JP4428776B2 - 鋼材用吊りクランプ - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築物の梁や柱等に使用される構造用鋼材の吊り上げ、移動、反転等の作業に用いられる鋼材用吊りクランプに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来Ｈ形鋼等の鋼材を吊り上げるには、ワイヤロープを直接鋼材に巻き掛けてクレーン等で吊り上げる作業がなされていた。この方法は簡便ではあるが、吊り上げた際に鋼材が傾き、または揺れ動いて不安定状態となり、鋼材の落下等の危険を伴うという問題を有していた。
【０００３】
したがって、側方に略Ｕ字形の開口部を有するクランプを用い、この開口部に鋼材の端部を挿入した状態で下方の旋回顎と上方の歯板との間に挟持して鋼材を吊り上げることが一般に行われてきた。このクランプの機構は吊荷重が増大するに従い倍力作用によってクランプ力が増大するため、吊り上げ時に旋回顎や歯板が鋼材に食い込んで落下を防止することができるが、反面、鋼材にクランプ傷跡が顕著に残存することを避けられず、この傷が構造強度を低下させて脆性破壊の遠因となることが懸念されると共に、所定場所に吊り下ろした後にこの傷跡の補修作業が必要となり、作業効率を低下させるという問題があった。
【０００４】
そこで、特許第２９３６２２１号公報に記載されるように、略コの字形のクランプ本体の下面側凹部に鋼材のフランジを収容した状態で、本体の両端に回動自在に軸支した一対の略Ｌ字形の受け爪を鋼材フランジの裏面に係止させ、該位置で受け爪を止めピンにて回動不能に止着するようにしたクランプが提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来技術のクランプでは、受け爪を鋼材のフランジ底面に係止させる際に該受け爪を回動させた後、止めピンをピン穴に合わせて挿入して該受け爪を係止位置に保持する作業が必要となるが、これらの作業はいずれも手動操作で行わなければならず、面倒であると共に危険を伴う作業となっていた。
【０００６】
また、鋼材のフランジ幅は鋼材寸法によって多種多様に異なっているが、上記従来技術のクランプは一定のフランジ幅を有する鋼材の吊り上げに使用される専用品であって汎用性がなく、異なるフランジ幅の鋼材に対して各々適合する寸法のクランプを用意しなければならず、作業に不便であると共にコスト面での不利を伴うものであった。
【０００７】
また、鋼材には切断、穴開け、溶接、組立、塗装等の各種加工が施されるため、各々の場合において鋼材を反転させる必要があるが、上記従来技術のクランプによると、各々の加工作業の際にワイヤロープの巻き掛けを解いて巻き直す作業が必要となり、作業性が悪く扱いにくいものであった。
【０００８】
さらに、上記従来技術によるクランプは、鋼材のフランジをクランプ本体の下面側凹部と一対の受け爪とで包囲するように支持するにすぎず、鋼材の横滑りの問題に対する解決手段を備えていない。長尺体であるＨ形鋼等の鋼材の吊り上げには一般に２個のクランプが用いられ、これらクランプを各々ワイヤロープの先端に連結して、クレーン等でワイヤロープを吊り上げている。吊り上げにより２本のワイヤロープが張った時点でクランプに対して互いに近づく方向に移動させようとする力が働くため、上記従来技術のクランプを使用した場合、クランプに横滑りが生じ、バランスを崩して鋼材が落下する危険があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明は、従来技術における上記問題を解決し、安全性および作業性に優れると共にクランプ傷を残さない新規な構成の鋼材用吊りクランプを提供することを目的とする。
【００１０】
この目的を達成するため、請求項１記載の本発明は、本体板と、該本体板の両端部において回動自在に軸支される一対の吊金具とからなる鋼材用吊りクランプにおいて、本体板の下部には、少なくとも一対の支持ピン穴が両端部に設けられると共に、各支持ピン穴に対応してその内側に係止孔が設けられ、一方、各吊金具は、上記支持ピン穴に嵌合される支持ピンにより本体板に回動自在に軸支されると共に上記係止孔に抜き差し可能な位置決めピンにより本体板に対して閉じた状態で回動不能に止着され、その内方には鋼材のフランジ上面と干渉する突起部と鋼材のフランジ下面を支持する爪部とが設けられており、一対の吊金具が上記支持ピンのみで本体板に回動自在に軸支されている開いた状態でこのクランプを吊り降ろしたときに、上記突起部が鋼材のフランジ上面に干渉して上記支持ピンを中心として一対の吊金具が互いに閉じる方向に回動し、それらの爪部が自動的に鋼材のフランジ下面に回り込んで吊金具の突起部と爪部との間に鋼材のフランジを挟み込むように構成され、これによって閉じた状態とされた吊金具が上記位置決めピンで本体板に固定されることを特徴とする。
【００１１】
請求項２は、請求項１記載の鋼材吊りクランプにおいて、上記支持ピン穴および係止孔が本体板に複数対設けられて、吊金具の軸支位置を鋼材のフランジ幅に合わせて変更可能であることを特徴とする。
【００１２】
請求項３は、請求項１または２記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記支持ピンが小判形断面形状を有しており、上記支持ピン穴が両端に該小判形断面形状の支持ピンが回動可能な略円形部を有する長穴であることを特徴とする。
【００１３】
請求項４は、請求項１または２記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記支持ピンが円形断面形状を有しており、上記支持ピン穴が該円形断面形状の支持ピンを嵌合可能な複数の丸穴であることを特徴とする。
【００１４】
請求項５は、請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記本体板の少なくとも片面に本体板と略直交方向に回動自在にハンドカムが軸支され、鋼材のフランジ上面をハンドカムで締め付けることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする。
【００１５】
請求項６は、請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記本体板の両面から本体板と略直交方向に延長する吊腕部が固着され、吊り上げ時にクランプが鋼材に対して傾くことにより吊腕部の先端が梃子となって鋼材のフランジ上面を押さえつけることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする。
