JP4454406B2 - 表皮一体発泡成形ヘッドレスト及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明はヘッドレストおよびその製造方法に係り、特に、袋状に形成した表皮内に発泡合成樹脂を注入して、クッション材を一体発泡させて形成される表皮一体発泡成形ヘッドレスト及びその製造方法に関する。

従来、表皮一体発泡ヘッドレストは、複数の表皮部材を縫製して袋状の表皮を形成し、その表皮を成形型の型内に組み付けて、発泡合成樹脂を樹脂注入ノズルから表皮の内部に充填し、発泡合成樹脂を表皮と一体発泡させて、クッション材と表皮を一体に形成している。

表皮の開口部から発泡合成樹脂が外部へ漏れることを防止するために、開口部は、表皮の端部（封止代）が各々内側へ折り返され、これらを当接させるように形成されている。
しかしながら、ヘッドレストの形状の影響により、開口部が開いた状態となり、開口部の端部の折り曲げ方向が安定せず、製品の開口部付近の外観不良が発生するおそれがあった。つまり、開口部に蛇行が生じたり、浮きや凹凸等が生じたりするおそれがあった。

上記外観不良の発生を防止するために、端部に樹脂板、ボード、ウレタン等の形状保持部材を縫着して、端部の形状を保持するようにしたり、樹脂クリップで開口部を固定したりしていた。

また、端部を開口した状態で端部に沿ってミシン糸を一周縫着し、端部を外方に引っ張ってテンションを加え、テンションを加えることにより開口部を密閉させ、この状態で内部に注入した発泡合成樹脂を表皮と一体発泡させる技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平１０−１４７０７号公報（第２−４頁、図１）

上記外観不良の発生を防止するために、他の形状保持部材や樹脂クリップを用いる方法では、端部に他の部材を縫着したり、固定したりする必要があり、部品点数が増加し、手間が掛かるという問題があった。

また、特許文献１の技術では、端部にミシン糸を一周縫着し、さらに、発泡合成樹脂と表皮とを一体発泡させるときに、開口部にテンションを加える必要があり、製造に手間が掛かるという問題があった。

本発明の目的は、上記課題に鑑み、手間を掛けずに、表皮の開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防止し、製品の外観商品性を向上させることができる表皮一体発泡成形ヘッドレスト及びその製造方法を提供することにある。

上記課題は、本発明によれば、表皮部材を袋状に形成してなる表皮と、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入して一体発泡させたクッション材と、前記表皮から外部へ延出するヘッドレストステーと、を備えた表皮一体発泡成形ヘッドレストにおいて、前記袋状の表皮は、表裏を反転させるための開口部を有し、該開口部は、前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部が折り曲げられて形成されると共に、該表皮部材の一対の端部に該端部の端部辺に連なる切込部が形成され、前記袋状の表皮の内部へ前記端部を押し込んだときに、前記端部が長さ方向の略全域において、平面的に当接してなることにより解決される。

このように、本発明では、表皮の開口部を構成する内側に折り曲げられた端部に、端部辺に連なる切込部を形成している。このため、この切込部によって間口の端部の撓み分が吸収されて、製造時に開口部が開いてしまうことが防止され、発泡合成樹脂を表皮の内部に注入し一体発泡させているときに、開口部を閉じた状態に保持することができる。

このように、本発明では、開口部に形成された切込部によって、開口部が閉じた状態に保持されるので、製造時に開口部から発泡合成樹脂が外部へ漏れることが防止されると共に、開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防ぐことができ、製品の開口部付近の外観が良好となる。

また、前記表皮部材の一対の端部に形成された切込部は、略重なる位置に形成されると好適である。このように、両方の端部のそれぞれの切込部が、略重なるような位置に形成されると、ヘッドレストの形状の影響により、端部が撓む力を受けても、端部の撓み分を同じ位置で吸収することができるので、開口部の両端部側が均一な形状となり、開口部を直線的に閉じた状態に保持することができる。

また、上記課題は、本発明によれば、表皮部材から袋状の表皮を形成し、該表皮を成形型に配設し、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入してクッション材を一体発泡させて形成される表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法において、前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部を折り曲げて前記袋状の表皮の表裏を反転させるための開口部を形成し、前記表皮部材の一対の端部に該端部の端部辺に連なる切込部を形成し、前記表皮の内部に発泡合成樹脂を注入し、前記成形型を型締めして前記端部を長さ方向の略全域において、平面的に当接させることにより解決される。

