JP4390054B2 - 輸送タンク用内袋 - Google Patents

Description

本発明は輸送タンク用内袋に関するものである。

船舶、鉄道、自動車などの貨物輸送において、貨物が液体の場合には、一般的にタンクコンテナが用いられる。このようなタンクコンテナとしては、国際規格であるＩＳＯ規格の例えば２０フィートタンクコンテナ（以下、単にタンクコンテナと称する。）が一般的に用いられる。このタンクコンテナは、長さが２０フィート、幅が８フィート、高さが８フィートであり、約２０トンの液体の充填が可能である。

このようなタンクを用いたコンテナ輸送では、輸送後にタンク内を洗浄する必要があること、耐薬品性を有する高品質なステンレス鋼板を用いるタンクを製造する必要があることなどから、例えば特許文献１に示すように、タンクを一般的な鋼板で製造し、このタンク内に耐薬品性を有する軟質合成樹脂性の内袋を装填することが提案されている。また、特許文献２〜５には、同じようにタンクに内袋を装填して、洗浄などの手間を省くようにしたものが提案されている。

特開昭６１−１０４９８３号公報 特開２００１−３５４２９２号公報 実開昭６１−４８１９０号公報 特開昭５０−４６１５号公報 実開昭５７−４６４９２号公報

しかしながら、上記従来の内袋を有するタンクやタンクコンテナ等については、特許文献１〜５のように種々の提案がなされているものの、２０フィートタンクコンテナなどの大型のタンクに対して、適切な内袋を製造することが困難であり、実用化されていないのが現状である。すなわち、長さが２０フィート、幅が８フィート、高さが８フィートの円筒状タンクに適合する内袋を簡単に安価に製造することが困難であった。

例えば、タンクコンテナの形状に適合した内袋としては、タンクコンテナとほぼ同形状の円筒体状が理想的である。しかし、この場合には筒状フイルムの両端部に円形状蓋フイルムを溶着する必要があり、円形状蓋フイルムの形成、これの溶着といった手間を要し、製造が困難である。しかも、円形状蓋フイルムの溶着では、二次元方向での溶着が不可能であり、三次元方向での溶着となるため、これらフイルムを溶着するためのガイド装置などに専用のものが必要になるという問題もある。

これに対して、封筒型の内袋とすることで、単に筒状フイルムの両端部を溶着するだけでよく、製造が容易になる。この内袋では、タンクの給排口に内袋の給排口をセットすることにより、液体がタンク内面に直に接触することがなくなる。したがって、内袋を取り替えることにより、従来必要であったタンク内の洗浄処理が不要になる。しかし、タンクコンテナは円筒体状であり、この中に封筒型内袋を装填すると、両者の形状の違いから以下のような問題が発生する。まず、封筒型の内袋の両端部は溶着ラインで接合されているだけであり、封筒型内袋の長さが不充分であると、内袋に液体が満たされても、タンクコンテナと内袋との間に隙間が発生する。この隙間の発生によって、液体輸送中の液体の慣性力が内袋と給排口との間に負荷として集中し、この部分から内袋が破損してしまうことがある。また、逆に内袋の長さが必要以上に長くなると、液体を充填する途中で、両端部の折曲部分に液体が充填される前に、既に充填された液体の重みで折曲部分が潰されて、液体が進入不可能になり、充分な容量を有する内袋であっても、液体の充填が不可能になってしまう。しかも、この状態で液体の充填を続けると、内袋の内圧が高くなり、破損してしまう。このように、封筒型内袋は製造が容易であるものの、タンクコンテナに適合する適正な寸法で形成しないと、液体の充填不良や破損を招いてしまうという問題がある。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、製造が容易な封筒型内袋を用いても、充填不良や破損を招くことがないようにした輸送タンク用内袋を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明では、軸方向が水平となるように横置きされたほぼ円筒体状の輸送用タンクの内部に着脱自在に装着して用いられ、合成樹脂製の内袋本体と前記輸送用タンクの一端下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口とを有する輸送タンク用内袋において、前記内袋本体を封筒型に形成し、この内袋本体の長さをＩＬ、幅をＩＷ、前記輸送用タンクの長手方向縦断面における内周長をＴＬｔ、前記輸送用タンクの幅方向縦断面における内周長をＴＬｒとしたときに、０．４７・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．６・ＴＬｔ、０．４７・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．６・ＴＬｒとしたことを特徴とする。

