JP4411013B2 - 画像形成方法、プロセスカートリッジ及び現像装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電子写真プロセスを用いて画像を形成する方法に関し、更に詳しくは、非磁性一成分トナーを接触現像する電子写真プロセスに好適な画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により像担持体（感光体）上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーで現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー画像を転写した後に、熱／圧力により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得るものである。電気的潜像を可視化する方法としては、磁性トナーとキャリアから成る磁性二成分現像方式、非磁性トナーとキャリアから成る非磁性二成分現像方式、外添粒子を添加した非磁性トナーのみによる非磁性一成分現像方式、磁性トナーによる磁性一成分現像方式が一般的に広く用いられている。
【０００３】
近年、電子写真業界において、プリンター装置等の画像解像度は、１２００、２４００ｄｐｉというように高解像度化してきている。従ってプリンター装置の現像方式もこれに伴ってより高精細が要求されてきている。また、複写機においても高機能化、デジタル化が進み、プリンター装置同様、高解像度化、高精細が要求されてきている。
【０００４】
そこで、これらの要求に応えるべく現像方式の改良が行われており、様々な現像方式の中から高解像度化、高精細の要求に対し達成しやすい非磁性一成分接触現像方式が好ましく用いられる。また、同時にトナーに関しても、高解像度の画像が得られるようにその小粒径化が進んでいる。
【０００５】
更に、電子写真プロセスを用いた画像形成方法における帯電方法として、コロナ帯電が用いられていたが、その使用にあたりオゾンが発生し、環境に対して悪影響を及ぼしていた。そこで近年、オゾンの発生量を低減するために、従来のコロナ帯電に代わり、接触帯電の使用が検討されている。接触帯電は有害なオゾンを発生しないばかりではなく、コロナ帯電に比べ低電圧で使用することができ、電源面でも有利となっている。
【０００６】
ところで非磁性一成分現像方法においては、現像剤担持体上にブレードなどの層厚規制手段を用いて現像剤をコートする。現像剤はブレードあるいは現像剤担持体表面との摩擦により帯電するが、コート層が厚くなると、充分に帯電できない現像剤が存在し、これがカブリや飛散の原因となる。このため、現像剤は薄層コートされなければならない。ゆえに、ブレードは充分な圧力で現像剤担持体上に圧接されなければならず、このとき現像剤が受ける力は二成分系現像方法や磁性トナーを用いた一成分系現像方法において現像剤が受ける力より大きい。このため、現像剤の劣化が起きやすく、カブリや濃度低下、ブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着に起因する画像劣化が発生する。加えて長期使用した場合に、現像剤の消費量が安定しないという問題が発生する。以上のような問題は小粒径のトナーにおいてはより一層深刻な問題となる。
【０００７】
そこで、この問題を改善する手段として、現像ローラーの表面粗さ（Ｒｚ）をトナーの体積中心粒径と同等にすることで、現像ローラー上に層形成されるトナー粒子の粒子径が長期使用においても変動が小さく、安定したトナー消費を達成できる方法があるが、カブリなどの画像不良や、ブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着に関する検討は充分ではない（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
また、シリコーンゴム製のトナー層規制ブレードを用い、円形度が０．９４以上のトナーを用いることによりブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着を抑制する技術もある（例えば、特許文献２参照）。更に、同様の問題を解決すべく、体積平均粒径が３０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の外添剤をトナーに用い、その外添剤のトナー表面における被覆率を１８％以上６０％以下とする技術もある（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、高温多湿環境下での使用においてはその効果が十分ではない。また、非磁性一成分接触現像においては感光体上への無機微粒子などの外添剤やトナーの、融着又はフィルミングなども発生するがそのことに対する検討は十分でない。更に、現像ローラーの硬度が大きいためトナーに掛かるストレスが大きく、トナーの劣化が早く画像劣化が起こりやすいという問題が発生する。
【０００９】
軟化点を高くすることでトナーの機械的強度及び熱的強度を大きくし、更に５μｍ以下の粒径のトナー粒子の量を制限することにより、ブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着及びカブリを抑制するという技術がある（例えば、特許文献４、特許文献５参照）。しかし、これらの技術においても高温多湿環境下での使用においては十分な効果は得られないという問題が発生する。
【００１０】
また、アスカーＣ硬度が５０°以下であり且つ表面の動摩擦係数が０．６以下である現像ローラーを用いることにより、トナーの飛び散り、及びトナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着を抑制するという技術もある。しかしながら、カブリの発生防止についての検討はなされていない（例えば、特許文献６参照）。
【００１１】
接触現像において、感光体の帯電方式が接触帯電である場合、感光体上へのトナー及び無機微粉体の融着が発生すると、感光体への帯電部材（帯電ローラーなど）をも汚染してしまう。これにより、感光体由来の画像欠陥だけでなく帯電部材由来の画像欠陥をも引き起こす。感光体自体の汚染の場合はクリーニング手段や長期使用による磨耗により汚染が除去されることで画像欠陥が消失したりするが、この帯電部材の汚染は除去されにくいため画像欠陥が発生してしまうと消失することが無いため問題となる。
【００１２】
このような問題を改善する手段として、トナーの濁度を０．１〜５０にし、且つ感光体の磨耗試験において感光体の一回転あたりの膜厚減耗量を１×１０-5未満にすることでフィルミングやスジ、特に黒ポチや画像ボケといった画質の低下を防ぐ技術がある（例えば、特許文献７）。しかしながら高温多湿環境下での使用において、特にカブリやトナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着に関しての効果は不十分であった。
【００１３】
【特許文献１】
特開２０００−３３８７７１号公報
【特許文献２】
特開平１１−１３３６５６号公報
【特許文献３】
特開２００１−１６６５３３号公報
【特許文献４】
特開２００１−３５０２８４号公報
【特許文献５】
特開２００１−３５０２８５号公報
【特許文献６】
特開２００１−５１４９５号公報
【特許文献７】
特開２００１−２３５８８０号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の如き問題点を解決した、非磁性一成分系現像剤を用いた画像形成方法を提供することを課題とする。
【００１５】
即ち、本発明は、非磁性一成分系現像剤を用いた画像形成方法において、高温高湿環境下においてもカブリ、ボタ落ち、トナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着、フィルミング、帯電部材の汚染による画像欠陥、濃度低下といった問題の発生を防止し、良好な画像を長期にわたって形成することができる画像形成方法を提供することを課題とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題は以下の構成により達成できる。
【００１７】
即ち、本発明は、感光体に接触する帯電部材により感光体を帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、現像手段によって前記静電潜像を非磁性一成分トナーで可視化してトナー像を形成する画像形成方法であって、
前記現像手段は前記トナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、前記現像ローラーを前記感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段であり、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが４５〜５５°であり且つマイクロ硬度Ｍが４０〜５０°であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２７〜０．９６２であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする、画像形成方法に関する。
【００１８】
【数６】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明は、感光体に接触する帯電部材により感光体を負極性に帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、現像手段によって前記静電潜像をネガ帯電性非磁性一成分トナーによって可視化してトナー像を形成する画像形成方法に関する。本発明の画像形成方法において、現像手段はトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、現像ローラーを前記感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段である。また、本発明の画像形成方法は、用いる現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）
【００２０】
【数７】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
【００２１】
【数８】
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００２２】
を満足することを特徴とする。
【００２３】
本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、非磁性一成分系のトナーを用いた接触現像による画像形成方法において、高温高湿環境下での使用において発生するカブリやボタ落ち、トナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着、フィルミング、帯電部材の汚染による画像欠陥、濃度低下といった問題の発生を防止させるという課題を解決するためには、現像ローラーの硬度、トナーの粒度、流動性及び無機微粒子のトナー表面への付着強度を最適な状態に制御することが重要であることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００２４】
本発明の画像形成方法について、以下に詳細に説明する。
【００２５】
本発明で用いる非磁性一成分トナー（以下、単に「トナー」と表記することがある）の粒子径に関しては、高解像度、高精細の画像を得るため小粒径化する必要がある。そのためトナーの重量平均径を少なくとも９μｍ以下にする必要がある。しかし、トナーの重量平均径が３μｍ未満であると、規制部材からすり抜け易くなる為、規制部材による規制が困難となり好ましくない。従って、本発明で用いるトナーの重量平均径は３〜９μｍであることが必要である。トナーの重量平均径は５．０〜９．０μｍであることが好ましく、５．０〜８．０μｍであることがより好ましい。
【００２６】
また、トナーの円形度に関して、トナーを均一に帯電させること、及び高画質な画像を得るためにはトナーの平均円形度は０．９２０以上であることが望ましい。しかしながら、平均円形度が０．９７０以上であるとすり抜け易い為、規制部材による規制が困難であり、且つクリーニングの面でも同様にクリーニング部材をすり抜けやすくクリーニング不良になり易いため望ましくない。トナーの円形度が好ましくは０．９４０〜０．９７０、より好ましくは０．９５０〜０．９７０であると更に高画質な画像が得られる。
【００２７】
非磁性一成分系のトナーを用いた接触現像により画像形成を行う場合、トナーはトナー容器内で撹拌され、トナー供給部材により現像ローラー上へ供給され、規制部材により現像ローラー上のトナーの量が規制されることにより薄層のトナー層が形成され、その際トナーは規制部材あるいは現像ローラー表面との摩擦により帯電する。
【００２８】
このときトナーに付与される帯電量を左右する要因の１つにトナーの流動性がある。ここでいう流動性とはトナーが規制部材によりその量（トナー層の厚さ）を規制される直前の流動性である。つまり、トナーが供給部材によって現像ローラー上へ供給される時にトナーの流動性が適度に高ければ、トナーが十分に均一に帯電することができる。その結果としてカブリの少ない画像を得ることができる。画像形成の過程が開始されると、トナーはトナー容器内で静置されてあった状態からトナー供給部材により現像ローラー上へ移動される。即ち、本発明における流動性とは、静止している状態からどれだけ動きやすいかということを表すものである。そのため、流動性は、トナー表面に付着している微粒子による影響のみならず、静置されている時のトナーの見かけ上の密度にも依存することがわかる。流動性が低すぎる場合、つまりトナーが静止状態から動きにくい場合、現像ローラー上へのトナーの供給が不均一で且つ不十分となる。逆に流動性が高すぎる場合、トナーが現像ローラーと規制部材との間をすり抜けるため規制部材によるトナー層の規制がうまくいかない。
【００２９】
また、画像不良の要因であるトナー劣化およびトナーの帯電性の観点から考えると、これらには現像ローラーの硬度が影響する。現像ローラーの硬度として、ローラー全体の硬度を表すアスカーＣ硬度と、ローラー表面の微視的な硬度を表すマイクロ硬度とが挙げられる。まず、アスカーＣ硬度について検討する。
【００３０】
本発明で用いられる現像ローラーのアスカーＣ硬度は３０〜６０°である。現像ローラーのアスカーＣ硬度は３５〜６０°であることが好ましく、４５〜５５°であることがより好ましい。現像ローラーの硬度が高すぎる、つまりアスカーＣ硬度が６０°より大きいとトナーにかかるストレスが大きく、トナーの劣化速度が速く、カブリの発生や規制部材及び現像ローラー表面へのトナーの融着や固着といった点で問題となり長期使用には耐えない。逆に硬度が低すぎる、つまりアスカーＣ硬度が３０°より小さいと現像ローラーの耐久性が十分でないだけでなく、トナーを十分に均一に帯電させることが困難となる。特に高温多湿環境下における使用ではトナーが十分に帯電せず、カブリが悪化したり、現像ローラーのトナー層規制部材と接している部分が変形しやすく、その変形した跡が画像欠陥として現れやすいことも望ましくない。
【００３１】
また、トナーの劣化を防止すると同時にトナーへの良好な帯電付与性を満足するためには、現像ローラーの硬度とともにトナーの流動性も同時に考慮する必要がある。ここで、現像ローラーのアスカーＣ硬度とトナーの流動性に寄与する静止状態におけるトナーの見かけ上の密度に着目して検討したところ、本発明者等は下記式（１）の関係を満足することによりトナーの劣化の防止とトナーへの良好な帯電付与の両方が好適に達成できることを見出した。
【００３２】
【数９】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
【００３３】
上記式において、Ｈは現像ローラーのアスカーＣ硬度であり、ρｔはトナーの固め比重、ρはトナーの真比重である。現像ローラーの硬度（アスカーＣ硬度）が低い状態でトナーの流動性が高い場合、つまりＨ＋５０・ρｔ／ρ＜７９．０の場合、トナーがすり抜けやすいことに加えてトナーの帯電不良がより顕著になるので、カブリ、ボタ落ち、画像ムラなどの画像不良の点で問題となり、長期使用にも耐えない。逆に現像ローラーの硬度（アスカーＣ硬度）が高い状態でトナーの流動性が低い場合、つまりＨ＋５０・ρｔ／ρ＞８６．５の場合、トナーに対するストレスがある程度大きい条件において現像ローラーへのトナー供給が不均一且つ不十分な状態となるため、トナーに対するストレスが不均一となる。これにより、局所的にトナーにかなりのストレスが加わり、結果としてトナーが規制部材及び現像ローラー表面へ融着及び固着しやすくなるため長期使用に耐えない。なお、上記Ｈ、ρｔ及びρの関係は下記式（１'）の関係を満足することが好ましく、下記式（１"）の関係を満足することがより好ましい。
【００３４】
【数１０】
８０．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８５．０ （１’）
【００３５】
【数１１】
８１．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８３．０ （１”）
【００３６】
また、トナーが規制部材により摩擦帯電される際には、トナーは現像ローラー全体の硬度に相当するアスカーＣ硬度のみの影響を受けるわけではない。上述したように、規制部材により現像ローラー上のトナーの量が規制される瞬間には、現像ローラー表層の硬度に相当するマイクロ硬度も、トナーに付与される帯電量のみならずトナーの劣化にも大きく影響する。なお、ここでいうトナーの劣化とは、主に、トナー表面に付着している微粒子が摩擦によりトナー表面から遊離する、又は逆にトナーに埋め込まれることによる劣化を示す。
【００３７】
つまり、トナーに対する帯電性の面から考えると、現像ローラーのアスカーＣ硬度が多少低めであっても現像ローラーのマイクロ硬度が高ければトナーへの帯電付与は十分に行われ、逆に現像ローラーのアスカーＣ硬度が高めであっても現像ローラーのマイクロ硬度がある程度低ければトナーに与えるストレスは軽減されるためトナーの劣化を抑制することができる。
【００３８】
ただし、本発明においては、現像ローラーのマイクロ硬度は３０〜６０°の範囲であることが必要である。マイクロ硬度が上記範囲より大きすぎるとアスカーＣ硬度と同様にトナーへのストレスが大きくなり、またマイクロ硬度が上記範囲より小さすぎると現像ローラーの耐久性に問題が生じ、特に高温多湿環境下における使用ではトナー層規制部材と接している部分が変形しやすく、その変形した跡が画像欠陥として現れること、及びトナーを十分に均一に帯電させることが困難となるため望ましくない。なお、現像ローラーのマイクロ硬度は、３５〜６０°であることが好ましく、４０〜５０°であることがより好ましい。
【００３９】
また、トナーの劣化に対する耐性と良好な帯電付与性という点では、トナー表面への微粒子の付着力も影響を及ぼす要因の１つである。このトナー表面への微粒子の付着状態を表す指標として、トナー中の遊離成分の量を示すＨＡＺＥ値を用いることができる。即ち、トナーへの微粒子の付着力が弱い場合には、トナー中の遊離成分が多くなり、ＨＡＺＥ値が大きくなる。
【００４０】
本発明で用いられるトナーのＨＡＺＥ値は５〜４０である。トナー表面層の微粒子の付着力が弱い場合、つまりＨＡＺＥ値Ｄが上記範囲より大きい場合は、現像ローラー上にトナーが搬送される過程、規制部材により現像ローラー上のトナーの量が規制される過程、及び現像ローラー上のトナーが感光体に接触することによりトナー像が形成される過程のそれぞれにおいてトナーが受ける様々なストレスによりトナー表面に付着している微粒子の多くが遊離してしまうため、トナーの帯電性が低下し、カブリ発生の要因となる。加えて、遊離した微粒子が現像ローラー及び規制部材を汚染することでトナーへの帯電特性が変化するため画像欠陥が発生する。更に、本発明で用いられる接触現像方法では現像ローラーが感光体と接触しているため、遊離した微粒子により感光体が汚染され、フィルミングも発生する。加えて、帯電部材が感光体に接触しているため、帯電部材も汚染され、その結果スジや画像ムラなどの画像欠陥が発生する。
【００４１】
逆にトナー表層の微粒子の付着力が強い場合、つまりＨＡＺＥ値Ｄが上記範囲より小さいと、画像形成の過程でトナーに加わるストレスにより微粒子がトナー内部に埋め込まれる。その結果、トナーの帯電性が低下し、流動性も低下するため、カブリ、ボタ落ちなどの問題が発生する。以上より、本発明で用いられるトナーに関しては、そのトナー表面に付着する微粒子は適度な付着力を以てトナーに付着していることが要求される。なお、このＨＡＺＥ値Ｄは１０〜３５であることが好ましく、１５〜３０であることがより好ましい。
【００４２】
実際の画像形成においては、上記トナーへの微粒子の付着力は、単独でのみ考慮されるものではなく、上記した現像ローラーの性質とも合わせて検討する必要がある。本発明においては、トナーのＨＡＺＥ値Ｄと現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈ及びマイクロ硬度Ｍとの間に下記式（２）の関係を満足することを特徴とする。
【００４３】
【数１２】
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００４４】
即ち、微粒子のトナーへの付着力が適度であるＨＡＺＥ値が５〜４０の範囲においては、微粒子のトナーへの付着力が多少弱め（ただしＨＡＺＥ値Ｄ≦４０）であっても、現像ローラーの硬度がアスカーＣ硬度、マイクロ硬度ともにある程度大きければ、トナーに対して適度なストレスが加わり、トナーに適度に微粒子が埋め込まれていく。従って長期使用した際にも微粒子のトナーへの付着力が適度な状態に維持されているため良好な画像が得られることになる。逆に、微粒子のトナーへの付着力が多少強めである場合（ただしＨＡＺＥ値Ｄ≧５）であっても、現像ローラーの硬度がアスカーＣ硬度、マイクロ硬度ともにある程度低ければ、微粒子をトナー中へ埋め込む力が弱いために劣化が抑制され、長期使用においても良好な画像が得られることがわかった。
【００４５】
なお、上記Ｈ、Ｍ及びＤの関係は下記式（２'）の関係を満足することが好ましく、下記式（２"）の関係を満足することがより好ましい。
【００４６】
【数１３】
７５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ４５０ （２’）
【００４７】
【数１４】
８０．０ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ９２．０ （２”）
【００４８】
上記の事項をまとめると、本発明の画像形成方法において、現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、トナーの重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、更にトナーの固め比重をρｔとし、真比重をρとした時に、上記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが、下記式（１）及び式（２）の関係を満足することにより、高温高湿環境下においてもトナーへの良好な帯電付与性を有し、現像ローラー、規制部材及び帯電部材へのトナーによる汚染を防止して、良好な画像を形成することができる。
【００４９】
【数１５】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００５０】
上記式（１）及び式（２）を満足させる具体的方法の一例は以下の通りである。まず、Ｈ、Ｍの値は現像ローラーに用いられる材質及び形態、加硫剤、加硫促進剤、発泡剤などの添加物の添加量および製造条件を適宜選択することにより調整することができる。また、ρ、ρｔ及びＤについては特にトナーに外部添加される無機微粒子としてのシリカの表面処理をシランカップリング剤とシリコーンオイルの両方を用いて行い、更にこのシリカのトナーへの添加量を調整することにより調整できる。また、一次平均粒径が違う２種類以上のシランカップリング剤とシリコーンオイルの両方を用いて表面処理したシリカを用い、更に該シリカの一次粒径、トナーへの添加量および混合条件を調整することによっても調整できる。このような方法によりＨ、Ｍ、ρ、ρｔ及びＤを適宜バランスよく調整することにより上記式（１）及び式（２）を満足させることができる。
【００５１】
本発明において、現像ローラーのアスカーＣ硬度はＪＩＳ Ｋ６０５０で規定されるスプリング式硬度計アスカーＣ（高分子計器株式会社製）を用いて測定される硬度である。本発明においては、荷重を１ｋｇとし、ローラーの形態において測定を行う。
【００５２】
また、現像ローラーのマイクロ硬度はマイクロゴム硬度計 ＭＤ−１（高分子計器株式会社製）を用いて、ローラーの形態において測定を行う。
【００５３】
現像ローラーのアスカーＣ硬度及びマイクロ硬度を上記の範囲に調整する方法としては、従来一般的に用いられている方法を用いることが可能である。例えば現像ローラーに用いられるゴム、樹脂等の材料、配合比及びその形態（ゴム状、スポンジ状など）を適宜選択すること、現像ローラーが多層構造の場合、現像ローラーの基層、表層における材料を適宜選択すること、及び加硫剤や加硫促進剤の種類、添加量を適宜調整すること、更には現像ローラーの作製環境を適宜調整する方法が挙げられる。このような現像ローラーのアスカーＣ硬度及びマイクロ硬度を調整する方法は、例えば、特開平１１−２６７５８３号公報、特許第３０９７５６５号明細書、特開平８−２７２２０９号公報、特開平５−８８５０９号公報、特開平７−００９５８８号公報、特開平８−２０２１１４号公報等にも記載されており、これらに記載の方法も好ましく用いられる。
【００５４】
本発明におけるトナーの固め比重はＨＯＳＯＫＡＷＡ ＭＩＣＲＯＮ社製パウダテスタＰＴ−Ｒ型を用いて測定を行う。
【００５５】
トナーの真比重はトナー１０ｇに２００ｇｆの荷重を３０分掛け、成型した後、そのサンプルの体積及び重量を測定し、算出する。
【００５６】
トナーのＨＡＺＥ値の測定方法は以下の通りである。まず、トナー５．００ｇを界面活性剤１ｍｌの入った水溶液５０ｍｌに分散させ、遠心分離器（２０００ｒｐｍ：１０分間）を用いて分離する。トナー成分は沈澱するため、遊離成分である上澄み液を採取する。
【００５７】
これを日本電色（株）製ＣＯＨ−３００Ａを用いて測定し、下記式より算出された、入射光に対する全透過成分の内の拡散成分の割合をＨＡＺＥ値と定義し、これを濁度とする。
【００５８】
【数１６】
ＨＡＺＥ値（Ｄ） ＝ 拡散成分／全透過成分
【００５９】
本発明において、トナーのＨＡＺＥ値Ｄを上記範囲に調整する方法としては、具体的には、通常トナーに含有される無機微粒子の撹拌混合条件、無機微粒子の粒子径を調整することの他に、無機微粒子表面を疎水化処理すること及び無機微粒子表面をシリコーンオイルなどで処理することによりトナー母体との吸着性を調整できる。
【００６０】
トナーの重量平均粒径はコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）等を用いた種々の方法で測定することが可能であるが、本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから、本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）を求める。
【００６１】
トナーの平均円形度及び円形度標準偏差は、フロー式粒子像測定装置で計測されるトナーの個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおいて計測されるものであり、本発明では「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。
【００６２】
【数１７】
円形度 ＝ 粒子投影面積と同じ面積の円の円周長／粒子投影像の周囲長
【００６３】
【数１８】
平均円形度 ＝ 各粒子の円形度の合計／全粒子数
【００６４】
【数１９】
円形度標準偏差 ＝ ｛Σ（各粒子の円形度−平均円形度）２／全粒子数｝１／２
【００６５】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積である。
【００６６】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「ＵＨ−５０型」（エスエムテー社製）に振動子として５ｍｍΦのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならないように適宜冷却する。
【００６７】
トナーの円形度の測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子の形状を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いてトナー粒子像の面積及びその周囲長を求め、これよりトナーの円形度を算出する。
【００６８】
本発明で用いられるトナーは、結着樹脂及び着色剤を主成分とするトナー粒子と、このトナー粒子に必要に応じて外部添加（外添）される外添剤とを有する。
【００６９】
本発明で用いられるトナーの結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが挙げられる。これらは、単独あるいは混合して使用できる。
【００７０】
本発明においてトナーに用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック又は以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用いて黒色に調色されたものが利用される。
【００７１】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等が好適に用いられる。
【００７２】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００７３】
