JP4438894B1 - 管状体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】芯体100の軸方向における両端部の少なくとも一方の外周面又は内周面に、当該外周面又は内周面の周方向に沿って第1マスキング部材(第1帯状部材)を貼り付ける。第1皮膜104を形成した後、第1皮膜104における第1マスキング部材102を貼り付けた側の端部の外周面又は内周面に、当該外周面又は内周面の周方向に沿って第2マスキング部材106(第2帯状部材)を貼り付ける。そして、第2マスキング部材106は、その幅方向において芯体100の中央部側に位置する端部を第1マスキング部材102の幅方向において芯体100の中央部側に位置する端部よりも芯体100の中央部側に位置させて貼り付ける。その後、第2皮膜108を形成して、第1マスキング部材102及び第2マスキング部材106を芯体100から剥がす。
【選択図】図2
Description
請求項1に係る発明は、
芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第1帯状部材を貼り付ける工程と、
第1皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の外周面に塗布して、前記芯体の外周面と共に、少なくとも前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第1皮膜を形成する工程と、
前記第1皮膜における前記第1帯状部材を貼り付けた側の端部の外周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第1帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第1皮膜との境界の上方を覆って第2帯状部材を貼り付ける工程と、
第2皮膜形成樹脂溶液を前記第1皮膜の外周面に塗布して、前記第1皮膜の外周面と共に、少なくとも前記第2帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第2皮膜を形成する工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を剥がした後、前記第1皮膜及び第2皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
円筒状の芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第1帯状部材を貼り付ける工程と、
第1皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の内周面に塗布して、前記芯体の内周面と共に、少なくとも前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第1皮膜を形成する工程と、
前記第1皮膜における前記第1帯状部材を貼り付けた側の端部の内周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第1帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第1皮膜との境界の上方を覆って第2帯状部材を貼り付ける工程と、
第2皮膜形成樹脂溶液を前記第1皮膜の内周面に塗布して、前記第1皮膜の内周面と共に、少なくとも前記第2帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第2皮膜を形成する工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を剥がした後、前記第1皮膜及び第2皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材は、巻き付け方向の一端部を他端部に重ね合わせた重ね合わせ部を有して貼り付けられ、
前記第1帯状部材の重ね合わせ部と前記第2帯状部材の重ね合わせ部とが、芯体の周方向において重なり合わないように位置する、請求項1又は請求項2に記載の管状体の製造方法。
前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜は、少なくとも第1帯状部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部の外周面を露出して形成される、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の管状体の製造方法。
請求項3に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、第1帯状部材及び第2帯状部材を芯体から確実に剥がすことができる。
請求項4に係る発明によれば、第1帯状部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部の外周面を露出して形成されない場合に比べ、芯体を汚さずに第1帯状部材及び第2帯状部材を芯体から剥がすことができる。