なお、前記ＩＬ，ＩＷを、０．４９・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．５５・ＴＬｔ、０．４９・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．５８・ＴＬｒとすることが好ましい。また、前記内袋本体の一端部からＬ１離れた位置で長手方向に伸びる中心線上またはその近傍に前記内袋給排口を有することが好ましい。ただし、Ｌ１は０．４４・ＩＷ≦Ｌ１≦０．５０・ＩＷの範囲である。前記内袋本体は、前記内袋給排口を下に向けた状態で両側縁部が、長手方向に伸びる中心線に平行に適数回内側に折り曲げ（谷折り）られており、この谷折りされた状態で内袋の両端部から前記内袋給排口に向かって、幅方向に伸びる中心線に平行に谷折りまたは巻取りされることにより、畳まれていることが好ましい。

本発明では、内袋本体を封筒型に形成したから、輸送用タンクとほぼ同形状の略円筒体状に形成する必要がなく、筒状フイルムの両端を単に溶着するだけでよく、内袋本体の製造が容易になる。また、内袋本体の長さをＩＬ、幅をＩＷ、前記輸送用タンクの長手方向縦断面における内周長をＴＬｔ、前記輸送用タンクの幅方向縦断面における内周長をＴＬｒとしたときに、０．４７・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．６・ＴＬｔ、０．４７・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．６・ＴＬｒとしたから、内袋本体を適正なサイズで構成することができ、略円筒体状の輸送用タンクに封筒型の内袋本体を装填しても、内袋本体の折り曲げ部による充填物の充填不良や、内袋本体の破裂などの発生を抑えることができる。

図１は２０フィートのＩＳＯタンクコンテナ１０を示しており、タンク本体１１とこれを保持するフレーム１２とから構成されている。タンク本体１１の上部には、メンテナンスや液注入などを行うためのハッチ１３が形成されており、このハッチ１３は蓋１４によって覆われて、輸送時には蓋１４が開くことがないように、ロック部材によってロックされている。また、タンク本体１１の一端下部にはタンク給排口１５が形成されており、このタンク給排口１５のフランジ１５ａを介して、フートバルブ１６が固定されている。

タンク本体１１内には、本発明の輸送タンク用内袋（以下、単に内袋という）２０が装填される。この内袋２０は、ハッチ１３から作業者によってタンク本体１１内に持ち込まれ、作業者によってタンク本体１１にセットされる。そして、フートバルブ１６を介してタンク給排口１５から貨物としての液体が充填されることにより、タンク本体１１内で内袋２０が膨らみ、この内袋２０がタンク本体１１のライニングとして機能する。

図２（Ａ）に示すように、内袋２０は、封筒状に形成された内袋本体２１と、前記タンク給排口１５に嵌合する内袋給排口２２とから構成されている。このように封筒状に内袋２０を形成しているため、図３（Ａ）に示すように、筒状フイルム２３をロール状に巻き取ったフイルムロール２４から、筒状フイルム２３を引き出して、所定の長さに切断し、この切断した筒状フイルム２３の両端部２３ａ，２３ｂを熱溶着などによって接合することにより、簡単に内袋本体２１を形成することができる。

