JP4392563B2 - 伝動ベルト - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は動力伝動用ベルトに係り、詳しくはVリブドベルト、カットエッジタイプのVベルト等の摩擦伝動タイプを含む動力伝動用ベルトであり、高温雰囲気下及び低温雰囲気下でのベルト走行寿命が向上し、また耐候性にも優れ、更には背面駆動時における粘着による発音を阻止した動力伝動用ベルトに関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、省エネルギー化、コンパクト化の社会的要請を背景に、自動車のエンジンルーム周辺の雰囲気温度は従来に比べて上昇してきている。これにともない動力伝動用ベルトの使用環境温度も高くなってきた。従来、動力伝動用ベルトは主として天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴムが使用されてきたが、高温雰囲気下では、硬化した圧縮ゴム層で早期にクラックを生じるという問題が発生した。
【0003】
このようなベルトの早期破壊現象に対し、クロロプレンゴムの耐熱性の改善が検討され、ある程度の改良が行なわれてきたもののクロロプレンゴムを使用している限り限界があり、現在のところ十分な効果を得るには至っていない。
【0004】
このため、耐熱性に優れるクロロスルフォン化ポリエチレンゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴム等のように主鎖が高度に飽和され、又は完全に飽和されているゴムの使用が検討されている。このうち、一般にクロロスルフォン化ポリエチレンは動的疲労性、耐摩耗性、耐油性においてはクロロプレンゴムと同等であるが、耐水性においては加硫系、特に受酸剤の影響が大きいことが知られている。通常、クロロスルフォン化ポリエチレンの受酸剤としてはMgO、PbO等の酸化物が使用されていた。
【0005】
しかし、PbO、Pb3O4等の鉛化合物の受酸剤を使用すれば、耐水性の良好なベルトが得られるが、公害、衛生上の問題から鉛化合物の使用は好ましくない。又、MgOを受酸剤として使用した場合には、架橋反応中に生成するMgCl2により耐水性は著しく損なわれ、ベルトへの適応は不適当であった。一方、金属酸化物以外の受酸剤としてエポキシ系の受酸剤を使用すれば、耐水性の良好な組成物を得ることは可能であるが、臭気が生じて人体に不快感を与える問題があった。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この動力伝動用ベルトは、クロロプレンゴムを用いたベルトに比べると高温雰囲気下でのベルト走行寿命が大きく向上し優れた耐熱性を有しているが、−30℃以下の低温雰囲気下でのベルト走行寿命が著しく劣ることが明らかになった。この理由として、従来のクロロスルフォン化ポリエチレンゴムは、ポリエチレンをクロロスルフォン化したもので、塩素を含有しているため低温下では塩素の凝集エネルギーが大きくなって低温領域でゴムの硬化が起こってゴム弾性を欠き、割れ易くなるためと推定される。
【0007】
これに対して、エチレン−プロピレン系ゴム(EPR)あるいはエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム(EPDM)等のエチレン−アルファ−オレフィンエラストマーは、優れた耐熱性、耐寒性を有し、比較的に安価なポリマーであるが、耐油性を有していないため、油がかかる用途には積極的に使用されていない。Vリブドベルトのような乾式の摩擦伝動では多量の油がかかるとスリップし、伝達機能が損なわれることより従来からあまり使用されていなかったが、最近では例えば特開平6−345948号公報に開示されているように、検討されつつある。
【0008】
しかしながら、エチレン−プロピレン系ゴムは引き裂き力が低く、パーオキサイド架橋系を用いると、更に引き裂き力が低下して、走行時に心線がポップアウトしやすいという問題があった。一方、硫黄架橋系を用いたものは、加硫度を十分に上げるのが困難であるため、走行時に摩耗が多くなり、特にVリブドベルトでは、摩耗紛がリブ部間の底部で蓄積され粘着摩耗を起こしやすく、これが発音を引き起こす大きな問題になっていた。また、加硫度を上げるために、分子内の二重結合量の極めて多いEPDMを用いると、粘着摩耗はある程度改善できるが、耐熱性が低下するという不具合が発生した。