【００１６】
請求項７は、請求項６記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記吊腕部の両端に吊り具を脱着可能な吊孔が設けられることを特徴とする。
【００１７】
請求項８は、請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記本体板に対して略直交方向に延長する押さえカムが本体板の中央に回動自在に軸支され、該押さえカムの両端に設けられた吊孔のいずれか一方に吊り具をセットして吊り上げたときにクランプが鋼材に対して傾くことにより該押さえカムの他方の吊孔側の先端が梃子となって鋼材のフランジ上面を押さえつけることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする。
【００１８】
請求項９は、請求項８記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記押さえカムが両端を下向きに折曲した略コの字形を有しており、本体板の上部で回動自在に軸支されていることを特徴とする。
【００１９】
請求項１０は、請求項１ないし９のいずれか記載の鋼材用吊りクランプを一対で使用し、これらを所定長さの連結棒の両端に回動自在に連結してなることを特徴とする鋼材用吊りクランプである。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下添付図面を参照して本発明の実施の形態としての鋼材用吊りクランプ（以下単にクランプと略称する）について説明する。
【００２１】
クランプ１は、図３に示すように、クレーン等で吊り上げられるワイヤロープスリング２の下端に吊環３を介して着脱自在に連結され、Ｈ形鋼４等の構造用鋼材の吊り上げ、移動、反転等の作業に使用されるものである。
【００２２】
このクランプ１は、本体板１０と、その両端部において各々回動自在に軸支された一対のコの字形の吊金具１２，１２とを有して構成されている。本体板１０の上部には吊環３を着脱するための吊孔が設けられており、鋼材の吊り上げや移動時に使用される中央の吊孔１１ａと、鋼材の反転時に使用される左右一対の吊孔１１ｂ，１１ｂを有している。
【００２３】
各吊金具１２は図５に示すように一対の側板１２ｃ，１２ｃを連結体１２ｄ（図２）で連結して一体化されてなり、その下部先端にはＨ形鋼４のフランジ下面を支持する先端爪部１２ａが設けられ、該先端爪部１２ａと対向する位置にＨ形鋼４のフランジ上面と干渉する突起部１２ｂが設けられている。また、吊金具１２の上部においては、先端爪部１２ａおよび突起部１２ｂに対応する一端に後述する抜き差しピン１７を挿入可能な係止孔１６が設けられると共に、上部他端には後述する小判形断面形状の支持ピン１３に対応した形状の小判形孔１８が設けられている。
【００２４】
一方、本体板１０の両側には一対の長穴１４，１４が設けられると共に、これら長穴と略整列した位置に複数の係止孔１５，１５・・・が設けられている（図４参照）。そして、吊金具１２，１２は、長穴１４，１４のいずれかの略円形状端部に嵌合された小判形断面形状の支持ピン１３，１３で回動自在に軸支され、該支持ピンの嵌合位置に対応した位置の係止孔１５，１５に吊金具１２，１２の係止孔１６，１６を合わせて位置決め用の抜き差しピン１７，１７を挿入することによって閉じた状態（図１）に固定される。
【００２５】
なお、図１では右側の吊金具１２については支持ピン１３を長穴１４の外方端部に嵌合した位置で軸支すると共に左側の吊金具１２については支持ピン１３を長穴１４の内方端部に嵌合した位置で軸支した状態が示されているが、これはクランプ１の一つの使用形態を示すにすぎない。図１の状態から、左側の吊金具１２について支持ピン１３を長穴１４の外方端部に移動させた位置で軸支することにより、図１の場合よりもフランジ幅の広い鋼材の吊り上げに用いることができる。また、図１の状態から、右側の吊金具１２について支持ピン１３を長穴１４の内方端部に移動させた位置で軸支する（図３参照）ことにより、図１の場合よりもフランジ幅の狭い鋼材の吊り上げに用いることができる。すなわち、長穴１４，１４に対する支持ピン１３，１３の嵌合位置を変えることによって、この構成例によれば３種類のフランジ幅を持つ鋼材の吊り上げに兼用することが可能である。支持ピン１３，１３が取り得る位置を多くし、それに対応して係止孔１５の数を増やせば、より多くの種類のフランジ幅を持つ鋼材の吊り上げに兼用可能なクランプとなる。
【００２６】
以下図３を参照してクランプ１によるＨ形鋼４の吊り上げ作業について説明すると、図３（Ａ）はクレーンにワイヤロープスリング２と吊環３とで吊り下げられたクランプ１をＨ形鋼４のフランジの上方に位置させた状態を示す。この状態からクレーンでクランプ１を巻き下げると、吊金具１２，１２の突起部１２ｂがＨ形鋼４のフランジ上面と干渉し（図３（Ｂ））、さらにクレーンを巻き下げると吊金具１２，１２が互いに閉じる方向に回動して、それらの先端爪部１２ａ，１２ａは自動的にＨ形鋼４のフランジ下面側に回り込んでゆく（図３（Ｃ））。図３（Ｄ）はこのようにして吊金具１２，１２の先端爪部１２ａ，１２ａが完全にＨ形鋼４のフランジに嵌まり込んだ状態であり、このときに吊金具１２，１２の係止孔１６，１６は支持ピン１３，１３の嵌合位置に対応する位置にある本体板１０の係止孔１５，１５と整列しており、これらに抜き差しピン１７，１７を挿入することによって吊金具１２，１２を閉じた状態に位置決め固定する。
【００２７】
図３（Ｄ）の状態でクレーンを巻き上げることによりＨ形鋼４を吊り上げることができる。吊金具１２，１２の先端爪部１２ａ，１２ａは幅広であってフランジ下面に対して比較的広い面で当接するため、吊り上げ時にＨ形鋼４に傷跡を残存させない。
【００２８】
前述のように、このクランプ１では左右の吊金具１２，１２をそれぞれ異なる２つの位置で軸支することが可能であり、その軸支位置を変えることによってフランジ幅の異なるＨ形鋼４の吊り上げに兼用可能としている。小判形断面形状の支持ピン１３を長穴１４内の一方の嵌合位置から他方の嵌合位置に移動させる場合の手順が図６に示されている。すなわち、一例として右側の吊金具１２についてその軸支位置を外方位置から内方位置に移動させるには、吊金具１２を図６（Ａ）の位置から開く方向に回動させて図６（Ｂ）の位置とする。これによって小判形断面形状の支持ピン１３が水平状態となり、長穴１４内をスライド可能となるので、吊金具１２の回転角度をこのまま維持しながら支持ピン１３を内方（図において左方向）に移動させる。支持ピン１３が長穴１４の内方端部に到達する（図６（Ｃ））と、該位置の支持ピン１３を中心として吊金具１２は回動自在となって（図６（Ｄ））、図３を参照して既述した要領にてＨ形鋼４の吊り上げに用いることができる。この構成によれば、支持ピン１３を装着したままで長穴１４内を移動させることができるため、簡便な作業で吊り上げるＨ形鋼４のフランジ幅の変更に対応させることができる。