図２は、タンク本体１１と内袋２０との寸法の関係を示すもので、（Ａ）はタンク本体１１と内袋２０との平面を、（Ｂ）はタンク本体１１の長手方向縦断面と内袋２０とを、（Ｃ）はタンク本体１１の幅方向縦断面と内袋２０とをそれぞれ示している。ここで、長手方向縦断面とは、（Ａ）の平面図においてタンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１を含む縦断面（Ｂ−Ｂ矢視断面）をいい、幅方向縦断面とはタンク本体１１の幅方向に伸びる中心線ＣＬ２を含む縦断面（Ｃ−Ｃ矢視断面）をいう。なお、ＣＬ３はタンク本体１１の高さ方向に伸びる中心線を示している。

タンク本体１１は横置きされて両端が閉じられた円筒体状に構成されており、内袋２０は封筒状に構成されている。したがって、内袋２０のサイズがタンク本体１１に合わせた適正なサイズ範囲よりも小さい場合には、所定の充填容量を確保することができないばかりか、タンク本体１１の内周面と内袋２０の間に隙間が発生し、この隙間内を内袋２０と充填した液とが移動することになって、内袋給排口２２の溶着部分や、内袋２０の両端部の溶着ラインで破損してしまうことがある。また、逆に内袋２０のサイズがタンク本体に合わせた適正なサイズ範囲を超えて大きい場合には、原材料の無駄につながるだけでなく、内袋２０の端部などの余剰部分が充填された液体の下方に位置してしまうと、この充填液の重みによって内袋２０の端部が、液体が充填された内袋本体２１とタンク本体１１の内周面との間に挟まれてしまい、それ以上の液体の充填が不可能になってしまう。また、このまま液体の充填が続行される場合には、内袋２０の内圧が高まって、破損してしまうことがある。

本実施形態では、タンク本体１１のサイズを基準にして封筒型の内袋２０のサイズをある一定範囲に規定することにより、上記のような液体の充填不良や、内袋２０の破損などを防止している。内袋２０の長さをＩＬ、その幅をＩＷ、タンク本体１１の長手縦断面における内周長（第１内周長）をＴＬｔ、タンク本体１１の幅方向縦断面における内周長（第２内周長）をＴＬｒとしたときに、
０．４７・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．６・ＴＬｔ、
０．４７・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．６・ＴＬｒとしている。
なお、前記ＩＬ，ＩＷは、好ましくは
０．４９・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．５５・ＴＬｔ、
０．４９・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．５８・ＴＬｒである。
このようにタンク本体１１の内周長を基準にして封筒型内袋２０のサイズを規定しているため、タンク本体１１の形状が円筒状に限られず、他の楕円形状やその他の形状であっても容易に適用が可能である。

内袋給排口２２は、内袋２０の一端部からＬ１＝１７５０ｍｍ離れた位置で長手方向に伸びる中心線上またはその近傍に設けられる。このように、内袋２０の幅ＩＷを基準にしてＬ１を０．４４・ＩＷ≦Ｌ１≦０．５０・ＩＷの範囲内に規定することにより、タンク本体１１の一端下部に形成されたタンク給排口１５を基準にして内袋２０を取り付けても、タンク本体１１と内袋２０との長手方向での中心位置を一致させることができる。これにより、内袋２０の両端部の余剰部分をほぼ均等にタンク本体１１内で振り分けることができる。したがって、内袋２０の端部の余剰部分がタンク本体１１の片側で余って、タンク本体１１と内袋２０との間に挟まれてしまうことがなくなり、これに起因する液体の充填不良や内袋破損などがなくなる。

次に、本発明の内袋２０の製造方法について説明する。図４に示すフローチャートのように、筒状フイルムの切断、筒状フイルムの二重化、内袋給排口取付穴の形成、内袋給排口の取り付け、筒状フイルムの一端部の溶着、エア抜き、筒状フイルムの他端部の溶着、位置決めマークの記録、内袋本体の折り畳み、梱包の各工程が順次に行われて、筒状フイルムから内袋が構成される。