【0009】
また通常、クロロプレンゴムを用いたベルトで実施されているようにカバー帆布にRFL処理した後、成形性及び接着ゴム層との接着性を向上させるために、更にゴムを付着させていたが、このベルトの背面を使って動力を伝達した場合には、プーリとカバー帆布の摩擦摩耗により、カバー帆布に付着させたゴムが粘着しやすいという不具合があった。
【0010】
本発明はこのような問題に対処するものであり、耐熱性、耐寒性を向上させ高温雰囲気下及び低温雰囲気下での走行時におけるベルトの耐久性を向上せしめ、更に背面駆動時においても粘着による発音を阻止した動力伝動用ベルトを提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
即ち、本願の請求項1の発明では、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、圧縮ゴム層を含む弾性体層からなる伝動ベルトにおいて、少なくとも圧縮ゴム層にはエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対してN,N’−m−フェニレンジマレイミドを0.2〜10重量部添加し、パーオキサイド加硫したゴム層を使用し、カバー帆布としてレゾルシン−ホルマリン−ラテックス処理した帆布を使用し、更に接着ゴム層には硫黄架橋させたエチレン−アルファ−オレフィンエラストマーの加硫物を使用する伝動ベルトにある。
【0014】
本願の請求項2の発明では、圧縮ゴム層には、エチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対して硫黄を0.01〜1.0重量部添加した伝動ベルトにある。
【0016】
本願の請求項3の発明では、請求項3記載の伝動ベルトがベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴムと、ベルトの周方向に延びる複数のリブ部をもつ圧縮ゴム層からなるVリブドベルトである。
【0017】
【発明の実施の形態】
図1に示すVリブドベルト1は、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維を素材とする高強度で低伸度のコードよりなる心線2を接着ゴム層3中に埋設し、その下側に弾性体層である圧縮ゴム層4を有している。この圧縮ゴム層4にはベルト長手方向にのびる断面略三角形の複数のリブ部7が設けられ、またベルト表面には付着したカバー帆布5が設けられている。
【0018】
他のベルトとしてカットエッジタイプのVベルト21にも使用される。このベルト21は、図2に示すように心線23を埋設した接着ゴム層24と圧縮ゴム26とから構成され、更に上記接着ゴム層24及び圧縮ゴム層26の各表面層にカバー帆布22を積層している。
【0019】
前記圧縮ゴム層4、26に使用されるエチレン−α−オレフィンエラストマーは、エチレン−プロピレンゴム(EPR)やエチレン−プロピレン−ジエンモノマー(EPDM)からなるゴムをいう。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、1,4−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどがあげられる。
【0020】
上記圧縮ゴム層4、26には、エチレン−α−オレフィンエラストマーの加硫剤としてパーオキサイドを添加する。また、共架橋剤(co−agent)としTIAC、TAC、1,2ポリブタジエン、不飽和カルボン酸の金属塩、オキシム類、グアニジン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、N−N’−m−フェニレンビスマレイミド、硫黄など通常パーオキサイド架橋に用いるものである。
【0021】
この中でもN,N’−m−フェニレンジマレイミドが好ましく、これを添加することによって架橋度を上げて粘着摩耗等を防止することができる。N,N’−m−フェニレンジマレイミドの添加量はエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対して0.2〜10重量部であり、0.2重量部未満の場合には、架橋密度が小さくなり耐摩耗性、耐粘着摩耗性の改善効果が小さく、一方10重量部を越えると加硫ゴムの伸びの低下が著しく、耐屈曲性に問題が生じる。