このように、本発明では、表皮の開口部を構成する内側に折り返された端部に、切込部を形成している。このため、この切込部によって間口の端部の撓み分が吸収されて、開口部が開いてしまうことが防止され、発泡合成樹脂を表皮の内部に注入し一体発泡させているときに、開口部を閉じた状態に保持することができる。

これにより、開口部から発泡合成樹脂が外部へ漏れることが防止されると共に、開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防ぐことができ、製品の開口部付近の外観を良好にすることができる。

また、前記表皮部材の一対の端部に形成された切込部は、略重なる位置に形成されると、開口部を平面視で直線状に閉じた状態に保持できるので好適である。

本発明の表皮一体発泡成形ヘッドレスト及びその製造方法では、開口部を形成する表皮部材の端部に切込部を形成したので、開口部を閉じた状態に保持して製造することができ、これにより、手間を掛けずに、表皮の開口部に蛇行や凹凸等の外観不良が発生することを防止し、製品の外観商品性を向上させることができる。

以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。

図１〜図８は、本発明の実施例に係るものであり、図１はヘッドレストの説明図、図２はヘッドレストの底面図、図３，図４はヘッドレストの表皮の説明図、図５はヘッドレストの表皮の部分拡大図、図６はヘッドレストの表皮の底面図、図７，図８はヘッドレストの製造工程を示す説明図である。図９は、他の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。

本実施の形態は、図１，図２に示すような、車両シート用のヘッドレスト１に適用した例である。ヘッドレスト１は、ファブリック等の表皮単材を裁断し、これらを袋状に縫製した表皮２と、ヘッドレストステー８と、クッション材９とを備えている。

表皮２は、メイン部材３と、下部材４と、サイド部材５ａ，５ｂを所定形状に裁断し、メイン部材３と、下部材４と、サイド部材５ａ，５ｂのうち一部の端部（封止代）３ａ，４ａ（図３等参照）を除いて、端部側をそれぞれ縫着して、袋状に形成したものである。メイン部材３と下部材４はヘッドレスト１の下部と背面部で縫着されている。

そして、メイン部材３と下部材４の突き合わされた一対の端部３ａ，４ａは、袋状の表皮２の内部空間へ入り込むように対向して折り曲げられて開口部６が形成されている。図１に示すように、開口部６は、メイン部材３と下部材４の間に開口を形成するものであって、サイド部材５ａ，５ｂの間の中央部に形成されている。なお、本例では、開口部６がサイド部材５ａ，５ｂの間の中央部に形成されているが、これに限らず、どちらか一方に近い位置に形成されていてもよい。

ヘッドレストステー８は、金属棒材ないしパイプ材をコの字状に軸曲げ形成したものであり、基枠部８ａと、基枠部８ａの両側に形成された支柱部８ｂ，８ｃとを備えている。基枠部８ａは、ヘッドレスト１の内部に埋設され、ヘッドレスト１に対して水平方向に延出し、支柱部８ｂ，８ｃを連結している。支柱部８ｂ，８ｃは、下部材４に形成された挿入孔４ｆから挿入され、下部材４を貫通して外部に露出している。メイン部材３は、乗員の頭部と当接する部分である。

次に、本発明のヘッドレスト１の製造方法について説明する。
まず、表皮単材を裁断して、メイン部材３と、下部材４と、サイド部材５ａ，５ｂを形成する。

図３に示すように、メイン部材３と下部材４は、開口部６を形成する端部３ａ，４ａが突出するように裁断されている。端部３ａ，４ａは、上述のようにヘッドレスト１の背面側中央部に位置する開口部６を形成するためのものである。そして、本実施の形態では、端部３ａに、長さ方向に離間する２箇所の切込部３ｂ，３ｃを形成し、端部４ａにも同様に、長さ方向に離間する２箇所の切込部４ｂ，４ｃを形成する。これらの切込部３ｂと切込部３ｃ、切込部４ｂと切込部４ｃは、それぞれ端部３ａ，４ａの長さ方向の中央を境にして、各端部辺に連なるように対称に形成されている。

本例の切込部３ｂ，３ｃ、切込部４ｂ，４ｃは、それぞれ端部３ａ，４ａに略Ｖ字型の溝を形成したものである。また、切込部３ｂと切込部４ｂ、切込部３ｃと切込部４ｃは、それぞれ開口部６を閉じたときに形状が一致するよう対応する位置に形成されている。