【００２９】
ところで、図３（Ｄ）のようにしてクランプ１をＨ形鋼４のフランジにセットしてクレーンで吊り上げた場合、Ｈ形鋼４のフランジ下面が吊金具１２，１２の先端爪部１２ａ，１２ａによって支持されるため、突起部１２ｂ，１２とフランジ上面との間には隙間Ｓが生ずる（図７参照）。長尺のＨ形鋼を吊り上げるときはクランプ１を２個使って２点吊りを行うため、クレーン吊り上げに伴ってワイヤロープスリング２が張った時点で２個のクランプ１，１が互いに近づく方向に横滑りしようとする状況となる（図８参照）。
【００３０】
そこで、クランプ１には横滑り防止手段を設けることが好ましく、その一例が図９に示されている。図９の横滑り防止手段は、本体板１０の片面に延設した支持部１９の軸支孔（符号なし）に回動自在に軸支されたハンドカム２０として構成されており、吊金具１２をＨ形鋼４のフランジにセットした（図３（Ｄ））後にハンドカム２０を仮想線位置から実線位置に手動で倒すことによって、クランプ１をＨ形鋼４に対して固定するものである。これによってワイヤロープスリング２が張ったときにクランプ１，１同士が近づく方向に横滑りすることを防止し、安全な吊り上げ作業を確保することができる（図１０参照）。
【００３１】
図１１〜図１３は横滑り防止手段についての別の構成例を示し、本体板１０の両側においてその中心線上に直交させて一対の吊腕部２２，２２を固定したものである。クランプ本体１０の中央吊孔２１に吊環３をセットして吊り上げてワイヤロープスリング２が張ると、図１２に示すようにクランプ１全体が傾き、内側の吊腕部２２の先端が梃子となってＨ形鋼４のフランジ面を抑える。
【００３２】
すなわち、このときのクランプ１の傾きをα１とし、吊角度をβ１とすると、クランプ１と吊環３との間の角度θ１はθ１＝β１−α１となり、クランプ１と吊腕部２２にはθ１に相当するコジ力Ｐ１，Ｒ１が発生してＨ形鋼４のフランジ面を上下両面側から挟持するため、クランプ１の横滑りを防止することができる。
【００３３】
吊腕部２２，２２の先端には吊環３を着脱するための吊孔２２ａ，２２ａを設けることができる。そして、その一方の吊孔２２ａに吊環３をセットして吊り上げると、ワイヤロープスリング２が張ったときに図１３に示すようにクランプ全体が傾き、同様に内側の吊腕部２２の先端が梃子となってＨ形鋼４のフランジ面を押さえることができる。
【００３４】
この場合のコジ力Ｐ２，Ｒ２は、クランプ１の傾きをα２、吊角度をβ２としたときのクランプ１と吊環３との間の角度θ２＝β２−α２に相当し、図１２の場合と同様にＨ形鋼４のフランジ面を上下両面側から挟持して、クランプ１の横滑りを防止することができる。
【００３５】
一般に、中央吊孔２１を使用した図１２の場合よりも吊腕部先端の吊孔２２ａを使用した図１３の場合の方が吊角度は大きくなり（β２＞β１）、一方クランプ１の傾きは吊腕部の長さが一定であれば図１２の場合も図１３の場合もクランプ１の傾きは一定である（α１＝α２）から、一般にθ２＞θ１となり、図１３の場合の方が大きな横滑り防止効果が得られる。しかしながら、吊腕部を長くすることにより、中央吊孔２１を使用した場合（図１２）でも十分な横滑り防止効果を得ることができる。したがって吊腕部２２，２２の先端に吊孔２２ａ，２２ａを設けることは本発明において必須ではない。
【００３６】
図１４および図１５は本発明のクランプに付設される横滑り防止手段についてのさらに別の構成例を示し、本体板１０の両側にその中心線上に直交する押さえカム２３をピン２４で回動自在に軸支したものである。押さえカム２３の両側には吊環３を着脱するための吊孔２３ａ，２３ａが設けられ、その一方（外方）の吊孔２３ａに吊環３をセットして吊り上げると、押さえカム２３の反対側（内方）でＨ形鋼４のフランジ上面を押さえることができ、クランプ１の横滑りを防止する。
【００３７】
押さえカム２３の形状は必ずしも細長の棒状でなくてもよく、図１６および図１７に示されるように両端部が下向きに折曲された略コの字形の押さえカム２５を本体板１０の上部にピン２６で回動自在に軸支してもよい。押さえカム２５の両側には吊環３を着脱するための吊孔２５ａ，２５ａが設けられ、その一方（外方）の吊孔２５ａに吊環３をセットして吊り上げると、押さえカム２５の反対側（内方）でＨ形鋼４のフランジ上面を押さえることができ、同様にクランプ１の横滑りを防止することができる。また、この場合にはクランプ１が大きな吊り角度（図１２および図１３における角度β１，β２参照）で吊り上げられたときであっても、ワイヤロープスリング２がクランプ本体板１０と干渉することがない。
【００３８】
図１８に示される実施の形態は、長尺のＨ形鋼４を吊り上げる際にクランプ１，１を一対で使用し、各々のクランプ本体板１０，１０の相対する面に連結部２７，２７を設け、これらを連結棒２８の両端に回動自在に連結したものである。この状態でＨ形鋼４を吊り上げると、連結棒２８で連結された一対のクランプ１，１の間に一定間隔が確保されるため、クランプの横滑りを防止することができると共に、常に安定した状態で安全な吊り上げ作業を行うことができる。
【００３９】
既述したクランプ１においては、本体板１０の両端部に長穴１４，１４を設けて、各長穴１４の略円形状両端部のいずれかに支持ピン１３を嵌合させて吊金具１２を回転自在に軸支するように構成されているが、長穴１４に代えて、本体板１０の両端部に各々一対の丸穴２９，２９を設け、そのいずれか一方に抜き差しピン（図示せず）を挿入することで吊金具１２を軸支するようにしてもよく、このような構成であっても同様に３種類のフランジ幅に適合させることができる。異なるフランジ幅のＨ形鋼４を吊り上げようとするときは、抜き差しピンを一旦抜いた後に他方の丸穴２９に挿入すればよい。この場合には、吊金具１２側の係止孔は図５に示されるような小判形孔１８ではなく、丸穴２９に対応した円形の係止孔とされる。
【００４０】
既述したように、クランプ本体板１０には中央の吊孔１１ａだけでなく、左右一対の吊孔１１ｂ，１１ｂが形成されているため、そのいずれかに吊環３をセットして吊り上げることによってＨ形鋼４の反転作業を行うことができる。