更に、上記圧縮ゴム層4、26には、硫黄をエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対して0.01〜1重量部添加することにより、加硫ゴムの伸びの低下を制御することができる。1重量部を越えると、架橋度が期待できる程に向上しないため、加硫ゴムの未耐摩耗性、耐粘着摩耗性も向上しなくなる。
【0022】
上記有機過酸化物としては、通常、ゴム、樹脂の架橋に使用されているジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアリルパーオキサイド、ジ−t−ブチルパーオキサイド、t−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、2・5−ジメチル−2・5−ジ(t−ブチルパーオキシ)−ヘキサン−3,1・3−ビス(t−ブチルパーオキシ−イソプロピル)ベンゼン、1・1−ジ−ブチルパーオキシ−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン等があり、熱分解による1分間の半減期が150〜250°Cのものが好ましい。
【0023】
その添加量はエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対して約1〜8重量部であり、好ましくは1.5〜4重量部である。
【0024】
また、圧縮ゴム層4、26には、ナイロン6、ナイロン66、ポリエステル、綿、アラミドからなる短繊維を混入して圧縮ゴム層4の耐側圧性を向上させるとともに、プーリと接する面になる圧縮ゴム層4の表面をグラインダーによって研磨加工して該短繊維を突出させる。圧縮ゴム層4の表面の摩擦係数は低下して、ベルト走行時の騒音を軽減する。これらの短繊維のうち、剛直で強度を有し、しかも耐磨耗性を有するアラミド短繊維が最も効果がある。
【0025】
上記アラミド短繊維が前述の効果を充分に発揮するためには、アラミド繊維の繊維長さは1〜20mmで、その添加量はエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対して1〜30重量部である。このアラミド繊維は分子構造中に芳香環をもつアラミド、例えば商品名コーネックス、ノーネックス、ケブラー、テクノーラ、トワロン等である。
【0026】
また、圧縮ゴム層4、26には、マトリクスゴムであるエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対して、エチレン−α−オレフィンエラストマーと繊維径1.0μm以下、好ましくは0.05〜0.8μmの微小短繊維とをグラフト結合した微小短繊維強化ゴムを繊維分で1〜50重量部、好ましくは5〜25重量部含有してもよい。上記微小短繊維強化ゴムの配合量が1重量部未満では耐摩耗性が充分でなく、また50重量部を越えるとゴム組成物の伸びが低下し、耐熱性、耐屈曲性が低下する。
【0027】
この微小短繊維強化ゴムは、これを構成しているエチレン−α−オレフィンエラストマーが圧縮ゴム層4、26のマトリクスゴムのエチレン−α−オレフィンエラストマーと全く同質かもしくは類似しているため、マトリクスゴムと良好に接合する。このため、微小短繊維強化ゴムとマトリクスゴムとの間、あるいは微小短繊維強化ゴム中でもエチレン−α−オレフィンエラストマーと微小短繊維とが化学結合しているため、圧縮ゴム層4、26では亀裂が入りにくく、たとえ亀裂が発生しても伝播しにくい。
【0028】
前記微小短繊維強化ゴムにおいて、この微小短繊維とエチレン−α−オレフィンエラストマーとの界面はカップリング剤、例えばビニルトリス(β−メトキシエトキシ)シラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤、イソプロピルトリイソステアロイルチタネートを始めとするチタネート系カップリング剤、アクリル酸、メタアクリル酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸、あるいはノボラック型フェノール樹脂等の接着剤を介してグラフトしているものであり、エチレン−α−オレフィンエラストマーと微小短繊維、そしてカップリング剤等の接着剤を上記短繊維が溶融する温度以上で混練し押出して得たものである。