第1マスキング部材102としては、例えば、樹脂フィルム(例えばポリエステル樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム等)、紙材(例えばクレープ紙や平坦紙等)を基材とし、これに粘着材(例えばアクリル系粘着材)が塗工された粘着テープが挙げられる。特に、第1マスキング部材102としては、アクリル系粘着材が塗工された粘着テープがよく、マスキング部材を剥がしたときに粘着材が芯体100表面に残らないようにしたものが好適である。具体的には、例えば、第1マスキング部材102としては、温度の上昇に伴い粘着材の粘着性が低下する性質を有する粘着テープがよい。
また、芯体100の周辺には、皮膜形成樹脂溶液12を流下して芯体100に皮膜形成樹脂溶液12を付着させる流下装置14(付着手段)が配置されている。
塗布時の条件は、例えば、芯体100の回転速度が20rpm以上200rpm以下であり、塗布速度Vが0.1m/分以上2.0m/分以下であることがよい。
このようにして、皮膜形成樹脂溶液12が芯体100外周面に塗布され、塗膜が形成され、塗布が終了する。
第2皮膜形成樹脂溶液の塗布方法としては、第1皮膜形成樹脂溶液の塗布方法と同様である。無論、第1皮膜形成樹脂溶液の塗布と第2皮膜形成樹脂溶液の塗布とは同じ手法を採用してもよいし、異なる手法を採用してもよい。
上記芳香族ジアミン成分の代表例としては、例えば、パラフェニレンジアミン、メタフェニレンジアミン、4,4’−ジアミノジフェニルエーテル、4,4’−ジアミノフェニルメタン、ベンジジン、3,3’−ジメトキシベンジジン、4,4’−ジアミノジフェニルプロパン、2,2−ビス[4−(4−アミノフェノキシ)フェニル]プロパン等が挙げられる。
導電性粒子の濃度は、例えば、樹脂成分100質量部に対して、10質量部以上40質量部以下であることがよい。
次に、図9(B)に示すように、円筒状の芯体100の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第1マスキング部材(第1帯状部材)を貼り付ける。
次に、図9(C)に示すように、第1皮膜形成樹脂溶液を芯体100の内周面に塗布して、第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜104Aを形成する。第1皮膜形成樹脂溶液は、芯体100の内周面と共に少なくとも第1マスキング部材102の幅方向において芯体100の中央部側に位置する端部の内周面を覆って形成する。
次に、図9(D)に示すように、第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜104Aを乾燥させ、第1皮膜104を形成する。
次に、図10(E)に示すように、第1皮膜104における第1マスキング部材102を貼り付けた側の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第2マスキング部材106(第2帯状部材)を貼り付ける。第2マスキング部材106は、その幅方向において芯体100の中央部側に位置する端部を、第1マスキング部材102の幅方向において芯体100の中央部側に位置する端部よりも芯体100の中央部側に位置させて貼り付ける。
次に、図10(F)に示すように、第2皮膜形成樹脂溶液を第1皮膜104の内周面に塗布して、第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜108Aを形成する。第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜108Aは、第1皮膜104の内周面と共に、少なくとも第2マスキング部材106の幅方向にいて芯体100の中央部側に位置する端部の内周面を覆って形成する。
次に、図10(G)に示すように、第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜108Aを乾燥させ、第2皮膜108を形成する。
次に、図11(H)に示すように、第1マスキング部材102及び第2マスキング部材106を芯体100から剥がす。
次に、図11(I)に示すように、第1マスキング部材102及び第2マスキング部材106を剥がした後、第1皮膜104及び第2皮膜108を芯体から抜き取る。
上記工程を経て、第1皮膜104及び第2皮膜108の積層体である無端ベルト(管状体)が得られる。なお、これら以外は、上記本実施形態に係る無端ベルトの製造方法と同様である。
上記本実施形態に係る無端ベルトの製造方法(図1乃至図7参照)に従って、無端ベルトを得た。
まず、PI前駆体溶液(商品名:Uワニス、宇部興産製、固形分濃度18%、溶剤はN−メチルピロリドン)100質量部に、カーボンブラック(商品名:スペシャルブラック4、デグザヒュルス社製)を固形分質量比で22%、及びN−メチルピロリドン15質量部を混合し、次いで対向衝突型分散機(株式会社ジーナス製、GeanusPY)により分散し、25℃での粘度が約12Pa・sの溶液を得た。これを第1皮膜形成樹脂溶液とした。
まず、PI前駆体溶液(第1皮膜形成樹脂溶液と同じ)100質量部に、カーボンブラック(商品名:スペシャルブラック4、デグザヒュルス社製)を固形分質量比で18%混合し、次いで対向衝突型分散機(第1皮膜形成樹脂溶液と同じ)により分散し、25℃での粘度が44Pa・sの溶液を得た。これを第2皮膜形成樹脂溶液とした。
