂ、Ｓｍ等を用いることができる。尚、発光中心にＭｎを用いた場合では黄橙色、Ｔｂを用いた場合では緑色、Ｓｍを用いた場合では赤色の発光を生じる。また、第１絶縁膜１１２および第２絶縁膜１１４はＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2、Ｓｉ3Ｎ4等の誘電体により構成されている。
第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２とは、透明な接着剤（例えばエポキシ系樹脂接着剤によって貼り合わされており、第１電極１１１及び第２電極１１５と対応する配線電極１２１とは、接着剤に混入された導電粒子１３１（樹脂粒子にＡｕメッキを施したもの。例えば積水化学工業社製のミクロパールＡｕ）によって電気的な導通が確保されている（図２では第１電極１１１と配線電極１２１の導通状態のみを図示）。
このように第１のガラス基板１１及びガラス基板１１上に上述の通り薄膜の積層によって形成されたＥＬ素子はすべて透明な材料で形成することができ、自発光型表示器であるために光学フィルム等の反射材が不要であり透明な構成にできる。
また、第２のガラス基板１２も配線電極１２１としてＩＴＯ膜を用いれば透明にでき、該ＩＴＯ膜厚は１μｍ以下でＥＬ素子を発光させるに十分な電圧を供給できる。
さらに、第１電極１１１と配線電極１２１とを接続する導電粒子１３１は不透明な材料であるが、その大きさは数十μｍ以下であり人間の目で識別不能である。このようにして、透過型ＥＬ表示器１が作成される。
さて、透過型ＥＬ表示器１の厚さは、ＥＬ素子や配線電極１２１、導電粒子１３１をすべて合わせても数十μｍ以下であるから、実質的に第１および第２のガラス基板１１、１２の厚さで規定される。そのためガラス基板１１、１２の厚さをそれぞれｄとすれば、この透過型ＥＬ表示器１を人間が見る際に、ガラス基板１１、１２が重なった部分については１．５の屈折率を持った長さが２ｄの透明な領域を通して透過型ＥＬ表示器１の反対側の景色をみることになるが、ガラス基板１１、１２が重なっていない部分では屈折率１．５、長さｄのガラスと屈折率１、長さｄの空気の層が重なった部分を通してみることになり、この差によって第１のガラス基板１１の端面を認識してしまう。
以下には、透過型ＥＬ表示器１のどこを見ても、見る方向に対して、屈折率の差が異なる領域が少なくなるような発明を開示していく。
[第１の実施の形態]
図３に示すように、第１のガラス基板１１を第２のガラス基板１２より薄くすれば、第１のガラス基板１１の端面を認識しづらくできる。なお、図３（a）は透過型ＥＬ表示器１の透視図であり、図３（ｂ）はＡＡ’の断面図である。
第１のガラス基板１１を第２のガラス基板１２より薄くする場合、第１のガラス基板１１の厚さを第２のガラス基板１２の厚さの１／１０以下するのが好ましく、こうすれば第１のガラス基板１１の端面はほとんど認識できなくなる。また、さらに、これら２つのガラス基板の厚さの比を大きくすればより好ましい。
具体的な例を示せば、一般にＥＬ素子は５００℃以下で作製することができるので、例えば液晶ディスプレイで使われる０．３ｍｍのガラスを第１のガラス基板１１とし、２〜３ｍｍの第２のガラス基板１２を用いればよい。このとき、第２のガラス基板１２が前記程度の厚みがあれば、例えば１ｍ２角程度の大きさでも強度は十分保たれる。
第１のガラス基板１１の厚さをさらに薄くすると、その端面はより認識しづらくなるが、厚さが０．３ｍｍを下回るガラスの強度や取り扱い等を考慮すると、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２を貼り合わせた後に、機械的に研磨する方法が適している。この方法を用いれば第１のガラス基板１１の厚さをさらに薄くでき、しかもＥＬ素子の特性が変化したり、ガラス基板１１が割れる可能性が小さくなり好ましい。また、この研磨の際には、ガラス基板１１の透明度を低下させないようにしたい。
[第２の実施の形態]
この実施形態では、図４に示すように、第３のガラス基板１３が用いられる。
第３のガラス基板１３は、第１のガラス基板１１と同じ材質で厚さも同じであるが、図４（ａ）に示すとおり、その中央部には第１のガラス基板１１の外形に整合する形状の穴１３２が設けられている。そして、図４（ｂ）に示すように、その穴１３２に第１のガラス基板１１をはめ合わせるようにして、第３のガラス基板１３を第２のガラス基板１２に貼り合わせて、第１のガラス基板１１の端面と穴１３２の内周面とを接触させてある。
このように第１のガラス基板１１と同じ材質で厚さが同じの第３のガラス基板１３を第２のガラス基板１２に貼り合わせれば、第２のガラス基板１２の方向から透過型ＥＬ表示器１を見ると、どこを見ても、ガラスの屈折率と厚さは同じであるので、第１のガラス基板１１の端面も認識しづらくなる。第１のガラス基板１１の方向から透過型ＥＬ表示器１を見た場合にも、第１のガラス基板１１の端面が認識しづらくなる。ここで、図４（a）は透視図であり、図４（ｂ）はAA’の断面図である。