【0029】
この微小短繊維強化ゴムはゴム成分を連続相とし、その中に微小短繊維が微細な形態で分散し、微小短繊維はその界面でゴム成分と強固な化学結合、あるいは相互作用している。このため、これを含んだゴム層には亀裂が入りにくく、しかも亀裂が入っても伝播しにくい。しかも、これを使用したベルトも耐熱性、耐寒性、耐屈曲性、耐摩耗性に優れる。
【0030】
更に、圧縮ゴム層4、26には、必要に応じてカーボンブラック、シリカなどの補強剤、クレー、炭酸カルシウムなどの充填剤、軟化剤、加工助剤、老化防止剤、TAICなどの共架橋剤などの各種薬剤を添加してもよい。
【0031】
また、上記圧縮ゴム層4、26には、エチレン−α−オレフィンエラストマーとともにニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムに不飽和カルボン酸金属塩を添加したもの、クロロスルフォン化ポリエチレン、クロロプレン、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、天然ゴム、CSM、ACSM、SBRが使用される。
【0032】
水素化ニトリルゴムは水素添加率80%以上で、耐熱性及び耐オゾン性の特性を発揮するために、好ましくは90%以上が良い。水素添加率80%未満の水素化ニトリルゴムは、耐熱性及び耐オゾン性は極度に低下する。耐油性及び耐寒性を考慮すると、結合アクリロニトリル量は20〜45%の範囲が好ましい。
【0033】
クロロスルフォン化ポリエチレンは塩素含有量15〜35重量%、好ましくは25〜32重量%で、かつ硫黄含有量が0.5〜2.5重量%の範囲になるようにクロロスルフォン化した直鎖状低密度ポリエチレンである。
【0034】
前記接着ゴム層3、24にも圧縮ゴム層4、26と同様のエチレン−α−オレフィンエラストマー組成物が使用される。しかし、心線であるポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等と良好に接着するために、パーオキサイドを含まない硫黄加硫によるエチレン−α−オレフィンエラストマー組成物や、クロロスルフォン化ポリエチレン組成物もしくは水素化ニトリルゴム組成物を使用することもできる。
【0035】
心線2、23にはポリエチレンテレフタレート繊維、エチレン−2,6−ナフタレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維、ポリアミド繊維からなるロープが使用され、ゴムとの接着性を改善する目的で接着処理が施される。このような接着処理としては繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス(RFL液)に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成するのが一般的である。しかし、これに限ることなくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行なった後に、RFL液で処理する方法等もある。
【0036】
本発明で使用するエチレン−2,6−ナフタレートは、通常ナフタレン−2,6−ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体を触媒の存在下に適当な条件のもとにエチレングリコールと縮重合させることによって合成させる。このとき、エチレン−2,6−ナフタレートの重合完結前に適当な1種または2種以上の第3成分を添加すれば、共重合体ポリエステルが合成される。
【0037】
上記心線の接着処理は、まず(1)未処理コードをエポキシ化合物やイソシアネート化合物から選ばれた処理液を入れたタンクに含浸してプレディップした後、(2)160〜200°Cに温度設定した乾燥炉に30〜600秒間通して乾燥し、(3)続いてRFL液からなる接着液を入れたタンクに浸漬し、(4)210〜260°Cに温度設定した延伸熱固定処理機に30〜600秒間通して−1〜3%延伸して延伸処理コードとする。
