JP4474180B2 - 輸送タンク用内袋及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は輸送タンク用内袋及びその製造方法に関するものである。

船舶、鉄道、自動車などの貨物輸送において、貨物が液体の場合には、一般的にタンクコンテナが用いられる。このようなタンクコンテナとしては、国際規格であるＩＳＯ規格の例えば２０フィートタンクコンテナ（以下、単にタンクコンテナと称する。）が一般的に用いられる。このタンクコンテナは、長さが２０フィート、幅が８フィート、高さが８フィートであり、約２０トンの液体の充填が可能である。

このようなタンクを用いたコンテナ輸送では、輸送後にタンク内を洗浄する必要があること、耐薬品性を有する高品質なステンレス鋼板を用いてタンクを製造する必要があることなどから、例えば特許文献１に示すように、タンクを一般的な鋼板で製造し、このタンク内に耐薬品性を有する軟質合成樹脂製の内袋を装填することが提案されている。また、特許文献２〜５には、同じようにタンクに内袋を装填して、洗浄などの手間を省くようにしたものが提案されている。

特開昭６１−１０４９８３号公報 特開２００１−３５４２９２号公報 実開昭６１−４８１９０号公報 特開昭５０−４６１５号公報 実開昭５７−４６４９２号公報

しかしながら、上記従来の内袋を有するタンクやタンクコンテナ等については、特許文献１〜５のように種々の提案がなされているものの、２０フィートタンクコンテナなどの大型のタンクに対して、適切な内袋を製造することが困難であり、実用化されていないのが現状である。すなわち、長さが２０フィート、幅が８フィート、高さが８フィートの円筒状タンクに適合する内袋を簡単に安価に製造することが困難であった。

例えば、タンクコンテナの形状に適合した内袋としては、タンクコンテナとほぼ同形状の円筒体状が理想的である。しかし、この場合には筒状フイルムの両端部に円形状蓋フイルムを溶着する必要があり、円形状蓋フイルムの形成、これの溶着といった手間を要し、製造が困難である。しかも、円形状蓋フイルムの溶着では、二次元方向での溶着が不可能であり、三次元方向での溶着となるため、これらフイルムを溶着するためのガイド装置などに専用のものが必要になるという問題もある。

これに対して、封筒型の内袋とすることで、筒状フイルムの両端部を溶着するだけでよく、製造が容易になる。この内袋では、タンクの給排口に内袋の給排口をセットすることにより、液体がタンク内面に直に接触することがなくなる。したがって、内袋を取り替えることにより、従来必要であったタンク内の洗浄処理が不要になる。しかし、封筒型内袋では両端角部が突出した状態となっているため、タンクコンテナ内部に押し付けられて輸送中のタンクの揺れなどで、こすれが生じ易い。このため、溶着ラインの端部から破損してしまうことがあった。このように、封筒型内袋は製造が容易であるものの、封筒型であるため角部の形状に起因して、他の部分に比べて強度や耐久性などが低下し易く、実用化の障害となっていた。

また、内側筒状フイルム及び外側筒状フイルムからなる二重筒状フイルムの両端部を熱溶着することで、内袋を二重化して強度や耐久性を上げることも考えられるが、単に二重化してその両端部を溶着するだけでは、内袋の両端角部で、二重化で４層となったフイルム部分と、外側筒状フイルムのみの２層部分との段差ができ、これらを一括して溶着するときに、２層部分にも同一の溶着エネルギが付与されるため、この２層部分の溶着部の溶着エネルギが高くなり、この熱によって溶着部分が薄くなってしまい強度が低下するという新たな問題が発生する。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、製造が容易な封筒型内袋を用いても、充分な強度・耐久性が得られ充填不良や破損を招くことがないようにした輸送タンク用内袋及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、輸送用タンクの内部に着脱自在に装着されるように用いられ、合成樹脂製の 内袋本体と前記輸送用タンクの下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口と を有する封筒型の輸送タンク用内袋において、前記内袋本体は、内側筒状フイルム及び外 側筒状フイルムからなる多重筒状フイルムと、この多重筒状フイルムの両端角部に補強フ イルムを当てて、溶着により前記多重筒状フイルムの端部を閉じる溶着ラインとを有し、 前記溶着ラインの両端部における前記外側筒状フイルムとこの内側筒状フイルムが挿入さ れている前記外側筒状フイルムとの厚み差を無くすように、前記補強フイルムを外側筒状 フイルムのみの部分に当てて溶着することを特徴とする。また、前記溶着ラインが、第１ ライン部と、前記第１ライン部の端と接続する第２ライン部とからなり、この第２ライン 部が、前記第１ライン部の端から遠ざかるに従って、前記筒状フイルムの前記端部から離 れるように形成されていることが好ましい。更に、前記第２ライン部は、直線状または円 弧状のいずれかであることが好ましい。