次に、メイン部材３と、下部材４と、サイド部材５ａ，５ｂの端部を重合して、縫着し、図４に示すように、袋状の表皮２を形成する。このとき、端部３ａ，４ａの端部辺同士は左右の端部を除いて縫着せず、内部へ連通する開口部６を形成する。図４では、表皮２は、裏返された状態となっている。端部３ａは、部材の剛性によって外部へ突出している。

図中、符号７ａは、開口部６付近において、メイン部材３と下部材４を縫着した縫合線である。符号７ｂ，７ｃは、それぞれメイン部材３とサイド部材５ａ，メイン部材３とサイド部材５ｂを縫着した縫合線である。符号７ｄ，７ｅは、それぞれサイド部材５ａ，５ｂの縫合線である。

そして、裏返し状態の表皮２を、表面が露出するように開口部６を通して表裏を反転させる。表面が露出するように表皮２をひっくり返すと、縫合線７ａ〜７ｅは表皮２の内部へ隠れ、外部からは見えなくなる。

図５は、表面を露出させた表皮２の開口部６付近の拡大図である。図５に示すように、開口部６において、切込部３ｂ，４ｂおよび切込部３ｃ，４ｃは、側面視で略重なる。
次に、図５の状態から、図６に示すように、端部３ａ，４ａを袋状の表皮２の内部へ押し込む。

端部３ａ，４ａを袋状の表皮２の内部へ押し込むと、図６に示すように、端部３ａ，４ａは、長さ方向の略全域において互いに当接した状態となる。
ただし、図６の状態では、部材の剛性および弾性のために、端部３ａ，４ａが、製品となる状態よりも内部へ少し入り込んだ状態となっている。このため、図６では、切込部３ｂ，４ｂと切込部３ｃ，４ｃによって、開口部６の２箇所に小さな孔または窪みが形成されている。

次に、表皮２にヘッドレストステー８を取り付ける。ヘッドレストステー８の取り付けは、まず、下部材４に開口された挿入孔４ｆの一方に、支柱部８ｂ（又は支柱部８ｃ）の端部を挿入し、支柱部８ｂ（又は支柱部８ｃ）と基枠部８ａを表皮２の内部に押し込む。表皮２の内部に押し込むと同時に、表皮２の内部に押し込んだ支柱部８ｂ（又は支柱部８ｃ）の端部を他方の挿入孔４ｆから引き出す。このようにして、ヘッドレストステー８を表皮２に取り付けることができる。

ヘッドレストステー８を取り付けた状態で、図７に示すような成形型３０に、表皮２を組み付ける。
成形型３０は、ヘッドレスト１の外形形状に相応するキャビティ空間を有する型本体３１と、型本体の開口面を閉塞可能な蓋型３２とを外枠とし、ヘッドレストステー８を支柱部８ｂ，８ｃで位置決め保持する不図示のクランプ治具を蓋型３２の板面上に備えている。

蓋型３２は、蓋型本体３２ａと、スライド板３３ａ，３３ｂを有しており、スライド板３３ａ，３３ｂは、型本体３１の略中央位置で開閉するよう近接・離間可能に枠部材３４で支持されている。

また、スライド板３３ａ，３３ｂの離間時に、先端縁が端部３ａ，４ａの間に割り込んで端部３ａ，４ａ（開口部６）を表皮２の開放口として拡開保持する掛止め板３５ａ，３５ｂが、型本体３１に対して下降乃至は離反し、且つ、スライド板３３ａ，３３ｂと同じ方向に近接，離間動するよう備え付けられている。

この成形型３０を用いては、まず、ヘッドレストステー８を取り付けた表皮２を型本体３１のキャビティ空間に組み付けた後、ヘッドレストステー８の支柱部８ｂ，８ｃを蓋型本体３２ａの切欠孔（不図示）より外方に突出させて、蓋型３２を閉める。

このとき、表皮２は自身の弾性および剛性によって、キャビティ面と当接し、形状が整えられる。このように形状が整えられると、開口部６は直線的に形状が整えられ、端部３ａ，４ａが長さ方向の全域において、当接した状態となる。

また、後述するように表皮２の内部に注入された発泡合成樹脂（原液）９ａが発泡したときに、開口部６が、キャビティ空間を形成する面に押し付けられ、開口部６がより直線的な形状に整えられる。

次に、図７に示すように、スライド板３３ａ，３３ｂを離間させ、掛止め板３５ａ，３５ｂを下降並びに離間動させて先端縁を端部３ａ，４ａの間に割り込ますと共に、開口部６を拡開保持する。

