JP4462705B2 - 電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品実装用フィルムキャリアテープ（ＴＡＢ（Tape Automated Bonding）テープ、Ｔ-ＢＧＡ(Tape Ball Grid Array)テープ、ＣＳＰ（Chip Size Package）テープ、 ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）テープなど）（以下、単に「電子部品実装用フィルムキャリアテープ」と言う。）について、出荷前に最終的に不良表示（マーク）を施すための電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エレクトロニクス産業の発達に伴い、ＩＣ（集積回路）、ＬＳＩ（大規模集積回路）などの電子部品を実装するプリント配線板の需要が急激に増加しているが、電子機器の小型化、軽量化、高機能化が要望され、これら電子部品の実装方法として、最近ではＴＡＢテープ、Ｔ-ＢＧＡテープおよびＡＳＩＣテープなどの電子部品実装用フィルムキャリアテープを用いた実装方式が採用されている。特に、パーソナルコンピュータなどのように高精細化、薄型化、液晶画面の額縁面積の狭小化が要望されている液晶表示素子（ＬＣＤ）を使用する電子産業においてその重要性が高まっている。
【０００３】
このような電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００では、例えば、ＴＡＢテープの場合には、図１２に示したように、幅方向の両側端部に、それぞれ長手方向に連続して複数の移送用のスプロケット孔２０２、２０２が並設されており、このスプロケット孔２０２の間の略中央部分にＩＣなどのデバイスを装着するデバイスホール２０４が形成されている。そして、デバイスホール２０４のインナーリード２０６、アウターリード２０８からなる配線パターン２１０が形成されている。
【０００４】
ところで、このような電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００において、電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００の品質を検査することが実施されているが、従来の人による目視検査（透過光検査）に比較して、より効率的にしかも正確な検査が行える方法として、配線パターン２１０の電気的な断線、短絡、絶縁抵抗などを電気的に検査して、不良品についてパンチングなどにより不良マーキングを施す方法が提案され実施されている（特開平６−１７４７７４号公報参照）。
【０００５】
このような検査方法では、図１２に示したように、電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００には、テストパッド２１２が形成されており、このテストパッド２１２に電気検査用接触プローブを当てて、配線パターン２１０のショート不良を検査するとともに、デバイスホール２０４のインナーリード２０６全体にデバイスホールの大きさの導電パッドを当てて、断線検査を実施し、不良品について自動的にパンチングを施している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような検査によって、パンチング、インキング、マジックなどによる不良マーキングが施された電子部品実装用フィルムキャリアテープは、出荷前に電子部品実装用フィルムキャリアテープの電気メーカーなどのユーザーの仕様に応じて、ユーザーの指示する箇所、方法で、電子部品実装用フィルムキャリアテープ上に最終的に不良表示（マーク）を施す必要がある。
【０００７】
しかしながら、最近では、電子部品実装用フィルムキャリアテープの中でも、図１３に示したように、ＢＧＡ（Ball Grid Array）と呼ばれるアウターリードの代わりに電子部品実装用フィルムキャリアテープ３００に孔３０２を開けて、この孔３０２を介してＩＣ基板３０４などをハンダボール３０６で接続するデバイスホールの設けられていない電子部品実装用フィルムキャリアテープ、ＣＳＰ（Chip Size Package）と呼ばれるＩＣのサイズと電子部品実装用フィルムキャリアテープのパッケージのサイズとが同じであり、その接続方法が主にＢＧＡと同じである電子部品実装用フィルムキャリアテープも用いられるようになっている。
【０００８】
この場合は、最終表示については、未だ人手による不良検査、不良マーキングを実施ししなればならないのが現状であり、煩雑な作業が必要で、時間もコストもかかり大量生産には不向きであり、また、検査不良の見落としも発生し、品質検査の精度が低下するおそれもある。
特に、上記のＢＧＡ、ＣＳＰでは、多数個取り、すなわち、電子部品実装用フィルムキャリアテープの幅方向に複数の電子部品実装部を有する多数列仕様になってきているのが実状であり、そのため、不良箇所を目視検査で検査して、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法、例えば、パンチングとインキングの両方などを実施していたのでは、生産量が増加するにつれて、量的に対応できず、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことは困難である。
【０００９】
本発明は、このような現状を考慮して、前行程で電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良である断線、短絡、欠け、突起などの各種の品質検査の結果に基づいて不良表示を行った電子部品実装用フィルムキャリアテープについて、出荷前に電子部品実装用フィルムキャリアテープ上に、ユーザの指定する箇所ならびに指定する方法で、最終的に不良表示（マーク）を迅速かつ確実に施すことの可能な電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明なされたものであって、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングを施すための最終不良マーキング装置であって、
予め前行程である種々の検査工程で所定箇所に不良マークが付された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良マークを検出する不良マーク検出装置と、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングを付する複数のマーキング装置を備えることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記マーキング装置が、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを付するインクマーキング装置と、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるパンチング孔を穿孔するパンチング装置と、
を備えることを特徴とする。
【００１２】
このように構成することによって、予め前行程において、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良である断線、短絡、欠け、突起などの種々の品質検査をする検査工程で所定箇所に付された不良マークを、不良マーク検出装置で検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、複数のマーキング装置によって、例えば、インクマーキング装置によって、不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを付することができるとともに、パンチング装置によって、不良部分に最終マーキングであるパンチング孔を穿孔できる。
【００１３】
従って、煩雑な作業が不要で、時間もコストもかからず、大量生産が可能で、検査不良の見落としも発生せず、品質検査の精度の向上が図れる。また、ＢＧＡ、ＣＳＰなどのいわゆる多数個取りにも対応して、生産量の増加が図れ、しかも、位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを確実に施すことができる。
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方が、選択的に実施されるように構成されていることを特徴とする。
【００１４】
これによって、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方を選択的に実施できるので、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００１５】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記インクマーキング装置が複数個設けられるとともに、パンチング装置が複数個設けられ、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔が、選択的に組み合わされて実施されるように構成されていることを特徴とする。
【００１６】
これによって、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、パンチング装置によるパンチング孔の穿孔を組み合わして、選択的に実施できるので、不良表示のバリエーションが拡大するとともに、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００１７】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前前記インクマーキング装置が、所定の不良マークが刻設された印面部を有するスタンプ部材を備えるとともに、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、前記スタンプ部材を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動させる移動装置を備えることを特徴とする。
【００１８】
このように構成することによって、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、移動装置を介して、スタンプ部材を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動することができる。これにより、スタンプ部材の印面部に刻設された所定の不良マークによって、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分の所定箇所に確実に最終マーキングであるインクマーキングを付することができる。