また、本発明は、輸送用タンクの内部に着脱自在に装着されるように用いられ、合成樹 脂製の内袋本体と前記輸送用タンクの下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給 排口とを有する封筒型の輸送タンク用内袋の製造方法において、筒状フイルムを前記内袋 本体長さに切断し、この切断した筒状フイルム内に他の切断した筒状フイルムを挿入して 多重化する工程と、多重化した筒状フイルムの一端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形 成し袋状に一端部を閉じる一端部溶着工程と、多重化した筒状フイルムの一方の面に、前 記多重化した筒状フイルムの内部まで貫通する内袋給排口用の孔を形成し、この内袋給排 口用孔に前記内袋給排口を溶着する内袋供給口取付工程と、この内袋給排口が取り付けら れた筒状フイルムの他端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に他端部を閉じる 他端部溶着工程とを有し、前記一端部溶着工程及び他端部溶着工程の際に、前記溶着ライ ンの両端角部に補強フイルムを当てて溶着し、前記溶着ラインの両端部における外側筒状 フイルムとこの内側筒状フイルムが挿入されている外側筒状フイルムとの厚み差を無くす ように、前記補強フイルムを外側筒状フイルムのみの部分に当てて溶着することを特徴と する。

前記溶着ラインが、第１ライン部と、前記第１ライン部の端と接続する第２ライン部と からなり、この第２ライン部が、前記第１ライン部の端から遠ざかるに従って、前記筒状 フイルムの前記端部から離れるように形成されていることが好ましい。また、前記第２ラ イン部は、直線状または円弧状のいずれかであることが好ましい。

本発明では、筒状フイルムを前記内袋本体長さに切断し、この切断した筒状フイルム内に他の切断した筒状フイルムを挿入して多重化し、多重化した筒状フイルムの一端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に一端部を閉じ、多重化した筒状フイルムの一方の面に、前記多重化した筒状フイルムの内部まで貫通する内袋給排口取付穴を形成し、この内袋給排口取付穴に前記内袋給排口を溶着し、この内袋給排口が取り付けられた筒状フイルムの他端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に他端部を閉じて、内袋本体を封筒型に形成したから、輸送用タンクとほぼ同形状の略円筒体状に形成する必要がなく、内袋本体の製造が容易になる。

また、多重化した筒状フイルムの両端角部に補強フイルムを当てて、溶着により筒状フイルムの端部を閉じて溶着ラインを形成したから、封筒型内袋の角部がタンク内で擦られても、補強フイルムで補強されているため、耐久性を向上させることができる。

溶着ラインの両端部における内側筒状フイルムとこの内側筒状フイルムが挿入されている外側筒状フイルムとの厚み差を無くすように、前記補強フイルムを外側筒状フイルムのみの部分に当てて溶着することにより、内袋本体の溶着ラインにおいて、厚みが均一になり、２層フイルム部分がなくなる。したがって、溶着の際にほぼ均一な熱エネルギが付与されるため、過剰な熱エネルギ付与による溶着ラインの損傷がなく、溶着ラインの強度を均一に維持することができる。すなわち、筒状フイルムを多重化したときに、筒状フイルムの両側縁部で、外側筒状フイルムと内側筒状フイルムとの間に隙間ができることにより、外側筒状フイルムのみの部分はフイルムが二重であり、外側筒状フイルムと内側筒状フイルムとが重なっている部分は四重となる。これに伴い溶着ラインにおいて、四重部分と二重部分との間で厚み差が発生するが、溶着エネルギは一定なので、この二重部分に対し過大な溶着エネルギが付与されて損傷を受け、輸送中の衝撃等に対して耐えられないことがある。また、二重部分の厚みも薄くなるため、この部分でのシール性や強度が不充分になり、破れやすくなっていた。これに対し、本発明では、補強フイルムを当てて、全て同じ厚みになるように溶着しているので、ほぼ均一な厚みの溶着ラインが得られ、シール性や強度が確保される。

また、溶着ラインの両端部を、筒状フイルムの内側に向けて傾斜させた傾斜溶着ラインまたは円弧状溶着ラインとすることにより、両端角部の内部液体圧力による突出が少なくなり、且つ溶着ラインの外側部分である耳部がタンク内面と接触することで、両端角部の溶着ライン部分がタンク内部の素材と直接に擦れることが少なくなり、また溶着ラインのシールが弱い部分へ加わる力も弱まることから、角部のシール性や強度、耐久性がより一層確保される。

図１は２０フィートのＩＳＯタンクコンテナ１０を示しており、タンク本体１１とこれを保持するフレーム１２とから構成されている。タンク本体１１の上部には、メンテナンスや液注入などを行うためのハッチ１３が形成されており、このハッチ１３は蓋１４によって覆われて、輸送時には蓋１４が開くことがないように、ロック部材によってロックされている。また、タンク本体１１の一端下部にはタンク給排口１５が形成されており、このタンク給排口１５のフランジ１５ａを介して、フートバルブ１６が固定されている。