【００４１】
以上に本発明のクランプの実施の形態を図面に基づいて詳述したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載される範囲内において種々の変形態様をとることができる。たとえば本体板１０は１枚構造のものとして説明したが、一対の本体板を一体的に連結した構造のものとしてもよく、この場合には一対の本体板の間に左右それぞれ一つの吊金具を回動自在に設けることができる。
【００４２】
また、図示の構成例では３種類のフランジ幅に対応できるものとされているが、長穴１４（図４）の中間部にも小判形支持ピン１３が回動可能な膨大部を形成し、あるいは本体板の左右両端部に各々３個の丸穴２９（図１９）を設け、これに対応して係止孔１５の位置および個数を変更することによって、計６種類のフランジ幅に対応させることができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の鋼材用吊りクランプによれば、鋼材のセンターに合わせてクランプをクレーン等で巻き下げると自動的に吊金具が回動して鋼材のフランジを抱きかかえるようにセットされるため、手作業でのセットが不要となり、作業性および安全性に優れている。
【００４４】
また、吊金具と位置決めピンの移動によって複数のフランジ幅の鋼材に対応することができるため、作業効率がよく、コストダウンが可能となる。
【００４５】
また、本発明のクランプは吊り上げた後に鋼材に傷跡を残存させないためその後の補修作業が不要となる。
【００４６】
さらに、横滑り防止手段を備えることによって吊り上げ時にクランプが鋼材に対して不動に固定され、クランプの横滑りが防止されるため、クランプから鋼材が脱落することがなく、安全な吊り上げ、移動、反転作業が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の一形態による鋼材用吊りクランプを示す正面図である。
【図２】 このクランプの側面図である。
【図３】 このクランプを用いて行われるＨ形鋼の吊り上げ作業を時系列的に示す説明図である。
【図４】 このクランプの本体板を示す正面図である。
【図５】 このクランプの吊金具を示す斜視図である。
【図６】 このクランプにおいて吊金具の軸支位置を変更する作業を時系列的に示す説明図である。
【図７】 このクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図８】 このクランプを２個用いて長尺のＨ形鋼を２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図９】 このクランプに横滑り防止手段を付設した構成の一例を示す説明図である。
【図１０】図９のクランプを２個用いて長尺のＨ形鋼を２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１１】横滑り防止手段について別の構成例を採用したクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図１２】図１１のクランプにおいて本体板中央の吊孔に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１３】図１１のクランプにおいて吊腕部の両端の吊孔の一方に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１４】横滑り防止手段についてさらに別の構成例を採用したクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図１５】図１４のクランプにおいて押さえカムの両端の吊孔の一方に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１６】横滑り防止手段についてさらに別の構成例を採用したクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図１７】図１６のクランプにおいて押さえカムの両端の吊孔の一方に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１８】一対のクランプを連結棒で連結した実施形態により長尺Ｈ形鋼を２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１９】長穴に代えて左右各々２個の丸穴を形成した変形例を示すクランプ本体板の正面図である。
【符号の説明】
１ 鋼材用吊りクランプ
２ ワイヤロープスリング
３ 吊環
１０ 本体板
１１ａ 中央吊孔
１１ｂ 左右の吊孔
１２ 吊金具
１２ａ 先端爪部
１２ｂ 突起部
１３ 支持ピン
１４ 長穴
１５ 係止孔
１６ 係止孔
１７ 抜き差しピン
１８ 小判形孔
２０ ハンドカム
２２ 吊腕部
２３ 押さえカム
２５ 押さえカム
２９ 丸穴
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築物の梁や柱等に使用される構造用鋼材の吊り上げ、移動、反転等の作業に用いられる鋼材用吊りクランプに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来Ｈ形鋼等の鋼材を吊り上げるには、ワイヤロープを直接鋼材に巻き掛けてクレーン等で吊り上げる作業がなされていた。この方法は簡便ではあるが、吊り上げた際に鋼材が傾き、または揺れ動いて不安定状態となり、鋼材の落下等の危険を伴うという問題を有していた。
【０００３】
したがって、側方に略Ｕ字形の開口部を有するクランプを用い、この開口部に鋼材の端部を挿入した状態で下方の旋回顎と上方の歯板との間に挟持して鋼材を吊り上げることが一般に行われてきた。このクランプの機構は吊荷重が増大するに従い倍力作用によってクランプ力が増大するため、吊り上げ時に旋回顎や歯板が鋼材に食い込んで落下を防止することができるが、反面、鋼材にクランプ傷跡が顕著に残存することを避けられず、この傷が構造強度を低下させて脆性破壊の遠因となることが懸念されると共に、所定場所に吊り下ろした後にこの傷跡の補修作業が必要となり、作業効率を低下させるという問題があった。
【０００４】