なお、この例では第３のガラス基板１３は一体型として記したが、ガラスの穴あけ加工は難しいことや、取り扱いが大変で基板が割れやすくなることから、第３のガラス基板１３を複数（例えば４枚、図１０参照）の長方形に分割して、それぞれを第２のガラス基板１２に貼合わせてもよい。
上述の第２のガラス基板１２と第３のガラス基板１３の貼り合わせには、屈折率がガラスの屈折率とほぼ同等の透明接着剤を用いればよい。
さらに、第１のガラス基板１１と第３のガラス基板の継目を溶着してその後に平滑処理をすれば、第１のガラス基板１１の端面が認識しづらくなりより好ましい。また、第３のガラス１３を分割した場合には、各部分同士の継目も同様の処理をすればよい。
継目を溶着する代わりに、第１のガラス基板１１と第３のガラス基板１３の隙間に、屈折率がこれらの屈折率とほぼ同等の透明接着剤を流し込んでもよい。第３のガラス１３を分割した場合の各部分同士の継目についても同様にできる。
または、図４（ｃ）に示すように、第１のガラス基板１１の端面１１ａと、これに対面する第３のガラス基板１３の端面１３３とを、お互いに整合するように斜めにカットして接合する方法もあり、これによっても第１のガラス基板１１の端面１１ａを認識しづらくできる。なお、このときの端面１１ａ、端面１３３のカット角度はお互いが整合して重なればよく、そうすれば見栄えは問題にならない。
[第３の実施の形態]
図５に示すように、屈折率がガラスの屈折率（ここでは１．５）と近似している（例えば１．５±０．３の範囲）透明な中間膜２１を第１のガラス基板１１を覆うように装着し、第３のガラス基板２２を中間膜２１の上に貼付けることで、第１のガラス基板１１の端面を認識しづらくできる。ここで、図５（a）は透視図であり、図５（ｂ）はAA’の断面図である。
該中間膜２１として、熱可塑性ポリマーであるＰＶＢ（Poly-Vinyl-Butyral）膜を用いれば、ガラス基板１１、１２、２２への装着性が向上する。さらに、該中間膜２１の厚さを第１のガラス基板１１の厚さよりも厚くすれば装着性は向上する。
この透過型ＥＬ表示器１の製造方法は、まず、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２とを貼りあわせ、次に、ＰＶＢ膜２１を第１のガラス基板１１および第２のガラス基板１２を覆うように装着し、次に第３のガラス基板２２をＰＶＢ膜２１の上に載せ、最後に１００℃以上の温度で１０分以上透過型ＥＬ表示器１全体を加熱すればよい。ＰＶＢ膜２１は加熱によって透明になり、また加熱によって可塑化するから第１のガラス基板１１の端面への密着度が高まる。
[第４の実施の形態]
図６に示すように、第２のガラス基板１２の第１のガラス基板１１側の面で、ガラス基板１１が貼り合せられていないところに、屈折率がガラスの屈折率（ここでは１．５）と近似している（例えば１．５±０．３の範囲）透明なシリコーンゴム３１（シリコーンゴム系接着剤に該当）を貼付けることで第１のガラス基板１１の端面を認識しづらくできる。ここで、図６（a）は透視図であり、図６（ｂ）はAA’の断面図である。
この透過型ＥＬ表示器１の製造方法は、まず、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２を貼りあわせ、次に、第２のガラス基板１２の第１のガラス基板１１側の面にペースト状のシリコーンゴム３１を溜めるための枠ガラス３２を設け、次に、シリコーンゴム３１を該枠３２の中に流しこみ、８０±１０℃の温度で１〜５時間放置すれば、シリコーンゴム３１はガラス１１、１２、３２に接着し、その表面も平らになる。ここで、枠ガラス３２の高さは、少なくとも第１のガラス基板１１の厚みより高くし、第１のガラス基板１１の端面はすべてシリコーンゴム３１で覆われるようにする。
[第５の実施の形態]
図７にあるように、第２のガラス基板１２と第３のガラス基板４３の間に、屈折率がガラスの屈折率（ここでは１．５）と近似している（例えば１．５±０．３の範囲）透明なシリコーンオイル４２を充填することで第１のガラス基板１１の端面を認識しづらくできる。ここで、図７（a）は透視図であり、図７（ｂ）はAA’の断面図である。
この透過型ＥＬ表示器１の製造方法は次の通りである。まず、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２を貼りあわせる。次に、第２のガラス基板１２の第１のガラス基板１１側の面に、第１のガラス基板１１の端面から適宜離れた位置で第１のガラス基板１１を取り囲む樹脂堤４１（シール用樹脂に該当）を形成する。この樹脂堤４１は液体であるシリコーンオイル４２を封止できる樹脂材料を使用して、第１のガラス基板１１の厚みよりも高く形成し、そこに第３のガラス基板４３を樹脂堤４１の接着力で貼り付ける（本実施形態では樹脂堤４１は接着剤を使用している）。次に、第３のガラス基板４３に予め開けておいた穴４５からシリコーンオイル４２を注入した後に、その穴４５を塞ぐために、該穴４５の上に封止用ガラス４４を貼り付ける。また、シリコーンオイル４２は、第１のガラス基板１１と第３のガラス基板４３の間に隙間なく充填することが好ましい。第１のガラス基板１１の端面は、液体であるシリコーンオイル４２に接しており、両者の屈折率が近似しているので、該端面が認識しづらくなる。
