JP4370629B2

JP4370629B2 - Polyester blend yarn and knitted fabric

Info

Publication number: JP4370629B2
Application number: JP02362999A
Authority: JP
Inventors: 正幸佐藤; 義高荒西; 洋高橋
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1999-02-01
Filing date: 1999-02-01
Publication date: 2009-11-25
Anticipated expiration: 2019-02-01
Also published as: JP2000226747A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステル系混繊糸および織編物に関し、更に詳しくは、風合い、特にソフト感に優れ、且つ発色性が良好で、更にドライ感、吸水性、反発感、および生分解性を有するポリエステル系混繊糸およびそのポリエステル系混繊糸を用いてなる織編物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリエチレンテレフタレートをはじめとする芳香族ポリエステルは、機械的特性や各種堅牢度に優れるため、衣料用途に広く用いられている。そして、高級衣料用布帛を製造するために断面形態の改良や収縮差混繊、異繊度混繊、極細化など種々改良が行われ、汎用素材として定着してきた。これらの中で混繊技術は、張り・腰、反発感の付与、およびソフト感の付与などを目的に種々提案がなされている。また、断面形状の異なる繊維を混繊することによって繊維間空隙を形成し、その空隙によって毛細管現象を発現させることで吸水性を向上するようにした発明が特開平７−３４３４１号公報等で提案されている。
【０００３】
しかしながら、ポリエチレンテレフタレートからなる繊維は屈折率が約１．６と高いため発色性が十分でないことや、ポリマー自体のヤング率が高いため十分なソフト感を付与することができなかった。
【０００４】
一方、近年、特に環境問題が社会問題になってきているが、ポリエチレンテレフタレートに代表される芳香族ポリエステルは耐久性が極めて高く、自然環境中で容易に分解しないため、廃棄に際しては焼却処理を行わない限り、半永久的に残存してしまうという欠点がある。この問題を解決するために近年、生分解性繊維について種々提案がなされている。
【０００５】
例えば、特開平８−１５８１５４号公報には、中空断面および多葉断面を有する脂肪族ポリエステル繊維の製造について提案がなされている。しかしながら、この提案は不織布用途を狙ったもので、生分解速度を促進するために中空断面および多葉断面としたものであるが、用いられる脂肪族ポリエステルの融点が低いため、布帛製造工程での熱履歴によって単糸同士の融着一体化が発生し、衣料用途における発色性、ソフト感、ドライ感および吸水性等の新規風合いを付与することはできなかった。
【０００６】
また、特開平８−２６０３２３号公報には、熱収縮特性の異なる２種の長繊維が混繊された不織布について提案されている。しかしながら、この提案は不織布用途を狙ったもので熱融着させることによって形態安定性を向上することを目的としており、やはり衣料用途でのソフト感、反発感および発色性を付与することはできなかった。
【０００７】
また、特開平９−３２４３２９号公報には、脂肪族ポリエステル繊維と脂肪族ポリエステルを主体とした改質ポリエステル繊維が混合された混繊糸について提案されている。しかしながら、この混繊糸は、改質ポリエステル繊維の耐熱性が不十分であるため布帛製造工程での熱セットよる風合いの硬化が起こったり、また改質ポリエステル繊維が弾性特性を有するため布帛の寸法安定性が劣り、さらには織物製造工程が煩雑になるという問題を有している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来技術では達成できなかった、衣料用織編物とした際にソフト感、反発感、発色性に優れ、更にドライ感、吸水性および生分解性を有するポリエステル系混繊糸とそのポリエステル系混繊糸を用いてなる織編物を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、２種以上の異なる断面形状を有するフィラメントからなるポリエステル系混繊糸であって、少なくとも１種のフィラメントが融点１３０℃以上の脂肪族ポリエステルを主体とするポリエステルで形成されていることを特徴とするポリエステル系混繊糸によって達成できる。