この状態で、図８（Ａ）に示すように、樹脂注入ノズル４０のノズル先端を表皮２の開口部６に向けて下降させ、表皮２の内部に発泡ウレタン等の発泡合成樹脂９ａを注入する。

発泡合成樹脂９ａを表皮２の内部に所定量充填した後、図８（Ｂ）に示すように、樹脂注入ノズル４０並びに掛止め板３５ａ，３５ｂを成形型３０から上方に退却させると共に、スライド板３３ａ，３３ｂを近接動させて成形型３０を型締めする。型締めすると、端部３ａ，４ａが当接して、開口部６が直線的に閉じた状態となる。

表皮２の内部に充填した発泡合成樹脂９ａを樹脂発泡させると、クッション材９と表皮２とを一体に成形したヘッドレスト１が製造される。
このようにして得られるヘッドレスト１は、開口部６が直線的に閉じて、蛇行や凹凸等が発生せず、外観が良好となる。

従来のように、端部３ａ，４ａに切込部３ｂ，３ｃ，４ｂ，４ｃを設けない場合は、ヘッドレスト１の形状の影響により、成形型３０にセットしたときに、開口部が開いてしまう。ヘッドレスト１の形状の影響とは、例えば、開口部６の長さ方向の両側付近が曲面状に形成されている場合等である。

このため、従来の表皮では、内部に発泡合成樹脂を注入して、発泡させたときに、開口部から発泡合成樹脂が漏れやすくなる。また、従来の表皮では、開口部が直線的に閉じた状態とならないので、開口部に蛇行が生じたり、凹凸が生じたりして、外観が不良となるおそれがあった。

これに対し、本例の表皮２では、上述のように端部３ａ，４ａに切込部３ｂ，３ｃ，４ｂ，４ｃを設けたので、成形型３０内にセットされたときに、ヘッドレストの形状の影響で端部３ａ，４ａが撓んでいても、この撓み分が切込部３ｂ，３ｃ，４ｂ，４ｃによって吸収され、端部３ａ，４ａが蛇行することなく互いに当接する。これにより、開口部６が平面視で直線的に閉じた状態に保持される。

開口部６が直線的に閉じた状態に保持されるので、本例のヘッドレスト１の製造方法においては、樹脂注入時に、開口部６から発泡合成樹脂が漏れ出たり、製品の開口部６付近が蛇行したり、凹凸が生じたりする不具合が発生せず、良好な外観を有するヘッドレスト１を製造することができる。

また、本例のヘッドレスト１の製造方法では、開口部６付近の外観を良好とするために、端部３ａ，４ａに切込部３ｂ，３ｃ，４ｂ，４ｃを設けるだけなので、メイン部材３，下部材４の裁断時に同時に切込部を形成することができ、工数がほとんど増加することがなく、手間が掛からない。また、別部材を使用する構成ではないので、部品点数の増加や工数増加が発生せず、安価に製造することができる。

なお、上記実施の形態では、各端部３ａ，４ａに２箇所ずつ切込部を設けたがこれに限らず、何箇所設けても良い。例えば、図９（Ａ）に示すように、各端部３ａ，４ａに、それぞれ５箇所に切込部を形成してもよい。図９（Ａ）では、端部３ａの長さ方向の中央に、左右対称な形状の切込部１３ａが設けられ、これを中心として両側に切込部１３ｂ，１３ｃが設けられ、さらに外側に切込部１３ｄ，１３ｅが設けられている。

端部４ａにも、端部３ａに形成された切込部１３ａ〜１３ｅに合わせて、それぞれ対応する切込部と同形状の切込部１４ａ〜１４ｅが形成されている。
また、切込部１３ａ〜１３ｄの幅は同一でなくてもよく、図９（Ａ）の例では、切込部１３ａよりも切込部１３ｂ，１３ｃの方が幅が広く形成され、さらに切込部１３ｂ，１３ｃよりも切込部１３ｄ，１３ｅの方が幅が広く形成されている。また、切込の深さも、各切込部で同一の方が望ましいが、必ずしも、同一でなくてもよい。

また、端部３ａ，４ａには、それぞれ対応する位置に切込部を形成するのが望ましいが、図９（Ｂ）に示すように、端部３ａ，４ａそれぞれに対応する位置に切込部を形成しなくてもよい。図９（Ｂ）の例は、端部３ａ，４ａの中央部に切込部２３ａ，２４ａを形成し、これらの両側に離間させて、切込部２３ｂ，２３ｃ、切込部２４ｂ，２４ｃをそれぞれ形成している。切込部２３ｂ，２３ｃの間の距離は、切込部２４ｂ，２４ｃの間の距離よりも狭くなっている。