そこで、特許第２９３６２２１号公報に記載されるように、略コの字形のクランプ本体の下面側凹部に鋼材のフランジを収容した状態で、本体の両端に回動自在に軸支した一対の略Ｌ字形の受け爪を鋼材フランジの裏面に係止させ、該位置で受け爪を止めピンにて回動不能に止着するようにしたクランプが提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来技術のクランプでは、受け爪を鋼材のフランジ底面に係止させる際に該受け爪を回動させた後、止めピンをピン穴に合わせて挿入して該受け爪を係止位置に保持する作業が必要となるが、これらの作業はいずれも手動操作で行わなければならず、面倒であると共に危険を伴う作業となっていた。
【０００６】
また、鋼材のフランジ幅は鋼材寸法によって多種多様に異なっているが、上記従来技術のクランプは一定のフランジ幅を有する鋼材の吊り上げに使用される専用品であって汎用性がなく、異なるフランジ幅の鋼材に対して各々適合する寸法のクランプを用意しなければならず、作業に不便であると共にコスト面での不利を伴うものであった。
【０００７】
また、鋼材には切断、穴開け、溶接、組立、塗装等の各種加工が施されるため、各々の場合において鋼材を反転させる必要があるが、上記従来技術のクランプによると、各々の加工作業の際にワイヤロープの巻き掛けを解いて巻き直す作業が必要となり、作業性が悪く扱いにくいものであった。
【０００８】
さらに、上記従来技術によるクランプは、鋼材のフランジをクランプ本体の下面側凹部と一対の受け爪とで包囲するように支持するにすぎず、鋼材の横滑りの問題に対する解決手段を備えていない。長尺体であるＨ形鋼等の鋼材の吊り上げには一般に２個のクランプが用いられ、これらクランプを各々ワイヤロープの先端に連結して、クレーン等でワイヤロープを吊り上げている。吊り上げにより２本のワイヤロープが張った時点でクランプに対して互いに近づく方向に移動させようとする力が働くため、上記従来技術のクランプを使用した場合、クランプに横滑りが生じ、バランスを崩して鋼材が落下する危険があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明は、従来技術における上記問題を解決し、安全性および作業性に優れると共にクランプ傷を残さない新規な構成の鋼材用吊りクランプを提供することを目的とする。
【００１０】
この目的を達成するため、請求項１記載の本発明は、本体板と、該本体板の両端部において回動自在に軸支される一対の吊金具とからなる鋼材用吊りクランプにおいて、本体板の下部には、少なくとも一対の支持ピン穴が両端部に設けられると共に、各支持ピン穴に対応してその内側に係止孔が設けられ、一方、各吊金具は、上記支持ピン穴に嵌合される支持ピンにより本体板に回動自在に軸支されると共に上記係止孔に抜き差し可能な位置決めピンにより本体板に対して閉じた状態で回動不能に止着され、その内方には鋼材のフランジ上面と干渉する突起部と鋼材のフランジ下面を支持する爪部とが設けられており、一対の吊金具が上記支持ピンのみで本体板に回動自在に軸支されている開いた状態でこのクランプを吊り降ろしたときに、上記突起部が鋼材のフランジ上面に干渉して上記支持ピンを中心として一対の吊金具が互いに閉じる方向に回動し、それらの爪部が自動的に鋼材のフランジ下面に回り込んで吊金具の突起部と爪部との間に鋼材のフランジを挟み込むように構成され、これによって閉じた状態とされた吊金具が上記位置決めピンで本体板に固定されることを特徴とする。
【００１１】
請求項２は、請求項１記載の鋼材吊りクランプにおいて、上記支持ピン穴および係止孔が本体板に複数対設けられて、吊金具の軸支位置を鋼材のフランジ幅に合わせて変更可能であることを特徴とする。
【００１２】
請求項３は、請求項１または２記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記支持ピンが小判形断面形状を有しており、上記支持ピン穴が両端に該小判形断面形状の支持ピンが回動可能な略円形部を有する長穴であることを特徴とする。
【００１３】
請求項４は、請求項１または２記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記支持ピンが円形断面形状を有しており、上記支持ピン穴が該円形断面形状の支持ピンを嵌合可能な複数の丸穴であることを特徴とする。
【００１４】
請求項５は、請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記本体板の少なくとも片面に本体板と略直交方向に回動自在にハンドカムが軸支され、鋼材のフランジ上面をハンドカムで締め付けることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする。
【００１５】
請求項６は、請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記本体板の両面から本体板と略直交方向に延長する吊腕部が固着され、吊り上げ時にクランプが鋼材に対して傾くことにより吊腕部の先端が梃子となって鋼材のフランジ上面を押さえつけることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする。
【００１６】
請求項７は、請求項６記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記吊腕部の両端に吊り具を脱着可能な吊孔が設けられることを特徴とする。
【００１７】
請求項８は、請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記本体板に対して略直交方向に延長する押さえカムが本体板の中央に回動自在に軸支され、該押さえカムの両端に設けられた吊孔のいずれか一方に吊り具をセットして吊り上げたときにクランプが鋼材に対して傾くことにより該押さえカムの他方の吊孔側の先端が梃子となって鋼材のフランジ上面を押さえつけることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする。
【００１８】
請求項９は、請求項８記載の鋼材用吊りクランプにおいて、上記押さえカムが両端を下向きに折曲した略コの字形を有しており、本体板の上部で回動自在に軸支されていることを特徴とする。
【００１９】
請求項１０は、請求項１ないし９のいずれか記載の鋼材用吊りクランプを一対で使用し、これらを所定長さの連結棒の両端に回動自在に連結してなることを特徴とする鋼材用吊りクランプである。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下添付図面を参照して本発明の実施の形態としての鋼材用吊りクランプ（以下単にクランプと略称する）について説明する。
【００２１】