タンク本体１１内には、輸送タンク用内袋（以下、単に内袋という）２０が装填される。この内袋２０は、ハッチ１３から作業者によってタンク本体１１内に持ち込まれ、作業者によってタンク本体１１にセットされる。そして、フートバルブ１６を介してタンク給排口１５から貨物としての液体が充填されることにより、タンク本体１１内で内袋２０が膨らみ、この内袋２０がタンク本体１１のライニングとして機能する。

図２（Ａ）に示すように、内袋２０は、封筒状に形成された内袋本体２１と、前記タンク給排口１５に嵌合する内袋給排口２２とから構成されている。このように封筒状に内袋２０を形成しているため、図３（Ａ）に示すように、筒状フイルム２３をロール状に巻き取ったフイルムロール２４から、筒状フイルム２３を引き出して、所定の長さに切断し、この切断した二つの筒状フイルム２３ａ，２３ｂの両端部２３ｃ〜２３ｆを熱溶着などによって接合することにより、簡単に内袋本体２１を形成することができる。

図２は、タンク本体１１と内袋２０との寸法の関係を示すもので、（Ａ）はタンク本体１１と内袋２０との平面を、（Ｂ）はタンク本体１１の長手方向縦断面と内袋２０とを、（Ｃ）はタンク本体１１の幅方向縦断面と内袋２０とをそれぞれ示している。ここで、長手方向縦断面とは、（Ａ）の平面図においてタンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１を含む縦断面（Ｂ−Ｂ矢視断面）をいい、幅方向縦断面とはタンク本体１１の幅方向に伸びる中心線ＣＬ２を含む縦断面（Ｃ−Ｃ矢視断面）をいう。なお、ＣＬ３はタンク本体１１の高さ方向に伸びる中心線を示している。

タンク本体１１は横置きされて両端が閉じられた円筒体状に構成されており、内袋２０は封筒状に構成されている。したがって、内袋２０のサイズがタンク本体１１に合わせた適正なサイズ範囲よりも小さい場合には、所定の充填容量を確保することができないばかりか、タンク本体１１の内周面と内袋２０の間に隙間が発生し、この隙間内を内袋２０と充填した液とが移動することになって、内袋給排口２２の溶着部分や、内袋２０の両端部の溶着ラインで破損してしまうことがある。また、逆に内袋２０のサイズがタンク本体に合わせた適正なサイズ範囲を超えて大きい場合には、原材料の無駄につながるだけでなく、内袋２０の端部などの余剰部分が充填された液体の下方に位置してしまうと、この充填液の重みによって内袋２０の端部が、液体が充填された内袋本体２１とタンク本体１１の内周面との間に挟まれてしまい、それ以上の液体の充填が不可能になってしまう。また、このまま液体の充填が続行される場合には、内袋２０の内圧が高まって、破損してしまうことがある。

本実施形態では、タンク本体１１のサイズを基準にして封筒型の内袋２０のサイズをある一定範囲に規定することにより、上記のような液体の充填不良や、内袋２０の破損などを防止している。内袋２０の長さをＩＬ、その幅をＩＷ、タンク本体１１の長手縦断面における内周長（第１内周長）をＴＬｔ、タンク本体１１の幅方向縦断面における内周長（第２内周長）をＴＬｒとしたときに、
０．４７・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．６・ＴＬｔ、
０．４７・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．６・ＴＬｒとしている。
なお、前記ＩＬ，ＩＷは、好ましくは、
０．４９・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．５５・ＴＬｔ、
０．４９・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．５８・ＴＬｒである。
このようにタンク本体１１の内周長を基準にして封筒型内袋２０のサイズを規定しているため、タンク本体１１の形状が円筒状に限られず、他の楕円形状やその他の形状であっても容易に適用が可能である。

内袋給排口２２は、内袋２０の一端部からＬ１＝１７５０ｍｍ離れた位置で長手方向に伸びる中心線上またはその近傍に設けられる。このように、内袋２０の幅ＩＷを基準にしてＬ１を０．４４・ＩＷ≦Ｌ１≦０．５０・ＩＷの範囲内に規定することにより、タンク本体１１の一端下部に形成されたタンク給排口１５を基準にして内袋２０を取り付けても、タンク本体１１と内袋２０との長手方向での中心位置をほぼ一致させることができる。これにより、内袋２０の両端部の余剰部分をほぼ均等にタンク本体１１内で振り分けることができる。したがって、内袋２０の端部の余剰部分がタンク本体１１の片側で余って、タンク本体１１と内袋２０との間に挟まれてしまうことがなくなり、これに起因する液体の充填不良や内袋破損などがなくなる。

次に、本発明の内袋２０の製造方法について説明する。図４に示すフローチャートのように、筒状フイルムの切断、筒状フイルムの二重化、内袋給排口取付穴の形成、内袋給排口の取り付け、筒状フイルムの一端部の溶着、エア抜き、筒状フイルムの他端部の溶着、位置決めマークの記録、内袋本体の折り畳み、梱包の各工程が順次に行われて、筒状フイルムから内袋が構成される。