図３（Ａ）に示すように、筒状フイルムの切断工程では、フイルムロール２４から筒状フイルム２３を引き出して、作業台２５上に載せて長さＩＬで例えばカッタ２６により切断する。筒状フイルム２３は、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）から構成されており、ロール形態に巻き取り収納されている。本実施形態では、内袋本体２１を二重化しているので、（Ｂ）に示すように、筒状フイルム２３を長さＩＬで２回切断し、二つの筒状フイルム２３を形成する。本実施形態では２０フィートタンクコンテナ用内袋であるので、上記の適正範囲に基づき輸送用タンクの第１内周長ＴＬｔ≒１５５００ｍｍ、第２内周長ＴＬｒ≒７１００ｍｍから、ＩＬ＝８３００ｍｍ、ＩＷ＝３９００ｍｍとしている。なお、筒状フイルム２３のフイルム単層の厚みは１２０μｍであり、本実施形態では筒状フイルム２３として２層となっているので、筒状フイルム２３の全体厚みは２４０μｍである。なお、フイルム厚みは８０〜５００μｍの範囲が好ましく、特に好ましくは１００〜３００μｍの範囲である。

図３（Ｃ）に示すように、筒状フイルム２３の二重化工程では、一方の筒状フイルム２３内に他方の筒状フイルム２３を入れて二重化する。次に、（Ｄ）に示すように、内袋給排口取付穴の穴あけ工程では、一方の端部２３ｂからＬ１＝１７５０ｍｍ離れた位置で幅方向中央に給排口に対応する穴２７を開ける。この穴開け加工は、パンチやカッタなどを用いて行われ、上側の２層フイルムのみに対して行われる。

図５（Ｅ）に示すように内袋給排口２２の取り付け工程では、開けられた穴２７の周縁に対して内袋給排口２２が熱溶着される。この熱溶着も上側の２層フイルムのみに対して行われる。内袋給排口２２は、截頭円錐筒状の給排口本体２２ａと、これの両端部に取り付けられるフランジ２２ｂ，２２ｃとから構成されており、例えばＬＬＤＰＥで一体成形されている。下側のフランジは溶着用とされており、この溶着フランジ２２ｂと内袋本体２１とは図示しない熱溶着器によって熱溶着され、溶着ライン２８，２９が形成される。また、上側の取付フランジ２２ｃはタンク給排口１５（図６参照）にタンク内側から内袋給排口２２を挿入したときに、タンク給排口１５のフランジ１５ａの外側に出て、このフランジ１５ａに取付フランジ２２ｃが密着する。

図６に示すように、タンク給排口１５のフランジ１５ａには、内袋吸引防止部材３０のフランジ３０ａや、フートバルブ１６が取り付けられ、これにより、内袋給排口２２はタンク給排口１５に確実に取り付けられる。また、給排口本体２２ａは、タンク給排口１５の内周面に沿うように形成されている。

図７（Ｆ）に示すように筒状フイルムの一端部の溶着工程では、筒状フイルム２３の一端部２３ａのフイルム４層が、熱溶着器３３によって同時に熱溶着され一端部２３ａが閉じられる。熱溶着器３３は、受け台３３ａと溶着ヘッド３３ｂとから構成されており、溶着ヘッド３３ｂが下降して受け台３３ａとにより筒状フイルム端部２３ａを挟持した状態で熱が付与される。