【0038】
RFL液はレゾルシンとホルマリンとの初期縮合体をラテックスに混合したものであり、ここで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリル、NBR等である。
【0039】
上記カバー帆布5、22は図3、図4に示すように綿、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、アラミド繊維からなる糸を用いて、平織、綾織、朱子織等に製織した布を用意する。その後、該布をRFL処理にて接着処理して厚みを硬くし、スピニング工程で筒状のベルト帆布のしわ発生を阻止する。RFL処理はRFL液に0.1〜20秒間浸漬した後、100〜200℃で30〜600秒にて乾燥させる。
【0040】
ここで使用するRFL液はレゾルシンとホルマリンの初期縮合物とゴムラテックスとを混合したものであり、この場合レゾルシンとホルマリンのモル比は1:0.5〜3にすることが接着力を高める上で好適である。また、レゾルシンとホルマリンの初期縮合物は、これをラテックスのゴム分100重量部に対してその樹脂分が10〜100重量部になるようにラテックスと混合した上、全固形分濃度が5〜40%濃度になるように調節される。
【0041】
尚、RFL液には適宜カーボンブラック液を混合して処理反を黒染めする場合もある。綿織物の場合には、RFL液に公知の界面活性剤を0.1〜1.0重量%加えるとよい。
【0042】
上記ラテックスはスチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体、クロロスルフォン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、エピクロルヒドリン、天然ゴム、SBR、クロロプレンゴム、オレフィン−ビニルエステル共重合体等のラテックスである。
【0043】
続いて、図5に示すように、裏表に関係なく上記帆布10の幅端を突き合わせ、長手方向(イ)に沿って、例えば綿糸、ナイロン、ビニロン、ポリエステル等のモノフィラメント、マルチフィラメントを用いたオーバーロックなどのミシンがけ縫製により1つのジョイント部13を有する筒状帆布14にする。
【0044】
図6と図7に示すように、筒状帆布14を長手方向(イ)に対して45°方向にスパイラルに切断線15に示すように切断して経糸12aと緯糸12bとが長手方向(イ)に対して互いに等角度で配置した連続した開反帆布17を作製し、リール16に巻き付ける。この開反帆布17は経糸12aと緯糸12bの交叉角度を90°に維持しているが、各糸12a、12bは長手方向(イ)に対して45°方向に、またジョイント部13も所定間隔で45°方向に配置している。
【0045】
図8は経糸12aと緯糸12bの交叉角度が90°の開反帆布17から筒状のベルト帆布18を作製する工程を示すものであり、開反帆布17を所定長さに切断した後、切断端部をジョイントして1カ所の直角接合線とバイヤス接合線のジョイント部19、13を具備した筒状のベルト帆布18に作製できる。
【0046】
尚、図9は長手方向(イ)と平行に位置している経糸12aと、これに対して交叉角度が120°になるように配した緯糸12bからなる細長い広角度の帆布10になっている。この広角度の帆布10は経糸12aと緯糸12bの交叉角度を強制的に大きくするテンター処理を施して得られたものである。この帆布10を用いた場合でも、図5〜図8に示す方法のように該広角度の帆布10の幅端を突き合わせミシンジョイントして細長い筒状帆布40を作製した後、これを長手方向に対して60°方向にスパイラルに切断して経糸12aと緯糸12bとが長手方向の軸に対して互いに等角度で配置した開反帆布17を作製した後、該開反帆布17を所定長さに切断し、該帆布の切断端部をジョイントしてカバー帆布18に作製することができる。
【0047】
Vリブドベルト1の製造方法の一例は以下の通りである。まず、円筒状の成形ドラムの周面に1〜複数枚のカバー帆布とクッションゴム層とを巻き付けた後、この上にロープからなる心線を螺旋状にスピニングし、更に圧縮ゴム層を順次巻き付けて積層体を得た後、これを加硫して加硫スリーブを得る。
【0048】