【００１０】
本発明においてより好ましくは、少なくとも１種のフィラメントとして中空率５〜５０％の中空フィラメントおよび／又は異形度１．１〜３．０の範囲にある異形断面フィラメントを採用することができる。
【００１１】
また、フィラメント間の異形度の差が０．１以上であり、更に最も異形度の高いフィラメントの混繊比率が１５％〜８５％であることがより好ましい。
【００１２】
更に、本発明では、上記したポリエステル系混繊糸を少なくとも一部に用いて織編物とすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
【００１４】
本発明のポリエステル系混繊糸は、２種以上の異なる断面形状を有するフィラメントからなるポリエステル系混繊糸であって、少なくとも１種のフィラメントが融点１３０℃以上の脂肪族ポリエステルを主体とするポリエステルで形成されていることが必要である。少なくとも１種のフィラメントが脂肪族ポリエステルを主体としたポリエステルで形成することによって、本発明の目的であるソフト感と発色性を向上することができるのである。更に、生分解性を付与するためには、全てのフィラメントが脂肪族ポリエステルで形成されていることが好ましい。
【００１５】
脂肪族ポリエステルを主体とするポリエステル以外のポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、およびポリプロピレンテレフタレートなどが挙げられ、いずれの場合も１５モル％以下の共重合成分を含んでいても良い。これらのポリエステルは、好ましくは５０％以下、より好ましくは３５％以下の混繊比率で混繊される。
【００１６】
本発明のポリエステル系混繊糸を形成する少なくとも１種のフィラメントを形成する脂肪族ポリエステルを主体とするポリエステルは、融点が１３０℃以上であることが必要である。融点が１３０℃未満であると、延伸時の熱セット工程や染色加工工程において繊維同士が融着一体化してしまうためソフト感が得られないと共に摩擦加熱時に溶融欠点が生じるなど、製品の品位も著しく悪化する。脂肪族ポリエステルの融点は１６０℃以上であることが必要である。ここで融点とは、ＤＳＣ測定によって得られた溶融ピークのピーク温度を意味する。
【００１７】
本発明のフィラメントは、脂肪族ポリエステルからなるため、芳香族ポリエステルからなるフィラメントとは異なり、良好なソフト感を有している。この良好なソフト感は、繊維のヤング率が芳香族ポリエステル繊維のヤング率に比べ明確に低いことに起因している。
【００１８】
本発明で用いられる脂肪族ポリエステルは、ＤＳＣ測定で得られる溶融ピークのピーク温度が１３０℃以上であれば特段の制約はなく、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリヒドロキシブチレート、ポリヒドロキシブチレートバリレート、およびこれらのブレンド物、変性物等を用いることができる。中でも本発明の目的とするソフト性、発色性、生分解性を向上するための融点、ヤング率および屈折率などの特性のバランスを考慮すると、ポリ乳酸が最も好ましい。ポリ乳酸としては、Ｌ−乳酸を構成成分の９５重量％以上とすることが必要である。強度等の繊維物性を向上するためにはポリ乳酸の分子量は高いほど好ましく、通常少なくとも５万、好ましくは少なくとも10万、より好ましくは10〜30万である。
【００１９】