図３（Ａ）に示すように、筒状フイルムの切断工程では、フイルムロール２４から筒状フイルム２３を引き出して、作業台２５上に載せて長さＩＬで例えばカッタ２６により切断する。筒状フイルム２３は、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）から構成されており、ロール形態に巻き取り収納されている。本実施形態では、内袋本体２１を二重化しているので、（Ｂ）に示すように、筒状フイルム２３を長さＩＬで２回切断し、二つの筒状フイルム２３ａ，２３ｂを形成する。本実施形態では２０フィートタンクコンテナ用内袋であるので、上記の適正範囲に基づき輸送用タンクの第１内周長ＴＬｔ≒１５５００ｍｍ、第２内周長ＴＬｒ≒７１００ｍｍから、ＩＬ＝８３００ｍｍ、ＩＷ＝３９００ｍｍとしている。なお、筒状フイルム２３のフイルム単層の厚みは１２０μｍであり、本実施形態では筒状フイルム２３として２層となっているので、筒状フイルム２３の全体厚みは２４０μｍである。なお、フイルム厚みは８０〜５００μｍの範囲が好ましく、特に好ましくは１００〜３００μｍの範囲である。

図３（Ｃ）に示すように、筒状フイルム２３ａ，２３ｂの二重化工程では、一方の筒状フイルム２３ａ内に他方の筒状フイルム２３ｂを入れて二重化する。次に、（Ｄ）に示すように、内袋給排口取付穴の穴あけ工程では、一方の端部２３ｄからＬ１＝１７５０ｍｍ離れた位置で幅方向中央に給排口に対応する穴２７を開ける。この穴開け加工は、パンチやカッタなどを用いて行われ、上側の２層フイルムのみに対して行われる。

図５（Ｅ）に示すように内袋給排口２２の取り付け工程では、開けられた穴２７の周縁に対して内袋給排口２２が熱溶着される。この熱溶着も上側の２層フイルムのみに対して行われる。内袋給排口２２は、截頭円錐筒状の給排口本体２２ａと、これの両端部に取り付けられるフランジ２２ｂ，２２ｃとから構成されており、例えばＬＬＤＰＥで一体成形されている。下側のフランジは溶着用とされており、この溶着フランジ２２ｂと内袋本体２１とは図示しない熱溶着器によって熱溶着され、溶着ライン２８，２９が形成される。また、上側の取付フランジ２２ｃはタンク給排口１５（図６参照）にタンク内側から内袋給排口２２を挿入したときに、タンク給排口１５のフランジ１５ａの外側に出て、このフランジ１５ａに取付フランジ２２ｃが密着する。

図６に示すように、タンク給排口１５のフランジ１５ａには、内袋吸引防止部材３０のフランジ３０ａや、フートバルブ１６が取り付けられ、これにより、内袋給排口２２はタンク給排口１５に確実に取り付けられる。また、給排口本体２２ａは、タンク給排口１５の内周面に沿うように形成されている。

図７（Ｆ）に示すように筒状フイルムの一端部の溶着工程では、二重化された筒状フイルム２３ａ，２３ｂの一端部２３ｃ，２３ｅのフイルム４層が、熱溶着器３３によって同時に熱溶着され一端部２３ｃ，２３ｅが閉じられる。熱溶着器３３は、受け台３３ａと溶着ヘッド３３ｂとから構成されており、溶着ヘッド３３ｂが下降して受け台３３ａとにより筒状フイルム端部２３ｃを挟持した状態で熱が付与される。

図８（Ａ）に示すように、熱溶着ライン３５ａ，３５ｂは、本実施形態では幅５ｍｍの直線状であり、これらの熱溶着ライン３５ａ，３５ｂは隙間５〜１０ｍｍを設けて２条形成しているが、熱溶着ラインは１条や３条以上であってもよく、また、直線状に代えて波形などの溶着ラインとしてもよい。複条の熱溶着ラインの形成に際して、各溶着ラインは一括して形成してもよく、または片側ずつ順に形成してもよい。（Ａ）は外側筒状フイルム２３ａと内側筒状フイルム２３ｂとの端部２３ｃ，２３ｅを４層状態で溶着したものであり、この場合には、熱溶着ライン３５ａ，３５ｂを一括して形成しても片側ずつ順に形成してもよい。（Ｂ）は内側の筒状フイルム２３ｂの一端部２３ｅのみを先ず溶着して熱溶着ライン３６ａを形成し、次に外側筒状フイルム２３ａの一端部２３ｃと内側筒状フイルム２３ｂの一端部２３ｅを、先の溶着ライン３６ａの外側で４層状態で一括して溶着して熱溶着ライン３６ｂを形成している。また、（Ｃ）は、内側の筒状フイルム２３ｂを外側筒状フイルム２３ａに比べて少し短くしておき、それぞれの筒状フイルム２３ａ，２３ｂの端部２３ｃ，２３ｅを二層状態で個別に熱溶着し、熱溶着ライン３７ａ，３７ｂを形成している。なお、熱溶着ラインは、全幅分を一括して溶着してもよく、また溶着ヘッド３３ｂの長さが制限される場合には、溶着ヘッド３３ｂの長さ分ずつ逐次溶着してもよい。熱溶着器３３はヒートシール方式を採用しているが、筒状フイルムの両端部の接合は超音波溶着法やその他の溶着方法、あるいは接着剤で行ってもよく、さらには、溶着と接着とを併せて用いてもよい。