クランプ１は、図３に示すように、クレーン等で吊り上げられるワイヤロープスリング２の下端に吊環３を介して着脱自在に連結され、Ｈ形鋼４等の構造用鋼材の吊り上げ、移動、反転等の作業に使用されるものである。
【００２２】
このクランプ１は、本体板１０と、その両端部において各々回動自在に軸支された一対のコの字形の吊金具１２，１２とを有して構成されている。本体板１０の上部には吊環３を着脱するための吊孔が設けられており、鋼材の吊り上げや移動時に使用される中央の吊孔１１ａと、鋼材の反転時に使用される左右一対の吊孔１１ｂ，１１ｂを有している。
【００２３】
各吊金具１２は図５に示すように一対の側板１２ｃ，１２ｃを連結体１２ｄ（図２）で連結して一体化されてなり、その下部先端にはＨ形鋼４のフランジ下面を支持する先端爪部１２ａが設けられ、該先端爪部１２ａと対向する位置にＨ形鋼４のフランジ上面と干渉する突起部１２ｂが設けられている。また、吊金具１２の上部においては、先端爪部１２ａおよび突起部１２ｂに対応する一端に後述する抜き差しピン１７を挿入可能な係止孔１６が設けられると共に、上部他端には後述する小判形断面形状の支持ピン１３に対応した形状の小判形孔１８が設けられている。
【００２４】
一方、本体板１０の両側には一対の長穴１４，１４が設けられると共に、これら長穴と略整列した位置に複数の係止孔１５，１５・・・が設けられている（図４参照）。そして、吊金具１２，１２は、長穴１４，１４のいずれかの略円形状端部に嵌合された小判形断面形状の支持ピン１３，１３で回動自在に軸支され、該支持ピンの嵌合位置に対応した位置の係止孔１５，１５に吊金具１２，１２の係止孔１６，１６を合わせて位置決め用の抜き差しピン１７，１７を挿入することによって閉じた状態（図１）に固定される。
【００２５】
なお、図１では右側の吊金具１２については支持ピン１３を長穴１４の外方端部に嵌合した位置で軸支すると共に左側の吊金具１２については支持ピン１３を長穴１４の内方端部に嵌合した位置で軸支した状態が示されているが、これはクランプ１の一つの使用形態を示すにすぎない。図１の状態から、左側の吊金具１２について支持ピン１３を長穴１４の外方端部に移動させた位置で軸支することにより、図１の場合よりもフランジ幅の広い鋼材の吊り上げに用いることができる。また、図１の状態から、右側の吊金具１２について支持ピン１３を長穴１４の内方端部に移動させた位置で軸支する（図３参照）ことにより、図１の場合よりもフランジ幅の狭い鋼材の吊り上げに用いることができる。すなわち、長穴１４，１４に対する支持ピン１３，１３の嵌合位置を変えることによって、この構成例によれば３種類のフランジ幅を持つ鋼材の吊り上げに兼用することが可能である。支持ピン１３，１３が取り得る位置を多くし、それに対応して係止孔１５の数を増やせば、より多くの種類のフランジ幅を持つ鋼材の吊り上げに兼用可能なクランプとなる。
【００２６】
以下図３を参照してクランプ１によるＨ形鋼４の吊り上げ作業について説明すると、図３（Ａ）はクレーンにワイヤロープスリング２と吊環３とで吊り下げられたクランプ１をＨ形鋼４のフランジの上方に位置させた状態を示す。この状態からクレーンでクランプ１を巻き下げると、吊金具１２，１２の突起部１２ｂがＨ形鋼４のフランジ上面と干渉し（図３（Ｂ））、さらにクレーンを巻き下げると吊金具１２，１２が互いに閉じる方向に回動して、それらの先端爪部１２ａ，１２ａは自動的にＨ形鋼４のフランジ下面側に回り込んでゆく（図３（Ｃ））。図３（Ｄ）はこのようにして吊金具１２，１２の先端爪部１２ａ，１２ａが完全にＨ形鋼４のフランジに嵌まり込んだ状態であり、このときに吊金具１２，１２の係止孔１６，１６は支持ピン１３，１３の嵌合位置に対応する位置にある本体板１０の係止孔１５，１５と整列しており、これらに抜き差しピン１７，１７を挿入することによって吊金具１２，１２を閉じた状態に位置決め固定する。
【００２７】
図３（Ｄ）の状態でクレーンを巻き上げることによりＨ形鋼４を吊り上げることができる。吊金具１２，１２の先端爪部１２ａ，１２ａは幅広であってフランジ下面に対して比較的広い面で当接するため、吊り上げ時にＨ形鋼４に傷跡を残存させない。
【００２８】
前述のように、このクランプ１では左右の吊金具１２，１２をそれぞれ異なる２つの位置で軸支することが可能であり、その軸支位置を変えることによってフランジ幅の異なるＨ形鋼４の吊り上げに兼用可能としている。小判形断面形状の支持ピン１３を長穴１４内の一方の嵌合位置から他方の嵌合位置に移動させる場合の手順が図６に示されている。すなわち、一例として右側の吊金具１２についてその軸支位置を外方位置から内方位置に移動させるには、吊金具１２を図６（Ａ）の位置から開く方向に回動させて図６（Ｂ）の位置とする。これによって小判形断面形状の支持ピン１３が水平状態となり、長穴１４内をスライド可能となるので、吊金具１２の回転角度をこのまま維持しながら支持ピン１３を内方（図において左方向）に移動させる。支持ピン１３が長穴１４の内方端部に到達する（図６（Ｃ））と、該位置の支持ピン１３を中心として吊金具１２は回動自在となって（図６（Ｄ））、図３を参照して既述した要領にてＨ形鋼４の吊り上げに用いることができる。この構成によれば、支持ピン１３を装着したままで長穴１４内を移動させることができるため、簡便な作業で吊り上げるＨ形鋼４のフランジ幅の変更に対応させることができる。
【００２９】
ところで、図３（Ｄ）のようにしてクランプ１をＨ形鋼４のフランジにセットしてクレーンで吊り上げた場合、Ｈ形鋼４のフランジ下面が吊金具１２，１２の先端爪部１２ａ，１２ａによって支持されるため、突起部１２ｂ，１２とフランジ上面との間には隙間Ｓが生ずる（図７参照）。長尺のＨ形鋼を吊り上げるときはクランプ１を２個使って２点吊りを行うため、クレーン吊り上げに伴ってワイヤロープスリング２が張った時点で２個のクランプ１，１が互いに近づく方向に横滑りしようとする状況となる（図８参照）。
【００３０】
そこで、クランプ１には横滑り防止手段を設けることが好ましく、その一例が図９に示されている。図９の横滑り防止手段は、本体板１０の片面に延設した支持部１９の軸支孔（符号なし）に回動自在に軸支されたハンドカム２０として構成されており、吊金具１２をＨ形鋼４のフランジにセットした（図３（Ｄ））後にハンドカム２０を仮想線位置から実線位置に手動で倒すことによって、クランプ１をＨ形鋼４に対して固定するものである。これによってワイヤロープスリング２が張ったときにクランプ１，１同士が近づく方向に横滑りすることを防止し、安全な吊り上げ作業を確保することができる（図１０参照）。
【００３１】