【００１９】
従って、ＢＧＡ、ＣＳＰなどのいわゆる多数個取りにも対応して、不良部分に対応する位置まで移動装置を介して、スタンプ部材を位置精度よく指定の箇所に移動することができるので、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを正確かつ迅速に施すことができる。
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記不良マーク検出装置が、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光の透過度が、透過光センサーの予め設定された透過度の設定値を下回る場合には、不良品であると判断するように構成されていることを特徴とする。
【００２０】
このように構成することによって、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光の透過度が、透過光センサーの予め設定された透過度の設定値を下回る場合には、不良品であると判断できるので、予め前行程である種々の検査工程で所定箇所に付された不良マークを、迅速にしかも確実に検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、インキング、パンチングなどの最終マーキングを付すことができる。
【００２１】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記不良マーク検出装置が、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光、または電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して反射された反射光により、不良マークを画像認識する、画像認識カメラであることを特徴とする。
【００２２】
このように構成することによって、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良マークを、画像認識カメラで画像認識できるので、予め前行程である種々の検査工程で所定箇所に付された不良マークを、迅速にしかも確実に検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、インキング、パンチングなどの最終マーキングを付すことができる。
【００２３】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記パンチング装置が、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、前記パンチング装置を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動させる移動装置を備えることを特徴とする。
このように構成することによって、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、移動装置を介して、パンチング装置を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動することができる。これにより、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分の所定箇所に確実に最終マーキングであるパンチングを付することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態（実施例）について説明する。
図１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の正面図、図２は、図１の上面図、図３は、図２のIII方向の端面図、図４は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の拡大正面図、図５は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の不良マーク検出装置の上面図、図６は、図５の正面図、図７は、図５のVII方向の端面図、図８は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の部分斜視図、図９は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の作動を説明する概略図、図１０（Ａ）は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の正面図、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）の側面図、図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）の下面図、図１１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の部分拡大断面図である。
【００２５】
図１〜図３に示したように、１０は全体で本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置を示している。
最終不良マーキング装置１０は、図１に示したように、例えば、ＣＳＰ、ＢＧＡのようなタイプの電子部品実装用フィルムキャリアテープであって、その製造工程が全て終了した電子部品実装用フィルムキャリアテープＴ（以下、単に「フィルムキャリアテープ」と言う。）が、スペーサＳを介して巻装されたリールＲが、送り出し駆動軸１２に装着されている。
【００２６】
そして、駆動モータの駆動により、送り出し駆動軸１２が回転して、フィルムキャリアテープＴが、リールＲからスペーサＳとともに繰り出されて、案内ローラ１４、１６を介して、不良マーク検出装置１８へと供給されるようになっている。
ところで、予め前行程において、リードの電気的な断線、短絡、パターン不良などの種々の品質検査をする検査工程において、インキングなどで、フィルムキャリアテープＴの所定箇所に不良マークが施されている。この不良マーク検出装置１８では、これらの不良マークを検出するためのものである。
【００２７】
この不良マーク検出装置１８に供給されたフィルムキャリアテープＴは、バックテンションギア２０とドライブギア２２の間を通過する際に、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープＴの送給が停止されるとともに、フィルムキャリアテープＴのスプロケット孔に係合するバックテンションギア２０の逆転によって、フィルムキャリアテープＴが正確に所定の位置に、例えば、フィルムキャリアテープＴのスプロケット孔を基準にして、位置決めされるようになっている。
【００２８】
図１に示したように制御装置１５を介して、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープＴの送給が停止されるようになっている。
この場合の制御は、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるのパルスモータの回転による内部パルスを制御することにより行うようになっている。
【００２９】
この停止位置は、フィルムキャリアテープＴの前行程で不良マークが付された位置が、後述する不良マーク検出装置１８の不良マーク検出部４０の透過光照射装置４２ａ〜４２ｌと透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌの位置に合致するように制御される。
図５〜図７に示したように、搬送されてくるフィルムキャリアテープＴを案内する案内ガイド２６と一対の案内ガイド２８が設けられており、これらの間の間隔は、フィルムキャリアテープＴのテープ幅に応じて、最終不良マーキング装置１０の基台上に固定されたフレーム３４に、位置調節ネジ３６、３８を調節して固定することによってその離間距離を調整できるようになっている。
【００３０】
また、図５〜図６に示したように、スプロケット孔検出部２４のフィルムキャリアテープの送給方向下流側には、不良マーク検出部４０が配置されている。
この不良マーク検出部４０には、最終不良マーキング装置１０の基台上に、図示しない調節ネジなどの調節機構によって、フィルムキャリアテープＴの幅方向に位置調節可能に、フィルムキャリアテープＴの下方に位置するように配置された複数の透過光照射装置４２を備えている。
【００３１】
なお、この実施例の場合には、フィルムキャリアテープＴの幅方向に１２個までの電子部品実装部を有するフィルムキャリアテープＴに対処できるように、１２個の透過光照射装置４２ａ〜４２ｌを備えている。しかしながら、この数は、フィルムキャリアテープＴの電子部品実装部の数に対応して変更可能である。
一方、案内ガイド２６と案内ガイド２８の上方には、フィルムキャリアテープＴの幅方向に延びるガイド棒部材４４が最終不良マーキング装置１０の基台上に配設されている。そして、このガイド棒部材４４に、透過光照射装置４２ａ〜４２ｌの位置に対応して、複数の（本実施例では１２個の）透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌが設けられている。これらの透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌには、それぞれ、交互に上側の調節ネジ４８ａ〜４８ｌ、側方に調節ネジ５０ａ〜５０ｌが設けられており、これらのネジにより透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌのフィルムキャリアテープＴの幅方向の位置を微調整できるようになっている。なお、図示しないが、透過光照射装置４２ａ〜４２ｌも、透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌに対応して、フィルムキャリアテープＴの幅方向の位置を微調整できるようになっている。
【００３２】
なお、この場合、前行程で所定の位置に付されたフィルムキャリアテープＴの不良マークを検出する方法としては、透過光照射装置４２ａ〜４２ｌから、フィルムキャリアテープＴを介して透過された透過光の透過度が、透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌで受光した透過が、予め設定された透過度の設定値を下回る場合には、不良品であると判断し、それ以上であれば良品であると判断するように、制御装置１５で制御するようになっている。
【００３３】