図８における熱溶着ラインの内、熱溶着ライン３６ａ，３７ａ，３７ｂは一重の筒状フイルム２３ａ，２３ｂに対する溶着ラインであり、ほぼ均一な厚みの熱溶着ラインになっている。これに対して、（Ａ）の熱溶着ライン３５ａ，３５ｂと、（Ｂ）の熱溶着ライン３６ｂは、二重の筒状フイルム２３ａ，２３ｂに対する溶着ラインであり、図９（Ａ）に示すように、その両端部において、外側筒状フイルム２３ａのみの２層状態になっている部分（領域Ａ１）と、内側筒状フイルム２３ｂと外側筒状フイルム２３ａとによって４層状態になっている部分（領域Ａ２）とができてしまい、熱溶着時にはこの２層状態部分に対し過大な溶着エネルギが付与されて溶着部が損傷を受け、輸送中の耐衝撃性が低下してしまう。また、熱溶着後に２層状態部分が他の４層状態部分に比べて肉薄になるため、この部分でのシール性や強度が不充分になり、破れやすくなる。したがって、この部分の強度や耐久性、シール性などが低下してしまう。このため、本実施形態では、外側筒状フイルム２３ａのみの２層状態部分に対して、筒状フイルム２３と同材質で同じ厚みの補強フイルム５０を当てて、この２層状態部分も補強フイルム５０の追加で４層状態として熱溶着している。これによって、（Ｂ）に示すように、二重の筒状フイルム２３ａ，２３ｂの熱溶着ライン３５ａ，３５ｂであっても、熱溶着ライン３５ａ，３５ｂの肉厚が筒状フイルム２３ａ，２３ｂの範囲Ａ３内でほぼ均一になり、過大な熱エネルギが部分的に付与されることがなくなり、強度やシール性、耐衝撃性の低下がなくなる。

なお、図９では、溶着において弱い部分ができることを防ぐ方法を述べたが、その他の内袋本体の角部の補強方法として、図１０に示すように、補強フイルム５１の表側部分及び裏側部分を、その対角線上の折曲線５２で折り曲げて、二つ折りにして三角形状とした状態で熱溶着する方法がある。この場合には、補強フイルム５１を２倍の厚みにして、外側筒状フイルム２３ａの角部を補強することができる。なお、折曲線は対角線上のものに代えて、外側筒状フイルムの側縁に平行な折曲線５３で折りまげてもよい。さらには、補強フイルム５１を筒状フイルム２３よりも厚くしたものを用いてもよい。

図７（Ｇ）に示すようにエア抜き工程では、筒状フイルム２３ａ，２３ｂの熱溶着した一端部２３ｃから他端部２３ｄに向けて押圧ローラ３８を作業台２５の上で転がすことにより、二重化された内袋本体２１のエア３９が抜かれる。なお、エア抜きは、押圧ローラ３８の転接に代えて、内袋本体２１を一端側から他端側に折り畳んでゆくことによりエア抜きしてもよい。なお、他端部２３ｄ近くには内袋給排口２２が突出して取り付けられているので、この部分を回避するように小さなローラが用いられて、内袋給排口２２と他端部２３ｄとの間のエアが抜かれる。

（Ｈ）に示すように筒状フイルム２３ａ，２３ｂの他端部２３ｄ，２３ｆの溶着工程では、エア抜きされた筒状フイルム２３ａ，２３ｂの他端部２３ｄ，２３ｆが一端部２３ｃ，２３ｅと同様に熱溶着器３３で熱溶着され、図１１（Ａ）に示すように、内袋２０が完成する。そして、内袋２０には、長手方向に伸びる中心線に沿ってライン状の位置決めマーク４５が油性インクなどで記録される。内袋２０の完成後は、内袋本体２１が折り畳まれて、梱包袋４０に収納される。位置決めマーク４５は本実施形態ではライン状であるが、これは位置決めすることができるものであればよく、形状やそのサイズなどは特に限定されない。