本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００７４】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。
【００７５】
本発明の着色剤は、カラートナーの場合、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から選択される。着色剤は、樹脂１００質量部に対して１〜２０質量部が添加して用いられる。
【００７６】
本発明におけるトナーには、必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。
【００７７】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、カラートナーの場合は、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。
【００７８】
具体的化合物としては、ネガ系の荷電制御剤としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸、それらの誘導体の金属化合物、スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン等が好ましく用いられる。
【００７９】
さらに、上記荷電制御剤と共に、金属石鹸、無機又は有機金属塩を併用することができる。そのような金属石鹸としては、トリステアリン酸アルミニウム；ジステアリン酸アルミニウム；バリウム、カルシウム、鉛及び亜鉛のステアリン酸塩；又はコバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のリノレン酸塩；アルミニウム、カルシウム、コバルトのオクタン酸塩；カルシウムとコバルトのオレイン酸塩；パルミチン酸亜鉛；カルシウム、コバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のナフテン酸塩；カルシウム、コバルト、マンガン鉛及び亜鉛のレジン酸塩等を用いることができる。
【００８０】
また、無機及び有機金属塩としては、例えば金属塩中のカチオン性成分は、周期律表の第Ｉａ族、第IIａ族、及び第IIIａ族の金属からなる群より選ばれ、アニオン性の成分はハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、及びホスフェートからなる群より選ばれる塩である。
【００８１】
上記荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部を用いることが好ましい。しかしながら、本発明においてトナーへの荷電制御剤の添加は必須ではなく、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材や現像ローラーとの摩擦帯電を積極的に利用することでトナーの帯電量が充分である場合には、トナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【００８２】
本発明のトナーには、必要に応じて低軟化点物質、いわゆるワックスを用いることができる。
【００８３】
本発明のトナーに用いられる離型剤として機能するワックス成分としては、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックスなどの植物系ワックス；パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス；フィッシャートロピッシュワックスなどのポリメチレンワックス；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、ケトン、エーテル、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物などの誘導体が挙げられ、これらは低分子量成分が除去された、ＤＳＣ吸熱曲線の最大吸熱ピークがシャープなものが好ましい。
【００８４】
また、これらワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものも好ましい。
【００８５】
また、これらワックスが適度な防湿性を有していると高温高湿環境下での使用において更に望ましい。
【００８６】
本発明に使用されるワックスは、ＤＳＣ吸熱曲線において、４０〜１１０℃（さらに好ましくは４５〜８５℃）の領域に吸熱メインピークを有することが好ましい。さらに、吸熱メインピークは、半値幅が１０℃以内（より好ましくは５℃以内）であるシャープメルト性の低軟化点物質が好ましい。
【００８７】
本発明で用いられるトナーのワックスの含有量は７質量％以下であることが望ましい。これは、ワックスの含有量が７質量％を超えると、現像ローラー、規制部材及び感光体などにおいてトナーに対して加えられる様々なストレスによりフィルミング、規制部材へのトナーの融着及び固着などが発生しやすくなるため望ましくない。
【００８８】
本発明におけるトナーには、一般的に外添剤として広く知られている有機あるいは無機の微粒子をトナー粒子に外部添加（外添）して用いることが可能である。具体的には無機微粒子としては例えば金属酸化物（酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛など）・窒化物（窒化ケイ素など）・炭化物（炭化ケイ素など）・金属塩（硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなど）・脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど）・カーボンブラック・シリカなどを用いることができる。また、有機微粒子としては、例えば乳化重合法やスプレードライ法による、スチレン、アクリル酸、メチルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートなどのトナー用結着樹脂に用いられるモノマー成分の単独重合体あるいは共重合体を用いることができる。
【００８９】
また、必要に応じてこれら微粒子を複数種併用することも可能である。
【００９０】
本発明で用いられるトナーの表面に存在する無機微粒子（即ち、トナー粒子に外添される無機微粒子）は一次数平均径が５〜８０ｎｍの無機微粒子であることが望ましい。無機微粒子の一次数平均径は好ましくは５〜３０ｎｍであり、より好ましくは５〜２０ｎｍである。
【００９１】
一次数平均径が５ｎｍ未満の無機微粒子を用いた場合、無機微粒子自体の帯電性は高いが、画像形成の過程で該無機微粒子はトナー母体へ埋め込まれ易い為、劣化の進行が速く、結果としてトナーの帯電性及び流動性が低下しやすくなるため、長期使用においてカブリ、ボタ落ち、規制部材へのトナーの融着及び固着といった点で望ましくない。また、一次数平均粒径が８０ｎｍより大きい場合、画像形成の過程においてトナー母体へ埋め込まれにくいため、長期使用に際してはトナーは劣化に強いものとなるが、無機微粒子自体の帯電性が低くなりやすく、特に高温多湿環境下での使用においては帯電性が不十分になり易いためカブリ、ボタ落ちなどの面で望ましくない。また、無機微粒子のトナー母体表面への吸着力が弱めであるため長期使用においては無機微粒子がトナー母体粒子表面から剥離しやすく、カブリ、ボタ落ち、規制部材へのトナーの融着及び固着といった点で望ましくない。そのため、トナー表面に存在する無機微粒子は一次数平均径が５〜８０ｎｍであることが好ましい。より好ましくは、一次数平均径が５〜３０ｎｍであり、特に好ましくは、一次数平均径が５〜１４ｎｍの無機微粒子と一次数平均径が１５〜３０ｎｍの無機微粒子の２種類の無機微粒子がトナーに外添されていることである。
【００９２】
更に、トナーの流動性を高めること及び高湿下での無機微粉体の水分吸着を抑制し、高画質な画像を得るために無機微粒子の疎水化処理を行うことが好ましい。
【００９３】
無機微粒子の疎水化処理を行う疎水性処理剤としてはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルなどが利用できる。
【００９４】
シランカップリング剤としては、例えばヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００９５】
チタンカップリング剤としては、例えばビス〔ジオクチルパイロホスフェート〕オキシアセテートチタネート、ビス〔ジオクチルパイロホスフェート〕エチレンチタネート、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート等が挙げられる。
【００９６】
シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。
【００９７】
この無機微粒子の疎水化処理、特にシリコーンオイルなどによる表面処理により逆にトナーに対する付着強度が弱まる原因にもなりえるため、このような疎水化処理は、無機微粒子の帯電性の制御だけでなく、トナー粒子表面への無機微粒子の付着強度の調整にも利用できる。
【００９８】
トナーの流動性とトナー粒子への無機微粒子の吸着性の両方を同時に適宜調整できることから、無機微粒子の疎水化処理を行う疎水性処理剤としてはヘキサメチルジシラザンのようなカップリング剤とシリコーンオイルの両方を利用することが更に望ましい。特に疎水化処理が行われる無機微粒子がシリカであるとトナーの帯電性に対する寄与が大きく、更に望ましい。
【００９９】
上記シリコーンオイルは温度２５℃における粘度が５０〜１０００ｍｍ2／ｓのものが好ましい。粘度が５０ｍｍ2／ｓ未満では熱が加わることにより一部揮発し、帯電特性が劣化しやすい。粘度が１０００ｍｍ2／ｓを超える場合では、処理作業上の取り扱いが困難となる。シリカをシリコーンオイル処理する方法としては、公知技術が使用できる。例えば、シリカ微粒子とシリコーンオイルとを混合機を用い、混合する；シリカ微粒子中にシリコーンオイルを噴霧器を用いて噴霧する；或いは溶剤中にシリコーンオイルを溶解させた後、これにシリカ微粒子を混合する方法が挙げられる。処理方法はこれに限定されるものではない。
【０１００】
本発明で用いるトナー以外の微粒子の平均粒径の算出については、まず微粒子をエポキシ樹脂で分散、包埋処理後、薄くスライスして作製された試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて粒子の写真像（倍率１０，０００〜１００，０００倍）を得る。得られた写真像を無作為に２０〜５０サンプル抽出した後、球状粒子についてはその直径、扁平粒子についてはその長径をもって当該粒子の粒径とし、その相加平均を求め個数平均粒径を算出する。
【０１０１】
本発明で用いられるトナーの２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和摩擦帯電量は−２５〜−８５μＣ／ｋｇであることが望ましい。飽和摩擦帯電量は−５０〜−８０μＣ／ｋｇであることがより好ましい。上記環境下でのトナーの飽和摩擦帯電量は−２５μＣ／ｋｇ未満の場合、長期使用においてトナーが劣化していくとカブリなどの画像不良が発生しやすく望ましくない。また、トナーの飽和摩擦帯電量が−８５μＣ／ｋｇを超える場合はトナーが過帯電となり、濃度低下や画像ムラなどが発生しやすく、望ましくない。
【０１０２】
本発明においては、トナーの飽和摩擦帯電量は以下の方法により測定する。図１は摩擦帯電量測定装置の斜視図である。２３℃、６０％ＲＨ環境下、キャリアとしてＦ８１３−２５３５（パウダーテック社製）を用い、キャリア１９．６ｇに現像剤０．４ｇを加えた混合物を５０ｍｌ容量のポリエチレン製の瓶に入れ１５０回手で震盪する。次いで、底に５００メッシュのスクリーン３のある金属製の測定容器２に前記混合物０．４〜０．５ｇを入れ、金属製のフタ４をする。この時の測定容器２全体の質量を秤りＷ１ｇとする。次に吸引機（測定容器２と接する部分は少なくとも絶縁体）において、吸引口７から吸引し風量調節弁６を調節して真空計５の圧力を２５０ｍｍＡｑとする。この状態で一分間吸引を行い現像剤を吸引除去する。この時の電位計９の電位をＶ（ボルト）とする。ここで８はコンデンサーであり容量をＣ（μＦ）とする。また吸引後の測定機全体の質量を秤りＷ２（ｇ）とする。この現像剤の飽和摩擦帯電量（μＣ／ｇ）は、下式より計算される。
【０１０３】
【数２０】
飽和摩擦帯電量（μＣ／ｇ） ＝ ＣＶ／（Ｗ１−Ｗ２）
【０１０４】
飽和摩擦帯電量を上記範囲に調整する方法としては一般的な方法を用いることが可能であり、例えばトナー粒子の作製段階において結着樹脂中に荷電制御剤を混合すること、又はトナー粒子表面に無機、有機の外添剤を付着させること、このような外添剤の粒子径、比表面積及び／又は添加量を適宜調整すること、更には上記外添剤を表面処理して外添剤の疎水化度を調整するなどの方法が挙げられる。
【０１０５】
本発明におけるトナー粒子を製造する方法は従来公知の方法を用いることができ、特に限定されない。例えば粉砕法及び重合法によりトナー粒子を製造する方法が挙げられ、得られたトナー粒子に必要に応じて外添剤を添加することにより本発明で用いられるトナーを得ることができる。
【０１０６】
トナーの平均円形度を上記範囲とするには、実質的にはトナー粒子の平均円形度を調整する。粉砕法により製造されたトナー粒子の平均円形度を制御する場合、その方法としては、樹脂、離型剤、着色剤、荷電制御剤等を加圧ニーダーやエクストルーダー又はメディア分散機を用いて均一に分散させた後、機械的に又はジェット気流下でターゲットに衝突させ、所望のトナー粒径に微粉砕化する。その後分級工程を経て粒度分布を調整する。更に適宜、湯浴法、熱気流処理法、機械的衝撃法等によりトナー粒子を球形化処理しても良く、この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、及び処理エネルギーの如き処理条件を適宜コントロールすることにより、トナー粒子の平均円形度を調整することができる。
【０１０７】
トナーの重量平均径を調整する方法としては一般的な方法を用いることが可能である。例えば粉砕法によりトナーを作製する場合は、結着樹脂の成分、分子量などを適宜選択して粉砕性を調整したり、粉砕時の条件および粉砕時に使用する機材を適宜選択したり、更には粉砕後分級する等によりトナーの重量平均径を調整することが可能である。また、重合法によりトナーを作製する場合は、重合時に用いる界面活性剤などの分散剤の種類および添加量を選択することによりトナーの重量平均径を調整する方法があり、更には重合後に分級しても良い。
【０１０８】
以下、本発明の画像形成方法に用いられる現像手段について説明する。本発明で用いられる現像手段は、トナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、現像ローラーを感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段である。
【０１０９】
本発明において、現像ローラーとして使用できる材料としては、弾性ローラーの構成として、導電性基体上に弾性層、及び好ましくは比較的高抵抗層を設けたものが用いられる。弾性層としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンポリエチレン（ＥＰＤＭ）ゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム、ブチルゴム、シリコーンゴムなどのゴム又はスポンジや、スチレン−ブタジエンサーモプラスチックエラストマー、ポリウレタン系サーモプラスチックエラストマー、ポリエステル系サーモプラスチックエラストマー、エチレン−酢酸ビニルサーモプラスチックエラストマー等のサーモプラスチックエラストマーなどで形成することができる。また、弾性層の導電性としては、体積抵抗率が１０9Ωｃｍ以下であることが好ましく、１０3Ωｃｍ以上であることがより好ましい。
【０１１０】
弾性層の導電性を制御する手段としては、カーボン・アルミニウム・ニッケル・酸化チタンなどの導電性粒子を分散する方法、４級アンモニウム塩・過塩素酸リチウムなどを含有させイオン導電性を利用する方法が挙げられる。
【０１１１】
比較的高抵抗層としては、例えば、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリビニリデンフルオライドなどのフッ素系樹脂、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、シリコーンアクリルなどのシリコーン系樹脂、ナイロン−６、ナイロン−１２、ナイロン−４６、アラミド類などのポリアミド系樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などのポリエステル系樹脂、ＰＥ（ポリエチレン）やＰＰ（ポリプロピレン）などのポリオレフィン系樹脂、エポキシ系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、メラミン系樹脂、スチロール系樹脂、ポリメタクリル酸エステルなどのアクリル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、フェノール系樹脂などが適宜抵抗調整の上使用できる。
【０１１２】
更に、該現像ローラー及びトナー層規制部材により規制され、帯電付与されたトナーに対し、更にトナー担持体に接触した帯電補助ローラーによりバイアスを印加しても良い。これによりトナーの帯電量が増すだけでなく均一化されることになりカブリ、ボタ落ちなどの画像不良を防止できることを含め、画質が向上するため望ましい。
【０１１３】
上記帯電補助ローラーとしては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、ＥＰＤＭゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム、ブチルゴム、シリコーンゴムなどの適宜抵抗調整されたゴム又はスポンジ材料が好適に使用され、その抵抗値は、体積抵抗率が好ましくは１０9Ωｃｍ以下で、より好ましくは１０4Ωｃｍ以上である。
【０１１４】
次に、上述したトナー及び現像手段を用いる本発明の画像形成方法について説明する。本発明の画像形成方法は、感光体に接触する帯電部材により感光体を帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、上記現像手段によって静電潜像を上記非磁性トナーによって可視化してトナー像を形成する画像形成方法である。
【０１１５】
本発明に用いられる感光体は、導電性基体とその表面に形成された感光層とを少なくとも有する。本発明で用いられる感光層は、単層又は積層構造を有する。単層構造の場合、感光層はキャリアを生成する電荷発生材料とキャリアを輸送する電荷輸送材料とを共に含有する。積層構造の場合、キャリアを生成する電荷発生材料を含有する電荷発生層と、キャリアを輸送する電荷輸送材料を含有する電荷輸送層とが積層されて感光層が構成される。表面層を形成するのは電荷発生層又は電荷輸送層どちらの場合もある。
【０１１６】
単層感光層は５〜１００μｍの厚さが好ましく、特には１０〜６０μｍの厚さであることが好ましい。また、電荷発生材料や電荷輸送材料を層の全質量に対し２０〜８０質量％含有することが好ましく、特には３０〜７０質量％であることが好ましい。単層感光層は、前記電荷発生材料、電荷輸送材料以外にバインダー樹脂を含有し、必要に応じて紫外線吸収剤や酸化防止剤、その他の添加剤等を含有することができる。
【０１１７】
積層感光層においては、電荷発生層の膜厚は０．００１〜６μｍであることが好ましく、特には０．０１〜２μｍであることが好ましい。電荷発生材料の含有量は電荷発生層の全質量に対し１０〜１００質量％であることが好ましく、特には４０〜１００質量％であることが好ましい。電荷発生層は電荷発生材料のみで構成される場合もあるが、それ以外の場合には上記バインダー樹脂等を含有することができる。
【０１１８】
電荷輸送層の膜厚は５〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは５〜３０μｍ、特には５〜１９μｍであることが好ましい。電荷輸送材料の含有量は電荷輸送層の全質量に対し２０〜８０質量％であることが好ましく、特には３０〜７０質量％であることが好ましい。電荷輸送層は電荷輸送材料以外にバインダー樹脂を含有し、上記同様のその他任意成分を含有することができる。
【０１１９】
本発明に用いられる電荷発生材料としては、フタロシアニン顔料、多環キノン顔料、アゾ顔料、ぺリレン顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、アズレニウム塩染料、スクアリリウム染料、シアニン染料、ピリリウム染料、チオピリリウム染料、キサンテン色素、キノンイミン色素、トリフェニルメタン色素、スチリル色素、セレン、セレン−テルル、アモルファスシリコン及び硬化カドミニウム等が挙げられる。
【０１２０】
本発明に用いられる電荷輸送材料としては、ピレン化合物、カルバゾール化合物、ヒドラゾン化合物、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアニリン化合物、ジフェニルアミン化合物、トリフェニルアミン化合物、トリフェニルメタン化合物、ピラゾリン化合物、スチリル化合物及びスチルベン化合物等が挙げられる。
【０１２１】
感光層に用いるバインダー樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリサルホン、ポリアリルエーテル、ポリアセタール、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂及びブチラール樹脂等が挙げられる。更に、反応性のエポキシ、（メタ）アクリルモノマーやオリゴマーも混合後硬化して用いることが可能である。
【０１２２】
本発明に用いられる感光体は、感光層の上に保護層を積層していてもよい。保護層の膜厚は、０．０１〜２０μｍであることが好ましく、特には０．１〜１０μｍであることがより好ましい。保護層は通常バインダー樹脂に電荷発生材料又は電荷輸送材料や、金属及びその酸化物、窒化物、塩、合金、更にはカーボン等の導電材料等が分散された構成を有する。保護層に用いるバインダー樹脂、電荷発生材料、電荷輸送材料としては、上記感光層に用いられる材料と同様のものが挙げられる。
【０１２３】
本発明に用いられる感光体における導電性支持体には、鉄、銅、ニッケル、アルミニウム、チタン、スズ、アンチモン、インジウム、鉛、亜鉛、金及び銀等の金属や合金、あるいはそれらの酸化物やカーボン、導電性樹脂等の導電性材料が使用可能である。形状は円筒形、ベルト状やシート状のものがある。また、前記導電性材料は、成型加工される場合もあるが、他の材料上に導電性材料を含む塗料を塗布したり、該導電性材料を蒸着することにより形成されたものでもよい。なお、導電性支持体の大きさ及び形状は適宜選択することが可能であり特に限定されるものではないが、導電性支持体の好適な一例として、直径約３０ｍｍの円筒形のものを挙げることができる。
【０１２４】
また、本発明で用いられる感光体には、導電性支持体と感光層との間に、下引層を設けてもよい。下引層は主にバインダー樹脂からなるが、前記導電性材料やアクセプター性の化合物を含有してもよい。下引層を形成するバインダー樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリサルホン、ポリアリルエーテル、ポリアセタール、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂及びブチラール樹脂等が挙げられる。
【０１２５】
さらに、導電性支持体と感光層との間に、導電層を設けてもよい。感光体が下引層と導電層を共に有する場合には、通常、導電性支持体、導電層、下引層、感光層の順に積層される。導電層は、一般的には、上記下引層に用いられるのと同様のバインダー樹脂に前記導電性材料が分散された構成を有する。
【０１２６】
本発明に用いられる感光体を製造する方法としては、通常、導電性支持体上に下引層、感光層及び保護層等を、蒸着や塗布等で積層する方法が用いられる。塗布にはバーコーター、ナイフコーター、ロールコーター、アトライター、スプレー、浸漬塗布、静電塗布及び粉体塗布等が用いられる。また、上記下引層、感光層及び保護層等を塗布法により形成させるには、各層毎にその構成成分を、有機溶媒等に溶解、分散させた溶液、分散液等を上記の方法により塗布した後、溶媒を乾燥等によって除去すればよい。あるいは、反応硬化型のバインダー樹脂を用いる場合には、各層の構成成分を樹脂原料成分及び必要に応じて添加される適当な有機溶媒等に溶解、分散させた溶液、分散液等を上記の方法により塗布した後、例えば、熱や光等により樹脂原料を反応硬化させ、さらに必要に応じて溶媒を乾燥等によって除去すればよい。
【０１２７】
また、本発明で用いられる感光体は、導電性基体と、この導電性基体上に形成された電荷発生層と、この電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、電荷発生層上に形成される層の厚さが３０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１９μｍ以下である。これは該電荷発生層上に形成される層の厚さが３０μｍより大きいと感度が低下し、且つ形成されている膜が均一になり難いためである。また、製造上使用される溶媒の残留量も多くなりやすいという問題も生じる。
【０１２８】
電荷輸送層のバインダー樹脂はゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより得られる数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）が下記式（３）及び（４）の関係を満足することが好ましい。
【０１２９】
【数２１】
Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
Ｍｗ ≧ ８００００ （４）
【０１３０】
電荷輸送層の結着樹脂の分子量分布においてＭｗ／Ｍｎ＞２．５であると感光体の感度にムラが生じ、特に長期使用における耐摩耗性の面でもムラが生じるために結果として画質が低下することになる。また、Ｍｗ＜８００００であると耐摩耗性など機械的特性の面で問題となりやすい。なお、Ｍｗ／Ｍｎは２．３以下であることがより好ましく、Ｍｗは１０００００以上であることがより好ましい。
【０１３１】
該電荷輸送層の結着樹脂のＭｗおよびＭｗ／Ｍｎの測定方法として、例えば測定対象の結着樹脂をテトラヒドロフランなどの溶剤に溶解させゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定する方法が挙げられる。また、Ｍｗ／Ｍｎ及びＭｗを上記範囲に調整する方法として、ラジカル重合にて作製される結着樹脂においてはモノマーの種類や配合比、又は開始剤の種類、添加量、反応温度を適宜選択すること、更には連鎖移動剤を添加する等して分子量および分子量分布を制御する方法が挙げられる。また、縮合重合などの方法で作製される結着樹脂においてはモノマーの種類や配合比、又は反応温度などの反応条件および後処理の条件を適宜選択する方法が挙げられる。
【０１３２】
感光体に接触する帯電部材としては、ローラー、ブレード又はブラシが用いられる。ローラー又はブレード式の帯電部材は導電性基体上に適宜機能層が積層されて形成される。導電性基体として、鉄、銅、ステンレス等の金属、カーボン分散樹脂、金属あるいは金属酸化物分散樹脂などが用いられ、その形状としては棒状、板状等が使用できる。
【０１３３】
例えば、帯電部材が弾性ローラーである場合、その構成としては、導電性基体上に弾性層、導電層、抵抗層を設けたものが用いられる。ローラーの弾性層としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、ＥＰＤＭゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム、ブチルゴムなどのゴム又はスポンジや、スチレン−ブタジエンサーモプラスチックエラストマー、ポリウレタン系サーモプラスチックエラストマー、ポリエステル系サーモプラスチックエラストマー、エチレン−酢酸ビニルサーモプラスチックエラストマー等のサーモプラスチックエラストマーなどで形成することができる。
【０１３４】
導電層は、体積抵抗率が１０7Ω・ｃｍ以下、望ましくは１０6Ω・ｃｍ以下のものが好適に用いられる。このような導電層としては例えば金属蒸着膜、導電性粒子分散樹脂、導電性樹脂等が用いられる。蒸着膜の材料の具体例としては、アルミニウム、インジウム、ニッケル、銅、鉄等が用いられる。導電性粒子分散樹脂の例としては、カーボン、アルミニウム、ニッケル、酸化チタンなどの導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクリル酸メチル等の樹脂中に分散したものなどが挙げられる。導電性樹脂としては、４級アンモニウム塩含有ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアニリン、ポリビニルピロール、ポリジアセチレン、ポリエチレンイミンなどが挙げられる。
【０１３５】
抵抗層は、例えば、体積抵抗率が１０6〜１０12Ω・ｃｍの層であり、半導性樹脂、導電性粒子分散絶縁樹脂等を用いることができる。半導性樹脂としては、エチルセルロース、ニトロセルロース、メトキシメチル化ナイロン、エトキシメチル化ナイロン、共重合ナイロン、ポリビニルヒドリン、カゼイン等の樹脂が用いられる。導電性粒子分散樹脂の例としては、カーボン、アルミニウム、酸化インジウム、酸化チタンなどの導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクリル酸メチル等の絶縁性樹脂中に少量分散したものなどが挙げられる。
【０１３６】