図８（Ａ）に示すように、熱溶着ライン３５ａ，３５ｂは、本実施形態では幅５ｍｍの直線状であり、これらの熱溶着ライン３５ａ，３５ｂは隙間５〜１０ｍｍを設けて２条形成しているが、熱溶着ラインは１条や３条以上であってもよく、また、直線状に代えて波形などの溶着ラインとしてもよい。複条の熱溶着ラインの形成に際して、各溶着ラインは一括して形成してもよく、または片側ずつ順に形成してもよい。（Ａ）は内側及び外側の筒状フイルム２３の端部を４層状態で溶着したものであり、この場合には、熱溶着ライン３５ａ，３５ｂを一括して形成しても片側ずつ順に形成してもよい。（Ｂ）は内側の筒状フイルム２３の一端部のみを先ず溶着して熱溶着ライン３６ａを形成し、次に内側と外側の筒状フイルム２３の一端部を、先の溶着ライン３６ａの外側で４層状態で一括して溶着して熱溶着ライン３６ｂを形成している。また、（Ｃ）は、内側の筒状フイルム２３を外側のものに比べて少し短くしておき、それぞれの筒状フイルム２３の端部を二層状態で個別に熱溶着し、熱溶着ライン３７ａ，３７ｂを形成している。なお、熱溶着ラインは、全幅分を一括して溶着してもよく、また溶着ヘッド３３ｂの長さが制限される場合には、溶着ヘッド３３ｂの長さ分ずつ逐次溶着してもよい。熱溶着器３３はヒートシール方式を採用しているが、超音波溶着法やその他の溶着方法で行ってもよい。

図７（Ｇ）に示すようにエア抜き工程では、筒状フイルム２３の熱溶着した一端部２３ａから他端部２３ｂに向けて押圧ローラ３８を作業台２５の上で転がすことにより、二重化された内袋本体２１のエア３９が抜かれる。なお、エア抜きは、押圧ローラ３８の転接に代えて、内袋本体２１を一端側から他端側に折り畳んでゆくことによりエア抜きしてもよい。なお、他端部２３ｂ近くには内袋給排口２２が突出して取り付けられているので、この部分を回避するように小さなローラが用いられて、内袋給排口２２と他端部２３ｂとの間のエアが抜かれる。

（Ｈ）に示すように筒状フイルム２３の他端部の溶着工程では、エア抜きされた筒状フイルム２３の他端部２３ｂが一端部２３ａと同様に熱溶着器３３で熱溶着され、図９（Ａ）に示すように、内袋２０が完成する。そして、内袋２０には、長手方向に伸びる中心線に沿ってライン状の位置決めマーク４５が油性インクなどで記録される。内袋２０の完成後は、内袋本体２１が折り畳まれて、梱包袋４０に収納される。位置決めマーク４５は本実施形態ではライン状であるが、これは位置決めすることができるものであればよく、形状やそのサイズなどは特に限定されない。

図９（Ａ）に示すように、内袋本体２１の折り畳みは、内袋給排口２２を下に向けた状態で両側縁部２１ａ，２１ｂが長手方向に伸びる中心線（位置決めマーク４５）に平行に、且つこの中心線に両側縁部２１ａ，２１ｂが近接するように、谷折り線２１ｅに沿って谷折りされる。同様にして（Ｂ）に示すように、この谷折りした部分を再度長手方向に伸びる中心線に平行に且つこの中心線に谷折り線２１ｅが近接するように谷折り線２１ｆに沿って谷折りされ、二重に折り畳まれる。そして、（Ｃ）に示すように、谷折り線２１ｅ，２１ｆで谷折りされた状態で内袋本体２１の両端部２１ｃ，２１ｄから前記内袋給排口２２に向かって谷折り線２１ｇに沿ってさらに複数回、谷折りされることにより、（Ｄ）に示すように、内袋本体２１が小さく折り畳まれる。なお、谷折り線２１ｇに沿って谷折りする代わりに、一端部から巻き取ってロール状に形成してもよい。そして、（Ｅ）に示すように、梱包袋４０に収納される。このように谷折り線２１ｅ，２１ｆに沿って二重に折り畳むことで、内袋本体２１をコンパクトに収納することができる。なお、長手方向に伸びる中心線に平行に谷折りする回数は２回に限られず、１回または３回以上であってもよい。