次に、第1皮膜及び第2皮膜を室温(25℃)に冷やした後、第1皮膜において芯体の軸方向の外側に位置する端部と芯体の外周面との間に生じさせた間隙に気体を吹き込み、過度な力を付加することなく、第1皮膜と芯体の密着が解除され、第1皮膜及び第2皮膜を芯体から容易に抜き取れた(図3(I)参照)。
表面抵抗率は、試験片の表面に沿って流れる電流と平行方向の電位傾度を、表面の単位幅当たりの電流で除した数値であり、各辺1cmの正方形の相対する辺を電極とする二つの電極間の表面抵抗に等しい。表面抵抗率の単位は、正式にはΩだが、単なる抵抗と区別するためΩ/□と記載される。
測定には、デジタル超高抵抗/微小電流計(アドバンテスト社製、R8340A)と、二重リング電極のURプローブ:MCP−HTP12、及びレジテーブル:UFL MCP−ST03(何れも、ダイアインスツルメンツ社製)を用い、JIS K6911(1995)に準拠して、リング電極に電圧を印加して行った。
測定時は、上記レジテーブル上に試験片を置き、測定面に接するように上記URプローブを当て、URプローブの上部には質量2.0±0.1kg(19.6±1.0N)の錘を取り付け、試験片に一定の荷重がかかるようにした。測定する時の電圧印加時間は10秒とした。
R8340Aデジタル超高抵抗/微小電流計の読み値をR、URプローブMCP−HTP12の表面抵抗率補正係数をRCF(S)とすると、ダイアインスツルメンツ社「抵抗率計シリーズ」カタログによればRCF(S)=10.0なので、表面抵抗率ρsは下記式のようになる。
式:ρs(Ω/□)=R×RCF(S)=R×10.0
体積抵抗率は、試験片の表裏を流れる電流を膜厚で除した数値である。この数値は各辺1cmの立方体の相対する2表面を電極とする二つの電極間の体積抵抗に等しい。
測定装置は表面抵抗率測定と同じものを使用し、同じ荷重をかけ、下部金属面を電圧印加電極とした。測定の電圧印加時間は10秒とした。
試験片の厚さt(μm)、デジタル超高抵抗/微小電流計の読み値をR、URプローブMCP−HTP12の体積抵抗率補正係数をRCF(V)とすると、ダイアインスツルメンツ社「抵抗率計シリーズ」カタログによれば、RCF(V)=2.011なので、の体積抵抗率ρvは下記式のようになる。
式:ρv(Ω・cm)=R×RCF(V)×(10000/t)=R×2.011×(10000/t)
実施例1において、第1マスキング部材及び第2マスキング部材を貼り付けなかった以外は、実施例1と同様にして無端ベルトを作製した。この場合は、第2皮膜形成溶液の塗膜の乾燥後、第1皮膜における芯体の軸方向の外側に位置する端部が芯体の外周面に貼り付いて隙間が生じず(図14参照)、過度な力を付加しなければ、第1皮膜と芯体の密着が解除されず、芯体から第1皮膜及び第2皮膜の抜き取りは容易ではなかった。
実施例1において、第2マスキング部材を貼り付けなかった以外は、実施例1と同様にして無端ベルトを得た。この場合、第1マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部(端面)と第1皮膜との境界上方に位置する、第1皮膜及び第2皮膜に亀裂が生じてしまい(図12参照)、第1マスキング部材を剥がしても、第1皮膜における芯体の軸方向の外側に位置する端部が芯体の外周面に貼り付いて隙間が生じず、過度な力を付加しなければ、第1皮膜と芯体の密着が解除されず、芯体から第1皮膜及び第2皮膜の抜き取りは容易ではなかった。
実施例1において、第2マスキング部材を、その幅方向において芯体の中央部側に位置する端部を第1マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部よりも芯体の中外側に位置させて貼り付けた以外は、実施例1と同様にして無端ベルトを得た。なお、第2マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部と、第1マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部と、の芯体の軸方向に沿った距離が1mmとなるようにした。
実施例1において、第1マスキング部材及び第2マスキング部材を剥がす際、第2マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部よりも芯体の中央部側に位置する第2皮膜の外周面に対して、押し当て部材を10Nの力で押し当てながら行った以外は、実施例1と同様にして無端ベルトを得た。得られた無端ベルトの特性は、実施例1と同様の平均膜厚、抵抗の結果であった。
(実施例3)
実施例1において、第2マスキング部材として、ポリエステル粘着テープ(商品名:No.31B、日東電工製、幅21mm)を用いた以外は、実施例1と同様にして第2マスキング部材の貼り付けまでを行った。
次に、ポリアミドイミド樹脂(商品名:バイロマックス16NN、東洋紡製、固形分濃度17質量%、溶剤はN−メチルピロリドン)を用い、カーボンブラックの混合比等、他は実施例1と同様にして溶液を作製し、これを第2皮膜形成樹脂溶液とした。この溶液の粘度は20Pa・sであった。
そして、この第2皮膜形成樹脂溶液を用いた以外は、実施例1と同様にして、第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成し、これを乾燥した後、第1マスキング部材と第2マスキング部材を引き剥がして、第1皮膜のイミド化反応を行う加熱処理を行い、無端ベルトを得た。なお、第2皮膜は、溶剤の乾燥のみでポリアミドイミド樹脂の皮膜が形成された。