[第６の実施の形態]
図８に示すように、第２のガラス基板１２の第１のガラス基板１１側で、ガラス基板１１が貼り合せられていないところに、屈折率がガラスの屈折率（ここでは１．５）と近似している（例えば１．５±０．３の範囲）透明な樹脂５１（スロープ状樹脂に該当）を第１のガラス基板１１の端面から徐々に膜厚を薄くするように形成することで第１のガラス基板１１の端面を認識しづらくできる。ここで、図８（a）は透視図であり、図８（ｂ）はAA’の断面図である。
この透過型ＥＬ表示器１の製造方法は、まず、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２を貼り合せ、次に、図８（ｂ）のようにエポキシ系の材質である樹脂５１が傾斜を持って固まるような型（図示略）を該透過型ＥＬ表示器１にかぶせ、そこの中に樹脂５１を流し込み１００℃以上の温度で０．１〜５時間放置し、最後に型をはずせばよい。このときの型の材質としてはPTFE,PFA,FEP等のフッ素樹脂が好ましい。また、この場合、第１のガラス基板１１の端面はすべて樹脂５１で覆われていることが好ましい。樹脂５１の材料として、第４の実施の形態で使用したシリコーンゴムを用いてもよい。
[第７の実施の形態]
図９に示すように、第１のガラス基板１１をすべて覆うような穴６２が設けられた第３のガラス基板６１を第２のガラス基板１２に貼りあわせることで、第１のガラス基板１１の端面を認識しづらくできる。ここで、図９（a）は透視図であり、図９（ｂ）はAA’の断面図である。第３のガラス基板６１として第１のガラス基板１１及び第２のガラス基板１２と同材質（すなわち同じ屈折率）のガラスを使用すれば、上記効果がより良好となる。
第３のガラス基板６１の穴６２のあけ方は、例えば、開口されるところ以外にレジストを塗布し、フッ酸系の水溶液を開口部に曝すようにすればよい。この方法では、穴６２の深さの制御性がよく、貼り合せる時にも、第１のガラス基板１１と穴６２の隙間をより少なくすることができ、きれいな見栄えが可能となる。また、第２のガラス基板１２と第３のガラス基板６１の貼り合せには、第１のガラス基板１１と第２のガラス基板１２の貼り合わせに用いた材料と同じ接着剤、例えばエポキシ系樹脂接着剤を用いればよい。
[第８の実施の形態]
図１０に示すように、第２の実施の形態で説明した透過型ＥＬ表示器１を作成し（第３のガラス基板１３は４枚の長方形のガラス基板１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄにて構成してある。）、さらに第４のガラス基板７１を第３のガラス基板１３ａ〜１３ｄに貼りあわせると、第１のガラス基板１１の端面を一層認識しづらくなる。
例えば、透過型ＥＬ表示器１が大きくなれば機械的な強度を補う必要が出てくる。その際には、透過型ＥＬ表示器１を構成するガラスを厚くする必要がある。この場合、第１のガラス基板１１や第２のガラス基板１２を厚くすることも考えられるが、これらを厚くしすぎると、ＥＬ素子又は配線電極１２１となる膜を形成する装置にガラス基板を入れることができなくなる。つまり、第１のガラス基板１１又は第２のガラス基板１２を厚くすることで機械的な強度を補うのには限度がある。なお、本実施形態では第１のガラス基板１１よりも第２のガラス基板１２を厚くしてある。
しかし、ガラス基板７１の厚さに関しては事実上制限がないから、本実施の形態のような構成を採用すればガラス基板１１の端面を認識しづらくするだけでなく、ガラス基板７１により強度不足を補うことができ、透過型ＥＬ表示器１の大型化に対応できる。
ここでは、代表して第２の実施の形態で作成した透過型ＥＬ表示器１に第４のガラス基板７１を貼付ける例を示したが、他の実施形態の透過型ＥＬ表示器１で強度不足を補うためにこの方法を用いてもよい。
[第９の実施の形態]
図１１に示すように、本実施形態においてはＬＥＤ８２が形成された第３のガラス基板８１を透過型ＥＬ表示器１の背後に配置して、第１のガラス基板１１の端面にＬＥＤ８２からの光を照射することにより、その端面を認識しづらくする。第１のガラス基板１１は自発光型のＥＬ素子が積層形成されている発光体であるため、周囲に光が照射されても透過型ＥＬ表示器１の観察者に違和感を与えない。また、照射する光の色は、該ＥＬ素子の発光色と同じにすることが好ましい。
第１のガラス基板１１の端面に光を照射する方法は、透過型ＥＬ表示器１から０〜３０ｍｍ離れた位置にて、ＬＥＤ８２を第１のガラス基板１１の端面に対応する位置に並べればよい。３０ｍｍ以上離れるとＬＥＤ８２の光が広がり端面以外にも光が照射され、ＥＬ素子の表示器としての機能が果たせなくなる。また、第８の実施の形態で示したように、第３のガラス基板８１を透過型ＥＬ表示器１に貼りあわせてもよい。ＬＥＤ８２は常に点灯状態にすればよいので、第３のガラス基板８１には電圧供給用の２本の透明電極配線を設けるだけでよい。