ポリ乳酸の製造方法としては、乳酸を原料として一旦環状二量体であるラクチドを生成せしめ、その後開環重合を行う二段階のラクチド法と、乳酸を原料として溶媒中で直接脱水縮合を行う一段階の直接重合法が知られている。本発明で用いられるポリ乳酸は、いずれの製法によって得られたものであってもよい。ラクチド法によって得られるポリ乳酸の場合には、ポリマー中に含有される環状2量体が溶融紡糸時に気化して糸斑の原因となるため、溶融紡糸以前の段階でポリマー中に含有される環状2量体の含有量を0.1wt％以下とすることが望ましい。また、直接重合法の場合には環状2量体に起因する問題が実質的にないため、製糸性の観点からはより好適であるといえる。
【００２０】
また、溶融粘度を低減させるため、ポリカプロラクトンやポリブチレンサクシネートのようなポリマーを内部可塑剤として、あるいは外部可塑剤として用いることができる。さらには、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、糸摩擦低減剤、抗酸化剤、着色顔料等として無機微粒子や有機化合物を必要に応じて添加することができる。
【００２１】
また、本発明のポリエステル系混繊糸は、２種以上の異なる断面形状を有するフィラメントから構成されていることが必要である。断面形状の異なる２種以上のフィラメントで構成することによって単繊維間に空隙を形成することができ、この空隙形成によって、軽量感、反発感、吸水性を向上することができるのである。このような効果を発現させるためには、本発明のポリエステル混繊糸を構成する少なくとも１種のフィラメントの断面形状を多葉形、十字形、井桁形、Ｗ字形、Ｓ字形、Ｘ字形、扁平形、楕円形、中空などの異形断面形状とすることが必要である。
【００２２】
少なくとも１種のフィラメントに外形状が丸形である中空断面のフィラメントを用い、他のフィラメントに丸断面のフィラメントを用いた場合には、上記した単繊維間での空隙形成性は、全て丸断面のフィラメントを用いた場合とほとんど変わらないが、中空化による軽量感付与および曲げ剛性の向上による反発感向上効果が発現し、衣料用布帛として良好な風合いを得ることができる。
【００２３】
本発明のポリエステル系混繊糸を構成するフィラメントの少なくとも１種に中空断面フィラメントを用いる場合には、上記した軽量感、反発感向上効果を十分に発現させるために中空率は５〜５０％であることが好ましい。中空率が５％未満では、中空化による軽量感、反発感向上効果が十分に発現しないことがある。また中空率が５０％を超えると中空部が潰れやすく、上記効果の発現が不十分になることがある。中空率の好ましい範囲は１０〜４０％である。
【００２４】
中空率の測定は以下の方法によって行う。
【００２５】
中空断面フィラメントを繊維横断面方向に厚さ５μｍでカットした後、光学顕微鏡で断面写真を撮影し、繊維外径面積Ｓ１と中空部面積Ｓ２を測定し、以下の式で中空率を各単繊維について算出し、その平均値を中空率とする。
【００２６】
中空率（％）＝（Ｓ２／Ｓ１）×１００
本発明のポリエステル系混繊糸を構成する少なくとも１種のフィラメントの断面形状を中空断面以外とする場合には、形状としては前記したように、多葉形、十字形、井桁形、Ｗ字形、Ｓ字形、Ｘ字形、扁平形および楕円形などが挙げられるが、中でも繊維間空隙の形成による吸水性向上効果や異形断面化によるドライ感の付与、反発感の向上効果の発現性の点から、繊維横断面の外接円の直径（Ｄ）を繊維横断面の内接円の直径（ｄ）で除した異形度（Ｄ／ｄ）が、１．１〜３．０の範囲にあることが好ましい。異形度が１．１未満では、断面の異形度が小さいため上記した効果の発現性が低下することがある。逆に異形度が３．０を超えると、フィブリル化などの問題が生じて製織性不良となることがある。本発明でより好ましい異形度の範囲は１．３〜２．５である。
【００２７】
なお、本発明で定義する異形度（Ｄ／ｄ）とは以下の方法で算出する。
【００２８】
異形断面フィラメントを繊維横断面方向に厚さ５μｍでカットした後、光学顕微鏡で断面写真を撮影し、繊維横断面の外接円の直径（Ｄ）および繊維横断面の内接円の直径（ｄ）を測定し、以下の式で異形度を各単繊維について算出し、その平均値を異形度とする。
【００２９】