帯電部材としてのブラシは、一般に用いられている繊維に導電材を分散させて抵抗調整されたものが用いられる。繊維としては、一般に知られている繊維が使用可能であり、例えばナイロン、アクリル、レーヨン、ポリカーボネート、ポリエステル等が挙げられる。また導電材としては、これも一般に知られている導電材が使用可能であり、銅、ニッケル、鉄、アルミニウム、金、銀等の金属あるいは酸化鉄、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化チタン等の金属酸化物、さらにはカーボンブラック等の導電粉が挙げられる。なお、これら導電粉は必要に応じ疎水化、抵抗調整の目的で表面処理が施されていてもよい。導電材の使用に際しては、繊維との分散性や生産性を考慮して選択して用いられる。ブラシの形状としては、繊維の太さが１〜２０デニール（繊維径１０〜５００μｍ程度）、ブラシの繊維の長さは１〜１５ｍｍ、ブラシ密度は１平方インチ当たり１万〜３０万本（１平方メートル当たり１．５×１０7〜４．５×１０8本程度）のものが好ましく用いられる。
【０１３７】
本発明の画像形成方法においては感光体への接触帯電部材がローラーであると帯電の均一性に優れているので望ましい。
【０１３８】
次に本発明の画像形成方法及び該画像形成方法に好ましく使用できるプロセスカートリッジについて説明する。
【０１３９】
図２は本発明の画像方法を好適に実現することができる、現像手段としての現像装置の具体的構成の一例を示す模式的断面図である。図２において、現像手段としての現像装置１３は、一成分現像剤として非磁性トナー１７を収容した現像剤容器２３と、現像剤容器２３内の長手方向（図２中紙面に直交する方向）に延在する開口部に位置し潜像担持体である感光体（感光ドラム）１０と対向設置されたトナー担持体１４とを備え、感光体１０上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。感光体接触帯電部材１１は潜像担持体１０に当接している。
【０１４０】
トナー担持体１４は、上記開口部にて図に示す右略半周面を現像容器２３内に突入し、左略半周面を現像剤容器２３外に露出して横設されている。この現像容器２３外へ露出した面は、図２のように現像装置１３の図中左方に位置する潜像担持体１０に当接している。
【０１４１】
トナー担持体１４は矢印Ｂ方向に回転駆動され、またその表面は、トナー１７との摺擦確率を高くし、且つ、トナー１７の搬送を良好に行うための適度な凹凸を有している。トナー担持体１４は、図２のようにトナー担持体１４を潜像担持体１０に当接させて用いる場合は、一例として、ＮＢＲの基層にエーテルウレタンを表層コートした、直径１６ｍｍ、表面粗さＲｚが３〜１０μｍ、抵抗が１０４〜１０8Ωの弾性ローラーを用いることができる。本実施形態において、潜像担持体１０の周速は５０〜１７０ｍｍ／ｓ、トナー担持体１４の周速は潜像担持体１０の周速に対して１〜２倍の周速で回転させる。
【０１４２】
トナー担持体１４の上方位置には、ＳＵＳ等の金属板や、ウレタン、シリコーン等のゴム材料又は、バネ弾性を有するＳＵＳ又はリン青銅の金属薄板を基体とし、トナー担持体１４への当接面側にゴム材料を接着したもの等からなるトナー規制部材１６が、ブレード支持板金２４に支持され、自由端側の先端近傍をトナー担持体１４の外周面に面接触にて当接するように設けられている。その当接方向としては、当接部に対して先端側がトナー担持体１４の回転方向上流側に位置するいわゆるカウンター方向になっている。トナー規制部材の一例としては、厚さ１．０ｍｍの板状のウレタンゴムをブレード支持板金２４に接着した構成で、トナー担持体１４に対する当接圧を、適宜設定したものが挙げられる。なお、本発明において、トナー担持体１４に対するトナー規制部材１６の当接圧の測定は、摩擦係数が既知の金属薄板を３枚当接部に挿入し、中央の１枚をばねばかりで引き抜いた値から換算する。
【０１４３】
弾性ローラー１５は、トナー規制部材１６のトナー担持体１４表面との当接部に対しトナー担持体１４の回転方向上流側に当接され、且つ回転可能に支持されている。この構造としては、発泡骨格状スポンジ構造や芯金上にレーヨン、ナイロン等の繊維を植毛したファーブラシ構造のものが、トナー担持体１４へのトナー１７の供給及び未現像トナーの剥ぎ取りの点から好ましい。本実施形態では芯金１５ａ上にポリウレタンフォームを設けた直径１２ｍｍの弾性ローラー１５を用いている。この弾性ローラー１５のトナー担持体１４に対する当接幅としては、１〜８ｍｍが有効で、またトナー担持体１４に対してその当接部において相対速度を持たせることが好ましい。
【０１４４】
トナー帯電ローラー２９はＮＢＲ、シリコーンゴム等からなる弾性体であり、抑圧部材３０に取り付けられている。本実施形態では抑圧部材３０によるトナー帯電ローラー２９のトナー担持体１４への当接荷重は０．４９〜４．９Ｎに設定されている。トナー帯電ローラー２９のトナー担持体への当接により、トナー担持体１４上のトナー層は細密充填され均一コートされる。トナー規制部材１６とトナー帯電ローラー２９の長手位置における配置関係は、トナー帯電ローラー２９がトナー担持体１４上の弾性ブレード１６当接域全域を確実に覆うことができるように配置されるのが好ましい。
【０１４５】
またトナー帯電ローラー２９の駆動については、トナー担持体１４との間は従動又は同周速が必須である。トナー帯電ローラー２９とトナー担持体１４との間に周速差が生じるとトナーコートが不均一になり、画像上にムラが発生するため好ましくない。
【０１４６】
トナー担持体１４には電源２７より直流のバイアスが印加されており、トナー担持体１４上のトナー１７はトナー規制部材１６とトナー担持体１４表面との当接部において摩擦帯電された後、更にトナー帯電ローラー２９によって電荷付与を受ける。
【０１４７】
トナー帯電ローラー２９に印加されるバイアスは、トナーと同極性の放電開始電圧以上のバイアスであり、トナー担持体１４に対して１０００〜２０００Ｖの電位差が生じるように設定される。
【０１４８】
トナー帯電ローラー２９による帯電付与を受けた後、トナー担持体１４上に薄層形成されたトナー層は、一様に潜像担持体１０との対向部である現像部へ搬送される。
【０１４９】
一方、潜像担持体１０には、電源２７が接続された接触帯電部材１１を介してバイアスが印加されている。上記現像部において、トナー担持体１４上に薄層形成されたトナー層中のトナーが、図２に示すように、トナー担持体１４と潜像担持体１０の両者間に形成された電界の作用によって、潜像担持体１０上の静電潜像に転移することにより、該静電潜像がトナー像として現像される。
【０１５０】
以上は本発明の現像方法を、画像形成装置本体に着脱可能な現像装置からなるプロセスカートリッジに適用した場合について説明したが、画像形成装置本体内に固定され、トナーのみを補給するような構成の現像装置に適用してもよい。また、少なくとも上記現像装置を備え、必要に応じ感光ドラム、クリーニングブレード、廃トナー収容容器、帯電装置の全てを、あるいはいくつかを一体で形成し画像形成装置本体に対し着脱可能なプロセスカートリッジに適用してもよい。
【０１５１】
更に、ブレード状のクリーニング部材を感光体に圧接配置するなどして転写されずに感光体上に残留したトナーをクリーニングする工程が存在する場合、クリーニング工程の前段階においてはクリーニングを容易にするために感光体表面を除電する除電工程を付加することが望ましい。
【０１５２】
また、本発明において現像ローラーの感光体への食い込み量Δは１０〜５５０μｍの範囲であることが望ましい。この食い込み量はより好ましくは５０〜２００μｍの範囲である。食い込み量Δ＜１０μｍである場合は、画像形成の過程において現像ローラーが感光体に接触している時間が短いため、及び接触面積が小さいため、特に長期間使用した際に濃度ムラが生じやすいため望ましくない。また、食い込み量Δ＞５５０μｍである場合は、感光体と現像ローラーとの間でのトナーへかかるストレスが大きいため、感光体及び現像ローラーへのトナー及び無機微粒子の融着及び固着が発生しやすくなるため望ましくない。
【０１５３】
食い込み量Δの測定方法としては、まず感光体と現像ローラーが現像時に接触しているのと同じ状態で、感光体の中心軸と現像ローラーの中心軸との中心間距離を測定する。次に感光体及び現像ローラーのそれぞれの外径を測定する。その後各中心から各外径を持った円を仮想し、感光体は剛体として扱うことにより食い込み量が算出される。つまり食い込み量Δは、｛（感光体と現像ローラーの外径の和）／２｝と｛感光体と現像ローラーの中心間距離｝の差として求められる。
【０１５４】
なお、現像ローラーの感光体への食い込み量は、現像ローラー及び感光体の材質並びに現像ローラーの感光体に対する当接圧を適宜変化させることにより調整することが可能である。
【０１５５】
本発明の実施態様の例を以下に列挙する。
【０１５６】
（１）感光体に接触する帯電部材により感光体を負極性に帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、現像手段によって前記静電潜像をネガ帯電性非磁性一成分トナーで可視化してトナー像を形成する画像形成方法であって、
前記現像手段は前記トナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、前記現像ローラーを前記感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段であり、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、
トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔおよびρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする画像形成方法。
【０１５７】
【数２２】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【０１５８】
（２）前記現像ローラーの前記感光体への食い込み量Δが１０〜２００μｍであることを特徴とする（１）の画像形成方法。
【０１５９】
（３）前記感光体は導電性基体と、該導電性基体上に形成された電荷発生層と、該電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、前記電荷発生層上に形成される層の厚さが１９μｍ以下であることを特徴とする（１）または（２）の画像形成方法。
【０１６０】
（４）前記電荷輸送層を構成するバインダー樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との関係が下記式（３）及び（４）を満足することを特徴とする（３）の画像形成方法。
【０１６１】
【数２３】
Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
Ｍｗ ≧ ８００００ （４）
【０１６２】
（５）前記トナーの表面に一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかの画像形成方法。
【０１６３】
（６）前記トナーは、ワックスを７質量％以下の含有量で含有することを特徴とする（１）〜（５）のいずれかの画像形成方法。
【０１６４】
（７）前記トナーの平均円形度が０．９４０〜０．９７０であることを特徴とする（１）〜（６）のいずれかの画像形成方法。
【０１６５】
（８）前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５０〜−８５ｍＣ／ｋｇ未満であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかの画像形成方法。
【０１６６】
（９）感光体と、該感光体に接触して帯電する帯電部材と、トナーを収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられてトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに当接して現像ローラー上に担持されたトナーの量を規制するとともに前記トナーを摩擦帯電させる規制部材と、を有するプロセスカートリッジであって、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０である非磁性一成分トナーであり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【０１６７】
【数２４】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【０１６８】
（１０）前記現像ローラーの前記感光体への食い込み量Δが１０〜２００μｍであることを特徴とする（９）のプロセスカートリッジ。
【０１６９】
（１１）前記感光体は導電性基体と、該導電性基体上に形成された電荷発生層と、該電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、前記電荷発生層上に形成される層の厚さが１９μｍ以下であることを特徴とする（９）または（１０）のプロセスカートリッジ。
【０１７０】
（１２）前記電荷輸送層を構成するバインダー樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との関係が下記式（３）及び（４）を満足することを特徴とする（１１）のプロセスカートリッジ。
【０１７１】
【数２５】
Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
Ｍｗ ≧ ８００００ （４）
【０１７２】
（１３）前記トナーの表面に一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする（９）〜（１２）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７３】
（１４）前記トナーには数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする（９）〜（１３）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７４】
（１５）前記トナーは、ワックスを７質量％以下の含有量で含有することを特徴とする（９）〜（１４）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７５】
（１６）前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５０〜−８５ｍＣ／ｋｇ未満であることを特徴とする（９）〜（１５）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７６】
（１７）トナーを収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられてトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに当接して現像ローラー上に担持されたトナーの量を規制するとともに前記トナーを摩擦帯電させるためのトナー規制部材と、を有する現像ユニットであって、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０とし、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０である非磁性一成分トナーであり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする現像ユニット。
【０１７７】
【数２６】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【０１７８】
（１８）前記トナーに一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする（１７）の現像ユニット。
【０１７９】
（１９）前記トナーには数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする（１７）又は（１８）の現像ユニット。
【０１８０】
（２０）前記トナーは、ワックスを７質量％以下の含有量で含有することを特徴とする（１７）〜（１９）のいずれかの現像ユニット。
【０１８１】
（２１）前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５０〜−８５ｍＣ／ｋｇ未満であることを特徴とする（１７）〜（２０）のいずれかの現像ユニット。
【０１８２】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、これらは本発明をなんら限定するものではない。
【０１８３】
まず、実施例に使用される部材の構成、材質、製造方法などを例示する。
【０１８４】
〈現像ローラーの製造例１〉
外径６ｍｍの芯金上にカーボンブラック及び酸化チタンを分散したイソプレンゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりシリコーン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー１を得た。得られた現像ローラー１のアスカーＣ硬度は３１°であり、マイクロ硬度は３２°であった。現像ローラー１の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８５】
〈現像ローラーの製造例２〉
カーボンブラック、酸化チタン、加硫剤、パラフィンオイルを配合したＥＰＤＭゴムをチューブ状に成型し、外径６ｍｍの芯金に挿入し加硫を行った後にチューブ表面を研磨した。このチューブ表面をディッピングによりポリウレタン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー２を得た。得られた現像ローラー２のアスカーＣ硬度は３５°であり、マイクロ硬度は５８°であった。現像ローラー２の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８６】
〈現像ローラーの製造例３〉
カーボンブラック、酸化チタン、加硫剤、パラフィンオイルを配合したＥＰＤＭゴムをチューブ状に成型し、外径６ｍｍの芯金に挿入し加硫を行った後にチューブ表面を研磨した。このチューブ表面をディッピングによりシリコーン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー３を得た。得られた現像ローラーのアスカーＣ硬度は５７°であり、マイクロ硬度は３３°であった。現像ローラー３の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８７】
〈現像ローラーの製造例４〉
現像ローラーの製造例２において、ジエン成分比を増加させ、発泡剤を減少させ、硫黄及び加硫促進剤を増加させたＥＰＤＭゴムを用いた以外は上記製造例２と同様に現像ローラー４を作製した。現像ローラー４のアスカーＣ硬度は５８°であり、マイクロ硬度は５７°であった。現像ローラー４の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８８】
〈現像ローラーの製造例５〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック及び酸化チタンを分散した導電性シリコーンゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりポリエーテルウレタン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー５を得た。得られた現像ローラー５のアスカーＣ硬度は４５°であり、マイクロ硬度は４２°であった。現像ローラー５の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８９】
〈現像ローラーの製造例６〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、発泡剤、加硫剤を分散したブチルゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりシリコーン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー６を得た。得られた現像ローラー６のアスカーＣ硬度は２５°であり、マイクロ硬度は２７°であった。現像ローラー６の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９０】
〈現像ローラーの製造例７〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、架橋剤を配合した導電性エポキシゴムを被覆してローラー７に成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりフェノール樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー７を得た。得られた現像ローラー７のアスカーＣ硬度は６５°であり、マイクロ硬度は６８°であった。現像ローラー７の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９１】
〈現像ローラーの製造例８〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、発泡剤、架硫剤を分散したブチルゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にナイロン（６，６−ナイロンをベースとしたもの）によりこの表面をコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー８を得た。得られた現像ローラー８のアスカーＣ硬度は２５°であり、マイクロ硬度は３８°であった。現像ローラー８の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９２】
〈現像ローラーの製造例９〉
現像ローラーの製造例８において、ブチルゴムの硫黄及び加硫促進剤を増加させ、ナイロンとして６−ナイロンをベースとしてさらに分子量を低下させたものを用いた以外は上記製造例８と同様に現像ローラー９を作製した。現像ローラー９のアスカーＣ硬度は３５°であり、マイクロ硬度は２７°であった。現像ローラー９の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９３】
〈現像ローラーの製造例１０〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、架橋剤を配合した導電性エポキシゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にフェノール樹脂によりこの表面をコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー１０を得た。得られた現像ローラー１０のアスカーＣ硬度は６６°であり、マイクロ硬度は５６°であった。現像ローラー１０の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９４】
〈現像ローラーの製造例１１〉
カーボンブラック、加硫剤、パラフィンオイルを配合したＥＰＤＭゴムをチューブ状に成型し、外径６ｍｍの芯金に挿入し加硫を行った後にチューブ表面を研磨した。フェノール樹脂によりこのチューブ表面をコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー１１を得た。得られた現像ローラー１１のアスカーＣ硬度は５４°であり、マイクロ硬度は６５°であった。現像ローラー１１の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９５】
得られた各現像ローラー１〜１１の材質、アスカー硬度及びマイクロ硬度を表１に示す。
【０１９６】
【表１】
【０１９７】
〈感光体の製造例１〉
導電性基体としての直径３０ｍｍのアルミニウムシリンダー上に以下に示す第１層〜第５層の機能層を順に形成した。
【０１９８】
第１層は下引き層であり、アルミニウムシリンダーの欠陥等をならすため、またレーザ露光の反射によるモアレの発生を防止するために設けられている厚さ約２０μｍの導電層である。
【０１９９】
第２層は正電荷注入防止層であり、アルミ基体から注入された正電荷が感光体表面に帯電された負電荷を打ち消すのを防止する役割を果たし、アミラン樹脂とメトキシメチル化ナイロンによって１０6Ωｃｍ程度に抵抗調整された厚さ約１μｍの中抵抗層である。
【０２００】
第３層は電荷発生層であり、チタニルフタロシアニン系の顔料を樹脂に分散した厚さ約０．３μｍの層であり、レーザ露光を受けることによって正負の電荷対を発生する。
【０２０１】
第４層は電荷輸送層であり、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２で重量平均分子量Ｍｗ＝６５０００であるポリカーボネート樹脂にヒドラゾンを分散したものであり、ｐ型半導体である。従って、感光体表面に帯電された負電荷はこの層を移動することはできず、電荷発生層で発生した正電荷のみを感光体表面に輸送することができる。厚さを２５μｍとした。また、感光体表面抵抗は、電荷輸送層単体の場合、３×１０15Ωｃｍであった。
【０２０２】
第５層は保護層であり光硬化性のアクリル樹脂にＳｎＯ2超微粒子を分散したものである。具体的には、アンチモンをドーピングし、低抵抗化した粒径約０．０３μｍのＳｎＯ2粒子をアクリル樹脂１００質量部に対して１６０質量部、更に４フッ化エチレン樹脂粒子を２０質量部、分散剤を１．２質量部分散したものである。厚さを０．２μｍとした。これによって、感光体表面抵抗は１×１０13Ωｃｍとなった。このように得られた感光体を感光体１とした。
【０２０３】
〈感光体の製造例２〉
感光体の製造例１において、第４層である電荷輸送層の層厚を１５μｍとした以外は上記製造例１と同様に感光体を作製した。得られた感光体を感光体２とした。
【０２０４】
〈感光体の製造例３〉
感光体の製造例１において、第４層である電荷輸送層に用いるポリカーボネート樹脂として分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが２．８であり重量平均分子量Ｍｗが７００００のものを用い、さらに電荷輸送層の層厚を１５μｍとした以外は上記製造例１と同様に感光体を作製した。得られた感光体を感光体３とした。
【０２０５】
〈感光体の製造例４〉
感光体の製造例１において、第４層である電荷輸送層に用いるポリカーボネート樹脂として分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが２．３であり重量平均分子量Ｍｗが１０００００のものを用い、さらに電荷輸送層の層厚を１５μｍとした以外は上記製造例１と同様に感光体を作製した。得られた感光体を感光体４とした。
【０２０６】
得られた各感光体１〜４について、電荷輸送層に用いたバインダー樹脂のＭｗ及びＭｗ／Ｍｎの値と、電荷発生層の上に形成される層の厚さ（上記各製造例においては電荷輸送層の厚さと保護層の厚さの合計）を示す。
【０２０７】
【表２】
【０２０８】
〈トナーの製造例１〉
【０２０９】
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％及びヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー１を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１０】
〈トナーの製造例２〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％及びヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速３５（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が３５のシアントナー２を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが３０質量％である。また、トナー２の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１１】
〈トナーの製造例３〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１５質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー３を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー３の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１２】
〈トナーの製造例４〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５５ｎｍ）０．３質量％、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．２質量部、及びシリコーンオイルにより疎水化処理された炭酸カルシウム（一次数平均粒径４５ｎｍ）０．２質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速５０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍ、平均円形度が０．９２３、ＨＡＺＥ値が８のシアントナー４を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー４の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１３】
〈トナーの製造例５〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．２質量部、及びシリコーンオイル（２重量部）により疎水化処理された炭酸カルシウム（一次数平均粒径７５ｎｍ）０．４質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速３５（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍ、平均円形度が０．９２３、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー５を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー５の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１４】