得られた無端ベルトの特性は、実施例1と同様の平均膜厚、抵抗の結果であった。また、得られた無端ベルトは、第1皮膜(内層)がポリイミド樹脂層で第2皮膜(外層)がポリアミドイミド樹脂層の2層構成のベルトであるが、ポリアミドイミド樹脂はポリイミド樹脂に比べて材料費が安いものの、引っ張り弾性率等の機械的強度が劣るが、第1皮膜(内層)にポリアミドイミド樹脂を用いているので、特性上で不利な点は解消されたベルトとなる。したがって、得られた無端ベルトは、実施例1のものよりも低コストな無端ベルトであることがわかる。
14 流下装置
16 ノズル
18 容器
20 ポンプ
22 ブレード
26 退避位置
100 芯体
101 無端ベルト
102 第1マスキング部材
104 第1皮膜
104A 第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜
106 第2マスキング部材
108 第2皮膜
108A 第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜
110 間隙
112 押し当て部材
114 亀裂
Claims (4)
- 芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第1帯状部材を貼り付ける工程と、
第1皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の外周面に塗布して、前記芯体の外周面と共に、少なくとも前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第1皮膜を形成する工程と、
前記第1皮膜における前記第1帯状部材を貼り付けた側の端部の外周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第1帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第1皮膜との境界の上方を覆って第2帯状部材を貼り付ける工程と、
第2皮膜形成樹脂溶液を前記第1皮膜の外周面に塗布して、前記第1皮膜の外周面と共に、少なくとも前記第2帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第2皮膜を形成する工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を剥がした後、前記第1皮膜及び第2皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。 - 円筒状の芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第1帯状部材を貼り付ける工程と、
第1皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の内周面に塗布して、前記芯体の内周面と共に、少なくとも前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第1皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第1皮膜を形成する工程と、
前記第1皮膜における前記第1帯状部材を貼り付けた側の端部の内周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第1帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第1帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第1皮膜との境界の上方を覆って第2帯状部材を貼り付ける工程と、
第2皮膜形成樹脂溶液を前記第1皮膜の内周面に塗布して、前記第1皮膜の内周面と共に、少なくとも前記第2帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第2皮膜を形成する工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材を剥がした後、前記第1皮膜及び第2皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。 - 前記第1帯状部材及び前記第2帯状部材は、巻き付け方向の一端部を他端部に重ね合わせた重ね合わせ部を有して貼り付けられ、
前記第1帯状部材の重ね合わせ部と前記第2帯状部材の重ね合わせ部とが、芯体の周方向において重なり合わないように位置する、請求項1又は請求項2に記載の管状体の製造方法。 - 前記第2皮膜形成樹脂溶液の塗膜は、少なくとも第1帯状部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部の外周面を露出して形成される、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の管状体の製造方法。
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