また、前行程で所定の位置に付されたフィルムキャリアテープＴの不良マークを検出する方法としては、上記方法以外にも、例えば、フィルムキャリアテープＴを介して透過された透過光、または別途図示しない反射光照射装置からの照射した照射光が、フィルムキャリアテープＴを介して反射された反射光により、不良マークを画像認識カメラで認識するようにすることもできる。
【００３４】
そして、この不良マーク検出部４０で検出された不良マークに基づいて、フィルムキャリアテープＴの送給方向に不良箇所の存在する電子部品実装ユニットの所定番目の位置、不良部分のテープの長手方向の位置、幅方向の位置が制御装置１５に入力されるようになっている。
また、この不良マーク検出装置１８のスプロケット孔検出部２４のフィルムキャリアテープの送給方向下流側には、マーキング装置の一つであるインクマーキング装置６０が配置されている。
【００３５】
このインクマーキング装置６０は、図２、図３および図８に示したように、最終不良マーキング装置１０の基台１１上を、モーター６２、ボールネジ６４によって、案内レール６６、６８、７０上を移動して、フィルムキャリアテープＴに対して、幅方向、長手方向、および上下方向に位置移動できるように構成されている。なお、この移動機構は、モータに限らず、ピストンシリンダ機構などのその他の移動機構を採用することも可能である。
【００３６】
また、インクマーキング装置６０は、インクマーキング装置本体７２を備えており、一方側の上部が、図８に示したように、側方に（フィルムキャリアテープＴの幅方向手前側に）突設した上方インキング部７４が設けられている。
上方インキング部７４には、その下方にインキングユニット７６が、図示しないピストンシリンダなどの移動機構によって、図８および図９に示したように、矢印Ａのように上下動できるように構成されている。このインキングユニットの下端には、スタンプ部材７８が保持され、インキングユニット７６全体を、またはスタンプ部材７８を交換できるように脱着自在な構成となっている。
【００３７】
このスタンプ部材７８は、印面部８０を有しており、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面または表面に印面部８０が当接した際に、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面または表面にマーキングされるようになっている。
なお、このスタンプ部材７８の材質は特に限定されるものではないが、例えば、シリコンゴムなどで構成すれば、フィルムキャリアテープの表面のリードなどを損傷しないためには好ましい。また、印面部８０には、所定の不良マークが刻設されていてもよい。
【００３８】
また、図８および図９に示したように、インクマーキング装置本体７２には、その側部に（フィルムキャリアテープＴの幅方向手前側に）、インク供給部８２が設けられている。このインク供給部８２の内部には、インク８８を貯留する円盤皿形状のインク供給カップ部材８８が、開口部を下方になるように、インク供給プレート部材８６の上方に配置されている。
【００３９】
このインク供給プレート部材８６は、図示しないピストンシリンダなどの移動機構によって、図８および図９に示したように、フィルムキャリアテープＴの幅方向Ｃに移動可能となっている。
また、インク供給プレート部材８６の上面８６ａには、スタンプ部材７８の印面部８０の形状に合致した形状のインク溝８５が形成されている。
【００４０】
このような構成のインクマーキング装置６０は、下記のように作動する。
すなわち、不良マーク検出部４０で不良マークが検出された場合、予め制御装置１５の記憶部内に入力された不良マーク検出部４０からインクマーキング装置６０までの距離の情報に基づいて、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるパルスモータの回転による内部パルスを制御することにより、フィルムキャリアテープＴの不良箇所が、インクマーキング装置６０に到達した時点で、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープの搬送が停止される。
【００４１】
そして、予め制御装置１５の記憶部内に入力された不良マークの情報に基づいて、インクマーキング装置６０が、原点位置（初期位置）から、フィルムキャリアテープＴに対して、幅方向、長手方向に移動して、フィルムキャリアテープＴの不良箇所の直上に位置するように制御される。
この状態で、インク供給プレート部材８６が、フィルムキャリアテープＴの幅方向手前側に移動した際に、インク供給カップ部材８８の下方を摺動してインク供給プレート部材８６の上面８６ａのインク溝８５にインク８８が付着し、図９の一点鎖線に示したように、インキングユニット７６のスタンプ部材７８の下方に位置するようになっている。
【００４２】
この状態で、図９の矢印Ａに示したように、スタンプ部材７８が下降して、インク供給プレート部材８６の上面８６ａのインク溝８５に付着したインク８８がインク溝の形状で印面部８０に転写されるようになっている。
そして、再び、図９に示したように、インキングユニット７６のスタンプ部材７８が上昇して、待機位置となるとともに、インク供給プレート部材８６が、フィルムキャリアテープＴの幅方向後ろ側に移動して、実線の待機位置へと復帰するようになっている。
【００４３】
その後、図９に示したように、インキングユニット７６のスタンプ部材７８が下降して、その印面部８２が、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面に当接して、不良マークが、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面または表面の所定の箇所にマーキングされるようになっている。
そして、インキングユニット７６のスタンプ部材７８が上昇して初期位置に復帰する。
【００４４】
これらの一連のステップが、同一ロットのフィルムキャリアテープＴにおいて繰り返されることになる。但し、インクマーキング装置６０が、原点位置（初期位置）からフィルムキャリアテープＴの不良箇所の直上に移動するのは、初回の動作のみで、同一ロットのフィルムキャリアテープＴに対しては、インクマーキング装置６０は、常時フィルムキャリアテープの上に位置しており、基本的には、フィルムキャリアテープＴの幅方向内を移動するように操作される。
【００４５】
なお、図９中、８９は、マーキング受け部であり、スタンプ部材７８の印面部８２がフィルムキャリアテープの不良箇所の裏面または表面に当接した際に、スタンプ部材７８の印面部８２とフィルムキャリアテープＴとの間にフィルムキャリアテープＴを支持して、インクによるマーキングを確実に行うようにするとともに、フィルムキャリアテープＴに傷がつかないようにするためである。従って、マーキング受け部５８は、アクリルなどの硬質合成樹脂から構成するのが望ましい。
【００４６】
このインクマーキング装置６０のフィルムキャリアテープの送給方向下流側には、マーキング装置の一つであるパンチング装置９０が設けられている。
このパンチング装置９０は、上記のインクマーキング装置６０と同様に、最終不良マーキング装置１０の基台１１上を、モーター９２、ボールネジ９４によって、図示しない案内レール上を移動して、フィルムキャリアテープＴに対して、幅方向、長手方向、および上下方向に位置移動できるように構成されている。
【００４７】
また、パンチング装置９０は、図１０および図１１に示したように、略コの字形状のパンチング装置本体９６を備えている。このパンチング装置本体９６には、上部パンチング部９８と下部パンチング部１００とを備えており、この上部パンチング部９８と下部パンチング部１００との間に、フィルムキャリアテープが通過するフィルムキャリアテープ送給用開口部１０２が形成されている。
【００４８】
上部パンチング部９８には、ピストンシリンダ装置１０４がその上部に設けられ、このピストンシリンダ装置１０４のロッド１０６に、パンチングロッド１０８が連結され、その先端部にフィルムキャリアテープの不良箇所に不良マークであるパンチング孔を穿設するための穿設突起部１１０が形成され、上部パンチング部９８からフィルムキャリアテープ送給用開口部１０２に出没自在に構成されている。また、パンチングロッド１０８の周囲には、上部パンチング部９８とロッド突起部１０９との間に圧縮バネ１１２が介装され、ピストンシリンダ装置１０４とロッド突起部１０９との間にバネ１１４が介装されており、パンチングロッド１０８を上方に付勢するようになっている。
【００４９】
一方、下部パンチング部１００には、そのパンチング受け孔１１６内にパンチ受け部材１１８が装着されており、ピストンシリンダ装置１０４の作動によって、パンチングロッド１０８が下降した際に、穿設突起部１１０と係合して、フィルムキャリアテープＴの不良箇所に不良マークであるパンチング孔を穿設するようになっている。そして、このパンチング受け孔１１６の下端には、パンチングにより打ち抜かれたフィルムキャリアテープのパンチングかすを収容するパンチングかす収容部材１２０が、ネジ１２１によって、パンチングかすを廃棄するために取り外し可能に装着されている。
【００５０】
このような構成のパンチング装置９０では、下記のように作動する。
すなわち、制御装置１５の記憶部内に記憶された不良マーク検出部４０で検出された不良マークの情報と、予め制御装置１５の記憶部内に入力された不良マーク検出部４０からパンチング装置９０までの距離の情報に基づいて、フィルムキャリアテープＴの不良箇所が、インクマーキング装置６０に到達した時点で、前述したように、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるパルスモータの回転による内部パルスを制御することにより、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープの搬送が停止するようになっている。
【００５１】
そして、制御装置１５の記憶部内に記憶された不良マーク検出部４０で検出された不良マークの情報に基づいて、パンチング装置９０が幅方向、長手方向に移動して、不良が検出されたフィルムキャリアテープの電子部品実装ユニットの所定位置に移動する。
この状態で、ピストンシリンダ装置１０４が作動して、パンチングロッド１０８が下降して、圧縮バネ１１２とバネ１１４に抗して、フィルムキャリアテープ送給用開口部１０２内に穿設突起部１１０が突出して、パンチング受け孔１１６内のパンチ受け部材１１８と穿設突起部１１０とが係合して、フィルムキャリアテープＴの不良箇所に不良マークであるパンチング孔を穿設するようになっている。
【００５２】
そして、所定の不良マークであるパンチング孔がフィルムキャリアテープＴに穿設された後、ピストンシリンダ装置１０４が作動して、圧縮バネ１１２とバネ１１４の作用によって、パンチングロッド１０８が上方に移動して再び待機位置に復帰するようになっている。