次に、加硫スリーブを駆動ロールと従動ロールに掛架され所定の張力下で走行させ、更に回転させた研削ホイールを走行中の加硫スリーブに当接するように移動して加硫スリーブの圧縮ゴム層表面に3〜100個の複数の溝状部を一度に研削する。
【0049】
このようにして得られた加硫スリーブを駆動ロールと従動ロールから取り外し、該加硫スリーブを他の駆動ロールと従動ロールに掛架して走行させ、カッターによって所定に幅に切断して個々のVリブドベルトに仕上げる。
【0050】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。
【0051】
実施例1〜3、比較例1〜3
本実施例で製造したVリブドベルトでは、ポリエステル繊維のロープからなる心線を接着ゴム層内に埋設し、その上側にRFL液(スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体100重量部、レゾルシン14.6重量部、ホルマリン9.2重量部、苛性ソーダ1.5重量部、水262.5重量部)のみで処理した綿帆布を1プライ積層し、他方接着ゴム層の下側には圧縮ゴム層があって3個のリブをベルト長手方向に有している。得られたVリブドベルトはRMA規格による長さ975mmのK型3リブドベルトであり、リブピッチ3.56mm、リブ高さ2.9mm、ベルト厚さ5.3mm、リブ角度40°である。
【0052】
ここで圧縮ゴム層及び接着ゴム層を、それぞれ表1に示すゴム組成物から調製し、バンバリーミキサーで混練後、カレンダーロールで圧延したものを用いた。圧縮ゴム層には短繊維が含まれベルト幅方向に配向している。
【0053】
また、比較例3のカバー帆布処理では、上記のRFL液したカバー帆布をC1配合ゴムをトルエンで10%希釈したゴム糊に浸けた後、充分に絞り、80℃のオーブン中で乾燥させたものである。ゴムの付着量は30g/m2であった。
【0054】
【表1】
【0055】
ベルトの製造方法は通常の方法であり、まず平滑な円筒モールドに1プライのミシンジョイントしたRFL液でのみ処理した綿製の筒状のカバー帆布を挿入した後、接着ゴム層を巻き付けて、心線をスピニングし、更に圧縮ゴム層を配置した後、圧縮ゴム層の上に架橋用ジャケットを挿入する。次いで、モールドを加硫缶内に入れ、架橋した後、筒状の架橋スリーブをモールドから取り出し、該スリーブの圧縮ゴム層をグラインダーによってリブに成形し、成形体から個々のベルトに切断する工程からなっている。
【0056】
このようにして得られたVリブドベルトの接着ゴムと心線の剥離試験、耐熱走行試験、そして室温下での走行試験によるリブ部の粘着摩耗の有無評価、背面粘着の有無評価を行った。この結果は表2および表3に示される。
【0057】
まず、剥離試験は、ストログラフTを用いて23℃および120℃の雰囲気温度下で上記Vリブドベルトの心線2本を50mm/minの速度で剥離させた。
【0058】
耐熱走行試験の評価に用いた走行試験機は、駆動プーリ(直径120mm)、従動プーリ(直径120mm)、これにアイドラープーリ(直径70mm)とテンションプーリ(直径45mm)とを組み合わせて配置したものである。試験機の各プーリにベルトを掛架し、雰囲気温度120℃、駆動プーリの回転数4900rpm、従動プーリの負荷12馬力とし、テンションプーリに57kgfの初張力をかけて走行させた。
【0059】
また、アイドラープーリはVリブドベルト1の背面で係合し、その巻き付き角度は約90度である。この走行試験方法によって、ベルトのリブ部に亀裂が発生するまでの時間を測定し、耐熱性能を比較した。
【0060】
室温下での走行試験によるリブ部の粘着摩耗の有無評価では、走行試験機として駆動プーリ(直径120mm)、従動プーリ(直径120mm)、これにテンションプーリ(直径45mm)とを組み合わせて配置したものを使用し、従動プーリに負荷12馬力をかけ、駆動プーリの回転数4900rpm、テンションプーリに85kgfの初張力をかけて走行させた。
【0061】
背面粘着の有無評価では、走行試験として駆動プーリ(直径70mm)、従動プーリ(直径120mm)とを組み合せて配置したものを使用し、従動プーリに11.2馬力の負荷をかけ、デッドウエイトで120kgfかけることによって張力を与え、駆動プーリの回転数700〜2000rpmを約15±5秒でスイープさせて走行させた。ここで使用した駆動、従動プーリとも表面形状をクラウン付きのものであり、ベルト背面がプーリと接するように取り付けた。