図１１〜図１３は横滑り防止手段についての別の構成例を示し、本体板１０の両側においてその中心線上に直交させて一対の吊腕部２２，２２を固定したものである。クランプ本体１０の中央吊孔２１に吊環３をセットして吊り上げてワイヤロープスリング２が張ると、図１２に示すようにクランプ１全体が傾き、内側の吊腕部２２の先端が梃子となってＨ形鋼４のフランジ面を抑える。
【００３２】
すなわち、このときのクランプ１の傾きをα１とし、吊角度をβ１とすると、クランプ１と吊環３との間の角度θ１はθ１＝β１−α１となり、クランプ１と吊腕部２２にはθ１に相当するコジ力Ｐ１，Ｒ１が発生してＨ形鋼４のフランジ面を上下両面側から挟持するため、クランプ１の横滑りを防止することができる。
【００３３】
吊腕部２２，２２の先端には吊環３を着脱するための吊孔２２ａ，２２ａを設けることができる。そして、その一方の吊孔２２ａに吊環３をセットして吊り上げると、ワイヤロープスリング２が張ったときに図１３に示すようにクランプ全体が傾き、同様に内側の吊腕部２２の先端が梃子となってＨ形鋼４のフランジ面を押さえることができる。
【００３４】
この場合のコジ力Ｐ２，Ｒ２は、クランプ１の傾きをα２、吊角度をβ２としたときのクランプ１と吊環３との間の角度θ２＝β２−α２に相当し、図１２の場合と同様にＨ形鋼４のフランジ面を上下両面側から挟持して、クランプ１の横滑りを防止することができる。
【００３５】
一般に、中央吊孔２１を使用した図１２の場合よりも吊腕部先端の吊孔２２ａを使用した図１３の場合の方が吊角度は大きくなり（β２＞β１）、一方クランプ１の傾きは吊腕部の長さが一定であれば図１２の場合も図１３の場合もクランプ１の傾きは一定である（α１＝α２）から、一般にθ２＞θ１となり、図１３の場合の方が大きな横滑り防止効果が得られる。しかしながら、吊腕部を長くすることにより、中央吊孔２１を使用した場合（図１２）でも十分な横滑り防止効果を得ることができる。したがって吊腕部２２，２２の先端に吊孔２２ａ，２２ａを設けることは本発明において必須ではない。
【００３６】
図１４および図１５は本発明のクランプに付設される横滑り防止手段についてのさらに別の構成例を示し、本体板１０の両側にその中心線上に直交する押さえカム２３をピン２４で回動自在に軸支したものである。押さえカム２３の両側には吊環３を着脱するための吊孔２３ａ，２３ａが設けられ、その一方（外方）の吊孔２３ａに吊環３をセットして吊り上げると、押さえカム２３の反対側（内方）でＨ形鋼４のフランジ上面を押さえることができ、クランプ１の横滑りを防止する。
【００３７】
押さえカム２３の形状は必ずしも細長の棒状でなくてもよく、図１６および図１７に示されるように両端部が下向きに折曲された略コの字形の押さえカム２５を本体板１０の上部にピン２６で回動自在に軸支してもよい。押さえカム２５の両側には吊環３を着脱するための吊孔２５ａ，２５ａが設けられ、その一方（外方）の吊孔２５ａに吊環３をセットして吊り上げると、押さえカム２５の反対側（内方）でＨ形鋼４のフランジ上面を押さえることができ、同様にクランプ１の横滑りを防止することができる。また、この場合にはクランプ１が大きな吊り角度（図１２および図１３における角度β１，β２参照）で吊り上げられたときであっても、ワイヤロープスリング２がクランプ本体板１０と干渉することがない。
【００３８】
図１８に示される実施の形態は、長尺のＨ形鋼４を吊り上げる際にクランプ１，１を一対で使用し、各々のクランプ本体板１０，１０の相対する面に連結部２７，２７を設け、これらを連結棒２８の両端に回動自在に連結したものである。この状態でＨ形鋼４を吊り上げると、連結棒２８で連結された一対のクランプ１，１の間に一定間隔が確保されるため、クランプの横滑りを防止することができると共に、常に安定した状態で安全な吊り上げ作業を行うことができる。
【００３９】
既述したクランプ１においては、本体板１０の両端部に長穴１４，１４を設けて、各長穴１４の略円形状両端部のいずれかに支持ピン１３を嵌合させて吊金具１２を回転自在に軸支するように構成されているが、長穴１４に代えて、本体板１０の両端部に各々一対の丸穴２９，２９を設け、そのいずれか一方に抜き差しピン（図示せず）を挿入することで吊金具１２を軸支するようにしてもよく、このような構成であっても同様に３種類のフランジ幅に適合させることができる。異なるフランジ幅のＨ形鋼４を吊り上げようとするときは、抜き差しピンを一旦抜いた後に他方の丸穴２９に挿入すればよい。この場合には、吊金具１２側の係止孔は図５に示されるような小判形孔１８ではなく、丸穴２９に対応した円形の係止孔とされる。
【００４０】
既述したように、クランプ本体板１０には中央の吊孔１１ａだけでなく、左右一対の吊孔１１ｂ，１１ｂが形成されているため、そのいずれかに吊環３をセットして吊り上げることによってＨ形鋼４の反転作業を行うことができる。
【００４１】
以上に本発明のクランプの実施の形態を図面に基づいて詳述したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載される範囲内において種々の変形態様をとることができる。たとえば本体板１０は１枚構造のものとして説明したが、一対の本体板を一体的に連結した構造のものとしてもよく、この場合には一対の本体板の間に左右それぞれ一つの吊金具を回動自在に設けることができる。
【００４２】
また、図示の構成例では３種類のフランジ幅に対応できるものとされているが、長穴１４（図４）の中間部にも小判形支持ピン１３が回動可能な膨大部を形成し、あるいは本体板の左右両端部に各々３個の丸穴２９（図１９）を設け、これに対応して係止孔１５の位置および個数を変更することによって、計６種類のフランジ幅に対応させることができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の鋼材用吊りクランプによれば、鋼材のセンターに合わせてクランプをクレーン等で巻き下げると自動的に吊金具が回動して鋼材のフランジを抱きかかえるようにセットされるため、手作業でのセットが不要となり、作業性および安全性に優れている。
【００４４】
また、吊金具と位置決めピンの移動によって複数のフランジ幅の鋼材に対応することができるため、作業効率がよく、コストダウンが可能となる。
【００４５】
また、本発明のクランプは吊り上げた後に鋼材に傷跡を残存させないためその後の補修作業が不要となる。
【００４６】