なお、図２中、１２２、１２４は、搬送されるフィルムキャリアテープを案内する一対の案内ガイドであり、案内ガイド２６、２８と同様にその離間距離が調節できるようになっている。
【００５３】
また、上記の場合、不良マーク検出装置１８の検出結果に基づいて、インクマーキング装置６０によるインクマーキング、もしくはパンチング装置９０によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方が、制御装置１５に予め入力されたプログラムに基づいて選択的に実施されるようにすることができる。これによって、ユーザーの指定するフィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方を選択的に実施できるので、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００５４】
また、インクマーキング装置６０が複数個設けられるとともに、パンチング装置９０が複数個設けられ、不良マーク検出装置１８の検出結果に基づいて、インクマーキング装置６０によるインクマーキング、もしくはパンチング装置９０によるパンチング孔の穿孔が、選択的に組み合わされて実施されるように構成してもよい。
【００５５】
これによって、ユーザーの指定するフィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、パンチング装置によるパンチング孔の穿孔を組み合わして、選択的に実施できるので、不良表示のバリエーションが拡大するとともに、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００５６】
このように、インクマーキング装置６０またはパンチング装置９０によって、フィルムキャリアテープＴの裏面の不良箇所の所定位置に、所定のマーキングが施された後、フィルムキャリアテープＴは、案内ローラ１２６、１２８通過して、巻き取り駆動軸１３０に装着されたリールＲ’に、駆動モータの駆動により巻き取り軸１３０が回転することにより、フィルムキャリアテープＴが巻き取られる。
【００５７】
この際、リールＲから繰り出されたスペーサＳが、案内ローラ１３２、１３４を介して、リールＲ’に供給されフィルムキャリアテープの間に介装され、フィルムキャリアテープ同士が接触してインクが別の部分に付着したり、フィルムキャリアテープが損傷しないように保護するようになっている。
以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはなく、例えば、マーキング装置として、インクマーキング装置６０、パンチング装置９０の他に、レーザーマーキング装置などその他のマーキング装置も適用できる。また、上述のように、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるパルスモータの回転による内部パルスを制御して、フィルムキャリアテープの搬送の停止を制御する代わりに、フィルムキャリアテープＴのスプロケット孔によって、その長手方向の位置をレーザ光などの光を照射する光照射装置と、受光センサーフィルムキャリアテープＴの長手方向の位置を検出するようにすることも可能であるなど本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、予め前行程において、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良である断線、短絡、欠け、突起などの種々の品質検査をする検査工程で所定箇所に付された不良マークを、不良マーク検出装置で検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、複数のマーキング装置によって、例えば、インクマーキング装置によって、不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを付することができるとともに、パンチング装置によって、不良部分に最終マーキングであるパンチング孔を穿孔できる。
【００５９】
従って、煩雑な作業が不要で、時間もコストもかからず、大量生産が可能で、検査不良の見落としも発生せず、品質検査の精度の向上が図れる。また、ＢＧＡ、ＣＳＰなどのいわゆる多数個取りにも対応して、生産量の増加が図れ、しかも、位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを確実に施すことができる。
また、本発明によれば、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方が、選択的に実施されるように構成されているので、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方を選択的に実施できるので、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００６０】
さらに、本発明によれば、インクマーキング装置が複数個設けられるとともに、パンチング装置が複数個設けられ、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔が、選択的に組み合わされて実施されるように構成されているので、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、パンチング装置によるパンチング孔の穿孔を組み合わして、選択的に実施できるので、不良表示のバリエーションが拡大するとともに、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができるなどの幾多の作用効果を奏する極めて優れた発明である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の正面図である。
【図２】図２は、図１の上面図である。
【図３】図３は、図２のIII方向の端面図である。
【図４】図４は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の拡大正面図である。
【図５】図５は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の不良マーク検出装置の上面図である。
【図６】図６は、図５の正面図である。
【図７】図７は、図５のVII方向の端面図である。
【図８】図８は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の部分斜視図である。
【図９】図９は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の作動を説明する概略図である。
【図１０】図１０（Ａ）は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の正面図、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）の側面図、図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）の下面図である。
【図１１】図１１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の部分拡大断面図である。
【図１２】図１２は、従来の電子部品実装用フィルムキャリアテープの概略図である。
【図１３】図１３は、従来のＢＧＡタイプの電子部品実装用フィルムキャリアテープの部分拡大断面図である。
【符号の説明】
１０ 最終不良マーキング装置
１１ 基台
１２ 駆動軸
１４ 案内ローラ
１５ 制御装置
１８ 不良マーク検出装置
２０ バックテンションギア
２２ ドライブギア
２６ 案内ガイド
２８ 案内ガイド
３４ フレーム
３６ 位置調節ネジ
４０ 不良マーク検出部
４２ 透過光照射装置
４２ａ 透過光照射装置
４４ ガイド棒部材
４６ａ 透過光受光センサー
４８ａ 調節ネジ
５０ａ 調節ネジ
６０ インクマーキング装置
６２ モーター
６４ ボールネジ
６６ 案内レール
７２ インクマーキング装置本体
７４ 上方インキング部
７６ インキングユニット
７８ スタンプ部材
８０ 印面部
８２ 印面部
８３ インク供給部
８６ インク供給プレート部材
８６ａ 上面
８８ インク
８８ インク供給カップ部材
９０ パンチング装置
９２ モーター
９４ ボールネジ
９６ パンチング装置本体
９８ 上部パンチング部
１００ 下部パンチング部
１０２ テープ送給用開口部
１０４ ピストンシリンダ装置
１０６ ロッド
１０８ パンチングロッド
１０９ ロッド突起部
１１０ 穿設突起部
１１２ 圧縮バネ
１１４ バネ
１２０ 収容部材
１２１ ネジ
１２６ 案内ローラ
１３０ 駆動軸
１３２ 案内ローラ
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品実装用フィルムキャリアテープ（ＴＡＢ（Tape Automated Bonding）テープ、Ｔ-ＢＧＡ(Tape Ball Grid Array)テープ、ＣＳＰ（Chip Size Package）テープ、 ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）テープなど）（以下、単に「電子部品実装用フィルムキャリアテープ」と言う。）について、出荷前に最終的に不良表示（マーク）を施すための電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エレクトロニクス産業の発達に伴い、ＩＣ（集積回路）、ＬＳＩ（大規模集積回路）などの電子部品を実装するプリント配線板の需要が急激に増加しているが、電子機器の小型化、軽量化、高機能化が要望され、これら電子部品の実装方法として、最近ではＴＡＢテープ、Ｔ-ＢＧＡテープおよびＡＳＩＣテープなどの電子部品実装用フィルムキャリアテープを用いた実装方式が採用されている。特に、パーソナルコンピュータなどのように高精細化、薄型化、液晶画面の額縁面積の狭小化が要望されている液晶表示素子（ＬＣＤ）を使用する電子産業においてその重要性が高まっている。
【０００３】
このような電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００では、例えば、ＴＡＢテープの場合には、図１２に示したように、幅方向の両側端部に、それぞれ長手方向に連続して複数の移送用のスプロケット孔２０２、２０２が並設されており、このスプロケット孔２０２の間の略中央部分にＩＣなどのデバイスを装着するデバイスホール２０４が形成されている。そして、デバイスホール２０４のインナーリード２０６、アウターリード２０８からなる配線パターン２１０が形成されている。