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこれらの例に限定されるものではなく 、本発明の要旨を逸脱しない範囲でさまざまに実施できる。
透過型表示器の基本構造の説明図であり、（a）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図。 透過型ＥＬ表示器の第１のガラス基板と第２のガラス基板の接続部の概要を示す断面図。 本発明の第１の実施の形態の説明図であり、（ａ）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図。 本発明の第２の実施の形態の説明図であり、（ａ）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図、（ｃ）は斜端面の説明図。 本発明の第３の実施の説明図であり、（ａ）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図。 本発明の第４の実施の説明図であり、（ａ）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図。 本発明の第５の実施の説明図であり、（ａ）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図。 本発明の第６の実施の説明図であり、（ａ）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図。 本発明の第７の実施の説明図であり、（ａ）は透視図、（ｂ）は（a）のAA’の断面図。 本発明の第８の実施の形態を示す透視図。 本発明の第９の実施の形態を示す透視図。
符号の説明
１・・・透過型ＥＬ表示器、
１１・・・第１のガラス基板、
１１ａ・・・端面、
１２・・・第２のガラス基板、
１３・・・ガラス基板（請求項５〜７の第３のガラス基板）、
１３ａ・・・ガラス基板（請求項５、６の第３のガラス基板、請求項１５〜１７の第３のガラス基板）、
２１・・・ＰＶＢ膜（中間膜）、
２２・・・ガラス基板（請求項８〜１０の第３のガラス基板）、
３１・・・シリコーンゴム、
３２・・・枠ガラス、
４１・・・樹脂堤（シール用樹脂）、
４２・・・シリコーンオイル、
４３・・・ガラス基板（請求項１２の第３のガラス基板）、
５１・・・樹脂（スロープ状樹脂）、
６１・・・ガラス基板（請求項１４の第３のガラス基板）、
６２・・・穴、
７１・・・ガラス基板（請求項１５〜１７の第４のガラス基板）、
８１・・・ガラス基板、
８２・・・ＬＥＤ（光源）。

Claims (19)

  1. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の厚さを前記第２のガラス基板の厚さよりも薄くしてあることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  2. 請求項１記載の透過型ＥＬ表示器において、
    前記第１のガラス基板の厚さを、前記第２のガラス基板の厚さの1/10以下にしたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  3. 請求項１又は２記載の透過型ＥＬ表示器を製造する際に、
    前記第１のガラス基板を前記第２のガラス基板に貼り合せた後に、前記第１のガラス基板を機械的に削ってその厚さを薄くすることを特徴とする透過型ＥＬ表示器の製造方法。
  4. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の周囲に該第１のガラス基板と同じ材質且つ同じ厚さの第３のガラス基板を配置して、該第３のガラス基板を前記第２のガラス基板に貼り合せたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  5. 請求項４記載の透過型ＥＬ表示器において、
    前記第１のガラス基板の厚さを、前記第２のガラス基板の厚さの1/10以下にしたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  6. 請求項４記載の透過型ＥＬ表示器において、
    前記第１のガラス基板と第３のガラス基板の継目が溶着されていることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  7. 請求項４記載の透過型ＥＬ表示器において、
    前記第１のガラス基板の端面に斜度を持たせ、前記第３のガラス基板の端面には対面する前記第１のガラス基板の端面の斜度に整合する斜度を持たせたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  8. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板を覆う透明な中間膜を介して透過型ＥＬ表示器に貼り合せられた第３のガラス基板を備えており、