さらに、横滑り防止手段を備えることによって吊り上げ時にクランプが鋼材に対して不動に固定され、クランプの横滑りが防止されるため、クランプから鋼材が脱落することがなく、安全な吊り上げ、移動、反転作業が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の一形態による鋼材用吊りクランプを示す正面図である。
【図２】 このクランプの側面図である。
【図３】 このクランプを用いて行われるＨ形鋼の吊り上げ作業を時系列的に示す説明図である。
【図４】 このクランプの本体板を示す正面図である。
【図５】 このクランプの吊金具を示す斜視図である。
【図６】 このクランプにおいて吊金具の軸支位置を変更する作業を時系列的に示す説明図である。
【図７】 このクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図８】 このクランプを２個用いて長尺のＨ形鋼を２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図９】 このクランプに横滑り防止手段を付設した構成の一例を示す説明図である。
【図１０】図９のクランプを２個用いて長尺のＨ形鋼を２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１１】横滑り防止手段について別の構成例を採用したクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図１２】図１１のクランプにおいて本体板中央の吊孔に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１３】図１１のクランプにおいて吊腕部の両端の吊孔の一方に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１４】横滑り防止手段についてさらに別の構成例を採用したクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図１５】図１４のクランプにおいて押さえカムの両端の吊孔の一方に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１６】横滑り防止手段についてさらに別の構成例を採用したクランプによりＨ形鋼を吊り上げた状態を示す正面図である。
【図１７】図１６のクランプにおいて押さえカムの両端の吊孔の一方に吊環をセットして２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１８】一対のクランプを連結棒で連結した実施形態により長尺Ｈ形鋼を２点吊りしたときの状態を示す説明図である。
【図１９】長穴に代えて左右各々２個の丸穴を形成した変形例を示すクランプ本体板の正面図である。
【符号の説明】
１ 鋼材用吊りクランプ
２ ワイヤロープスリング
３ 吊環
１０ 本体板
１１ａ 中央吊孔
１１ｂ 左右の吊孔
１２ 吊金具
１２ａ 先端爪部
１２ｂ 突起部
１３ 支持ピン
１４ 長穴
１５ 係止孔
１６ 係止孔
１７ 抜き差しピン
１８ 小判形孔
２０ ハンドカム
２２ 吊腕部
２３ 押さえカム
２５ 押さえカム
２９ 丸穴
Claims (10)
- 本体板と、該本体板の両端部において回動自在に軸支される一対の吊金具とからなる鋼材用吊りクランプにおいて、
本体板の下部には、少なくとも一対の支持ピン穴が両端部に設けられると共に、各支持ピン穴に対応してその内側に係止孔が設けられ、
一方、各吊金具は、上記支持ピン穴に嵌合される支持ピンにより本体板に回動自在に軸支されると共に上記係止孔に抜き差し可能な位置決めピンにより本体板に対して閉じた状態で回動不能に止着され、その内方には鋼材のフランジ上面と干渉する突起部と鋼材のフランジ下面を支持する爪部とが設けられており、
一対の吊金具が上記支持ピンのみで本体板に回動自在に軸支されている開いた状態でこのクランプを吊り降ろしたときに、上記突起部が鋼材のフランジ上面に干渉して上記支持ピンを中心として一対の吊金具が互いに閉じる方向に回動し、それらの爪部が自動的に鋼材のフランジ下面に回り込んで吊金具の突起部と爪部との間に鋼材のフランジを挟み込むように構成され、これによって閉じた状態とされた吊金具が上記位置決めピンで本体板に固定されることを特徴とする鋼材吊りクランプ。 - 上記支持ピン穴および係止孔が本体板に複数対設けられて、吊金具の軸支位置を鋼材のフランジ幅に合わせて変更可能であることを特徴とする請求項１記載の鋼材吊りクランプ。
- 上記支持ピンが小判形断面形状を有しており、上記支持ピン穴が両端に該小判形断面形状の支持ピンが回動可能な略円形部を有する長穴であることを特徴とする請求項１または２記載の鋼材用吊りクランプ。
- 上記支持ピンが円形断面形状を有しており、上記支持ピン穴が該円形断面形状の支持ピンを嵌合可能な複数の丸穴であることを特徴とする請求項１または２記載の鋼材用吊りクランプ。
- 上記本体板の少なくとも片面に本体板と略直交方向に回動自在にハンドカムが軸支され、鋼材のフランジ上面をハンドカムで締め付けることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプ。
- 上記本体板の両面から本体板と略直交方向に延長する吊腕部が固着され、吊り上げ時にクランプが鋼材に対して傾くことにより吊腕部の先端が梃子となって鋼材のフランジ上面を押さえつけることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプ。
- 上記吊腕部の両端に吊り具を脱着可能な吊孔が設けられることを特徴とする請求項６記載の鋼材用吊りクランプ。
- 上記本体板に対して略直交方向に延長する押さえカムが本体板の中央に回動自在に軸支され、該押さえカムの両端に設けられた吊孔のいずれか一方に吊り具をセットして吊り上げたときにクランプが鋼材に対して傾くことにより該押さえカムの他方の吊孔側の先端が梃子となって鋼材のフランジ上面を押さえつけることによってクランプの横滑りを防止することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか記載の鋼材用吊りクランプ。
- 上記押さえカムが両端を下向きに折曲した略コの字形を有しており、本体板の上部で回動自在に軸支されていることを特徴とする請求項８記載の鋼材用吊りクランプ。
- 請求項１ないし９のいずれか記載の鋼材用吊りクランプを一対で使用し、これらを所定長さの連結棒の両端に回動自在に連結してなることを特徴とする鋼材用吊りクランプ。
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