異形度＝Ｄ／ｄ
勿論、上記した多葉形、十字形、井桁形、Ｗ字形、Ｓ字形、Ｘ字形、扁平形および楕円形など異形断面において、繊維横断面において少なくとも１ヶ所の中空部を設けた中空異形断面とすることも軽量感向上のためには有効である。この場合、本発明における繊維横断面の内接円とは、繊維に中空部が存在しないとした仮定した場合の内接円を意味する。
【００３０】
本発明のポリエステル系混繊糸は、少なくとも１種のフィラメントが丸断面以外の異形断面形状を有していれば良いが、全てのフィラメントを異形断面としてもかまわない。全てのフィラメントを異形断面とする場合には、少なくとも断面形状もしくは異形度の異なる２種以上のフィラメントが混繊されていれば、本発明の目的とする効果を発現させることができる。この場合、異形度としては少なくとも０．１以上異なることが好ましく、より好ましくは０．２以上である。但し、異形度の差があまり大きくなりすぎると繊維同士が噛合しやすくなって、繊維間空隙の低下を招くことがあるので、異形度の差は１．８以下であることが好ましい。
【００３１】
また、本発明のポリエステル系混繊糸を構成する２種以上の断面形状の異なるフィラメントの単糸繊度は、同一であっても異なっていてもかまわない。但し、単糸繊度が異なる場合には、単糸繊度の比が３倍以下であることが好ましい。単糸繊度の比が３倍より大きくなると単糸繊度の細いフィラメント側の単繊維が繊維間に噛合し、繊維間空隙の形成性が低下し、軽量感や吸水性等の性能を低下させる場合がある。
【００３２】
また、ドライ感、吸水性および軽量感を更に高めるためには、本発明のポリエステル系混繊糸を構成する最も異形度の高いフィラメントの混繊比率が高い方が好ましく、具体的には１５％以上であることが好ましい。但し、最も異形度の高いフィラメントの混繊比率が高くなりすぎると、断面形状の異なるフィラメントを混繊した効果が低下してしまうため、混繊比率は８５％以下とすることが好ましく、より好ましい範囲は３０％〜７０％である。
【００３３】
本発明のポリエステル系混繊糸の製造方法としては、いわゆる紡糸混繊法と後混繊法の何れのプロセスによっても製造することが可能である。但し、製造コストと混繊糸におけるフィラメントのこなれを向上させるためには、紡糸混繊法が好ましい。
【００３４】
また、紡糸および延伸工程を連続して行う方法、未延伸糸として一旦巻き取った後、延伸する方法または高速製糸法等何れのプロセスにも適用できる。更に、必要に応じて仮撚や空気交絡等の糸加工を施しても良い。
【００３５】
また、本発明のポリエステル系混繊糸を用いた織編物を製造する場合においても、織編機、織編組織等については何等制約することはなく、少なくとも一部に用いることによって、本発明の目的とするソフト感、反発感と発色性を有する良好な織編物を製造することができる。
【００３６】
【実施例】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の各特性値は次の方法で求めた。
【００３７】
Ａ．融点
パーキンエルマー社製の示差走査熱量計（ＤＳＣ−７）を用いて、昇温速度15℃／分の条件で測定し、得られた溶融ピークのピーク温度を融点とした。
【００３８】
Ｂ．溶融粘度
東洋製機（株）社製キャピログラフを用いて260℃における剪断速度と溶融粘度との関係を測定した。測定にはＬ／Ｄ＝10/1（mm）のダイを使用し、剪断速度1000sec^-1の時の粘度をもってその試料の溶融粘度とした。なお、ポリブチレンサクシネートについては190℃にて測定した。
【００３９】
Ｃ．風合い特性（ソフト性、発色性、反発感、ドライ感、軽量感）
各項目とも、試料を基準試料との一対比較による官能試験を実施し、４段階評価した。そしてそれらを総合評価して、「極めて優れている」は◎、「優れている」は○、「普通」は△、「劣っている」は×で表した。なお、基準試料にはポリエチレンテレフタレートからなる単糸繊度２dtex×18filの丸断面糸と、２dtex×18filの異形度1.5の三角断面糸との混繊糸を、上記試料と同様に製織、加工を施したものを用い、これを「劣っている ×」とした。