【０００４】
ところで、このような電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００において、電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００の品質を検査することが実施されているが、従来の人による目視検査（透過光検査）に比較して、より効率的にしかも正確な検査が行える方法として、配線パターン２１０の電気的な断線、短絡、絶縁抵抗などを電気的に検査して、不良品についてパンチングなどにより不良マーキングを施す方法が提案され実施されている（特開平６−１７４７７４号公報参照）。
【０００５】
このような検査方法では、図１２に示したように、電子部品実装用フィルムキャリアテープ２００には、テストパッド２１２が形成されており、このテストパッド２１２に電気検査用接触プローブを当てて、配線パターン２１０のショート不良を検査するとともに、デバイスホール２０４のインナーリード２０６全体にデバイスホールの大きさの導電パッドを当てて、断線検査を実施し、不良品について自動的にパンチングを施している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような検査によって、パンチング、インキング、マジックなどによる不良マーキングが施された電子部品実装用フィルムキャリアテープは、出荷前に電子部品実装用フィルムキャリアテープの電気メーカーなどのユーザーの仕様に応じて、ユーザーの指示する箇所、方法で、電子部品実装用フィルムキャリアテープ上に最終的に不良表示（マーク）を施す必要がある。
【０００７】
しかしながら、最近では、電子部品実装用フィルムキャリアテープの中でも、図１３に示したように、ＢＧＡ（Ball Grid Array）と呼ばれるアウターリードの代わりに電子部品実装用フィルムキャリアテープ３００に孔３０２を開けて、この孔３０２を介してＩＣ基板３０４などをハンダボール３０６で接続するデバイスホールの設けられていない電子部品実装用フィルムキャリアテープ、ＣＳＰ（Chip Size Package）と呼ばれるＩＣのサイズと電子部品実装用フィルムキャリアテープのパッケージのサイズとが同じであり、その接続方法が主にＢＧＡと同じである電子部品実装用フィルムキャリアテープも用いられるようになっている。
【０００８】
この場合は、最終表示については、未だ人手による不良検査、不良マーキングを実施ししなればならないのが現状であり、煩雑な作業が必要で、時間もコストもかかり大量生産には不向きであり、また、検査不良の見落としも発生し、品質検査の精度が低下するおそれもある。
特に、上記のＢＧＡ、ＣＳＰでは、多数個取り、すなわち、電子部品実装用フィルムキャリアテープの幅方向に複数の電子部品実装部を有する多数列仕様になってきているのが実状であり、そのため、不良箇所を目視検査で検査して、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法、例えば、パンチングとインキングの両方などを実施していたのでは、生産量が増加するにつれて、量的に対応できず、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことは困難である。
【０００９】
本発明は、このような現状を考慮して、前行程で電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良である断線、短絡、欠け、突起などの各種の品質検査の結果に基づいて不良表示を行った電子部品実装用フィルムキャリアテープについて、出荷前に電子部品実装用フィルムキャリアテープ上に、ユーザの指定する箇所ならびに指定する方法で、最終的に不良表示（マーク）を迅速かつ確実に施すことの可能な電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明なされたものであって、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングを施すための最終不良マーキング装置であって、
予め前行程である種々の検査工程で所定箇所に不良マークが付された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良マークを検出する不良マーク検出装置と、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングを付する複数のマーキング装置を備えることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記マーキング装置が、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを付するインクマーキング装置と、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるパンチング孔を穿孔するパンチング装置と、
を備えることを特徴とする。
【００１２】
このように構成することによって、予め前行程において、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良である断線、短絡、欠け、突起などの種々の品質検査をする検査工程で所定箇所に付された不良マークを、不良マーク検出装置で検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、複数のマーキング装置によって、例えば、インクマーキング装置によって、不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを付することができるとともに、パンチング装置によって、不良部分に最終マーキングであるパンチング孔を穿孔できる。
【００１３】
従って、煩雑な作業が不要で、時間もコストもかからず、大量生産が可能で、検査不良の見落としも発生せず、品質検査の精度の向上が図れる。また、ＢＧＡ、ＣＳＰなどのいわゆる多数個取りにも対応して、生産量の増加が図れ、しかも、位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを確実に施すことができる。
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方が、選択的に実施されるように構成されていることを特徴とする。
【００１４】
これによって、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方を選択的に実施できるので、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００１５】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記インクマーキング装置が複数個設けられるとともに、パンチング装置が複数個設けられ、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔が、選択的に組み合わされて実施されるように構成されていることを特徴とする。
【００１６】
これによって、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、パンチング装置によるパンチング孔の穿孔を組み合わして、選択的に実施できるので、不良表示のバリエーションが拡大するとともに、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００１７】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前前記インクマーキング装置が、所定の不良マークが刻設された印面部を有するスタンプ部材を備えるとともに、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、前記スタンプ部材を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動させる移動装置を備えることを特徴とする。
【００１８】
このように構成することによって、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、移動装置を介して、スタンプ部材を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動することができる。これにより、スタンプ部材の印面部に刻設された所定の不良マークによって、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分の所定箇所に確実に最終マーキングであるインクマーキングを付することができる。
【００１９】
従って、ＢＧＡ、ＣＳＰなどのいわゆる多数個取りにも対応して、不良部分に対応する位置まで移動装置を介して、スタンプ部材を位置精度よく指定の箇所に移動することができるので、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを正確かつ迅速に施すことができる。
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記不良マーク検出装置が、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光の透過度が、透過光センサーの予め設定された透過度の設定値を下回る場合には、不良品であると判断するように構成されていることを特徴とする。
【００２０】
このように構成することによって、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光の透過度が、透過光センサーの予め設定された透過度の設定値を下回る場合には、不良品であると判断できるので、予め前行程である種々の検査工程で所定箇所に付された不良マークを、迅速にしかも確実に検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、インキング、パンチングなどの最終マーキングを付すことができる。
【００２１】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記不良マーク検出装置が、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光、または電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して反射された反射光により、不良マークを画像認識する、画像認識カメラであることを特徴とする。
【００２２】