〈トナーの製造例６〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）０．８質量％及びヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５５ｎｍ）０．３質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４５（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が８のシアントナー６を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが３０質量％である。また、トナー６の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１５】
〈トナーの製造例７〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２７、ＨＡＺＥ値が２０のシアントナー７を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー７の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３５ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１６】
〈トナーの製造例８〉
【０２１７】
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）５．３μｍ、平均円形度が０．９２７、ＨＡＺＥ値が２０のシアントナー８を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー８の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３５ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１８】
〈トナーの製造例９〉
【０２１９】
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー９を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー９の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−４０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２０】
〈トナーの製造例１０〉
【０２２１】
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて２回球形化した後に、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径２８ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径３５ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９７５、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー９を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１０の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２２】
〈トナーの製造例１１〉
【０２２３】
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２５ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー１１を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２５質量％である。また、トナー１１の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−５５ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２４】
〈トナーの製造例１２〉
トナーの製造例１１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２０ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー１２を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２５質量％である。また、トナー１２の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−７８ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２５】
〈トナーの製造例１３〉
トナーの製造例１１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径１５ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）５．９μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー１３を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが３０質量％である。また、トナー１３の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−８９ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２６】
〈トナーの製造例１４〉
【０２２７】
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ１（一次数平均粒径４０ｎｍ）１．０質量％と、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部とをヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が３５のシアントナー１４を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１４の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２８】
〈トナーの製造例１５〉
【０２２９】
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）１．０質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速３０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間１８０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が５０のシアントナー１５を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１５の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２３０】
〈トナーの製造例１６〉
トナーの製造例１５と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）１．０質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速５０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が３のシアントナー１６を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１６の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２３１】
得られた各シアントナー１〜１６の物性を表３に示す。
【０２３２】
【表３】
【０２３３】
＜参考例１＞
図２の構成を有するプロセスカートリッジに、現像ローラー３及び感光体１を組み込み、シアントナー１を充填した。市販の画像形成装置であるＰＩＸＥＬ Ｌ ＣＰ６６０−Ａ（キャノン社製）を、図３に示すように接触現象で、図２のプロセスカートリッジを用いて現像できるようにし、更にプロセススピードが１２０ｍｍ／ｓとなるように改造した。
【０２３４】
図３に示す画像形成装置は、感光体（５１）と、この感光体（５１）を帯電させる一次帯電部材としての帯電ローラー（５２）と、帯電された感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段（５３）と、形成された静電潜像を各色のトナーにより可視化してトナー像を形成するためのシアン現像器（５４−１）、マゼンタ現像器（５４−２）、イエロー現像器（５４−３）、ブラック現像器（５４−４）からなる現像装置（５４）と、各色のトナー像が順次重ね合わせて転写されることによりその表面にフルカラートナー像を担持する中間転写体（５５）と、中間転写体（５５）上のフルカラートナー像を転写材（５６）に転写する転写手段（５７）と、転写されたフルカラートナー像を転写材上に定着してフルカラー画像とする定着手段（５０１）とを、感光体（５１）又は中間転写体（５５）上に残留した転写残トナーを除去するクリーニング手段（５９、５０１）を有する。
【０２３５】
本実施例では、図３中の感光体（５１）として、上記感光体の製造例１で得られた感光体１を用いた。
【０２３６】
現像装置（５４）において、シアン現像器（５４−１）、マゼンタ現像器（５４−２）、イエロー現像器（５４−３）、ブラック現像器（５４−４）として図２に示す現像装置を組み込み、現像ローラーとして現像ローラー３を用い、シアン現像器（５４−１）の現像容器にシアントナー１を導入した。
【０２３７】
このような画像形成装置を用いて以下の各種画像評価を行った。その際、現像ローラーの感光体への食い込み量は５００μｍとした。
【０２３８】
（カブリ）
上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、印刷方向において紙面の先端３ｃｍまでは白地であり、それ以外には２０％濃度のハーフトーン画像が形成された画像サンプル（これを「ハーフトーン画像サンプル」という）を用いて耐久印刷試験を行った。初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルのカブリ量を東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴ ＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳを使用して測定し、下記式より算出した。数値が小さい程、カブリが少ない。カブリ量が２％以下を実用上問題無しとした。
【０２３９】
【数２３】
カブリ量（％）＝（プリントアウト前の白色度）−（プリント後の記録材の非画像形成部（白地部）の白色度）
【０２４０】
（ガサツキ）
ガサツキは高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４１】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：極軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２４２】
（ボタ落ち）
高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、印刷方向において紙面の先端３ｃｍまでは白地であり、それ以外には１００％濃度のベタ画像が形成された画像サンプル（これを「ベタ画像サンプル」という）を用いて耐久印刷試験を行った。初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて、ボタ落ちの発生の有無を以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４３】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：画像上に１つ存在
Ｃ：画像上に２〜３つ存在するが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２４４】
（現像ローラー及び規制部材へのトナーの融着及び固着）
現像ローラー及び規制部材へのトナーの融着や固着は、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４５】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：発生し、実用上問題あり、ただし直径１０ｍｍ以上のボタ落ちは存在せず
Ｄ：発生し、実用上問題あり、直径１０ｍｍ以上のボタ落ちが存在する
【０２４６】
（クリーニング性）
クリーニング性は、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて連続１万枚のプリントアウトを行い、形成された画像の画質に基づいて目視にて評価した。（クリーニングが良好なものはＡ、不良なもの、即ち、ブレードの弾性が低下し、トナーがすり抜けることにより画像に黒い横スジが軽微に発生したが、実用上問題の無いものはＢ、発生し、実用上問題のあるものはＣで示した。）
【０２４７】
（画像ムラ）
画像ムラは、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４８】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：画像上に１つ存在
Ｃ：画像上に２〜３つ存在するが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２４９】
（画像濃度低下）
画像濃度低下は、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ベタ画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期の画像と初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルそれぞれについて東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴ ＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳを使用して濃度を測定し、その濃度差を評価した。
【０２５０】
Ａ：濃度低下なし
Ｂ：濃度低下が０．０１
Ｃ：濃度低下が０．０２
Ｄ：濃度低下が０．０３以上
【０２５１】
（フィルミング）
フィルミングは、低温低湿環境下（１５℃、１０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２５２】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：極軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２５３】
（帯電部材の汚染）
帯電部材の汚染による画像上のスジの発生は、高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２５４】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：極軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２５５】
（現像ローラーの変形）
現像ローラーとトナー層規制部材との圧接による現像ローラーの変形の評価は以下のように行った。高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて５０００枚プリントアウトした後、３日間高温多湿環境下にて放置した。その後同様の画像サンプルを用いて１００枚をプリントアウトし、その画像サンプルの現像ローラーの変形に伴う画像不良の有無を目視にて評価した。（現像ローラーの変形が発生しないものはＡ、軽微に発生したが実用上問題の無いものはＢ、発生し、実用上問題のあるものはＣで示した。）
【０２５６】
＜参考例２＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー２を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー４を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２５７】
＜参考例３＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー３を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー５を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２５８】
＜参考例４＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー４を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー１を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２５９】
＜参考例５＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー５を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー２を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２６０】
＜参考例６＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー６を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー４を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２６１】
＜実施例７＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー７を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー５を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２６２】
〈実施例８〉
実施例７において、現像ローラーの感光体に対する食い込み量を１６０μｍに変更した以外は実施例７と同様に評価を行った。
【０２６３】
〈実施例９〉
実施例８において、感光体１の代わりに感光体２を用いた以外は実施例８と同様に評価を行った。
【０２６４】
〈実施例１０〉
実施例８において、感光体１の代わりに感光体３を用いた以外は実施例８と同様に評価を行った。
【０２６５】
〈実施例１１〉
実施例８において、感光体１の代わりに感光体４を用いた以外は実施例８と同様に評価を行った。
【０２６６】
〈実施例１２〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー８を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２６７】
〈実施例１３〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー９を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２６８】
〈実施例１４〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー１１を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２６９】
〈実施例１５〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー１２を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２７０】
〈実施例１６〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー１３を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２７１】
＜比較例１＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１４を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７２】
＜比較例２＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１６を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー１０を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７３】
＜比較例３＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１５を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー１を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７４】
＜比較例４＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１０を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー９を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７５】
＜比較例５＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１０を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー６を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７６】
＜比較例６＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１０を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー８を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７７】
＜比較例７＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１６を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー７を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７８】
参考例１〜参考例６、実施例７〜実施例１６、及び比較例１〜比較例７の評価条件を表４に、評価結果を表５に、それぞれ示す。
【０２７９】
【表４】
【０２８０】
【表５】
【０２８１】
【発明の効果】
本発明によれば、非磁性一成分接触現像方式を用いた画像形成方法において、現像ローラーの硬度、トナーの流動性、及び無機微粒子のトナーへの付着強度などを適正化することにより、高温高湿環境下においてもカブリ、ボタ落ち、トナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着、フィルミング、帯電部材の汚染による画像欠陥、濃度低下といった問題の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】無機微粒子又はトナーの摩擦帯電量の測定に用いる装置の斜視図
【図２】本発明の画像方法を好適に実現することができる、現像手段としての現像装置の具体的構成の一例を示す模式的断面図
【図３】非磁性一成分接触現像を行う現像装置の概略図
【符号の説明】
１ 吸引機
２ 測定容器
３ 導電性スクリーン（５００メッシュ）
４ フタ
５ 真空計
６ 風量調節弁
７ 吸引口
８ コンデンサー
９ 電位計
１０、５１ 潜像担持体（感光体）
１１、５２ 感光体接触帯電部材（弾性ローラー）
１３ 現像装置
１４ トナー担持体
１５ 弾性ローラー
１６ 弾性ブレード（規制部材）
１７ 非磁性一成分トナー
２４ ブレード支持板金
２５ 撹拌手段
２６ トナー漏れ防止部材
２７ 電源
２９ トナー帯電ローラー（圧接弾性部材）
３０ 抑圧部材
５４ 現像装置（現像時に潜像担持体に接触し、それ以外では離間）
５５ 中間転写体
５６ 転写材（紙）
５７ 転写手段
５８ クリーニングブレード
５９ クリーニング手段
５００ クリーニング手段（転写後のみ中間転写体に接触、トナー像が存在する場合は離間）
５０１ 定着器
【発明の属する技術分野】
本発明は電子写真プロセスを用いて画像を形成する方法に関し、更に詳しくは、非磁性一成分トナーを接触現像する電子写真プロセスに好適な画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により像担持体（感光体）上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーで現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー画像を転写した後に、熱／圧力により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得るものである。電気的潜像を可視化する方法としては、磁性トナーとキャリアから成る磁性二成分現像方式、非磁性トナーとキャリアから成る非磁性二成分現像方式、外添粒子を添加した非磁性トナーのみによる非磁性一成分現像方式、磁性トナーによる磁性一成分現像方式が一般的に広く用いられている。
【０００３】
近年、電子写真業界において、プリンター装置等の画像解像度は、１２００、２４００ｄｐｉというように高解像度化してきている。従ってプリンター装置の現像方式もこれに伴ってより高精細が要求されてきている。また、複写機においても高機能化、デジタル化が進み、プリンター装置同様、高解像度化、高精細が要求されてきている。
【０００４】
そこで、これらの要求に応えるべく現像方式の改良が行われており、様々な現像方式の中から高解像度化、高精細の要求に対し達成しやすい非磁性一成分接触現像方式が好ましく用いられる。また、同時にトナーに関しても、高解像度の画像が得られるようにその小粒径化が進んでいる。
【０００５】
更に、電子写真プロセスを用いた画像形成方法における帯電方法として、コロナ帯電が用いられていたが、その使用にあたりオゾンが発生し、環境に対して悪影響を及ぼしていた。そこで近年、オゾンの発生量を低減するために、従来のコロナ帯電に代わり、接触帯電の使用が検討されている。接触帯電は有害なオゾンを発生しないばかりではなく、コロナ帯電に比べ低電圧で使用することができ、電源面でも有利となっている。
【０００６】
ところで非磁性一成分現像方法においては、現像剤担持体上にブレードなどの層厚規制手段を用いて現像剤をコートする。現像剤はブレードあるいは現像剤担持体表面との摩擦により帯電するが、コート層が厚くなると、充分に帯電できない現像剤が存在し、これがカブリや飛散の原因となる。このため、現像剤は薄層コートされなければならない。ゆえに、ブレードは充分な圧力で現像剤担持体上に圧接されなければならず、このとき現像剤が受ける力は二成分系現像方法や磁性トナーを用いた一成分系現像方法において現像剤が受ける力より大きい。このため、現像剤の劣化が起きやすく、カブリや濃度低下、ブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着に起因する画像劣化が発生する。加えて長期使用した場合に、現像剤の消費量が安定しないという問題が発生する。以上のような問題は小粒径のトナーにおいてはより一層深刻な問題となる。
【０００７】
そこで、この問題を改善する手段として、現像ローラーの表面粗さ（Ｒｚ）をトナーの体積中心粒径と同等にすることで、現像ローラー上に層形成されるトナー粒子の粒子径が長期使用においても変動が小さく、安定したトナー消費を達成できる方法があるが、カブリなどの画像不良や、ブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着に関する検討は充分ではない（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
また、シリコーンゴム製のトナー層規制ブレードを用い、円形度が０．９４以上のトナーを用いることによりブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着を抑制する技術もある（例えば、特許文献２参照）。更に、同様の問題を解決すべく、体積平均粒径が３０ｎｍ以上５０ｎｍ以下の外添剤をトナーに用い、その外添剤のトナー表面における被覆率を１８％以上６０％以下とする技術もある（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、高温多湿環境下での使用においてはその効果が十分ではない。また、非磁性一成分接触現像においては感光体上への無機微粒子などの外添剤やトナーの、融着又はフィルミングなども発生するがそのことに対する検討は十分でない。更に、現像ローラーの硬度が大きいためトナーに掛かるストレスが大きく、トナーの劣化が早く画像劣化が起こりやすいという問題が発生する。