このように内袋給排口２２が外側になるように内袋本体２１を折り畳むことにより、タンク給排口１５に内袋給排口２２を簡単にセットすることができる。しかも、谷折り線２１ｇにより内袋本体２１を谷折りすることにより、内袋給排口２２をタンク給排口１５にセットした状態で簡単に内袋本体２１をタンク本体１１の長手方向に容易に拡開することができる。しかも、内袋給排口２２を下に向けた状態で各谷折り線２１ｅ，２１ｆで谷折りにすることにより、内袋給排口２２から液体を充填することで、充填された液体によって折り畳まれた内袋本体２１が自然に拡開するようになる。

次に、内袋本体２１のタンク本体１１へのセット方法を説明する。作業者によってハッチ１３から、梱包袋４０に収納された状態で内袋２０がタンク本体１１内に持ち込まれて、梱包袋４０から内袋２０が取り出される。内袋２０には、タンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１に対応するようにライン状の位置決めマーク４５が記録されており、この位置決めマーク４５をタンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１に合わせるようにして、タンク給排口１５に内袋給排口２２を挿入する。この挿入前には、タンク給排口１５のフランジ１５ａからフートバルブ１６が外されている。この挿入により、取付フランジ２２ｃがタンク給排口１５のフランジ１５ａに密着される。次に、谷折り線２１ｇで折り畳まれた内袋本体２１をタンク長手方向で展開する。次に、谷折り線２１ｆで谷折りされた部分を展開して、タンク本体１１内の取り付け作業を終了する。なお、谷折り線２１ｅで谷折りされた両側縁部は折り畳まれた状態にしておく。この折り畳まれた状態の内袋本体２１によりタンク本体１１内のほぼ全幅が覆われており、谷折り線２１ｅでの谷折りを展開しても自重で再度折れてしまうからである。この後、図６に示すように、タンク給排口１５に、タンク本体１１の外側から内袋吸引防止部材３０、フートバルブ１６などが取り付けられる。

貨物としての液体は、タンク給排口１５から充填される。この充填速度は例えば５０リットル／ｍｉｎで行われる。内袋本体２１はタンク本体１１内で長手方向に拡げられているので、液体が円滑に内袋本体２１内に充填され、この充填によって内袋本体２１が膨らむ。そして、側縁部が谷折りされた状態でも液体の充填に伴い次第に折り畳み部分が拡がって、タンク本体１１内で内袋本体２１の端部が液体が充填された部分の内袋本体２１の重みで内袋本体２１とタンク本体１１との間に挟み込まれることもなく、内袋本体２１が円滑に液体の充填で膨らみ、約２０トンの液体が収納される。

なお、本実施形態では、タンク本体１１内で縦方向に拡げられて内袋本体２１がセットされるが、内袋本体２１はその側縁部が幅方向に伸びる中心線に向けて谷折りされており、内袋本体内にエアが入り込まないようになっているので、嫌気性液体にも対応が可能である。また、内袋本体２１及び内袋給排口２２を耐薬品性が高いＬＬＤＰＥから構成しているため、タンク本体１１の材質が制限されることがなく、また、タンク内周面を、例えばポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素樹脂でライニングする必要もなくなる。

タンク給排口１５から内袋給排口２２内に配置される内袋吸引防止部材３０は、液体を排出する際に、残存液体が少なくなって内袋本体２１が内袋給排口２２近くに位置したときに、この近くに位置する内袋本体２１を吸引して給排口２２を閉塞してしまうことがないように、内袋本体２１との間に通路を確保するものである。この内袋吸引防止部材３０は、タンク本体１１内に突出して配置される半球状先端部３０ｂと、これに連続し、周面に複数の連通孔３０ｃを有する筒部３０ｄと、筒部３０ｄの基部に設けられる取付フランジ３０ａとから一体的に構成されている。この半球状先端部３０ｂの内袋本体２１内への突出により内袋本体２１が給排口２２に密着してしまうことがなくなり、連通孔３０ｃを介して内袋本体２１内の残存液体が確実に排出される。

内袋本体２１には、内袋給排口２２の他に、タンク本体１１のハッチ１３に対応する位置で、図示しないエア抜きキャップや、エア抜き弁などを溶着してもよく、この場合には、内袋本体のセット作業や送液作業によってエアが入ってしまった場合に、これを簡単に抜くことができる。