【0062】
【表2】
【0063】
【表3】
【0064】
表2および表3の結果から明らかなように、リブ部として有機過酸化物架橋可能なエチレン−プロピレンゴムのゴム組成物を用い、また接着ゴム層に硫黄架橋可能なエチレン−プロピレンゴムのゴム組成物を本発明のベルトは、従来のベルトに比べ心線と接着ゴム層の接着力が増し、また高温雰囲気下でのベルト寿命が向上し、更にリブ部の粘着摩耗や背面粘着も発生しにくいことが判る。
【0065】
実施例4〜7、比較例4〜10
本実施例1〜3と同様な方法で、ポリエステル繊維のロープからなる心線を接着ゴム層内に埋設し、その上側にRFL液(スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体100重量部、レゾルシン14.6重量部、ホルマリン9.2重量部、苛性ソーダ1.5重量部、水262.5重量部)のみで処理した綿帆布を1プライ積層し、他方接着ゴム層の下側には圧縮ゴム層があって3個のリブをベルト長手方向に有するVリブドベルトを作製した。得られたVリブドベルトはRMA規格による長さ975mmのK型3リブドベルトであり、リブピッチ3.56mm、リブ高さ2.9mm、ベルト厚さ5.3mm、リブ角度40°である。
【0066】
尚、比較例10では、ポリエステル繊維のロープからなる心線を接着ゴム層内に埋設し、その上側に上記RFL液で処理した後、表5に示す接着ゴム配合をトルエンにて固形分濃度を10%に希釈したものに浸漬させ、80°Cのオーブンで十分に乾燥させた後のゴム付着量が30重量%になるように調整した綿帆布を1プライ使用した。また、圧縮ゴム層は実施例4と同じものを使用した。
【0067】
ここで圧縮ゴム層を表4に示すゴム組成物から調製し、バンバリーミキサーで混練後、カレンダーロールで圧延したものを用いた。圧縮ゴム層には短繊維が含まれベルト幅方向に配向している。
【0068】
また、接着ゴム層として表5に示すゴム組成物を使用した。
【0069】
【表4】
【0070】
【表5】
【0071】
このようにして得られたVリブドベルトのリブ部と背面の粘着摩耗試験を前述の方法で行い、更に下記の方法で耐熱走行試験及び耐寒走行試験を行った。その結果を表4に併記する。
【0072】
耐熱走行試験の評価に用いた走行試験機は、駆動プーリ(直径120mm)、従動プーリ(直径120mm)、これにアイドラープーリ(直径45mm)とテンションプーリ(直径70mm)とを組み合わせて配置したものである。試験機の各プーリにベルトを掛架し、雰囲気温度120℃、駆動プーリの回転数4900rpm、従動プーリの負荷12馬力とし、テンションプーリに57kgfの初張力をかけて走行させた。また、アイドラープーリはVリブドベルトの背面で係合し、その巻き付き角度は約120度である。この走行試験方法によって、ベルトのリブ部に亀裂が発生するまでの時間を測定し、耐熱性能を比較した。
【0073】
更に、耐寒走行試験の評価方法は、駆動プーリ(直径140mm)と従動プーリ(直径45mm)と背面アイドラプーリ(直径75mm)にベルトを掛架し、従動プーリに85kgfの荷重を与て、−40°Cの雰囲気下で回転数700で18時間放置後、1分間走行させ、その後2分間停止し、これを繰り返してベルトに亀裂が入るまでの時間を測定した。
【0074】
表4の走行試験の結果から明らかなように、リブ部としてエチレン−プロピレンゴムのゴム組成物を用い、ベルト背面にRFL処理のみで処理したカバー帆布を用いた本実施例のベルトは、従来のベルトに比べリブ部及びカバー帆布の粘着摩耗の発生がなく、またクロロプレンゴムを用いたベルトに比べて高温雰囲気下及び低温雰囲気下でのベルト寿命が向上し、優れた耐熱性と耐寒性を兼ね備えていることが判る。
【0075】
比較例11
表6に示すCRゴム配合を用いて圧縮ゴム層を調製し、バンバリーミキサーで混練後、カレンダーロールで圧延したものを用いた。圧縮ゴム層には短繊維が含まれベルト幅方向に配向している。尚、接着ゴム層はこの圧縮ゴム層の配合中ナイロンカット糸とアラミドカット糸を除いたゴム配合を使用した。
【0076】