このように構成することによって、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良マークを、画像認識カメラで画像認識できるので、予め前行程である種々の検査工程で所定箇所に付された不良マークを、迅速にしかも確実に検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、インキング、パンチングなどの最終マーキングを付すことができる。
【００２３】
また、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置は、前記パンチング装置が、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、前記パンチング装置を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動させる移動装置を備えることを特徴とする。
このように構成することによって、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、移動装置を介して、パンチング装置を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に対応する位置まで移動することができる。これにより、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分の所定箇所に確実に最終マーキングであるパンチングを付することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態（実施例）について説明する。
図１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の正面図、図２は、図１の上面図、図３は、図２のIII方向の端面図、図４は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の拡大正面図、図５は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の不良マーク検出装置の上面図、図６は、図５の正面図、図７は、図５のVII方向の端面図、図８は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の部分斜視図、図９は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の作動を説明する概略図、図１０（Ａ）は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の正面図、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）の側面図、図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）の下面図、図１１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の部分拡大断面図である。
【００２５】
図１〜図３に示したように、１０は全体で本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置を示している。
最終不良マーキング装置１０は、図１に示したように、例えば、ＣＳＰ、ＢＧＡのようなタイプの電子部品実装用フィルムキャリアテープであって、その製造工程が全て終了した電子部品実装用フィルムキャリアテープＴ（以下、単に「フィルムキャリアテープ」と言う。）が、スペーサＳを介して巻装されたリールＲが、送り出し駆動軸１２に装着されている。
【００２６】
そして、駆動モータの駆動により、送り出し駆動軸１２が回転して、フィルムキャリアテープＴが、リールＲからスペーサＳとともに繰り出されて、案内ローラ１４、１６を介して、不良マーク検出装置１８へと供給されるようになっている。
ところで、予め前行程において、リードの電気的な断線、短絡、パターン不良などの種々の品質検査をする検査工程において、インキングなどで、フィルムキャリアテープＴの所定箇所に不良マークが施されている。この不良マーク検出装置１８では、これらの不良マークを検出するためのものである。
【００２７】
この不良マーク検出装置１８に供給されたフィルムキャリアテープＴは、バックテンションギア２０とドライブギア２２の間を通過する際に、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープＴの送給が停止されるとともに、フィルムキャリアテープＴのスプロケット孔に係合するバックテンションギア２０の逆転によって、フィルムキャリアテープＴが正確に所定の位置に、例えば、フィルムキャリアテープＴのスプロケット孔を基準にして、位置決めされるようになっている。
【００２８】
図１に示したように制御装置１５を介して、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープＴの送給が停止されるようになっている。
この場合の制御は、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるのパルスモータの回転による内部パルスを制御することにより行うようになっている。
【００２９】
この停止位置は、フィルムキャリアテープＴの前行程で不良マークが付された位置が、後述する不良マーク検出装置１８の不良マーク検出部４０の透過光照射装置４２ａ〜４２ｌと透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌの位置に合致するように制御される。
図５〜図７に示したように、搬送されてくるフィルムキャリアテープＴを案内する案内ガイド２６と一対の案内ガイド２８が設けられており、これらの間の間隔は、フィルムキャリアテープＴのテープ幅に応じて、最終不良マーキング装置１０の基台上に固定されたフレーム３４に、位置調節ネジ３６、３８を調節して固定することによってその離間距離を調整できるようになっている。
【００３０】
また、図５〜図６に示したように、スプロケット孔検出部２４のフィルムキャリアテープの送給方向下流側には、不良マーク検出部４０が配置されている。
この不良マーク検出部４０には、最終不良マーキング装置１０の基台上に、図示しない調節ネジなどの調節機構によって、フィルムキャリアテープＴの幅方向に位置調節可能に、フィルムキャリアテープＴの下方に位置するように配置された複数の透過光照射装置４２を備えている。
【００３１】
なお、この実施例の場合には、フィルムキャリアテープＴの幅方向に１２個までの電子部品実装部を有するフィルムキャリアテープＴに対処できるように、１２個の透過光照射装置４２ａ〜４２ｌを備えている。しかしながら、この数は、フィルムキャリアテープＴの電子部品実装部の数に対応して変更可能である。
一方、案内ガイド２６と案内ガイド２８の上方には、フィルムキャリアテープＴの幅方向に延びるガイド棒部材４４が最終不良マーキング装置１０の基台上に配設されている。そして、このガイド棒部材４４に、透過光照射装置４２ａ〜４２ｌの位置に対応して、複数の（本実施例では１２個の）透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌが設けられている。これらの透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌには、それぞれ、交互に上側の調節ネジ４８ａ〜４８ｌ、側方に調節ネジ５０ａ〜５０ｌが設けられており、これらのネジにより透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌのフィルムキャリアテープＴの幅方向の位置を微調整できるようになっている。なお、図示しないが、透過光照射装置４２ａ〜４２ｌも、透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌに対応して、フィルムキャリアテープＴの幅方向の位置を微調整できるようになっている。
【００３２】
なお、この場合、前行程で所定の位置に付されたフィルムキャリアテープＴの不良マークを検出する方法としては、透過光照射装置４２ａ〜４２ｌから、フィルムキャリアテープＴを介して透過された透過光の透過度が、透過光受光センサー４６ａ〜４６ｌで受光した透過が、予め設定された透過度の設定値を下回る場合には、不良品であると判断し、それ以上であれば良品であると判断するように、制御装置１５で制御するようになっている。
【００３３】
また、前行程で所定の位置に付されたフィルムキャリアテープＴの不良マークを検出する方法としては、上記方法以外にも、例えば、フィルムキャリアテープＴを介して透過された透過光、または別途図示しない反射光照射装置からの照射した照射光が、フィルムキャリアテープＴを介して反射された反射光により、不良マークを画像認識カメラで認識するようにすることもできる。
【００３４】
そして、この不良マーク検出部４０で検出された不良マークに基づいて、フィルムキャリアテープＴの送給方向に不良箇所の存在する電子部品実装ユニットの所定番目の位置、不良部分のテープの長手方向の位置、幅方向の位置が制御装置１５に入力されるようになっている。
また、この不良マーク検出装置１８のスプロケット孔検出部２４のフィルムキャリアテープの送給方向下流側には、マーキング装置の一つであるインクマーキング装置６０が配置されている。
【００３５】
このインクマーキング装置６０は、図２、図３および図８に示したように、最終不良マーキング装置１０の基台１１上を、モーター６２、ボールネジ６４によって、案内レール６６、６８、７０上を移動して、フィルムキャリアテープＴに対して、幅方向、長手方向、および上下方向に位置移動できるように構成されている。なお、この移動機構は、モータに限らず、ピストンシリンダ機構などのその他の移動機構を採用することも可能である。
【００３６】
また、インクマーキング装置６０は、インクマーキング装置本体７２を備えており、一方側の上部が、図８に示したように、側方に（フィルムキャリアテープＴの幅方向手前側に）突設した上方インキング部７４が設けられている。
上方インキング部７４には、その下方にインキングユニット７６が、図示しないピストンシリンダなどの移動機構によって、図８および図９に示したように、矢印Ａのように上下動できるように構成されている。このインキングユニットの下端には、スタンプ部材７８が保持され、インキングユニット７６全体を、またはスタンプ部材７８を交換できるように脱着自在な構成となっている。
【００３７】
このスタンプ部材７８は、印面部８０を有しており、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面または表面に印面部８０が当接した際に、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面または表面にマーキングされるようになっている。