【０００９】
軟化点を高くすることでトナーの機械的強度及び熱的強度を大きくし、更に５μｍ以下の粒径のトナー粒子の量を制限することにより、ブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着及びカブリを抑制するという技術がある（例えば、特許文献４、特許文献５参照）。しかし、これらの技術においても高温多湿環境下での使用においては十分な効果は得られないという問題が発生する。
【００１０】
また、アスカーＣ硬度が５０°以下であり且つ表面の動摩擦係数が０．６以下である現像ローラーを用いることにより、トナーの飛び散り、及びトナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着を抑制するという技術もある。しかしながら、カブリの発生防止についての検討はなされていない（例えば、特許文献６参照）。
【００１１】
接触現像において、感光体の帯電方式が接触帯電である場合、感光体上へのトナー及び無機微粉体の融着が発生すると、感光体への帯電部材（帯電ローラーなど）をも汚染してしまう。これにより、感光体由来の画像欠陥だけでなく帯電部材由来の画像欠陥をも引き起こす。感光体自体の汚染の場合はクリーニング手段や長期使用による磨耗により汚染が除去されることで画像欠陥が消失したりするが、この帯電部材の汚染は除去されにくいため画像欠陥が発生してしまうと消失することが無いため問題となる。
【００１２】
このような問題を改善する手段として、トナーの濁度を０．１〜５０にし、且つ感光体の磨耗試験において感光体の一回転あたりの膜厚減耗量を１×１０-5未満にすることでフィルミングやスジ、特に黒ポチや画像ボケといった画質の低下を防ぐ技術がある（例えば、特許文献７）。しかしながら高温多湿環境下での使用において、特にカブリやトナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着に関しての効果は不十分であった。
【００１３】
【特許文献１】
特開２０００−３３８７７１号公報
【特許文献２】
特開平１１−１３３６５６号公報
【特許文献３】
特開２００１−１６６５３３号公報
【特許文献４】
特開２００１−３５０２８４号公報
【特許文献５】
特開２００１−３５０２８５号公報
【特許文献６】
特開２００１−５１４９５号公報
【特許文献７】
特開２００１−２３５８８０号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の如き問題点を解決した、非磁性一成分系現像剤を用いた画像形成方法を提供することを課題とする。
【００１５】
即ち、本発明は、非磁性一成分系現像剤を用いた画像形成方法において、高温高湿環境下においてもカブリ、ボタ落ち、トナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着、フィルミング、帯電部材の汚染による画像欠陥、濃度低下といった問題の発生を防止し、良好な画像を長期にわたって形成することができる画像形成方法を提供することを課題とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題は以下の構成により達成できる。
【００１７】
即ち、本発明は、感光体に接触する帯電部材により感光体を帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、現像手段によって前記静電潜像を非磁性一成分トナーで可視化してトナー像を形成する画像形成方法であって、
前記現像手段は前記トナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、前記現像ローラーを前記感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段であり、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが４５〜５５°であり且つマイクロ硬度Ｍが４０〜５０°であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２７〜０．９６２であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする、画像形成方法に関する。
【００１８】
【数６】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明は、感光体に接触する帯電部材により感光体を負極性に帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、現像手段によって前記静電潜像をネガ帯電性非磁性一成分トナーによって可視化してトナー像を形成する画像形成方法に関する。本発明の画像形成方法において、現像手段はトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、現像ローラーを前記感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段である。また、本発明の画像形成方法は、用いる現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）
【００２０】
【数７】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
【００２１】
【数８】
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００２２】
を満足することを特徴とする。
【００２３】
本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、非磁性一成分系のトナーを用いた接触現像による画像形成方法において、高温高湿環境下での使用において発生するカブリやボタ落ち、トナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着、フィルミング、帯電部材の汚染による画像欠陥、濃度低下といった問題の発生を防止させるという課題を解決するためには、現像ローラーの硬度、トナーの粒度、流動性及び無機微粒子のトナー表面への付着強度を最適な状態に制御することが重要であることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００２４】
本発明の画像形成方法について、以下に詳細に説明する。
【００２５】
本発明で用いる非磁性一成分トナー（以下、単に「トナー」と表記することがある）の粒子径に関しては、高解像度、高精細の画像を得るため小粒径化する必要がある。そのためトナーの重量平均径を少なくとも９μｍ以下にする必要がある。しかし、トナーの重量平均径が３μｍ未満であると、規制部材からすり抜け易くなる為、規制部材による規制が困難となり好ましくない。従って、本発明で用いるトナーの重量平均径は３〜９μｍであることが必要である。トナーの重量平均径は５．０〜９．０μｍであることが好ましく、５．０〜８．０μｍであることがより好ましい。
【００２６】
また、トナーの円形度に関して、トナーを均一に帯電させること、及び高画質な画像を得るためにはトナーの平均円形度は０．９２０以上であることが望ましい。しかしながら、平均円形度が０．９７０以上であるとすり抜け易い為、規制部材による規制が困難であり、且つクリーニングの面でも同様にクリーニング部材をすり抜けやすくクリーニング不良になり易いため望ましくない。トナーの円形度が好ましくは０．９４０〜０．９７０、より好ましくは０．９５０〜０．９７０であると更に高画質な画像が得られる。
【００２７】
非磁性一成分系のトナーを用いた接触現像により画像形成を行う場合、トナーはトナー容器内で撹拌され、トナー供給部材により現像ローラー上へ供給され、規制部材により現像ローラー上のトナーの量が規制されることにより薄層のトナー層が形成され、その際トナーは規制部材あるいは現像ローラー表面との摩擦により帯電する。
【００２８】
このときトナーに付与される帯電量を左右する要因の１つにトナーの流動性がある。ここでいう流動性とはトナーが規制部材によりその量（トナー層の厚さ）を規制される直前の流動性である。つまり、トナーが供給部材によって現像ローラー上へ供給される時にトナーの流動性が適度に高ければ、トナーが十分に均一に帯電することができる。その結果としてカブリの少ない画像を得ることができる。画像形成の過程が開始されると、トナーはトナー容器内で静置されてあった状態からトナー供給部材により現像ローラー上へ移動される。即ち、本発明における流動性とは、静止している状態からどれだけ動きやすいかということを表すものである。そのため、流動性は、トナー表面に付着している微粒子による影響のみならず、静置されている時のトナーの見かけ上の密度にも依存することがわかる。流動性が低すぎる場合、つまりトナーが静止状態から動きにくい場合、現像ローラー上へのトナーの供給が不均一で且つ不十分となる。逆に流動性が高すぎる場合、トナーが現像ローラーと規制部材との間をすり抜けるため規制部材によるトナー層の規制がうまくいかない。
【００２９】
また、画像不良の要因であるトナー劣化およびトナーの帯電性の観点から考えると、これらには現像ローラーの硬度が影響する。現像ローラーの硬度として、ローラー全体の硬度を表すアスカーＣ硬度と、ローラー表面の微視的な硬度を表すマイクロ硬度とが挙げられる。まず、アスカーＣ硬度について検討する。
【００３０】
本発明で用いられる現像ローラーのアスカーＣ硬度は３０〜６０°である。現像ローラーのアスカーＣ硬度は３５〜６０°であることが好ましく、４５〜５５°であることがより好ましい。現像ローラーの硬度が高すぎる、つまりアスカーＣ硬度が６０°より大きいとトナーにかかるストレスが大きく、トナーの劣化速度が速く、カブリの発生や規制部材及び現像ローラー表面へのトナーの融着や固着といった点で問題となり長期使用には耐えない。逆に硬度が低すぎる、つまりアスカーＣ硬度が３０°より小さいと現像ローラーの耐久性が十分でないだけでなく、トナーを十分に均一に帯電させることが困難となる。特に高温多湿環境下における使用ではトナーが十分に帯電せず、カブリが悪化したり、現像ローラーのトナー層規制部材と接している部分が変形しやすく、その変形した跡が画像欠陥として現れやすいことも望ましくない。
【００３１】
また、トナーの劣化を防止すると同時にトナーへの良好な帯電付与性を満足するためには、現像ローラーの硬度とともにトナーの流動性も同時に考慮する必要がある。ここで、現像ローラーのアスカーＣ硬度とトナーの流動性に寄与する静止状態におけるトナーの見かけ上の密度に着目して検討したところ、本発明者等は下記式（１）の関係を満足することによりトナーの劣化の防止とトナーへの良好な帯電付与の両方が好適に達成できることを見出した。
【００３２】
【数９】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
【００３３】
上記式において、Ｈは現像ローラーのアスカーＣ硬度であり、ρｔはトナーの固め比重、ρはトナーの真比重である。現像ローラーの硬度（アスカーＣ硬度）が低い状態でトナーの流動性が高い場合、つまりＨ＋５０・ρｔ／ρ＜７９．０の場合、トナーがすり抜けやすいことに加えてトナーの帯電不良がより顕著になるので、カブリ、ボタ落ち、画像ムラなどの画像不良の点で問題となり、長期使用にも耐えない。逆に現像ローラーの硬度（アスカーＣ硬度）が高い状態でトナーの流動性が低い場合、つまりＨ＋５０・ρｔ／ρ＞８６．５の場合、トナーに対するストレスがある程度大きい条件において現像ローラーへのトナー供給が不均一且つ不十分な状態となるため、トナーに対するストレスが不均一となる。これにより、局所的にトナーにかなりのストレスが加わり、結果としてトナーが規制部材及び現像ローラー表面へ融着及び固着しやすくなるため長期使用に耐えない。なお、上記Ｈ、ρｔ及びρの関係は下記式（１'）の関係を満足することが好ましく、下記式（１"）の関係を満足することがより好ましい。
【００３４】
【数１０】
８０．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８５．０ （１’）
【００３５】
【数１１】
８１．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８３．０ （１”）
【００３６】
また、トナーが規制部材により摩擦帯電される際には、トナーは現像ローラー全体の硬度に相当するアスカーＣ硬度のみの影響を受けるわけではない。上述したように、規制部材により現像ローラー上のトナーの量が規制される瞬間には、現像ローラー表層の硬度に相当するマイクロ硬度も、トナーに付与される帯電量のみならずトナーの劣化にも大きく影響する。なお、ここでいうトナーの劣化とは、主に、トナー表面に付着している微粒子が摩擦によりトナー表面から遊離する、又は逆にトナーに埋め込まれることによる劣化を示す。
【００３７】
つまり、トナーに対する帯電性の面から考えると、現像ローラーのアスカーＣ硬度が多少低めであっても現像ローラーのマイクロ硬度が高ければトナーへの帯電付与は十分に行われ、逆に現像ローラーのアスカーＣ硬度が高めであっても現像ローラーのマイクロ硬度がある程度低ければトナーに与えるストレスは軽減されるためトナーの劣化を抑制することができる。
【００３８】
ただし、本発明においては、現像ローラーのマイクロ硬度は３０〜６０°の範囲であることが必要である。マイクロ硬度が上記範囲より大きすぎるとアスカーＣ硬度と同様にトナーへのストレスが大きくなり、またマイクロ硬度が上記範囲より小さすぎると現像ローラーの耐久性に問題が生じ、特に高温多湿環境下における使用ではトナー層規制部材と接している部分が変形しやすく、その変形した跡が画像欠陥として現れること、及びトナーを十分に均一に帯電させることが困難となるため望ましくない。なお、現像ローラーのマイクロ硬度は、３５〜６０°であることが好ましく、４０〜５０°であることがより好ましい。
【００３９】
また、トナーの劣化に対する耐性と良好な帯電付与性という点では、トナー表面への微粒子の付着力も影響を及ぼす要因の１つである。このトナー表面への微粒子の付着状態を表す指標として、トナー中の遊離成分の量を示すＨＡＺＥ値を用いることができる。即ち、トナーへの微粒子の付着力が弱い場合には、トナー中の遊離成分が多くなり、ＨＡＺＥ値が大きくなる。
【００４０】
本発明で用いられるトナーのＨＡＺＥ値は５〜４０である。トナー表面層の微粒子の付着力が弱い場合、つまりＨＡＺＥ値Ｄが上記範囲より大きい場合は、現像ローラー上にトナーが搬送される過程、規制部材により現像ローラー上のトナーの量が規制される過程、及び現像ローラー上のトナーが感光体に接触することによりトナー像が形成される過程のそれぞれにおいてトナーが受ける様々なストレスによりトナー表面に付着している微粒子の多くが遊離してしまうため、トナーの帯電性が低下し、カブリ発生の要因となる。加えて、遊離した微粒子が現像ローラー及び規制部材を汚染することでトナーへの帯電特性が変化するため画像欠陥が発生する。更に、本発明で用いられる接触現像方法では現像ローラーが感光体と接触しているため、遊離した微粒子により感光体が汚染され、フィルミングも発生する。加えて、帯電部材が感光体に接触しているため、帯電部材も汚染され、その結果スジや画像ムラなどの画像欠陥が発生する。
【００４１】
逆にトナー表層の微粒子の付着力が強い場合、つまりＨＡＺＥ値Ｄが上記範囲より小さいと、画像形成の過程でトナーに加わるストレスにより微粒子がトナー内部に埋め込まれる。その結果、トナーの帯電性が低下し、流動性も低下するため、カブリ、ボタ落ちなどの問題が発生する。以上より、本発明で用いられるトナーに関しては、そのトナー表面に付着する微粒子は適度な付着力を以てトナーに付着していることが要求される。なお、このＨＡＺＥ値Ｄは１０〜３５であることが好ましく、１５〜３０であることがより好ましい。
【００４２】
実際の画像形成においては、上記トナーへの微粒子の付着力は、単独でのみ考慮されるものではなく、上記した現像ローラーの性質とも合わせて検討する必要がある。本発明においては、トナーのＨＡＺＥ値Ｄと現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈ及びマイクロ硬度Ｍとの間に下記式（２）の関係を満足することを特徴とする。
【００４３】
【数１２】
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００４４】
即ち、微粒子のトナーへの付着力が適度であるＨＡＺＥ値が５〜４０の範囲においては、微粒子のトナーへの付着力が多少弱め（ただしＨＡＺＥ値Ｄ≦４０）であっても、現像ローラーの硬度がアスカーＣ硬度、マイクロ硬度ともにある程度大きければ、トナーに対して適度なストレスが加わり、トナーに適度に微粒子が埋め込まれていく。従って長期使用した際にも微粒子のトナーへの付着力が適度な状態に維持されているため良好な画像が得られることになる。逆に、微粒子のトナーへの付着力が多少強めである場合（ただしＨＡＺＥ値Ｄ≧５）であっても、現像ローラーの硬度がアスカーＣ硬度、マイクロ硬度ともにある程度低ければ、微粒子をトナー中へ埋め込む力が弱いために劣化が抑制され、長期使用においても良好な画像が得られることがわかった。
【００４５】
なお、上記Ｈ、Ｍ及びＤの関係は下記式（２'）の関係を満足することが好ましく、下記式（２"）の関係を満足することがより好ましい。
【００４６】
【数１３】
７５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ４５０ （２’）
【００４７】
【数１４】
８０．０ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ９２．０ （２”）
【００４８】
上記の事項をまとめると、本発明の画像形成方法において、現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、トナーの重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、更にトナーの固め比重をρｔとし、真比重をρとした時に、上記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが、下記式（１）及び式（２）の関係を満足することにより、高温高湿環境下においてもトナーへの良好な帯電付与性を有し、現像ローラー、規制部材及び帯電部材へのトナーによる汚染を防止して、良好な画像を形成することができる。
【００４９】
【数１５】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【００５０】
上記式（１）及び式（２）を満足させる具体的方法の一例は以下の通りである。まず、Ｈ、Ｍの値は現像ローラーに用いられる材質及び形態、加硫剤、加硫促進剤、発泡剤などの添加物の添加量および製造条件を適宜選択することにより調整することができる。また、ρ、ρｔ及びＤについては特にトナーに外部添加される無機微粒子としてのシリカの表面処理をシランカップリング剤とシリコーンオイルの両方を用いて行い、更にこのシリカのトナーへの添加量を調整することにより調整できる。また、一次平均粒径が違う２種類以上のシランカップリング剤とシリコーンオイルの両方を用いて表面処理したシリカを用い、更に該シリカの一次粒径、トナーへの添加量および混合条件を調整することによっても調整できる。このような方法によりＨ、Ｍ、ρ、ρｔ及びＤを適宜バランスよく調整することにより上記式（１）及び式（２）を満足させることができる。
【００５１】
本発明において、現像ローラーのアスカーＣ硬度はＪＩＳ Ｋ６０５０で規定されるスプリング式硬度計アスカーＣ（高分子計器株式会社製）を用いて測定される硬度である。本発明においては、荷重を１ｋｇとし、ローラーの形態において測定を行う。
【００５２】
また、現像ローラーのマイクロ硬度はマイクロゴム硬度計 ＭＤ−１（高分子計器株式会社製）を用いて、ローラーの形態において測定を行う。
【００５３】
現像ローラーのアスカーＣ硬度及びマイクロ硬度を上記の範囲に調整する方法としては、従来一般的に用いられている方法を用いることが可能である。例えば現像ローラーに用いられるゴム、樹脂等の材料、配合比及びその形態（ゴム状、スポンジ状など）を適宜選択すること、現像ローラーが多層構造の場合、現像ローラーの基層、表層における材料を適宜選択すること、及び加硫剤や加硫促進剤の種類、添加量を適宜調整すること、更には現像ローラーの作製環境を適宜調整する方法が挙げられる。このような現像ローラーのアスカーＣ硬度及びマイクロ硬度を調整する方法は、例えば、特開平１１−２６７５８３号公報、特許第３０９７５６５号明細書、特開平８−２７２２０９号公報、特開平５−８８５０９号公報、特開平７−００９５８８号公報、特開平８−２０２１１４号公報等にも記載されており、これらに記載の方法も好ましく用いられる。
【００５４】
本発明におけるトナーの固め比重はＨＯＳＯＫＡＷＡ ＭＩＣＲＯＮ社製パウダテスタＰＴ−Ｒ型を用いて測定を行う。
【００５５】
トナーの真比重はトナー１０ｇに２００ｇｆの荷重を３０分掛け、成型した後、そのサンプルの体積及び重量を測定し、算出する。
【００５６】
トナーのＨＡＺＥ値の測定方法は以下の通りである。まず、トナー５．００ｇを界面活性剤１ｍｌの入った水溶液５０ｍｌに分散させ、遠心分離器（２０００ｒｐｍ：１０分間）を用いて分離する。トナー成分は沈澱するため、遊離成分である上澄み液を採取する。
【００５７】
これを日本電色（株）製ＣＯＨ−３００Ａを用いて測定し、下記式より算出された、入射光に対する全透過成分の内の拡散成分の割合をＨＡＺＥ値と定義し、これを濁度とする。
【００５８】
【数１６】
ＨＡＺＥ値（Ｄ） ＝ 拡散成分／全透過成分
【００５９】
本発明において、トナーのＨＡＺＥ値Ｄを上記範囲に調整する方法としては、具体的には、通常トナーに含有される無機微粒子の撹拌混合条件、無機微粒子の粒子径を調整することの他に、無機微粒子表面を疎水化処理すること及び無機微粒子表面をシリコーンオイルなどで処理することによりトナー母体との吸着性を調整できる。
【００６０】
トナーの重量平均粒径はコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）等を用いた種々の方法で測定することが可能であるが、本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。それから、本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）を求める。
【００６１】
トナーの平均円形度及び円形度標準偏差は、フロー式粒子像測定装置で計測されるトナーの個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおいて計測されるものであり、本発明では「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。
【００６２】
【数１７】
円形度 ＝ 粒子投影面積と同じ面積の円の円周長／粒子投影像の周囲長
【００６３】
【数１８】
平均円形度 ＝ 各粒子の円形度の合計／全粒子数
【００６４】
【数１９】
円形度標準偏差 ＝ ｛Σ（各粒子の円形度−平均円形度）２／全粒子数｝１／２
【００６５】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積である。
【００６６】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「ＵＨ−５０型」（エスエムテー社製）に振動子として５ｍｍΦのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならないように適宜冷却する。
【００６７】
トナーの円形度の測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子の形状を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いてトナー粒子像の面積及びその周囲長を求め、これよりトナーの円形度を算出する。
【００６８】
本発明で用いられるトナーは、結着樹脂及び着色剤を主成分とするトナー粒子と、このトナー粒子に必要に応じて外部添加（外添）される外添剤とを有する。
【００６９】
本発明で用いられるトナーの結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが挙げられる。これらは、単独あるいは混合して使用できる。
【００７０】
本発明においてトナーに用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック又は以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用いて黒色に調色されたものが利用される。
【００７１】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等が好適に用いられる。
【００７２】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００７３】
本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００７４】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。
【００７５】
本発明の着色剤は、カラートナーの場合、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から選択される。着色剤は、樹脂１００質量部に対して１〜２０質量部が添加して用いられる。
【００７６】
本発明におけるトナーには、必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。
【００７７】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、カラートナーの場合は、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。
【００７８】
具体的化合物としては、ネガ系の荷電制御剤としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸、それらの誘導体の金属化合物、スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン等が好ましく用いられる。
【００７９】
さらに、上記荷電制御剤と共に、金属石鹸、無機又は有機金属塩を併用することができる。そのような金属石鹸としては、トリステアリン酸アルミニウム；ジステアリン酸アルミニウム；バリウム、カルシウム、鉛及び亜鉛のステアリン酸塩；又はコバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のリノレン酸塩；アルミニウム、カルシウム、コバルトのオクタン酸塩；カルシウムとコバルトのオレイン酸塩；パルミチン酸亜鉛；カルシウム、コバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のナフテン酸塩；カルシウム、コバルト、マンガン鉛及び亜鉛のレジン酸塩等を用いることができる。
【００８０】
また、無機及び有機金属塩としては、例えば金属塩中のカチオン性成分は、周期律表の第Ｉａ族、第IIａ族、及び第IIIａ族の金属からなる群より選ばれ、アニオン性の成分はハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、及びホスフェートからなる群より選ばれる塩である。
【００８１】
上記荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部を用いることが好ましい。しかしながら、本発明においてトナーへの荷電制御剤の添加は必須ではなく、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材や現像ローラーとの摩擦帯電を積極的に利用することでトナーの帯電量が充分である場合には、トナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【００８２】
本発明のトナーには、必要に応じて低軟化点物質、いわゆるワックスを用いることができる。
【００８３】
本発明のトナーに用いられる離型剤として機能するワックス成分としては、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックスなどの植物系ワックス；パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス；フィッシャートロピッシュワックスなどのポリメチレンワックス；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、ケトン、エーテル、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物などの誘導体が挙げられ、これらは低分子量成分が除去された、ＤＳＣ吸熱曲線の最大吸熱ピークがシャープなものが好ましい。
【００８４】
また、これらワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものも好ましい。
【００８５】
また、これらワックスが適度な防湿性を有していると高温高湿環境下での使用において更に望ましい。
【００８６】
本発明に使用されるワックスは、ＤＳＣ吸熱曲線において、４０〜１１０℃（さらに好ましくは４５〜８５℃）の領域に吸熱メインピークを有することが好ましい。さらに、吸熱メインピークは、半値幅が１０℃以内（より好ましくは５℃以内）であるシャープメルト性の低軟化点物質が好ましい。
【００８７】