【００４０】
Ｄ．耐フィブリル性
摩擦堅牢度試験用の学振型平面摩耗機を用いて、摩擦布としてポリエチレンテレフタレート100%からなるジョーゼットを用いて、試験布を500gの加重下で500回平面摩耗して、フィブリル化の発生状態を３段階評価した。「優れている」は○、「普通」は△、「劣っている」は×で表した。
【００４１】
Ｅ．吸水性
ＪＩＳＬ１０９６「一般織物試験法」におけるバイレック法を準用し、次の方法で測定を行った。
【００４２】
まず、サンプルとして１cm×20cmの試験片をたて、よこ方向にそれぞれ５枚づつ採取する。次に、試験片の一端をつかみ固定し、他端約２cmを20℃×２℃の蒸留水に浸す。次いで、10分後の毛細管現象による液面からの水の上昇距離(mm)を測り、たて、よこ方向それぞれ５回の平均値で表す。
【００４３】
なお、水の上昇が読みにくい場合は、蒸留水中にインクもしくは水溶性染料（エオシンなど）を入れるか、あらかじめブラシを用いて水溶性染料（エオシンなど）を試験片に付着させておくかの、何れかの方法を用いる。
【００４４】
［実施例１〜６および比較例１］
融点が172℃で260℃、1000sec^-1における溶融粘度が1350poiseであるポリＬ−乳酸チップ（重量平均分子量 18.5万、L体比率95％、D体比率5％）を、60℃に設定した真空乾燥器で48hr乾燥した。乾燥したチップを用いて通常の紡糸機にて紡糸温度260℃で丸孔24ホールとＹ孔（表１の孔形状の異なる４種）、中空孔、扁平スリット孔をそれぞれ24ホールをランダムに配した口金を用いて1500m/分の速度で紡糸し、未延伸糸を巻き取った。続いて、得られた未延伸糸を通常のホットロール−ホットロール系延伸機を用いて延伸温度78℃、熱セット温度115℃で延伸糸の伸度が３５％となるように延伸倍率を合わせて延伸を行い、150dtex-48filの延伸糸を得た。また比較として、丸孔48ホールの口金を用いて同じポリＬ−乳酸チップを用いて同様に紡糸、延伸を行い、150dtex-48filの丸断面延伸糸を得た。得られた延伸糸の糸形状と物性を表１に示す。
【００４５】
得られた延伸糸に撚数300t/mの甘撚を施してこれを緯糸に用い、また経糸として別に用意した50dtex-36filの丸断面のポリＬ−乳酸延伸糸を用いて、サテン組織の織物を製織した。得られた織物を85℃の熱水で精練後、125℃で乾熱セットを行ない、更に80℃の炭酸ソーダ2.5%水溶液で10分間処理（減量加工）し、次いで湿熱120℃で染色し、乾熱140℃で仕上げセットを行った。得られた織物特性について評価した結果を表１に示す。
【００４６】
【表１】

実施例１および２で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感、発色性を有しており、また異形断面フィラメントによるドライ感や軽量感も優れ、高級感あふれる織物であった。更に耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。発色性も非常に良好なものであった。
【００４７】
実施例３で得られた織物は、異形断面フィラメントの異形度がやや小さいため反発感、ドライ感、軽量感および吸水性は実施例１に比較するとやや低いものであったが、従来のものと比較するとソフト感、発色性に優れ、耐フィブリル性の良好なものであった。
【００４８】
実施例４で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感および発色性を有しており、また異形断面フィラメントによるドライ感や軽量感も優れ、高い吸水性も有する高級感あふれる織物であったが、異形断面フィラメントの異形度がやや大きいため耐フィブリル性が若干劣っていた。
【００４９】
実施例５で得られた織物は、ソフト感に優れ、また中空断面フィラメントにより、反発感、軽量感に優れたものであったが、ドライ感、吸水性および発色性は実施例１ほどの効果は発現しなかった。
【００５０】
実施例６で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感、発色性に優れたものであったが、ドライ感、軽量感は実施例１ほどの効果は発現しなかった。