図１１（Ａ）に示すように、内袋本体２１の折り畳みは、内袋給排口２２を下に向けた状態で両側縁部２１ａ，２１ｂが長手方向に伸びる中心線（位置決めマーク４５）に平行に、且つこの中心線に両側縁部２１ａ，２１ｂが近接するように、谷折り線２１ｅに沿って谷折りされる。同様にしてこの谷折りした部分を再度長手方向に伸びる中心線に平行に且つこの中心線に谷折り線２１ｅが近接するように谷折り線２１ｆに沿って谷折りされ、二重に折り畳まれる。そして、（Ｂ）に示すように、谷折り線２１ｅ，２１ｆで谷折りされた状態で内袋本体２１の両端部２１ｃ，２１ｄから前記内袋給排口２２に向かって谷折り線２１ｇに沿ってさらに複数回、谷折りされることにより、（Ｃ）に示すように、内袋本体２１が小さく折り畳まれる。なお、谷折り線２１ｇに沿って谷折りする代わりに、一端部から巻き取ってロール状に形成してもよい。そして、（Ｄ）に示すように、梱包袋４０に収納される。このように谷折り線２１ｅ，２１ｆに沿って二重に折り畳むことで、内袋本体２１をコンパクトに収納することができる。なお、長手方向に伸びる中心線に平行に谷折りする回数は２回に限られず、１回または３回以上であってもよい。

このように内袋給排口２２が外側になるように内袋本体２１を折り畳むことにより、タンク給排口１５に内袋給排口２２を簡単にセットすることができる。しかも、谷折り線２１ｇにより内袋本体２１を谷折りすることにより、内袋給排口２２をタンク給排口１５にセットした状態で簡単に内袋本体２１をタンク本体１１の長手方向に容易に拡開することができる。しかも、内袋給排口２２を下に向けた状態で各谷折り線２１ｅ，２１ｆで谷折りにすることにより、内袋給排口２２から液体を充填することで、充填された液体によって折り畳まれた内袋本体２１が自然に拡開するようになる。

次に、内袋本体２１のタンク本体１１へのセット方法を説明する。作業者によってハッチ１３から、梱包袋４０に収納された状態で内袋２０がタンク本体１１内に持ち込まれて、梱包袋４０から内袋２０が取り出される。内袋２０には、タンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１に対応するようにライン状の位置決めマーク４５が記録されており、この位置決めマーク４５をタンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１に合わせるようにして、タンク給排口１５に内袋給排口２２を挿入する。この挿入前には、タンク給排口１５のフランジ１５ａからフートバルブ１６が外されている。この挿入により、取付フランジ２２ｃがタンク給排口１５のフランジ１５ａに密着される。次に、谷折り線２１ｇで折り畳まれた内袋本体２１をタンク長手方向で展開する。次に、谷折り線２１ｆで谷折りされた部分を展開して、タンク本体１１内の取り付け作業を終了する。なお、谷折り線２１ｅで谷折りされた両側縁部は折り畳まれた状態にしておく。この折り畳まれた状態の内袋本体２１によりタンク本体１１内の底部のほぼ全幅が覆われており、谷折り線２１ｅでの谷折りを展開しても自重で再度折れてしまうからである。この後、図６に示すように、タンク給排口１５に、タンク本体１１の外側から内袋吸引防止部材３０、フートバルブ１６などが取り付けられる。

貨物としての液体は、タンク給排口１５から充填される。この充填速度は例えば５０リットル／ｍｉｎで行われる。内袋本体２１はタンク本体１１内で長手方向に拡げられているので、液体が円滑に内袋本体２１内に充填され、この充填によって内袋本体２１が膨らむ。そして、側縁部が谷折りされた状態でも液体の充填に伴い次第に折り畳み部分が拡がって、タンク本体１１内で内袋本体２１の端部が液体が充填された部分の内袋本体２１の重みで内袋本体２１とタンク本体１１との間に挟み込まれることもなく、内袋本体２１が円滑に液体の充填で膨らみ、約２０トンの液体が収納される。

図９（Ｂ）に示すように、熱溶着ライン３５ａ，３５ｂは、補強フイルム５０により内袋本体２１の範囲Ａ３内でその厚みがほぼ均一にされているため、熱溶着時にほぼ一定した溶着エネルギが付与され、肉薄部分の溶着ラインが過大な熱エネルギで損傷することがなく、強度・耐久性が保たれる。なお、補強フイルム５０のみの熱溶着ライン部分（範囲Ａ４）は２層であり、その分だけ薄くされるが、この部分は内袋本体２１の範囲外であり、内袋本体２１の強度や耐久性、シール性などに影響を与えることがない。また、厚みがほぼ均一となるのでほぼ均一な強度が得られ、強度や耐久性、シール性が低下することがない。

なお、本実施形態では、タンク本体１１内で縦方向に拡げられて内袋本体２１がセットされるが、内袋本体２１はその側縁部が幅方向に伸びる中心線に向けて谷折りされており、内袋本体内にエアが入り込まないようになっているので、嫌気性液体にも対応が可能である。また、内袋本体２１及び内袋給排口２２を耐薬品性が高いＬＬＤＰＥから構成しているため、タンク本体１１の材質が制限されることがなく、また、タンク内周面を、例えばポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素樹脂でライニングする必要もなくなる。