本発明で用いられるトナーのワックスの含有量は７質量％以下であることが望ましい。これは、ワックスの含有量が７質量％を超えると、現像ローラー、規制部材及び感光体などにおいてトナーに対して加えられる様々なストレスによりフィルミング、規制部材へのトナーの融着及び固着などが発生しやすくなるため望ましくない。
【００８８】
本発明におけるトナーには、一般的に外添剤として広く知られている有機あるいは無機の微粒子をトナー粒子に外部添加（外添）して用いることが可能である。具体的には無機微粒子としては例えば金属酸化物（酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛など）・窒化物（窒化ケイ素など）・炭化物（炭化ケイ素など）・金属塩（硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなど）・脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど）・カーボンブラック・シリカなどを用いることができる。また、有機微粒子としては、例えば乳化重合法やスプレードライ法による、スチレン、アクリル酸、メチルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートなどのトナー用結着樹脂に用いられるモノマー成分の単独重合体あるいは共重合体を用いることができる。
【００８９】
また、必要に応じてこれら微粒子を複数種併用することも可能である。
【００９０】
本発明で用いられるトナーの表面に存在する無機微粒子（即ち、トナー粒子に外添される無機微粒子）は一次数平均径が５〜８０ｎｍの無機微粒子であることが望ましい。無機微粒子の一次数平均径は好ましくは５〜３０ｎｍであり、より好ましくは５〜２０ｎｍである。
【００９１】
一次数平均径が５ｎｍ未満の無機微粒子を用いた場合、無機微粒子自体の帯電性は高いが、画像形成の過程で該無機微粒子はトナー母体へ埋め込まれ易い為、劣化の進行が速く、結果としてトナーの帯電性及び流動性が低下しやすくなるため、長期使用においてカブリ、ボタ落ち、規制部材へのトナーの融着及び固着といった点で望ましくない。また、一次数平均粒径が８０ｎｍより大きい場合、画像形成の過程においてトナー母体へ埋め込まれにくいため、長期使用に際してはトナーは劣化に強いものとなるが、無機微粒子自体の帯電性が低くなりやすく、特に高温多湿環境下での使用においては帯電性が不十分になり易いためカブリ、ボタ落ちなどの面で望ましくない。また、無機微粒子のトナー母体表面への吸着力が弱めであるため長期使用においては無機微粒子がトナー母体粒子表面から剥離しやすく、カブリ、ボタ落ち、規制部材へのトナーの融着及び固着といった点で望ましくない。そのため、トナー表面に存在する無機微粒子は一次数平均径が５〜８０ｎｍであることが好ましい。より好ましくは、一次数平均径が５〜３０ｎｍであり、特に好ましくは、一次数平均径が５〜１４ｎｍの無機微粒子と一次数平均径が１５〜３０ｎｍの無機微粒子の２種類の無機微粒子がトナーに外添されていることである。
【００９２】
更に、トナーの流動性を高めること及び高湿下での無機微粉体の水分吸着を抑制し、高画質な画像を得るために無機微粒子の疎水化処理を行うことが好ましい。
【００９３】
無機微粒子の疎水化処理を行う疎水性処理剤としてはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルなどが利用できる。
【００９４】
シランカップリング剤としては、例えばヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
【００９５】
チタンカップリング剤としては、例えばビス〔ジオクチルパイロホスフェート〕オキシアセテートチタネート、ビス〔ジオクチルパイロホスフェート〕エチレンチタネート、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート等が挙げられる。
【００９６】
シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。
【００９７】
この無機微粒子の疎水化処理、特にシリコーンオイルなどによる表面処理により逆にトナーに対する付着強度が弱まる原因にもなりえるため、このような疎水化処理は、無機微粒子の帯電性の制御だけでなく、トナー粒子表面への無機微粒子の付着強度の調整にも利用できる。
【００９８】
トナーの流動性とトナー粒子への無機微粒子の吸着性の両方を同時に適宜調整できることから、無機微粒子の疎水化処理を行う疎水性処理剤としてはヘキサメチルジシラザンのようなカップリング剤とシリコーンオイルの両方を利用することが更に望ましい。特に疎水化処理が行われる無機微粒子がシリカであるとトナーの帯電性に対する寄与が大きく、更に望ましい。
【００９９】
上記シリコーンオイルは温度２５℃における粘度が５０〜１０００ｍｍ2／ｓのものが好ましい。粘度が５０ｍｍ2／ｓ未満では熱が加わることにより一部揮発し、帯電特性が劣化しやすい。粘度が１０００ｍｍ2／ｓを超える場合では、処理作業上の取り扱いが困難となる。シリカをシリコーンオイル処理する方法としては、公知技術が使用できる。例えば、シリカ微粒子とシリコーンオイルとを混合機を用い、混合する；シリカ微粒子中にシリコーンオイルを噴霧器を用いて噴霧する；或いは溶剤中にシリコーンオイルを溶解させた後、これにシリカ微粒子を混合する方法が挙げられる。処理方法はこれに限定されるものではない。
【０１００】
本発明で用いるトナー以外の微粒子の平均粒径の算出については、まず微粒子をエポキシ樹脂で分散、包埋処理後、薄くスライスして作製された試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて粒子の写真像（倍率１０，０００〜１００，０００倍）を得る。得られた写真像を無作為に２０〜５０サンプル抽出した後、球状粒子についてはその直径、扁平粒子についてはその長径をもって当該粒子の粒径とし、その相加平均を求め個数平均粒径を算出する。
【０１０１】
本発明で用いられるトナーの２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和摩擦帯電量は−２５〜−８５μＣ／ｋｇであることが望ましい。飽和摩擦帯電量は−５０〜−８０μＣ／ｋｇであることがより好ましい。上記環境下でのトナーの飽和摩擦帯電量は−２５μＣ／ｋｇ未満の場合、長期使用においてトナーが劣化していくとカブリなどの画像不良が発生しやすく望ましくない。また、トナーの飽和摩擦帯電量が−８５μＣ／ｋｇを超える場合はトナーが過帯電となり、濃度低下や画像ムラなどが発生しやすく、望ましくない。
【０１０２】
本発明においては、トナーの飽和摩擦帯電量は以下の方法により測定する。図１は摩擦帯電量測定装置の斜視図である。２３℃、６０％ＲＨ環境下、キャリアとしてＦ８１３−２５３５（パウダーテック社製）を用い、キャリア１９．６ｇに現像剤０．４ｇを加えた混合物を５０ｍｌ容量のポリエチレン製の瓶に入れ１５０回手で震盪する。次いで、底に５００メッシュのスクリーン３のある金属製の測定容器２に前記混合物０．４〜０．５ｇを入れ、金属製のフタ４をする。この時の測定容器２全体の質量を秤りＷ１ｇとする。次に吸引機（測定容器２と接する部分は少なくとも絶縁体）において、吸引口７から吸引し風量調節弁６を調節して真空計５の圧力を２５０ｍｍＡｑとする。この状態で一分間吸引を行い現像剤を吸引除去する。この時の電位計９の電位をＶ（ボルト）とする。ここで８はコンデンサーであり容量をＣ（μＦ）とする。また吸引後の測定機全体の質量を秤りＷ２（ｇ）とする。この現像剤の飽和摩擦帯電量（μＣ／ｇ）は、下式より計算される。
【０１０３】
【数２０】
飽和摩擦帯電量（μＣ／ｇ） ＝ ＣＶ／（Ｗ１−Ｗ２）
【０１０４】
飽和摩擦帯電量を上記範囲に調整する方法としては一般的な方法を用いることが可能であり、例えばトナー粒子の作製段階において結着樹脂中に荷電制御剤を混合すること、又はトナー粒子表面に無機、有機の外添剤を付着させること、このような外添剤の粒子径、比表面積及び／又は添加量を適宜調整すること、更には上記外添剤を表面処理して外添剤の疎水化度を調整するなどの方法が挙げられる。
【０１０５】
本発明におけるトナー粒子を製造する方法は従来公知の方法を用いることができ、特に限定されない。例えば粉砕法及び重合法によりトナー粒子を製造する方法が挙げられ、得られたトナー粒子に必要に応じて外添剤を添加することにより本発明で用いられるトナーを得ることができる。
【０１０６】
トナーの平均円形度を上記範囲とするには、実質的にはトナー粒子の平均円形度を調整する。粉砕法により製造されたトナー粒子の平均円形度を制御する場合、その方法としては、樹脂、離型剤、着色剤、荷電制御剤等を加圧ニーダーやエクストルーダー又はメディア分散機を用いて均一に分散させた後、機械的に又はジェット気流下でターゲットに衝突させ、所望のトナー粒径に微粉砕化する。その後分級工程を経て粒度分布を調整する。更に適宜、湯浴法、熱気流処理法、機械的衝撃法等によりトナー粒子を球形化処理しても良く、この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、及び処理エネルギーの如き処理条件を適宜コントロールすることにより、トナー粒子の平均円形度を調整することができる。
【０１０７】
トナーの重量平均径を調整する方法としては一般的な方法を用いることが可能である。例えば粉砕法によりトナーを作製する場合は、結着樹脂の成分、分子量などを適宜選択して粉砕性を調整したり、粉砕時の条件および粉砕時に使用する機材を適宜選択したり、更には粉砕後分級する等によりトナーの重量平均径を調整することが可能である。また、重合法によりトナーを作製する場合は、重合時に用いる界面活性剤などの分散剤の種類および添加量を選択することによりトナーの重量平均径を調整する方法があり、更には重合後に分級しても良い。
【０１０８】
以下、本発明の画像形成方法に用いられる現像手段について説明する。本発明で用いられる現像手段は、トナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、現像ローラーを感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段である。
【０１０９】
本発明において、現像ローラーとして使用できる材料としては、弾性ローラーの構成として、導電性基体上に弾性層、及び好ましくは比較的高抵抗層を設けたものが用いられる。弾性層としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンポリエチレン（ＥＰＤＭ）ゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム、ブチルゴム、シリコーンゴムなどのゴム又はスポンジや、スチレン−ブタジエンサーモプラスチックエラストマー、ポリウレタン系サーモプラスチックエラストマー、ポリエステル系サーモプラスチックエラストマー、エチレン−酢酸ビニルサーモプラスチックエラストマー等のサーモプラスチックエラストマーなどで形成することができる。また、弾性層の導電性としては、体積抵抗率が１０9Ωｃｍ以下であることが好ましく、１０3Ωｃｍ以上であることがより好ましい。
【０１１０】
弾性層の導電性を制御する手段としては、カーボン・アルミニウム・ニッケル・酸化チタンなどの導電性粒子を分散する方法、４級アンモニウム塩・過塩素酸リチウムなどを含有させイオン導電性を利用する方法が挙げられる。
【０１１１】
比較的高抵抗層としては、例えば、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリビニリデンフルオライドなどのフッ素系樹脂、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、シリコーンアクリルなどのシリコーン系樹脂、ナイロン−６、ナイロン−１２、ナイロン−４６、アラミド類などのポリアミド系樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などのポリエステル系樹脂、ＰＥ（ポリエチレン）やＰＰ（ポリプロピレン）などのポリオレフィン系樹脂、エポキシ系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、メラミン系樹脂、スチロール系樹脂、ポリメタクリル酸エステルなどのアクリル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、フェノール系樹脂などが適宜抵抗調整の上使用できる。
【０１１２】
更に、該現像ローラー及びトナー層規制部材により規制され、帯電付与されたトナーに対し、更にトナー担持体に接触した帯電補助ローラーによりバイアスを印加しても良い。これによりトナーの帯電量が増すだけでなく均一化されることになりカブリ、ボタ落ちなどの画像不良を防止できることを含め、画質が向上するため望ましい。
【０１１３】
上記帯電補助ローラーとしては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、ＥＰＤＭゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム、ブチルゴム、シリコーンゴムなどの適宜抵抗調整されたゴム又はスポンジ材料が好適に使用され、その抵抗値は、体積抵抗率が好ましくは１０9Ωｃｍ以下で、より好ましくは１０4Ωｃｍ以上である。
【０１１４】
次に、上述したトナー及び現像手段を用いる本発明の画像形成方法について説明する。本発明の画像形成方法は、感光体に接触する帯電部材により感光体を帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、上記現像手段によって静電潜像を上記非磁性トナーによって可視化してトナー像を形成する画像形成方法である。
【０１１５】
本発明に用いられる感光体は、導電性基体とその表面に形成された感光層とを少なくとも有する。本発明で用いられる感光層は、単層又は積層構造を有する。単層構造の場合、感光層はキャリアを生成する電荷発生材料とキャリアを輸送する電荷輸送材料とを共に含有する。積層構造の場合、キャリアを生成する電荷発生材料を含有する電荷発生層と、キャリアを輸送する電荷輸送材料を含有する電荷輸送層とが積層されて感光層が構成される。表面層を形成するのは電荷発生層又は電荷輸送層どちらの場合もある。
【０１１６】
単層感光層は５〜１００μｍの厚さが好ましく、特には１０〜６０μｍの厚さであることが好ましい。また、電荷発生材料や電荷輸送材料を層の全質量に対し２０〜８０質量％含有することが好ましく、特には３０〜７０質量％であることが好ましい。単層感光層は、前記電荷発生材料、電荷輸送材料以外にバインダー樹脂を含有し、必要に応じて紫外線吸収剤や酸化防止剤、その他の添加剤等を含有することができる。
【０１１７】
積層感光層においては、電荷発生層の膜厚は０．００１〜６μｍであることが好ましく、特には０．０１〜２μｍであることが好ましい。電荷発生材料の含有量は電荷発生層の全質量に対し１０〜１００質量％であることが好ましく、特には４０〜１００質量％であることが好ましい。電荷発生層は電荷発生材料のみで構成される場合もあるが、それ以外の場合には上記バインダー樹脂等を含有することができる。
【０１１８】
電荷輸送層の膜厚は５〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは５〜３０μｍ、特には５〜１９μｍであることが好ましい。電荷輸送材料の含有量は電荷輸送層の全質量に対し２０〜８０質量％であることが好ましく、特には３０〜７０質量％であることが好ましい。電荷輸送層は電荷輸送材料以外にバインダー樹脂を含有し、上記同様のその他任意成分を含有することができる。
【０１１９】
本発明に用いられる電荷発生材料としては、フタロシアニン顔料、多環キノン顔料、アゾ顔料、ぺリレン顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、アズレニウム塩染料、スクアリリウム染料、シアニン染料、ピリリウム染料、チオピリリウム染料、キサンテン色素、キノンイミン色素、トリフェニルメタン色素、スチリル色素、セレン、セレン−テルル、アモルファスシリコン及び硬化カドミニウム等が挙げられる。
【０１２０】
本発明に用いられる電荷輸送材料としては、ピレン化合物、カルバゾール化合物、ヒドラゾン化合物、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアニリン化合物、ジフェニルアミン化合物、トリフェニルアミン化合物、トリフェニルメタン化合物、ピラゾリン化合物、スチリル化合物及びスチルベン化合物等が挙げられる。
【０１２１】
感光層に用いるバインダー樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリサルホン、ポリアリルエーテル、ポリアセタール、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂及びブチラール樹脂等が挙げられる。更に、反応性のエポキシ、（メタ）アクリルモノマーやオリゴマーも混合後硬化して用いることが可能である。
【０１２２】
本発明に用いられる感光体は、感光層の上に保護層を積層していてもよい。保護層の膜厚は、０．０１〜２０μｍであることが好ましく、特には０．１〜１０μｍであることがより好ましい。保護層は通常バインダー樹脂に電荷発生材料又は電荷輸送材料や、金属及びその酸化物、窒化物、塩、合金、更にはカーボン等の導電材料等が分散された構成を有する。保護層に用いるバインダー樹脂、電荷発生材料、電荷輸送材料としては、上記感光層に用いられる材料と同様のものが挙げられる。
【０１２３】
本発明に用いられる感光体における導電性支持体には、鉄、銅、ニッケル、アルミニウム、チタン、スズ、アンチモン、インジウム、鉛、亜鉛、金及び銀等の金属や合金、あるいはそれらの酸化物やカーボン、導電性樹脂等の導電性材料が使用可能である。形状は円筒形、ベルト状やシート状のものがある。また、前記導電性材料は、成型加工される場合もあるが、他の材料上に導電性材料を含む塗料を塗布したり、該導電性材料を蒸着することにより形成されたものでもよい。なお、導電性支持体の大きさ及び形状は適宜選択することが可能であり特に限定されるものではないが、導電性支持体の好適な一例として、直径約３０ｍｍの円筒形のものを挙げることができる。
【０１２４】
また、本発明で用いられる感光体には、導電性支持体と感光層との間に、下引層を設けてもよい。下引層は主にバインダー樹脂からなるが、前記導電性材料やアクセプター性の化合物を含有してもよい。下引層を形成するバインダー樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリサルホン、ポリアリルエーテル、ポリアセタール、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂及びブチラール樹脂等が挙げられる。
【０１２５】
さらに、導電性支持体と感光層との間に、導電層を設けてもよい。感光体が下引層と導電層を共に有する場合には、通常、導電性支持体、導電層、下引層、感光層の順に積層される。導電層は、一般的には、上記下引層に用いられるのと同様のバインダー樹脂に前記導電性材料が分散された構成を有する。
【０１２６】
本発明に用いられる感光体を製造する方法としては、通常、導電性支持体上に下引層、感光層及び保護層等を、蒸着や塗布等で積層する方法が用いられる。塗布にはバーコーター、ナイフコーター、ロールコーター、アトライター、スプレー、浸漬塗布、静電塗布及び粉体塗布等が用いられる。また、上記下引層、感光層及び保護層等を塗布法により形成させるには、各層毎にその構成成分を、有機溶媒等に溶解、分散させた溶液、分散液等を上記の方法により塗布した後、溶媒を乾燥等によって除去すればよい。あるいは、反応硬化型のバインダー樹脂を用いる場合には、各層の構成成分を樹脂原料成分及び必要に応じて添加される適当な有機溶媒等に溶解、分散させた溶液、分散液等を上記の方法により塗布した後、例えば、熱や光等により樹脂原料を反応硬化させ、さらに必要に応じて溶媒を乾燥等によって除去すればよい。
【０１２７】
また、本発明で用いられる感光体は、導電性基体と、この導電性基体上に形成された電荷発生層と、この電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、電荷発生層上に形成される層の厚さが３０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１９μｍ以下である。これは該電荷発生層上に形成される層の厚さが３０μｍより大きいと感度が低下し、且つ形成されている膜が均一になり難いためである。また、製造上使用される溶媒の残留量も多くなりやすいという問題も生じる。
【０１２８】
電荷輸送層のバインダー樹脂はゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより得られる数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）が下記式（３）及び（４）の関係を満足することが好ましい。
【０１２９】
【数２１】
Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
Ｍｗ ≧ ８００００ （４）
【０１３０】
電荷輸送層の結着樹脂の分子量分布においてＭｗ／Ｍｎ＞２．５であると感光体の感度にムラが生じ、特に長期使用における耐摩耗性の面でもムラが生じるために結果として画質が低下することになる。また、Ｍｗ＜８００００であると耐摩耗性など機械的特性の面で問題となりやすい。なお、Ｍｗ／Ｍｎは２．３以下であることがより好ましく、Ｍｗは１０００００以上であることがより好ましい。
【０１３１】
該電荷輸送層の結着樹脂のＭｗおよびＭｗ／Ｍｎの測定方法として、例えば測定対象の結着樹脂をテトラヒドロフランなどの溶剤に溶解させゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定する方法が挙げられる。また、Ｍｗ／Ｍｎ及びＭｗを上記範囲に調整する方法として、ラジカル重合にて作製される結着樹脂においてはモノマーの種類や配合比、又は開始剤の種類、添加量、反応温度を適宜選択すること、更には連鎖移動剤を添加する等して分子量および分子量分布を制御する方法が挙げられる。また、縮合重合などの方法で作製される結着樹脂においてはモノマーの種類や配合比、又は反応温度などの反応条件および後処理の条件を適宜選択する方法が挙げられる。
【０１３２】
感光体に接触する帯電部材としては、ローラー、ブレード又はブラシが用いられる。ローラー又はブレード式の帯電部材は導電性基体上に適宜機能層が積層されて形成される。導電性基体として、鉄、銅、ステンレス等の金属、カーボン分散樹脂、金属あるいは金属酸化物分散樹脂などが用いられ、その形状としては棒状、板状等が使用できる。
【０１３３】
例えば、帯電部材が弾性ローラーである場合、その構成としては、導電性基体上に弾性層、導電層、抵抗層を設けたものが用いられる。ローラーの弾性層としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、ＥＰＤＭゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム、ブチルゴムなどのゴム又はスポンジや、スチレン−ブタジエンサーモプラスチックエラストマー、ポリウレタン系サーモプラスチックエラストマー、ポリエステル系サーモプラスチックエラストマー、エチレン−酢酸ビニルサーモプラスチックエラストマー等のサーモプラスチックエラストマーなどで形成することができる。
【０１３４】
導電層は、体積抵抗率が１０7Ω・ｃｍ以下、望ましくは１０6Ω・ｃｍ以下のものが好適に用いられる。このような導電層としては例えば金属蒸着膜、導電性粒子分散樹脂、導電性樹脂等が用いられる。蒸着膜の材料の具体例としては、アルミニウム、インジウム、ニッケル、銅、鉄等が用いられる。導電性粒子分散樹脂の例としては、カーボン、アルミニウム、ニッケル、酸化チタンなどの導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクリル酸メチル等の樹脂中に分散したものなどが挙げられる。導電性樹脂としては、４級アンモニウム塩含有ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアニリン、ポリビニルピロール、ポリジアセチレン、ポリエチレンイミンなどが挙げられる。
【０１３５】
抵抗層は、例えば、体積抵抗率が１０6〜１０12Ω・ｃｍの層であり、半導性樹脂、導電性粒子分散絶縁樹脂等を用いることができる。半導性樹脂としては、エチルセルロース、ニトロセルロース、メトキシメチル化ナイロン、エトキシメチル化ナイロン、共重合ナイロン、ポリビニルヒドリン、カゼイン等の樹脂が用いられる。導電性粒子分散樹脂の例としては、カーボン、アルミニウム、酸化インジウム、酸化チタンなどの導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクリル酸メチル等の絶縁性樹脂中に少量分散したものなどが挙げられる。
【０１３６】
帯電部材としてのブラシは、一般に用いられている繊維に導電材を分散させて抵抗調整されたものが用いられる。繊維としては、一般に知られている繊維が使用可能であり、例えばナイロン、アクリル、レーヨン、ポリカーボネート、ポリエステル等が挙げられる。また導電材としては、これも一般に知られている導電材が使用可能であり、銅、ニッケル、鉄、アルミニウム、金、銀等の金属あるいは酸化鉄、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化チタン等の金属酸化物、さらにはカーボンブラック等の導電粉が挙げられる。なお、これら導電粉は必要に応じ疎水化、抵抗調整の目的で表面処理が施されていてもよい。導電材の使用に際しては、繊維との分散性や生産性を考慮して選択して用いられる。ブラシの形状としては、繊維の太さが１〜２０デニール（繊維径１０〜５００μｍ程度）、ブラシの繊維の長さは１〜１５ｍｍ、ブラシ密度は１平方インチ当たり１万〜３０万本（１平方メートル当たり１．５×１０7〜４．５×１０8本程度）のものが好ましく用いられる。
【０１３７】
本発明の画像形成方法においては感光体への接触帯電部材がローラーであると帯電の均一性に優れているので望ましい。
【０１３８】
次に本発明の画像形成方法及び該画像形成方法に好ましく使用できるプロセスカートリッジについて説明する。
【０１３９】
図２は本発明の画像方法を好適に実現することができる、現像手段としての現像装置の具体的構成の一例を示す模式的断面図である。図２において、現像手段としての現像装置１３は、一成分現像剤として非磁性トナー１７を収容した現像剤容器２３と、現像剤容器２３内の長手方向（図２中紙面に直交する方向）に延在する開口部に位置し潜像担持体である感光体（感光ドラム）１０と対向設置されたトナー担持体１４とを備え、感光体１０上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。感光体接触帯電部材１１は潜像担持体１０に当接している。
【０１４０】
トナー担持体１４は、上記開口部にて図に示す右略半周面を現像容器２３内に突入し、左略半周面を現像剤容器２３外に露出して横設されている。この現像容器２３外へ露出した面は、図２のように現像装置１３の図中左方に位置する潜像担持体１０に当接している。
【０１４１】
トナー担持体１４は矢印Ｂ方向に回転駆動され、またその表面は、トナー１７との摺擦確率を高くし、且つ、トナー１７の搬送を良好に行うための適度な凹凸を有している。トナー担持体１４は、図２のようにトナー担持体１４を潜像担持体１０に当接させて用いる場合は、一例として、ＮＢＲの基層にエーテルウレタンを表層コートした、直径１６ｍｍ、表面粗さＲｚが３〜１０μｍ、抵抗が１０４〜１０8Ωの弾性ローラーを用いることができる。本実施形態において、潜像担持体１０の周速は５０〜１７０ｍｍ／ｓ、トナー担持体１４の周速は潜像担持体１０の周速に対して１〜２倍の周速で回転させる。
【０１４２】
トナー担持体１４の上方位置には、ＳＵＳ等の金属板や、ウレタン、シリコーン等のゴム材料又は、バネ弾性を有するＳＵＳ又はリン青銅の金属薄板を基体とし、トナー担持体１４への当接面側にゴム材料を接着したもの等からなるトナー規制部材１６が、ブレード支持板金２４に支持され、自由端側の先端近傍をトナー担持体１４の外周面に面接触にて当接するように設けられている。その当接方向としては、当接部に対して先端側がトナー担持体１４の回転方向上流側に位置するいわゆるカウンター方向になっている。トナー規制部材の一例としては、厚さ１．０ｍｍの板状のウレタンゴムをブレード支持板金２４に接着した構成で、トナー担持体１４に対する当接圧を、適宜設定したものが挙げられる。なお、本発明において、トナー担持体１４に対するトナー規制部材１６の当接圧の測定は、摩擦係数が既知の金属薄板を３枚当接部に挿入し、中央の１枚をばねばかりで引き抜いた値から換算する。
【０１４３】
弾性ローラー１５は、トナー規制部材１６のトナー担持体１４表面との当接部に対しトナー担持体１４の回転方向上流側に当接され、且つ回転可能に支持されている。この構造としては、発泡骨格状スポンジ構造や芯金上にレーヨン、ナイロン等の繊維を植毛したファーブラシ構造のものが、トナー担持体１４へのトナー１７の供給及び未現像トナーの剥ぎ取りの点から好ましい。本実施形態では芯金１５ａ上にポリウレタンフォームを設けた直径１２ｍｍの弾性ローラー１５を用いている。この弾性ローラー１５のトナー担持体１４に対する当接幅としては、１〜８ｍｍが有効で、またトナー担持体１４に対してその当接部において相対速度を持たせることが好ましい。
【０１４４】
トナー帯電ローラー２９はＮＢＲ、シリコーンゴム等からなる弾性体であり、抑圧部材３０に取り付けられている。本実施形態では抑圧部材３０によるトナー帯電ローラー２９のトナー担持体１４への当接荷重は０．４９〜４．９Ｎに設定されている。トナー帯電ローラー２９のトナー担持体への当接により、トナー担持体１４上のトナー層は細密充填され均一コートされる。トナー規制部材１６とトナー帯電ローラー２９の長手位置における配置関係は、トナー帯電ローラー２９がトナー担持体１４上の弾性ブレード１６当接域全域を確実に覆うことができるように配置されるのが好ましい。