【００５１】
一方比較例１で得られた織物は、全てのフィラメントが丸断面から構成されているため反発感が不足しており、またドライ感、軽量感に劣るものであった。
【００５２】
［実施例７〜１０］
融点が170℃で260℃、1000sec^-1における溶融粘度が1580poiseであるポリＬ−乳酸チップ（重量平均分子量 20万、L体比率95％、D体比率5％）を、60℃に設定した真空乾燥器で48hr乾燥した。乾燥したチップを用いて通常の紡糸機にて紡糸温度260℃で５葉孔24ホールの口金、および孔形状の異なる24ホールの中空用口金を用いて1700m/分の速度で紡糸し、未延伸糸を巻き取った。続いて、得られた未延伸糸を通常のホットロール−ホットロール系延伸機を用いて延伸温度80℃、熱セット温度120℃で延伸糸の伸度が３５％となるように延伸倍率を合わせて延伸を行い、各々75dtex-24filの延伸糸を得た。得られた延伸糸の糸形状と物性を表２に示す。
【００５３】
次いで、得られた５葉断面糸と中空糸とを空気交絡処理を行いながら150dtex-48filの混繊糸を作製した。得られた混繊糸を実施例１と同様の方法で製織し、加工を行い、サテン織物を作製した。得られた織物特性について評価した結果を表２に示す。
【００５４】
【表２】

実施例７で得られた織物は、中空フィラメントの中空率が３％と低いため軽量感、反発感は若干低いものであったが、従来にないソフト感、ドライ感、発色性を有しており、また耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。
【００５５】
実施例８で得られた織物も、中空フィラメントの中空率が８％とやや低かったが従来にないソフト感、ドライ感、発色性を有しており、また耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。
【００５６】
実施例９で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感および発色性を有しており、またドライ感や軽量感も優れ、高級感あふれる織物であった。更に耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。
【００５７】
実施例１０で得られた織物は、従来にない反発感、軽量感、ドライ感および吸水性を有していたが、中空フィラメントの中空率が高いため発色性がやや劣り、また耐フィブリル性も若干劣っていた。
【００５８】
［実施例１１〜１３］
吐出孔形状の異なる２種のＹ孔を各24ホールをランダムに配した口金を用いて実施例１と同様の方法で紡糸、延伸を行い、150dtex-48filの延伸糸を得た。
【００５９】
得られた三葉断面延伸糸を実施例１と同様の方法で製織、加工を行い、サテン織物を作製した。得られた延伸糸の形状・物性と織物特性について評価した結果を表３に示す。
【００６０】
【表３】

実施例１１および１２で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感および発色性を有しており、またドライ感や軽量感も優れ、高級感あふれる織物であった。更に耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。発色性も非常に良好なものであった。
【００６１】
実施例１３で得られた織物は、従来にないソフト感、ドライ感および発色性を有するものであった。ただし、２種のフィラメントの異形度の差がやや小さいため反発感、軽量感は実施例１１に比較すると若干低くなっていた。
【００６２】
［実施例１４、１５］
丸孔とＹ孔の２種の吐出孔をそれぞれ18ホール／36ホール、12ホール／48ホールをランダムに配した口金を用いて実施例１と同様の方法で紡糸、延伸を行い、150dtex-48filの延伸糸を得た。
【００６３】
得られた丸断面延伸糸と三葉断面延伸糸を実施例１と同様の方法で製織、加工を行い、サテン織物を作製した。得られた延伸糸の形状と物性、および織物特性について評価した結果を表４に示す。