なお、このスタンプ部材７８の材質は特に限定されるものではないが、例えば、シリコンゴムなどで構成すれば、フィルムキャリアテープの表面のリードなどを損傷しないためには好ましい。また、印面部８０には、所定の不良マークが刻設されていてもよい。
【００３８】
また、図８および図９に示したように、インクマーキング装置本体７２には、その側部に（フィルムキャリアテープＴの幅方向手前側に）、インク供給部８２が設けられている。このインク供給部８２の内部には、インク８８を貯留する円盤皿形状のインク供給カップ部材８８が、開口部を下方になるように、インク供給プレート部材８６の上方に配置されている。
【００３９】
このインク供給プレート部材８６は、図示しないピストンシリンダなどの移動機構によって、図８および図９に示したように、フィルムキャリアテープＴの幅方向Ｃに移動可能となっている。
また、インク供給プレート部材８６の上面８６ａには、スタンプ部材７８の印面部８０の形状に合致した形状のインク溝８５が形成されている。
【００４０】
このような構成のインクマーキング装置６０は、下記のように作動する。
すなわち、不良マーク検出部４０で不良マークが検出された場合、予め制御装置１５の記憶部内に入力された不良マーク検出部４０からインクマーキング装置６０までの距離の情報に基づいて、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるパルスモータの回転による内部パルスを制御することにより、フィルムキャリアテープＴの不良箇所が、インクマーキング装置６０に到達した時点で、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープの搬送が停止される。
【００４１】
そして、予め制御装置１５の記憶部内に入力された不良マークの情報に基づいて、インクマーキング装置６０が、原点位置（初期位置）から、フィルムキャリアテープＴに対して、幅方向、長手方向に移動して、フィルムキャリアテープＴの不良箇所の直上に位置するように制御される。
この状態で、インク供給プレート部材８６が、フィルムキャリアテープＴの幅方向手前側に移動した際に、インク供給カップ部材８８の下方を摺動してインク供給プレート部材８６の上面８６ａのインク溝８５にインク８８が付着し、図９の一点鎖線に示したように、インキングユニット７６のスタンプ部材７８の下方に位置するようになっている。
【００４２】
この状態で、図９の矢印Ａに示したように、スタンプ部材７８が下降して、インク供給プレート部材８６の上面８６ａのインク溝８５に付着したインク８８がインク溝の形状で印面部８０に転写されるようになっている。
そして、再び、図９に示したように、インキングユニット７６のスタンプ部材７８が上昇して、待機位置となるとともに、インク供給プレート部材８６が、フィルムキャリアテープＴの幅方向後ろ側に移動して、実線の待機位置へと復帰するようになっている。
【００４３】
その後、図９に示したように、インキングユニット７６のスタンプ部材７８が下降して、その印面部８２が、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面に当接して、不良マークが、フィルムキャリアテープの不良部分の裏面または表面の所定の箇所にマーキングされるようになっている。
そして、インキングユニット７６のスタンプ部材７８が上昇して初期位置に復帰する。
【００４４】
これらの一連のステップが、同一ロットのフィルムキャリアテープＴにおいて繰り返されることになる。但し、インクマーキング装置６０が、原点位置（初期位置）からフィルムキャリアテープＴの不良箇所の直上に移動するのは、初回の動作のみで、同一ロットのフィルムキャリアテープＴに対しては、インクマーキング装置６０は、常時フィルムキャリアテープの上に位置しており、基本的には、フィルムキャリアテープＴの幅方向内を移動するように操作される。
【００４５】
なお、図９中、８９は、マーキング受け部であり、スタンプ部材７８の印面部８２がフィルムキャリアテープの不良箇所の裏面または表面に当接した際に、スタンプ部材７８の印面部８２とフィルムキャリアテープＴとの間にフィルムキャリアテープＴを支持して、インクによるマーキングを確実に行うようにするとともに、フィルムキャリアテープＴに傷がつかないようにするためである。従って、マーキング受け部５８は、アクリルなどの硬質合成樹脂から構成するのが望ましい。
【００４６】
このインクマーキング装置６０のフィルムキャリアテープの送給方向下流側には、マーキング装置の一つであるパンチング装置９０が設けられている。
このパンチング装置９０は、上記のインクマーキング装置６０と同様に、最終不良マーキング装置１０の基台１１上を、モーター９２、ボールネジ９４によって、図示しない案内レール上を移動して、フィルムキャリアテープＴに対して、幅方向、長手方向、および上下方向に位置移動できるように構成されている。
【００４７】
また、パンチング装置９０は、図１０および図１１に示したように、略コの字形状のパンチング装置本体９６を備えている。このパンチング装置本体９６には、上部パンチング部９８と下部パンチング部１００とを備えており、この上部パンチング部９８と下部パンチング部１００との間に、フィルムキャリアテープが通過するフィルムキャリアテープ送給用開口部１０２が形成されている。
【００４８】
上部パンチング部９８には、ピストンシリンダ装置１０４がその上部に設けられ、このピストンシリンダ装置１０４のロッド１０６に、パンチングロッド１０８が連結され、その先端部にフィルムキャリアテープの不良箇所に不良マークであるパンチング孔を穿設するための穿設突起部１１０が形成され、上部パンチング部９８からフィルムキャリアテープ送給用開口部１０２に出没自在に構成されている。また、パンチングロッド１０８の周囲には、上部パンチング部９８とロッド突起部１０９との間に圧縮バネ１１２が介装され、ピストンシリンダ装置１０４とロッド突起部１０９との間にバネ１１４が介装されており、パンチングロッド１０８を上方に付勢するようになっている。
【００４９】
一方、下部パンチング部１００には、そのパンチング受け孔１１６内にパンチ受け部材１１８が装着されており、ピストンシリンダ装置１０４の作動によって、パンチングロッド１０８が下降した際に、穿設突起部１１０と係合して、フィルムキャリアテープＴの不良箇所に不良マークであるパンチング孔を穿設するようになっている。そして、このパンチング受け孔１１６の下端には、パンチングにより打ち抜かれたフィルムキャリアテープのパンチングかすを収容するパンチングかす収容部材１２０が、ネジ１２１によって、パンチングかすを廃棄するために取り外し可能に装着されている。
【００５０】
このような構成のパンチング装置９０では、下記のように作動する。
すなわち、制御装置１５の記憶部内に記憶された不良マーク検出部４０で検出された不良マークの情報と、予め制御装置１５の記憶部内に入力された不良マーク検出部４０からパンチング装置９０までの距離の情報に基づいて、フィルムキャリアテープＴの不良箇所が、インクマーキング装置６０に到達した時点で、前述したように、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるパルスモータの回転による内部パルスを制御することにより、ドライブギア２２の駆動が一時停止されて、フィルムキャリアテープの搬送が停止するようになっている。
【００５１】
そして、制御装置１５の記憶部内に記憶された不良マーク検出部４０で検出された不良マークの情報に基づいて、パンチング装置９０が幅方向、長手方向に移動して、不良が検出されたフィルムキャリアテープの電子部品実装ユニットの所定位置に移動する。
この状態で、ピストンシリンダ装置１０４が作動して、パンチングロッド１０８が下降して、圧縮バネ１１２とバネ１１４に抗して、フィルムキャリアテープ送給用開口部１０２内に穿設突起部１１０が突出して、パンチング受け孔１１６内のパンチ受け部材１１８と穿設突起部１１０とが係合して、フィルムキャリアテープＴの不良箇所に不良マークであるパンチング孔を穿設するようになっている。
【００５２】
そして、所定の不良マークであるパンチング孔がフィルムキャリアテープＴに穿設された後、ピストンシリンダ装置１０４が作動して、圧縮バネ１１２とバネ１１４の作用によって、パンチングロッド１０８が上方に移動して再び待機位置に復帰するようになっている。
なお、図２中、１２２、１２４は、搬送されるフィルムキャリアテープを案内する一対の案内ガイドであり、案内ガイド２６、２８と同様にその離間距離が調節できるようになっている。
【００５３】
また、上記の場合、不良マーク検出装置１８の検出結果に基づいて、インクマーキング装置６０によるインクマーキング、もしくはパンチング装置９０によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方が、制御装置１５に予め入力されたプログラムに基づいて選択的に実施されるようにすることができる。これによって、ユーザーの指定するフィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方を選択的に実施できるので、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００５４】
また、インクマーキング装置６０が複数個設けられるとともに、パンチング装置９０が複数個設けられ、不良マーク検出装置１８の検出結果に基づいて、インクマーキング装置６０によるインクマーキング、もしくはパンチング装置９０によるパンチング孔の穿孔が、選択的に組み合わされて実施されるように構成してもよい。
【００５５】
これによって、ユーザーの指定するフィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、パンチング装置によるパンチング孔の穿孔を組み合わして、選択的に実施できるので、不良表示のバリエーションが拡大するとともに、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００５６】
このように、インクマーキング装置６０またはパンチング装置９０によって、フィルムキャリアテープＴの裏面の不良箇所の所定位置に、所定のマーキングが施された後、フィルムキャリアテープＴは、案内ローラ１２６、１２８通過して、巻き取り駆動軸１３０に装着されたリールＲ’に、駆動モータの駆動により巻き取り軸１３０が回転することにより、フィルムキャリアテープＴが巻き取られる。
【００５７】