カバー帆布としては、綿帆布をRFL液(スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体100重量部、レゾルシン14.6重量部、ホルマリン9.2重量部、苛性ソーダ1.5重量部、水262.5重量部)のみで処理した後、表3に示すCRゴム配合をトルエンに10%希釈したものに浸漬させ、80°Cのオーブンで十分に乾燥させ、ゴム付着量が30重量%となるように調製したものを用いた。
【0077】
上記材料を用いて実施例と同様の方法でVリブドベルトを作製し、このベルトのリブ部と背面の粘着摩耗試験、耐熱走行試験及び耐寒走行試験を行った。この結果を表6に示す。
【0078】
【表6】
【0079】
この結果、CRゴム配合を用いたベルトは粘着摩耗がないが、耐熱性と耐寒性が実施例に比べて劣っていることが判る。
【0080】
【発明の効果】
以上のように本願の請求項の発明では、接着ゴム層としてエチレン−アルファ−オレフィンエラストマーを用いた硫黄架橋可能なゴム組成物の加硫物を、また圧縮ゴム層としてエチレン−アルファ−オレフィンエラストマーを用いた有機過酸化物架橋可能なゴム組成物の架橋物を、更にカバー帆布としてレゾルシン−ホルマリン−ラテックス処理した帆布を使用した動力伝動用ベルトにあり、心線と接着ゴム層の接着力が増し、また高温雰囲気下でのベルト寿命が向上し、粘着摩耗も発生しにくく、更にはカバー帆布の表面にはゴムが付着していないため、背面駆動においても粘着による発音を阻止できる効果がある。
【0081】
また、少なくとも圧縮ゴム層にはエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対してN,N’−m−フェニレンジマレイミドを0.2〜10重量部添加し、パーオキサイド加硫したゴム層を使用し,更にカバー帆布としてレゾルシン−ホルマリン−ラテックス処理した帆布を使用した伝動ベルトでは、優れた耐熱性、耐寒性を有しかつ圧縮ゴム部、カバー帆布の耐粘着摩耗を改善してベルトの耐久性を向上できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るVリブドベルトの縦断面図である。
【図2】本発明に係るVカットエッジタイプのVベルトの縦断面図である。
【図3】本発明で使用する接着処理前の平織り帆布の平面図である。
【図4】図3の平織り帆布をRFL処理した後の平織り帆布の断面図である。
【図5】本発明に係る伝動ベルト用帆布の製造方法の1工程であって、平織り帆布の幅端を突き合わせジョイントして円筒状帆布を作製したところを示す図である。
【図6】筒状帆布をその長手方向に対してスパイラルに切断しているところを示す図である。
【図7】開反帆布を仕上げているところを示す図である。
【図8】開反帆布を所定長さに切断して帆布の端部をジョイントして得た伝動ベルト用帆布斜視図である。
【図9】経糸と緯糸との交叉角度が120°になる広角度帆布の平面図である。
【符号の説明】
1 Vリブドベルト
2、23 心線
3、24 接着ゴム層
4、26 圧縮ゴム層
5、22 カバー帆布
7 リブ部
21 Vベルト
Claims (3)
- ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、圧縮ゴム層を含む弾性体層からなる伝動ベルトにおいて、少なくとも圧縮ゴム層にはエチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対してN,N’−m−フェニレンジマレイミドを0.2〜10重量部添加し、パーオキサイド加硫したゴム層を使用し、カバー帆布としてレゾルシン−ホルマリン−ラテックス処理した帆布を使用し、更に接着ゴム層には硫黄架橋させたエチレン−アルファ−オレフィンエラストマーの加硫物を使用することを特徴とする伝動ベルト。
- 圧縮ゴム層には、エチレン−α−オレフィンエラストマー100重量部に対して硫黄を0.01〜1.0重量部添加した請求項1記載の伝動ベルト。
- 伝動ベルトがベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴムと、ベルトの周方向に延びる複数のリブ部をもつ圧縮ゴム層からなるVリブドベルトである請求項1または2記載の伝動ベルト。
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