【０１４５】
またトナー帯電ローラー２９の駆動については、トナー担持体１４との間は従動又は同周速が必須である。トナー帯電ローラー２９とトナー担持体１４との間に周速差が生じるとトナーコートが不均一になり、画像上にムラが発生するため好ましくない。
【０１４６】
トナー担持体１４には電源２７より直流のバイアスが印加されており、トナー担持体１４上のトナー１７はトナー規制部材１６とトナー担持体１４表面との当接部において摩擦帯電された後、更にトナー帯電ローラー２９によって電荷付与を受ける。
【０１４７】
トナー帯電ローラー２９に印加されるバイアスは、トナーと同極性の放電開始電圧以上のバイアスであり、トナー担持体１４に対して１０００〜２０００Ｖの電位差が生じるように設定される。
【０１４８】
トナー帯電ローラー２９による帯電付与を受けた後、トナー担持体１４上に薄層形成されたトナー層は、一様に潜像担持体１０との対向部である現像部へ搬送される。
【０１４９】
一方、潜像担持体１０には、電源２７が接続された接触帯電部材１１を介してバイアスが印加されている。上記現像部において、トナー担持体１４上に薄層形成されたトナー層中のトナーが、図２に示すように、トナー担持体１４と潜像担持体１０の両者間に形成された電界の作用によって、潜像担持体１０上の静電潜像に転移することにより、該静電潜像がトナー像として現像される。
【０１５０】
以上は本発明の現像方法を、画像形成装置本体に着脱可能な現像装置からなるプロセスカートリッジに適用した場合について説明したが、画像形成装置本体内に固定され、トナーのみを補給するような構成の現像装置に適用してもよい。また、少なくとも上記現像装置を備え、必要に応じ感光ドラム、クリーニングブレード、廃トナー収容容器、帯電装置の全てを、あるいはいくつかを一体で形成し画像形成装置本体に対し着脱可能なプロセスカートリッジに適用してもよい。
【０１５１】
更に、ブレード状のクリーニング部材を感光体に圧接配置するなどして転写されずに感光体上に残留したトナーをクリーニングする工程が存在する場合、クリーニング工程の前段階においてはクリーニングを容易にするために感光体表面を除電する除電工程を付加することが望ましい。
【０１５２】
また、本発明において現像ローラーの感光体への食い込み量Δは１０〜５５０μｍの範囲であることが望ましい。この食い込み量はより好ましくは５０〜２００μｍの範囲である。食い込み量Δ＜１０μｍである場合は、画像形成の過程において現像ローラーが感光体に接触している時間が短いため、及び接触面積が小さいため、特に長期間使用した際に濃度ムラが生じやすいため望ましくない。また、食い込み量Δ＞５５０μｍである場合は、感光体と現像ローラーとの間でのトナーへかかるストレスが大きいため、感光体及び現像ローラーへのトナー及び無機微粒子の融着及び固着が発生しやすくなるため望ましくない。
【０１５３】
食い込み量Δの測定方法としては、まず感光体と現像ローラーが現像時に接触しているのと同じ状態で、感光体の中心軸と現像ローラーの中心軸との中心間距離を測定する。次に感光体及び現像ローラーのそれぞれの外径を測定する。その後各中心から各外径を持った円を仮想し、感光体は剛体として扱うことにより食い込み量が算出される。つまり食い込み量Δは、｛（感光体と現像ローラーの外径の和）／２｝と｛感光体と現像ローラーの中心間距離｝の差として求められる。
【０１５４】
なお、現像ローラーの感光体への食い込み量は、現像ローラー及び感光体の材質並びに現像ローラーの感光体に対する当接圧を適宜変化させることにより調整することが可能である。
【０１５５】
本発明の実施態様の例を以下に列挙する。
【０１５６】
（１）感光体に接触する帯電部材により感光体を負極性に帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、現像手段によって前記静電潜像をネガ帯電性非磁性一成分トナーで可視化してトナー像を形成する画像形成方法であって、
前記現像手段は前記トナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、前記現像ローラーを前記感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段であり、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、
トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔおよびρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする画像形成方法。
【０１５７】
【数２２】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【０１５８】
（２）前記現像ローラーの前記感光体への食い込み量Δが１０〜２００μｍであることを特徴とする（１）の画像形成方法。
【０１５９】
（３）前記感光体は導電性基体と、該導電性基体上に形成された電荷発生層と、該電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、前記電荷発生層上に形成される層の厚さが１９μｍ以下であることを特徴とする（１）または（２）の画像形成方法。
【０１６０】
（４）前記電荷輸送層を構成するバインダー樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との関係が下記式（３）及び（４）を満足することを特徴とする（３）の画像形成方法。
【０１６１】
【数２３】
Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
Ｍｗ ≧ ８００００ （４）
【０１６２】
（５）前記トナーの表面に一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかの画像形成方法。
【０１６３】
（６）前記トナーは、ワックスを７質量％以下の含有量で含有することを特徴とする（１）〜（５）のいずれかの画像形成方法。
【０１６４】
（７）前記トナーの平均円形度が０．９４０〜０．９７０であることを特徴とする（１）〜（６）のいずれかの画像形成方法。
【０１６５】
（８）前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５０〜−８５ｍＣ／ｋｇ未満であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかの画像形成方法。
【０１６６】
（９）感光体と、該感光体に接触して帯電する帯電部材と、トナーを収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられてトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに当接して現像ローラー上に担持されたトナーの量を規制するとともに前記トナーを摩擦帯電させる規制部材と、を有するプロセスカートリッジであって、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０である非磁性一成分トナーであり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【０１６７】
【数２４】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【０１６８】
（１０）前記現像ローラーの前記感光体への食い込み量Δが１０〜２００μｍであることを特徴とする（９）のプロセスカートリッジ。
【０１６９】
（１１）前記感光体は導電性基体と、該導電性基体上に形成された電荷発生層と、該電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、前記電荷発生層上に形成される層の厚さが１９μｍ以下であることを特徴とする（９）または（１０）のプロセスカートリッジ。
【０１７０】
（１２）前記電荷輸送層を構成するバインダー樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との関係が下記式（３）及び（４）を満足することを特徴とする（１１）のプロセスカートリッジ。
【０１７１】
【数２５】
Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
Ｍｗ ≧ ８００００ （４）
【０１７２】
（１３）前記トナーの表面に一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする（９）〜（１２）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７３】
（１４）前記トナーには数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする（９）〜（１３）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７４】
（１５）前記トナーは、ワックスを７質量％以下の含有量で含有することを特徴とする（９）〜（１４）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７５】
（１６）前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５０〜−８５ｍＣ／ｋｇ未満であることを特徴とする（９）〜（１５）のいずれかのプロセスカートリッジ。
【０１７６】
（１７）トナーを収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられてトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに当接して現像ローラー上に担持されたトナーの量を規制するとともに前記トナーを摩擦帯電させるためのトナー規制部材と、を有する現像ユニットであって、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが３０〜６０°であり且つマイクロ硬度Ｍが３０〜６０とし、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２０〜０．９７０であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０である非磁性一成分トナーであり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする現像ユニット。
【０１７７】
【数２６】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２）
【０１７８】
（１８）前記トナーに一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする（１７）の現像ユニット。
【０１７９】
（１９）前記トナーには数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする（１７）又は（１８）の現像ユニット。
【０１８０】
（２０）前記トナーは、ワックスを７質量％以下の含有量で含有することを特徴とする（１７）〜（１９）のいずれかの現像ユニット。
【０１８１】
（２１）前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５０〜−８５ｍＣ／ｋｇ未満であることを特徴とする（１７）〜（２０）のいずれかの現像ユニット。
【０１８２】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、これらは本発明をなんら限定するものではない。
【０１８３】
まず、実施例に使用される部材の構成、材質、製造方法などを例示する。
【０１８４】
〈現像ローラーの製造例１〉
外径６ｍｍの芯金上にカーボンブラック及び酸化チタンを分散したイソプレンゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりシリコーン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー１を得た。得られた現像ローラー１のアスカーＣ硬度は３１°であり、マイクロ硬度は３２°であった。現像ローラー１の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８５】
〈現像ローラーの製造例２〉
カーボンブラック、酸化チタン、加硫剤、パラフィンオイルを配合したＥＰＤＭゴムをチューブ状に成型し、外径６ｍｍの芯金に挿入し加硫を行った後にチューブ表面を研磨した。このチューブ表面をディッピングによりポリウレタン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー２を得た。得られた現像ローラー２のアスカーＣ硬度は３５°であり、マイクロ硬度は５８°であった。現像ローラー２の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８６】
〈現像ローラーの製造例３〉
カーボンブラック、酸化チタン、加硫剤、パラフィンオイルを配合したＥＰＤＭゴムをチューブ状に成型し、外径６ｍｍの芯金に挿入し加硫を行った後にチューブ表面を研磨した。このチューブ表面をディッピングによりシリコーン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー３を得た。得られた現像ローラーのアスカーＣ硬度は５７°であり、マイクロ硬度は３３°であった。現像ローラー３の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８７】
〈現像ローラーの製造例４〉
現像ローラーの製造例２において、ジエン成分比を増加させ、発泡剤を減少させ、硫黄及び加硫促進剤を増加させたＥＰＤＭゴムを用いた以外は上記製造例２と同様に現像ローラー４を作製した。現像ローラー４のアスカーＣ硬度は５８°であり、マイクロ硬度は５７°であった。現像ローラー４の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８８】
〈現像ローラーの製造例５〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック及び酸化チタンを分散した導電性シリコーンゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりポリエーテルウレタン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー５を得た。得られた現像ローラー５のアスカーＣ硬度は４５°であり、マイクロ硬度は４２°であった。現像ローラー５の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１８９】
〈現像ローラーの製造例６〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、発泡剤、加硫剤を分散したブチルゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりシリコーン樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー６を得た。得られた現像ローラー６のアスカーＣ硬度は２５°であり、マイクロ硬度は２７°であった。現像ローラー６の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９０】
〈現像ローラーの製造例７〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、架橋剤を配合した導電性エポキシゴムを被覆してローラー７に成型し、ローラー表面を研磨した後にこの表面をディッピングによりフェノール樹脂でコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー７を得た。得られた現像ローラー７のアスカーＣ硬度は６５°であり、マイクロ硬度は６８°であった。現像ローラー７の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９１】
〈現像ローラーの製造例８〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、発泡剤、架硫剤を分散したブチルゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にナイロン（６，６−ナイロンをベースとしたもの）によりこの表面をコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー８を得た。得られた現像ローラー８のアスカーＣ硬度は２５°であり、マイクロ硬度は３８°であった。現像ローラー８の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９２】
〈現像ローラーの製造例９〉
現像ローラーの製造例８において、ブチルゴムの硫黄及び加硫促進剤を増加させ、ナイロンとして６−ナイロンをベースとしてさらに分子量を低下させたものを用いた以外は上記製造例８と同様に現像ローラー９を作製した。現像ローラー９のアスカーＣ硬度は３５°であり、マイクロ硬度は２７°であった。現像ローラー９の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９３】
〈現像ローラーの製造例１０〉
外径６ｍｍの芯金にカーボンブラック、架橋剤を配合した導電性エポキシゴムを被覆してローラーに成型し、ローラー表面を研磨した後にフェノール樹脂によりこの表面をコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー１０を得た。得られた現像ローラー１０のアスカーＣ硬度は６６°であり、マイクロ硬度は５６°であった。現像ローラー１０の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９４】
〈現像ローラーの製造例１１〉
カーボンブラック、加硫剤、パラフィンオイルを配合したＥＰＤＭゴムをチューブ状に成型し、外径６ｍｍの芯金に挿入し加硫を行った後にチューブ表面を研磨した。フェノール樹脂によりこのチューブ表面をコーティングしてこれを表層とし、現像ローラー１１を得た。得られた現像ローラー１１のアスカーＣ硬度は５４°であり、マイクロ硬度は６５°であった。現像ローラー１１の外径は１６ｍｍであり、コーティングされた表層の厚みは１５〜２０μｍの範囲になるように調整した。
【０１９５】
得られた各現像ローラー１〜１１の材質、アスカー硬度及びマイクロ硬度を表１に示す。
【０１９６】
【表１】
〈感光体の製造例１〉
導電性基体としての直径３０ｍｍのアルミニウムシリンダー上に以下に示す第１層〜第５層の機能層を順に形成した。
【０１９８】
第１層は下引き層であり、アルミニウムシリンダーの欠陥等をならすため、またレーザ露光の反射によるモアレの発生を防止するために設けられている厚さ約２０μｍの導電層である。
【０１９９】
第２層は正電荷注入防止層であり、アルミ基体から注入された正電荷が感光体表面に帯電された負電荷を打ち消すのを防止する役割を果たし、アミラン樹脂とメトキシメチル化ナイロンによって１０6Ωｃｍ程度に抵抗調整された厚さ約１μｍの中抵抗層である。
【０２００】
第３層は電荷発生層であり、チタニルフタロシアニン系の顔料を樹脂に分散した厚さ約０．３μｍの層であり、レーザ露光を受けることによって正負の電荷対を発生する。
【０２０１】
第４層は電荷輸送層であり、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２で重量平均分子量Ｍｗ＝６５０００であるポリカーボネート樹脂にヒドラゾンを分散したものであり、ｐ型半導体である。従って、感光体表面に帯電された負電荷はこの層を移動することはできず、電荷発生層で発生した正電荷のみを感光体表面に輸送することができる。厚さを２５μｍとした。また、感光体表面抵抗は、電荷輸送層単体の場合、３×１０15Ωｃｍであった。
【０２０２】
第５層は保護層であり光硬化性のアクリル樹脂にＳｎＯ2超微粒子を分散したものである。具体的には、アンチモンをドーピングし、低抵抗化した粒径約０．０３μｍのＳｎＯ2粒子をアクリル樹脂１００質量部に対して１６０質量部、更に４フッ化エチレン樹脂粒子を２０質量部、分散剤を１．２質量部分散したものである。厚さを０．２μｍとした。これによって、感光体表面抵抗は１×１０13Ωｃｍとなった。このように得られた感光体を感光体１とした。
【０２０３】
〈感光体の製造例２〉
感光体の製造例１において、第４層である電荷輸送層の層厚を１５μｍとした以外は上記製造例１と同様に感光体を作製した。得られた感光体を感光体２とした。
【０２０４】
〈感光体の製造例３〉
感光体の製造例１において、第４層である電荷輸送層に用いるポリカーボネート樹脂として分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが２．８であり重量平均分子量Ｍｗが７００００のものを用い、さらに電荷輸送層の層厚を１５μｍとした以外は上記製造例１と同様に感光体を作製した。得られた感光体を感光体３とした。
【０２０５】
〈感光体の製造例４〉
感光体の製造例１において、第４層である電荷輸送層に用いるポリカーボネート樹脂として分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが２．３であり重量平均分子量Ｍｗが１０００００のものを用い、さらに電荷輸送層の層厚を１５μｍとした以外は上記製造例１と同様に感光体を作製した。得られた感光体を感光体４とした。
【０２０６】
得られた各感光体１〜４について、電荷輸送層に用いたバインダー樹脂のＭｗ及びＭｗ／Ｍｎの値と、電荷発生層の上に形成される層の厚さ（上記各製造例においては電荷輸送層の厚さと保護層の厚さの合計）を示す。
【０２０７】
【表２】
〈トナーの製造例１〉
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％及びヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー１を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１０】
〈トナーの製造例２〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％及びヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速３５（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が３５のシアントナー２を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが３０質量％である。また、トナー２の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１１】
〈トナーの製造例３〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１５質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー３を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー３の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１２】
〈トナーの製造例４〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５５ｎｍ）０．３質量％、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．２質量部、及びシリコーンオイルにより疎水化処理された炭酸カルシウム（一次数平均粒径４５ｎｍ）０．２質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速５０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍ、平均円形度が０．９２３、ＨＡＺＥ値が８のシアントナー４を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー４の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１３】
〈トナーの製造例５〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５８ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径６８ｎｍ）０．３質量％、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．２質量部、及びシリコーンオイル（２重量部）により疎水化処理された炭酸カルシウム（一次数平均粒径７５ｎｍ）０．４質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速３５（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍ、平均円形度が０．９２３、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー５を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー５の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１４】
〈トナーの製造例６〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）０．８質量％及びヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径５５ｎｍ）０．３質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４５（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が８のシアントナー６を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが３０質量％である。また、トナー６の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１５】
〈トナーの製造例７〉
トナーの製造例１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２７、ＨＡＺＥ値が２０のシアントナー７を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー７の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３５ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１６】
〈トナーの製造例８〉
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）５．３μｍ、平均円形度が０．９２７、ＨＡＺＥ値が２０のシアントナー８を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー８の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３５ｍＣ／ｋｇであった。
【０２１８】
〈トナーの製造例９〉
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２８ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー９を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー９の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−４０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２０】
〈トナーの製造例１０〉
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて２回球形化した後に、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径２８ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径３５ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９７５、ＨＡＺＥ値が２５のシアントナー９を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１０の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２２】
〈トナーの製造例１１〉
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、加圧ニーダーにより溶融混練し、更に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２５ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２００秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー１１を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２５質量％である。また、トナー１１の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−５５ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２４】