内袋本体２１は、ＬＬＤＰＥから構成したが、この他に、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＯＰ（ニ軸延伸ポリプロピレン）や、その他の合成樹脂から構成してよい。また、内袋本体２１を二重化したが、これに代えて、一重や三重化、多重化してもよい。また、タンク本体を円筒状に構成したが、これに代えて、楕円筒状やその他の形状に構成したものに対しても本発明を実施することができる。また、本発明の内袋をタンクコンテナに用いたが、この他にタンクローリーなどのタンク用内袋として用いることもできる。

本発明の輸送タンク用内袋が用いられるタンクコンテナを示す正面図である。 タンク本体に適合する内袋サイズの説明図であり、（Ａ）はタンク本体と内袋の平面を、（Ｂ）はタンク本体の長手方向縦断面を、（Ｃ）はタンク本体の幅方向縦断面をそれぞれ示している。 内袋の製造方法を示す概略の斜視図である。 内袋の製造方法を示すフローチャートである。 内袋の製造方法における給排口の溶着工程を示す斜視図である。 タンク給排口に内袋給排口を取り付けた状態を示す断面図である。 筒状フイルムの両端部の溶着工程と、エア抜き工程とを示す斜視図である。 内袋本体の溶着ラインを拡大して示す平面図であり、（Ａ）は内側と外側の筒状フイルムを４層状態で一括して熱溶着した例を、（Ｂ）は内側筒状フイルムの端部のみを２層状態で熱溶着した後に、内側及び外側の筒状フイルムを４層状態で一括して熱溶着した例を、（Ｃ）は内側筒状フイルムと外側筒状フイルムとのそれぞれの端部を２層状態で熱溶着した例をそれぞれ示している。 内袋の折り畳み方法を示す説明図である。

符号の説明

１０ タンクコンテナ
１１ タンク本体
１５ タンク給排口
１６ フートバルブ
２０ 内袋
２１ 内袋本体
２２ 内袋給排口
２３ 筒状フイルム
３０ 内袋吸引防止部材

Claims (5)

1. 軸方向が水平となるように横置きされたほぼ円筒体状の輸送用タンクの内部に着脱自在に装着して用いられ、合成樹脂製の内袋本体と前記輸送用タンクの一端下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口とを有する輸送タンク用内袋において、
   前記内袋本体を封筒型に形成し、この内袋本体の長さをＩＬ、幅をＩＷ、前記輸送用タンクの長手方向縦断面における内周長をＴＬｔ、前記輸送用タンクの幅方向縦断面における内周長をＴＬｒとしたときに、
   ０．４７・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．６・ＴＬｔ、
   ０．４７・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．６・ＴＬｒとしたことを特徴とする輸送タンク用内袋。
2. 前記ＩＬ，ＩＷを、
   ０．４９・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．５５・ＴＬｔ、
   ０．４９・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．５８・ＴＬｒとしたことを特徴とする請求項１記載の輸送タンク用内袋。
3. 前記内袋本体は、前記内袋給排口が外側になるように畳まれていることを特徴とする請求項１または２項記載の輸送タンク用内袋。
4. 前記内袋本体の一端部からＬ１（ただし、０．４４・ＩＷ≦Ｌ１≦０．５０・ＩＷ）離れた位置で長手方向に伸びる中心線上またはその近傍に前記内袋給排口を有することを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか１項記載の輸送タンク用内袋。
5. 前記内袋本体は、前記内袋給排口を下に向けた状態で両側縁部が、長手方向に伸びる中心線に平行に適数回谷折りされており、この谷折りされた状態で内袋の両端部から前記内袋給排口に向かって、幅方向に伸びる中心線に平行に谷折りまたは巻取りされることにより、畳まれていることを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか１項記載の輸送タンク用内袋。

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