タンク給排口１５から内袋給排口２２内に配置される内袋吸引防止部材３０は、液体を排出する際に、残存液体が少なくなって内袋本体２１が内袋給排口２２近くに位置したときに、この近くに位置する内袋本体２１を吸引して給排口２２を閉塞してしまうことがないように、内袋本体２１との間に通路を確保するものである。この内袋吸引防止部材３０は、タンク本体１１内に突出して配置される半球状先端部３０ｂと、これに連続し、周面に複数の連通孔３０ｃを有する筒部３０ｄと、筒部３０ｄの基部に設けられる取付フランジ３０ａとから一体的に構成されている。この半球状先端部３０ｂの内袋本体２１内への突出により内袋本体２１が給排口２２に密着してしまうことがなくなり、連通孔３０ｃを介して内袋本体２１内の残存液体が確実に排出される。

内袋本体２１には、内袋給排口２２の他に、タンク側のハッチに対応する位置で、図示しないエア抜きキャップや、エア抜き弁などを溶着してもよく、この場合には、内袋本体のセット作業や送液作業によってエアが入ってしまった場合に、これを簡単に抜くことができる。

内袋本体２１は、ＬＬＤＰＥから構成したが、この他に、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＯＰ（ニ軸延伸ポリプロピレン）や、その他の合成樹脂から構成してよい。また、内袋本体２１を二重化したが、これに代えて、三重以上の多重化としてもよい。また、タンク本体を円筒状に構成したが、これに代えて、楕円筒状やその他の形状に構成したものに対しても本発明を実施することができる。また、本発明の内袋をタンクコンテナに用いたが、この他にタンクローリーなどのタンク用内袋として用いることもできる。

図１２、図１３は、熱溶着ラインの別実施形態を示している。図１２に示す内袋本体６０では、熱溶着ライン６１，６２の両端部に、内袋本体６０の内側に向けて傾斜させた傾斜溶着ライン部６３，６４を有する。また、図１３に示す内袋本体６５では、熱溶着ライン６６，６７の両端部に、前記傾斜溶着ライン部６３，６４に代えて円弧状溶着ライン部６８，６９を有する。このように、内袋本体６０の両側縁６０ａに対して溶着ライン部６３，６４の傾斜角度θが鈍角になったり、内袋本体６５の両側縁６５ａに対して溶着ライン部６８，６９が円弧状に接したりすることにより、両端角部の内部液体圧力による突出が少なくなり、且つ溶着ラインの外側部分である耳部がタンク内面と接触することで、両端角部の溶着ライン部分がタンク内部の素材と直接に擦れることが少なくなり、また溶着ラインのシールが弱い部分へ加わる力も弱まることから、角部のシール性や強度、耐久性が向上する。これらの溶着ライン部６３，６４，６８，６９の熱溶着には、これら溶着ライン部６３，６４，６８，６９と同形状のヘッド当接部を有する溶着ヘッドが用いられる。なお、傾斜溶着ライン部６３，６４に代えて、多角形状の溶着ライン部としてもよい。

この溶着ラインの形状による補強と上記補強フイルムによる補強とが相まってより一層の補強効果を得ることができるが、補強フイルム無しの溶着ラインの形状による補強のみでも、補強の効果を得ることができるため、補強フイルムは省略してもよい。この溶着ライン部６３，６４，６８，６９の形成に際して、外側筒状フイルムのみの２層状態となる部分には、図９に示すような補強フイルム５０を当てて、溶着ライン部の肉厚をほぼ均一にすることが好ましく、この場合には内袋本体６０，６５の角部の強度やシール性をより一層向上させることができる。また、図８，図１２，図１３の各溶着ラインでは、主要部を直線状に形成しているが、これに代えて、円弧状に外側に膨らみを持たせた湾曲状溶着ラインとしてもよい。

図１４，図１５は、内袋本体とは別個の補強フイルム５０，５１を用いることなく、補強フイルムとして内袋本体の一部を用いた別の実施形態を示している。図１４では、内袋本体７０の両端角部７０ａを折曲線７１に沿って折り曲げた状態で、熱溶着して溶着ライン７２，７３を形成したものであり、この場合にも、折り返しによって両端角部が肉厚になることにより、この部分が補強される。また、図１５では、内袋本体７５の両端部の一部７５ａを折曲線７６に沿って折り返して、この折り返し部分７５ａを熱溶着して溶着ライン７７，７８を形成したものであり、この場合にも、溶着ライン７７，７８の全体が肉厚になり、溶着ライン７７，７８が補強される。これにより、別の補強フイルムを用いなくても内袋本体７０，７５の一部を用いることにより、内袋本体７０，７５の両端部やその角部の補強効果が得られる。

なお、図４において、内袋給排口取付穴の形成工程、及び内袋給排口の取付工程の後に、筒状フイルムの一端部の溶着工程を行っているが、これに代えて、筒状フイルムの一端部の溶着工程の後に、内袋給排口取付穴の形成工程、及び内袋給排口の取付工程を行ってもよい。