〈トナーの製造例１２〉
トナーの製造例１１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径２０ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．１μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー１２を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２５質量％である。また、トナー１２の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−７８ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２５】
〈トナーの製造例１３〉
トナーの製造例１１と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（数平均粒径７ｎｍ）０．８質量％、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径１５ｎｍ）０．３質量％、及びＭｇ−Ａｌ金属錯体０．１質量部をヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）５．９μｍ、平均円形度が０．９６２、ＨＡＺＥ値が２３のシアントナー１３を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが３０質量％である。また、トナー１３の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−８９ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２６】
〈トナーの製造例１４〉
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に、１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ１（一次数平均粒径４０ｎｍ）１．０質量％と、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部とをヘンシェルミキサーにおいて羽周速４０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行い、得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が３５のシアントナー１４を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１４の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２２８】
〈トナーの製造例１５〉
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合した後に１４０℃に設定した二軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて粗粉砕し、更にその後ジェットミルにより微粉砕した。その後、風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）１．０質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速３０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間１８０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が５０のシアントナー１５を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１５の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２３０】
〈トナーの製造例１６〉
トナーの製造例１５と同様の方法を用いてトナー組成物を得た。このトナー組成物に、ヘキサメチルジシラザン及びシリコーンオイルにより疎水化処理されたシリカ（一次数平均粒径４０ｎｍ）１．０質量％をヘンシェルミキサーにおいて羽周速５０（ｍ／ｓ）、撹拌混合時間２４０秒の条件で撹拌混合を行った。得られたトナーをハイボルターで篩い、更にサイクロンで捕集し、重量平均粒径（Ｄ４）６．２μｍ、平均円形度が０．９２５、ＨＡＺＥ値が３のシアントナー１６を作製した。使用したシリカのシリコーンオイル処理量はいずれもシリカに対してシリコーンオイルが２０質量％である。また、トナー１６の２３℃６０％ＲＨ環境下での飽和帯電量は−３０ｍＣ／ｋｇであった。
【０２３１】
得られた各シアントナー１〜１６の物性を表３に示す。
【０２３２】
【表３】
＜参考例１＞
図２の構成を有するプロセスカートリッジに、現像ローラー３及び感光体１を組み込み、シアントナー１を充填した。市販の画像形成装置であるＰＩＸＥＬ Ｌ ＣＰ６６０−Ａ（キャノン社製）を、図３に示すように接触現象で、図２のプロセスカートリッジを用いて現像できるようにし、更にプロセススピードが１２０ｍｍ／ｓとなるように改造した。
【０２３４】
図３に示す画像形成装置は、感光体（５１）と、この感光体（５１）を帯電させる一次帯電部材としての帯電ローラー（５２）と、帯電された感光体上に静電潜像を形成する潜像形成手段（５３）と、形成された静電潜像を各色のトナーにより可視化してトナー像を形成するためのシアン現像器（５４−１）、マゼンタ現像器（５４−２）、イエロー現像器（５４−３）、ブラック現像器（５４−４）からなる現像装置（５４）と、各色のトナー像が順次重ね合わせて転写されることによりその表面にフルカラートナー像を担持する中間転写体（５５）と、中間転写体（５５）上のフルカラートナー像を転写材（５６）に転写する転写手段（５７）と、転写されたフルカラートナー像を転写材上に定着してフルカラー画像とする定着手段（５０１）とを、感光体（５１）又は中間転写体（５５）上に残留した転写残トナーを除去するクリーニング手段（５９、５０１）を有する。
【０２３５】
本実施例では、図３中の感光体（５１）として、上記感光体の製造例１で得られた感光体１を用いた。
【０２３６】
現像装置（５４）において、シアン現像器（５４−１）、マゼンタ現像器（５４−２）、イエロー現像器（５４−３）、ブラック現像器（５４−４）として図２に示す現像装置を組み込み、現像ローラーとして現像ローラー３を用い、シアン現像器（５４−１）の現像容器にシアントナー１を導入した。
【０２３７】
このような画像形成装置を用いて以下の各種画像評価を行った。その際、現像ローラーの感光体への食い込み量は５００μｍとした。
【０２３８】
（カブリ）
上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、印刷方向において紙面の先端３ｃｍまでは白地であり、それ以外には２０％濃度のハーフトーン画像が形成された画像サンプル（これを「ハーフトーン画像サンプル」という）を用いて耐久印刷試験を行った。初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルのカブリ量を東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴ ＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳを使用して測定し、下記式より算出した。数値が小さい程、カブリが少ない。カブリ量が２％以下を実用上問題無しとした。
【０２３９】
【数２３】
カブリ量（％）＝（プリントアウト前の白色度）−（プリント後の記録材の非画像形成部（白地部）の白色度）
【０２４０】
（ガサツキ）
ガサツキは高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４１】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：極軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２４２】
（ボタ落ち）
高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、印刷方向において紙面の先端３ｃｍまでは白地であり、それ以外には１００％濃度のベタ画像が形成された画像サンプル（これを「ベタ画像サンプル」という）を用いて耐久印刷試験を行った。初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて、ボタ落ちの発生の有無を以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４３】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：画像上に１つ存在
Ｃ：画像上に２〜３つ存在するが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２４４】
（現像ローラー及び規制部材へのトナーの融着及び固着）
現像ローラー及び規制部材へのトナーの融着や固着は、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４５】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：発生し、実用上問題あり、ただし直径１０ｍｍ以上のボタ落ちは存在せず
Ｄ：発生し、実用上問題あり、直径１０ｍｍ以上のボタ落ちが存在する
【０２４６】
（クリーニング性）
クリーニング性は、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて連続１万枚のプリントアウトを行い、形成された画像の画質に基づいて目視にて評価した。（クリーニングが良好なものはＡ、不良なもの、即ち、ブレードの弾性が低下し、トナーがすり抜けることにより画像に黒い横スジが軽微に発生したが、実用上問題の無いものはＢ、発生し、実用上問題のあるものはＣで示した。）
【０２４７】
（画像ムラ）
画像ムラは、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２４８】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：画像上に１つ存在
Ｃ：画像上に２〜３つ存在するが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２４９】
（画像濃度低下）
画像濃度低下は、高温多湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ベタ画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期の画像と初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルそれぞれについて東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴ ＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳを使用して濃度を測定し、その濃度差を評価した。
【０２５０】
Ａ：濃度低下なし
Ｂ：濃度低下が０．０１
Ｃ：濃度低下が０．０２
Ｄ：濃度低下が０．０３以上
【０２５１】
（フィルミング）
フィルミングは、低温低湿環境下（１５℃、１０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久印刷５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２５２】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：極軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２５３】
（帯電部材の汚染）
帯電部材の汚染による画像上のスジの発生は、高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて耐久印刷試験を行い、初期から耐久５０００枚目の画像サンプルについて以下の基準に従い目視にて評価した。
【０２５４】
Ａ：全く発生せず
Ｂ：極軽微に発生したが実用上問題無し
Ｃ：軽微に発生したが実用上問題無し
Ｄ：発生し、実用上問題あり
【０２５５】
（現像ローラーの変形）
現像ローラーとトナー層規制部材との圧接による現像ローラーの変形の評価は以下のように行った。高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記画像形成装置のプロセススピードを１２０ｍｍ／ｓとし、上記ハーフトーン画像サンプルを用いて５０００枚プリントアウトした後、３日間高温多湿環境下にて放置した。その後同様の画像サンプルを用いて１００枚をプリントアウトし、その画像サンプルの現像ローラーの変形に伴う画像不良の有無を目視にて評価した。（現像ローラーの変形が発生しないものはＡ、軽微に発生したが実用上問題の無いものはＢ、発生し、実用上問題のあるものはＣで示した。）
【０２５６】
＜参考例２＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー２を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー４を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２５７】
＜参考例３＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー３を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー５を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２５８】
＜参考例４＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー４を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー１を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２５９】
＜参考例５＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー５を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー２を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２６０】
＜参考例６＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー６を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー４を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２６１】
＜実施例７＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー７を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー５を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２６２】
〈実施例８〉
実施例７において、現像ローラーの感光体に対する食い込み量を１６０μｍに変更した以外は実施例７と同様に評価を行った。
【０２６３】
〈実施例９〉
実施例８において、感光体１の代わりに感光体２を用いた以外は実施例８と同様に評価を行った。
【０２６４】
〈実施例１０〉
実施例８において、感光体１の代わりに感光体３を用いた以外は実施例８と同様に評価を行った。
【０２６５】
〈実施例１１〉
実施例８において、感光体１の代わりに感光体４を用いた以外は実施例８と同様に評価を行った。
【０２６６】
〈実施例１２〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー８を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２６７】
〈実施例１３〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー９を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２６８】
〈実施例１４〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー１１を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２６９】
〈実施例１５〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー１２を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２７０】
〈実施例１６〉
実施例１１において、トナー７の代わりにトナー１３を用いた以外は実施例１１と同様に評価を行った。
【０２７１】
＜比較例１＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１４を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７２】
＜比較例２＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１６を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー１０を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７３】
＜比較例３＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１５を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー１を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７４】
＜比較例４＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１０を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー９を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７５】
＜比較例５＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１０を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー６を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７６】
＜比較例６＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１０を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー８を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７７】
＜比較例７＞
参考例１において、シアントナー１の代わりにシアントナー１６を用い、現像ローラー３の代わりに現像ローラー７を用いた以外は参考例１と同様に評価を行った。
【０２７８】
参考例１〜参考例６、実施例７〜実施例１６、及び比較例１〜比較例７の評価条件を表４に、評価結果を表５に、それぞれ示す。
【０２７９】
【表４】
【表５】
【発明の効果】
本発明によれば、非磁性一成分接触現像方式を用いた画像形成方法において、現像ローラーの硬度、トナーの流動性、及び無機微粒子のトナーへの付着強度などを適正化することにより、高温高湿環境下においてもカブリ、ボタ落ち、トナーの劣化によるブレード及び現像剤担持体表面へのトナーの融着や固着、フィルミング、帯電部材の汚染による画像欠陥、濃度低下といった問題の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】無機微粒子又はトナーの摩擦帯電量の測定に用いる装置の斜視図
【図２】本発明の画像方法を好適に実現することができる、現像手段としての現像装置の具体的構成の一例を示す模式的断面図
【図３】非磁性一成分接触現像を行う現像装置の概略図
【符号の説明】
１ 吸引機
２ 測定容器
３ 導電性スクリーン（５００メッシュ）
４ フタ
５ 真空計
６ 風量調節弁
７ 吸引口
８ コンデンサー
９ 電位計
１０、５１ 潜像担持体（感光体）
１１、５２ 感光体接触帯電部材（弾性ローラー）
１３ 現像装置
１４ トナー担持体
１５ 弾性ローラー
１６ 弾性ブレード（規制部材）
１７ 非磁性一成分トナー
２４ ブレード支持板金
２５ 撹拌手段
２６ トナー漏れ防止部材
２７ 電源
２９ トナー帯電ローラー（圧接弾性部材）
３０ 抑圧部材
５４ 現像装置（現像時に潜像担持体に接触し、それ以外では離間）
５５ 中間転写体
５６ 転写材（紙）
５７ 転写手段
５８ クリーニングブレード
５９ クリーニング手段
５００ クリーニング手段（転写後のみ中間転写体に接触、トナー像が存在する場合は離間）
５０１ 定着器
Claims (17)
- 感光体に接触する帯電部材により感光体を帯電させ、帯電した感光体表面に静電潜像を形成し、現像手段によって前記静電潜像を非磁性一成分トナーで可視化してトナー像を形成する画像形成方法であって、
前記現像手段は前記トナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに担持されたトナーの量を規制する規制部材とを有し、前記現像ローラーを前記感光体に接触させてトナーを感光体表面に転移させることによりトナー像を形成する手段であり、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが４５〜５５°であり且つマイクロ硬度Ｍが４０〜５０°であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２７〜０．９６２であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０であり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする、画像形成方法。
【数１】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦ ８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２） - 前記現像ローラーの前記感光体への食い込み量Δが１０〜２００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載の画像形成方法。
- 前記感光体は導電性基体と、該導電性基体上に形成された電荷発生層と、該電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、前記電荷発生層上に形成される層の厚さが１９μｍ以下であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の画像形成方法。
- 前記電荷輸送層を構成するバインダー樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との関係が下記式（３）及び（４）を満足することを特徴とする、請求項３に記載の画像形成方法。
【数２】
２．２≦Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
１０００００≧Ｍｗ ≧ ８００００ （４） - 前記トナーの表面に一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
- 前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５５〜−７８ｍＣ／ｋｇであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
- トナーと、感光体と、該感光体に接触して帯電する帯電部材と、前記トナーを収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられてトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記現像ローラーに当接して現像ローラー上に担持されたトナーの量を規制するとともに前記トナーを摩擦帯電させる規制部材と、を有するプロセスカートリッジであって、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが４５〜５５°であり且つマイクロ硬度Ｍが４０〜５０°であり、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２７〜０．９６２であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０である非磁性一成分トナーであり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする、プロセスカートリッジ。
【数３】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２） - 前記現像ローラーの前記感光体への食い込み量Δが１０〜２００μｍであることを特徴とする、請求項７に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記感光体は導電性基体と、該導電性基体上に形成された電荷発生層と、該電荷発生層上に形成された電荷輸送層とを少なくとも有し、前記電荷発生層上に形成される層の厚さが１９μｍ以下であることを特徴とする、請求項７または８に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記電荷輸送層を構成するバインダー樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との関係が下記式（３）及び（４）を満足することを特徴とする、請求項９に記載のプロセスカートリッジ。
【数４】
２．２≦Ｍｗ／Ｍｎ ≦ ２．５ （３）
１０００００≧Ｍｗ ≧ ８００００ （４） - 前記トナーの表面に一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする、請求項７〜１０のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記トナーには一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする、請求項７〜１１のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
- 前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５５〜−７８ｍＣ／ｋｇであることを特徴とする、請求項７〜１２のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
- トナーと、前記トナーを収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられてトナーを担持する現像ローラーと、この現像ローラーにトナーを供給するトナー供給部材と、前記
現像ローラーに当接して現像ローラー上に担持されたトナーの量を規制するとともに前記トナーを摩擦帯電させるためのトナー規制部材と、を有する現像装置であって、
前記現像ローラーのアスカーＣ硬度Ｈが４５〜５５°であり且つマイクロ硬度Ｍが４０〜５０°とし、
前記トナーは重量平均径が３〜９μｍであり、平均円形度が０．９２７〜０．９６２であり、ＨＡＺＥ値Ｄが５〜４０である非磁性一成分トナーであり、
前記トナーの固め比重をρｔ、真比重をρとした時に、前記Ｈ、Ｍ、Ｄ、ρｔ及びρが下記式（１）及び（２）を満足することを特徴とする、現像装置。
【数５】
７９．０ ≦ Ｈ＋５０・ρｔ／ρ ≦８６．５ （１）
６５ ≦ Ｈ・Ｍ／Ｄ ≦ ７００ （２） - 前記トナーの表面に一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が存在することを特徴とする、請求項１４に記載の現像装置。
- 前記トナーには一次数平均径が５〜３０ｎｍの無機微粒子が外添されていることを特徴とする、請求項１４又は１５の現像装置。
- 前記トナーの２３℃、相対湿度６０％環境下における飽和摩擦帯電量が−５５〜−７８ｍＣ／ｋｇであることを特徴とする、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載の現像装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003146495A JP4411013B2 (ja) | 2003-05-23 | 2003-05-23 | 画像形成方法、プロセスカートリッジ及び現像装置 |
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