図９（Ａ），（Ｂ）のように切込部を形成しても、端部３ａ，４ａを当接した状態に保持して、開口部６を平面視で直線的に閉じた状態とすることができる。
また、上記実施の形態では、切込部の形状が略Ｖ字型であったが、これに限らず、略半円、略矩形、略台形等であってもよい。

さらに、上記実施の形態では、端部３ａ，４ａが撓んだときに、切込部の両側が互いに近づいたり、遠ざかったりしても、略Ｖ字型の切欠き空間によって、切込部の両側が重ならない。これにより、端部３ａ，４ａが撓んでも、端部３ａ，４ａを平面的に当接させ、開口部６を直線的に閉じた状態に保持することができる。

このように、切込部は、略Ｖ字型等の形状に切り欠いて形成するのが望ましい。しかし、これに限らず、端部３ａ，４ａの端部から直線状または曲線状に切り込みを入れたものを切込部としてもよい。このような切込部では、端部３ａ，４ａが撓んだときに、切込部の両側が重なったり、離れたりするが、これにより撓み分を逃がすことができるので、端部３ａ，４ａを全体として平面的に当接させ、開口部６を直線的に閉じた状態に保持することができる。

また、上記実施の形態では、表皮単材を裁断するときに、メイン部材３および下部材４に切込部３ｂ，３ｃ，４ｂ，４ｃを形成していたが、これに限らず、メイン部材３，下部材４，サイド部材５ａ，５ｂを縫着した後に、端部３ａ，４ａに切込部３ｂ，３ｃ，４ｂ，４ｃを形成してもよい。

本発明の実施例に係るヘッドレストの説明図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの底面図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの表皮の部分拡大図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの表皮の底面図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの製造工程を示す説明図である。 本発明の実施例に係るヘッドレストの製造工程を示す説明図である。 本発明の他の実施例に係るヘッドレストの表皮の説明図である。

符号の説明

１ ヘッドレスト
２ 表皮
３ メイン部材
４ 下部材
５ａ，５ｂ サイド部材
３ａ，４ａ 端部
３ｂ，３ｃ，４ｂ，４ｃ 切込部
４ｆ 挿入孔
６ 開口部
７ａ〜７ｅ 縫合線
８ ヘッドレストステー
８ａ 基枠部
８ｂ，８ｃ 支柱部
９ クッション材
９ａ 発泡合成樹脂
１３ａ〜１３ｅ，１４ａ〜１４ｅ 切込部
２３ａ〜２４ｃ，２４ａ〜２４ｃ 切込部
３０ 成形型
３１ 型本体
３２ 蓋型
３２ａ 蓋型本体
３３ａ，３３ｂ スライド板
３４ 枠部材
３５ａ，３５ｂ 掛止め板
４０ 樹脂注入ノズル

Claims (4)

1. 表皮部材を袋状に形成してなる表皮と、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入して一体発泡させたクッション材と、前記表皮から外部へ延出するヘッドレストステーと、を備えた表皮一体発泡成形ヘッドレストにおいて、
   前記袋状の表皮は、表裏を反転させるための開口部を有し、
   該開口部は、前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部が折り曲げられて形成されると共に、該表皮部材の一対の端部に該端部の端部辺に連なる切込部が形成され、前記袋状の表皮の内部へ前記端部を押し込んだときに、前記端部が長さ方向の略全域において、平面的に当接してなることを特徴とする表皮一体発泡成形ヘッドレスト。
2. 前記表皮部材の一対の端部に形成された切込部は、略重なる位置に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の表皮一体発泡成形ヘッドレスト。
3. 表皮部材から袋状の表皮を形成し、該表皮を成形型に配設し、該表皮の内部に発泡合成樹脂を注入してクッション材を一体発泡させて形成される表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法において、
   前記袋状の表皮の内側空間内へ入り込むように対向して前記表皮部材の一対の端部を折り曲げて前記袋状の表皮の表裏を反転させるための開口部を形成し、前記表皮部材の一対の端部に該端部の端部辺に連なる切込部を形成し、前記表皮の内部に発泡合成樹脂を注入し、前記成形型を型締めして前記端部を長さ方向の略全域において、平面的に当接させることを特徴とする表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法。
4. 前記表皮部材の一対の端部に形成された切込部は、略重なる位置に形成されることを特徴とする請求項３に記載の表皮一体発泡成形ヘッドレストの製造方法。

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