この際、リールＲから繰り出されたスペーサＳが、案内ローラ１３２、１３４を介して、リールＲ’に供給されフィルムキャリアテープの間に介装され、フィルムキャリアテープ同士が接触してインクが別の部分に付着したり、フィルムキャリアテープが損傷しないように保護するようになっている。
以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはなく、例えば、マーキング装置として、インクマーキング装置６０、パンチング装置９０の他に、レーザーマーキング装置などその他のマーキング装置も適用できる。また、上述のように、ドライブギア２２の回転を、ドライブギア２２を駆動する駆動機構であるパルスモータの回転による内部パルスを制御して、フィルムキャリアテープの搬送の停止を制御する代わりに、フィルムキャリアテープＴのスプロケット孔によって、その長手方向の位置をレーザ光などの光を照射する光照射装置と、受光センサーフィルムキャリアテープＴの長手方向の位置を検出するようにすることも可能であるなど本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、予め前行程において、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良である断線、短絡、欠け、突起などの種々の品質検査をする検査工程で所定箇所に付された不良マークを、不良マーク検出装置で検出でき、その検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に、複数のマーキング装置によって、例えば、インクマーキング装置によって、不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを付することができるとともに、パンチング装置によって、不良部分に最終マーキングであるパンチング孔を穿孔できる。
【００５９】
従って、煩雑な作業が不要で、時間もコストもかからず、大量生産が可能で、検査不良の見落としも発生せず、品質検査の精度の向上が図れる。また、ＢＧＡ、ＣＳＰなどのいわゆる多数個取りにも対応して、生産量の増加が図れ、しかも、位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを確実に施すことができる。
また、本発明によれば、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方が、選択的に実施されるように構成されているので、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方を選択的に実施できるので、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができる。
【００６０】
さらに、本発明によれば、インクマーキング装置が複数個設けられるとともに、パンチング装置が複数個設けられ、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔が、選択的に組み合わされて実施されるように構成されているので、ユーザーの指定する電子部品実装用フィルムキャリアテープの特定の箇所に、ユーザーの指定する方法で、インクマーキング装置によるインクマーキング、パンチング装置によるパンチング孔の穿孔を組み合わして、選択的に実施できるので、不良表示のバリエーションが拡大するとともに、生産量が増加にも量的に対応でき、しかも位置精度よく指定の箇所に不良マーキングを施すことができるなどの幾多の作用効果を奏する極めて優れた発明である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の正面図である。
【図２】図２は、図１の上面図である。
【図３】図３は、図２のIII方向の端面図である。
【図４】図４は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の拡大正面図である。
【図５】図５は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置の不良マーク検出装置の上面図である。
【図６】図６は、図５の正面図である。
【図７】図７は、図５のVII方向の端面図である。
【図８】図８は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の部分斜視図である。
【図９】図９は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のインクマーキング装置の作動を説明する概略図である。
【図１０】図１０（Ａ）は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の正面図、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）の側面図、図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）の下面図である。
【図１１】図１１は、本発明の電子部品実装用フィルムキャリアテープの最終不良マーキング装置のパンチング装置の部分拡大断面図である。
【図１２】図１２は、従来の電子部品実装用フィルムキャリアテープの概略図である。
【図１３】図１３は、従来のＢＧＡタイプの電子部品実装用フィルムキャリアテープの部分拡大断面図である。
【符号の説明】
１０ 最終不良マーキング装置
１１ 基台
１２ 駆動軸
１４ 案内ローラ
１５ 制御装置
１８ 不良マーク検出装置
２０ バックテンションギア
２２ ドライブギア
２６ 案内ガイド
２８ 案内ガイド
３４ フレーム
３６ 位置調節ネジ
４０ 不良マーク検出部
４２ 透過光照射装置
４２ａ 透過光照射装置
４４ ガイド棒部材
４６ａ 透過光受光センサー
４８ａ 調節ネジ
５０ａ 調節ネジ
６０ インクマーキング装置
６２ モーター
６４ ボールネジ
６６ 案内レール
７２ インクマーキング装置本体
７４ 上方インキング部
７６ インキングユニット
７８ スタンプ部材
８０ 印面部
８２ 印面部
８３ インク供給部
８６ インク供給プレート部材
８６ａ 上面
８８ インク
８８ インク供給カップ部材
９０ パンチング装置
９２ モーター
９４ ボールネジ
９６ パンチング装置本体
９８ 上部パンチング部
１００ 下部パンチング部
１０２ テープ送給用開口部
１０４ ピストンシリンダ装置
１０６ ロッド
１０８ パンチングロッド
１０９ ロッド突起部
１１０ 穿設突起部
１１２ 圧縮バネ
１１４ バネ
１２０ 収容部材
１２１ ネジ
１２６ 案内ローラ
１３０ 駆動軸
１３２ 案内ローラ
Claims (8)
- 幅方向に複数の電子部品実装部を有する電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングを施すための最終不良マーキング装置であって、
予め前行程である種々の検査工程で所定箇所に不良マークが付された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良マークを検出する不良マーク検出装置と、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングを付する複数のマーキング装置を備えるとともに、
前記マーキング装置が、前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、電子部品実装用フィルムキャリアテープの少なくとも幅方向に移動可能に構成されていることを特徴とする最終不良マーキング装置。 - 前記マーキング装置が、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるインクマーキングを付するインクマーキング装置と、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、検出された電子部品実装用フィルムキャリアテープの不良部分に最終マーキングであるパンチング孔を穿孔するパンチング装置と、を備えることを特徴とする請求項１に記載の最終不良マーキング装置。 - 前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔のいずれか一方が、またはその両方が、選択的に実施されるように構成されていることを特徴とする請求項２に記載の最終不良マーキング装置。
- 前記インクマーキング装置が複数個設けられるとともに、パンチング装置が複数個設けられ、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、インクマーキング装置によるインクマーキング、もしくはパンチング装置によるパンチング孔の穿孔が、選択的に組み合わされて実施されるように構成されていることを特徴とする請求項２に記載の最終不良マーキング装置。 - 前記インクマーキング装置が、所定の不良マークが刻設された印面部を有するスタンプ部材を備えるとともに、
前記不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、前記スタンプ部材を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの少なくとも幅方向に移動させる移動装置を備えることを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載の最終不良マーキング装置。 - 前記不良マーク検出装置が、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光の透過度が、透過光センサーの予め設定された透過度の設定値を下回る場合には、不良品であると判断するように構成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の最終不良マーキング装置。
- 前記不良マーク検出装置が、電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して透過された透過光、または電子部品実装用フィルムキャリアテープを介して反射された反射光により、不良マークを画像認識する、画像認識カメラであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の最終不良マーキング装置。
- 前記パンチング装置が、不良マーク検出装置の検出結果に基づいて、前記パンチング装置を、電子部品実装用フィルムキャリアテープの少なくとも幅方向に移動させる移動装置を備えることを特徴とする請求項２から７のいずれかに記載の最終不良マーキング装置。
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