本発明の輸送タンク用内袋が用いられるタンクコンテナを示す正面図である。 タンク本体に適合する内袋サイズの説明図であり、（Ａ）はタンク本体と内袋の平面を、（Ｂ）はタンク本体の長手方向縦断面を、（Ｃ）はタンク本体の幅方向縦断面をそれぞれ示している。 内袋の製造方法を示す概略の斜視図である。 内袋の製造方法を示すフローチャートである。 内袋の製造方法における給排口の溶着工程を示す斜視図である。 タンク給排口に内袋給排口を取り付けた状態を示す断面図である。 筒状フイルムの両端部の溶着工程と、エア抜き工程とを示す斜視図である。 内袋本体の溶着ラインを拡大して示す平面図であり、（Ａ）は内側と外側の筒状フイルムを４層状態で一括して熱溶着した例を、（Ｂ）は内側筒状フイルムの端部のみを２層状態で熱溶着した後に、内側及び外側の筒状フイルムを４層状態で一括して熱溶着した例を、（Ｃ）は内側筒状フイルムと外側筒状フイルムとのそれぞれの端部を２層状態で熱溶着した例をそれぞれ示している。 熱溶着ラインの厚みをほぼ均一にするために補強フイルムを当てて熱溶着する一例を示す斜視図である。 熱溶着ラインの厚みをほぼ均一にするために補強フイルムを当てて熱溶着する別の実施形態を示す平面図である。 内袋の折り畳み方法を示す説明図である。 他の実施形態における熱溶着ラインの端部の一例を示す平面図である。 他の実施形態における熱溶着ラインの端部の一例を示す平面図である。 補強フイルムとして筒状フイルムの一部を用いた他の実施形態における熱溶着ラインを示す平面図である。 補強フイルムとして筒状フイルムの一部を用いた他の実施形態における熱溶着ラインを示す平面図である。

符号の説明

１０ タンクコンテナ
１１ タンク本体
１５ タンク給排口
１６ フートバルブ
２０ 内袋
２１ 内袋本体
２２ 内袋給排口
２３ 筒状フイルム
３０ 内袋吸引防止部材
５０，５１ 補強フイルム
６０，６５，７０，７５ 内袋本体
６１，６２，６６，６７，７２，７３，７７，７８ 熱溶着ライン
６３，６４ 傾斜溶着ライン部
６８，６９ 円弧状溶着ライン部

Claims (6)

1. 輸送用タンクの内部に着脱自在に装着されるように用いられ、合成樹脂製の内袋本体と前記輸送用タンクの下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口とを有する封筒型の輸送タンク用内袋において、
   前記内袋本体は、内側筒状フイルム及び外側筒状フイルムからなる多重筒状フイルムと、この多重筒状フイルムの両端角部に補強フイルムを当てて、溶着により前記多重筒状フイルムの端部を閉じる溶着ラインとを有し、
   前記溶着ラインの両端部における前記外側筒状フイルムとこの内側筒状フイルムが挿入されている前記外側筒状フイルムとの厚み差を無くすように、前記補強フイルムを外側筒状フイルムのみの部分に当てて溶着することを特徴とする輸送タンク用内袋。
2. 前記溶着ラインが、第１ライン部と、前記第１ライン部の端と接続する第２ライン部とからなり、
   この第２ライン部が、前記第１ライン部の端から遠ざかるに従って、前記筒状フイルムの前記端部から離れるように形成されていることを特徴とする請求項１記載の輸送タンク用内袋。
3. 前記第２ライン部は、直線状または円弧状のいずれかであることを特徴とする請求項２記載の輸送タンク用内袋。
4. 輸送用タンクの内部に着脱自在に装着されるように用いられ、合成樹脂製の内袋本体と前記輸送用タンクの下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口とを有する封筒型の輸送タンク用内袋の製造方法において、
   筒状フイルムを前記内袋本体長さに切断し、この切断した筒状フイルム内に他の切断した筒状フイルムを挿入して多重化する工程と、
   多重化した筒状フイルムの一端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に一端部を閉じる一端部溶着工程と、
   多重化した筒状フイルムの一方の面に、前記多重化した筒状フイルムの内部まで貫通する内袋給排口用の孔を形成し、この内袋給排口用孔に前記内袋給排口を溶着する内袋供給口取付工程と、
   この内袋給排口が取り付けられた筒状フイルムの他端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に他端部を閉じる他端部溶着工程とを有し、
   前記一端部溶着工程及び他端部溶着工程の際に、前記溶着ラインの両端角部に補強フイルムを当てて溶着し、
   前記溶着ラインの両端部における外側筒状フイルムとこの内側筒状フイルムが挿入されている外側筒状フイルムとの厚み差を無くすように、前記補強フイルムを外側筒状フイルムのみの部分に当てて溶着することを特徴とする輸送タンク用内袋の製造方法。
5. 前記溶着ラインが、第１ライン部と、前記第１ライン部の端と接続する第２ライン部とからなり、
   この第２ライン部が、前記第１ライン部の端から遠ざかるに従って、前記筒状フイルムの前記端部から離れるように形成されていることを特徴とする請求項４記載の輸送タンク用内袋の製造方法。
6. 前記第２ライン部は、直線状または円弧状のいずれかであることを特徴とする請求項５記載の輸送タンク用内袋の製造方法。

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