    前記中間膜は前記第１のガラス基板の厚みより厚い膜であることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  9. 請求項８記載の透過型ＥＬ表示器において、
    該中間膜は、PVB（Poly Vinyl Butyral）膜であることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  10. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の周囲にシリコーンゴム系接着剤を配置したことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  11. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の端面から離れた位置で該第１のガラス基板を取り囲んで前記第２のガラス基板に塗布されたシール用樹脂と、該シール用樹脂を介して前記第２のガラス基板に対面配置された第３のガラス基板と、該シール用樹脂、前記第２のガラス基板及び前記第３のガラス基板で形成された空間に充填されたシリコーンオイルとを備えたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  12. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の端面を覆い、該端面から遠ざかるに従って前記第２のガラス基板を基準とした膜厚が薄くなるスロープ状の樹脂を設けたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  13. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板の露出面を覆う第３のガラス基板を、前記第２のガラス基板に貼合わせたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  14. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板厚よりも前記第２のガラス基板厚を厚くし、該第２のガラス基板上で前記第１のガラス基板が存在しないところに配置した第３のガラス基板を前記第２のガラス基板に接着し、さらに、前記第１のガラス基板及び前記第３のガラス基板を覆って第４のガラス基板を貼合わせたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  15. 請求項１４記載の透過型ＥＬ表示器において、前記第４のガラス基板は前記第２のガラス基板と同じ厚さであることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  16. 請求項１４又は請求項１５記載の透過型ＥＬ表示器において、
    前記第３のガラス基板は複数枚を互いに重ならせずに配置されていることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  17. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記ＥＬ素子が形成された第１のガラス基板の端部を目立たせないための非顕化処理が施してあり、
    前記非顕化処理として、前記第１のガラス基板厚よりも前記第２のガラス基板厚を厚くし、該第２のガラス基板上で前記第１のガラス基板が存在しないところに配置した第３のガラス基板を前記第２のガラス基板に接着し、さらに、前記第１のガラス基板及び前記第３のガラス基板を覆って第４のガラス基板を貼合わせており、
    前記第４のガラス基板は前記第２のガラス基板と同じ厚さであり、
    前記第３のガラス基板は複数枚を互いに重ならせずに配置されていることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  18. 透明な膜で構成されたＥＬ（Electro Luminescence）素子が形成された第１のガラス基板と、該ＥＬ素子への表示用の電気信号を伝送する透明な配線電極が形成された該ＥＬ素子より面積の大きい第２のガラス基板とを、前記配線電極と前記ＥＬ素子の対応する配線とが導通するように接着してなる透過型ＥＬ表示器において、
    前記第１のガラスに沿って配置される第３のガラス基板を備え、
    前記第３のガラス基板における前記第１のガラス基板の端面に対応する位置に、前記第１のガラス基板の端面に光を照射する光源を設けたことを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
  19. 請求項１８記載の透過型ＥＬ表示器において、
    前記光源の色は、前記第１のガラス基板上にあるＥＬ素子の発光色と同じ色であることを特徴とする透過型ＥＬ表示器。
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