【００６４】
【表４】

実施例１４で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感および発色性を有しており、またドライ感や軽量感も優れ、高級感あふれる織物であった。更に耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。発色性も非常に良好なものであった。
【００６５】
実施例１５では、丸断面フィラメントと三葉断面フィラメントとの単糸繊度比が４倍とやや大きいため三葉断面フィラメントが丸断面フィラメントの間に充填されやすくなることによって繊維間空隙の形成性が若干低下しており、これによってソフト感、反発感、ドライ感、軽量感といった織物特性は全体的にやや低下していたが、従来の織物（風合い特性評価比較サンプル）に比較すると良好な風合いを発現していた。
【００６６】
［実施例１６〜１９］
ホール数の異なる６葉孔および丸孔口金を用いて実施例９と同様の方法でそれぞれ表５に示す繊度構成の６葉断面延伸糸および丸断面延伸糸を得た。次いで実施例９と同様の方法で６葉断面糸と丸断面糸とを空気交絡処理を行いながら150dtex-48filの混繊糸を作製した。得られた混繊糸を実施例１と同様の方法で製織、加工を行い、サテン織物を作製した。得られた延伸糸の形状・物性と織物特性について評価した結果を表５に示す。
【００６７】
【表５】

実施例１７および１８で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感および発色性を有しており、またドライ感や軽量感も優れ、高級感あふれる織物であった。更に耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。発色性も非常に良好なものであった。
【００６８】
実施例１６では、６葉断面糸の混繊比率がやや低いため異形断面によるドライ感、軽量感、吸水性がやや低下していたが、ソフト感、反発感および発色性の良好な織物であった。
【００６９】
実施例１９では、６葉断面糸の混繊比率がやや高いために、異形断面によるドライ感、軽量感、吸水性は良好であったが、ソフト感と反発感が若干低下していた。
【００７０】
［比較例２、３］ホール数の異なる丸孔口金を用い、極限粘度（η）が0.63のポリエチレンテレフタレートを用いて1700m/分で紡糸を行い、次いでホットロール−ホットロール延伸機を用いて延伸温度85℃、熱セット温度120℃で延伸糸の伸度が３５％となるように延伸倍率を合わせて延伸を行い、表６に示す繊度構成の丸断面ＰＥＴ延伸糸を得た。次いで、得られたＰＥＴ延伸糸と、実施例１７および１８で使用した６葉断面ポリ乳酸糸とを、実施例９と同様の方法で空気交絡処理を行いながら150dtex-48filの混繊糸を作製した。次いで、得られた混繊糸を実施例１と同様の方法で製織、加工を行い、サテン織物を作製した。得られた延伸糸の形状・物性と織物特性について評価した結果を表６に示す。
【００７１】
【表６】

比較例２では、ＰＥＴ丸断面糸の混繊比率がやや高いためソフト感がやや劣り、またＰＥＴ糸とポリ乳酸糸の染色性差により、ややイラツキ気味であったが、ドライ感、軽量感および吸水性の良好な織物であった。
【００７２】
比較例３で得られた織物は、従来にないソフト感、反発感および発色性を有しており、またドライ感や軽量感も優れ、高級感あふれる織物であった。更に耐フィブリル性の良好であり高い吸水性も有していた。
【００７３】
［比較例４］融点が112℃で190℃、1000sec^-1における溶融粘度が2000poiseであるポリブチレンサクシネートチップを、30℃に設定した真空乾燥器で48hr乾燥した。乾燥したチップを用いて通常の紡糸機にて紡糸温度190℃で実施例１で使用した丸孔24ホールとＹ孔24ホールをランダムに配した口金を用いて600m/分の速度で紡糸し、未延伸糸を巻き取った。続いて、得られた未延伸糸を通常のホットロール−ホットロール系延伸機を用いて延伸温度25℃、熱セット温度72℃で延伸糸の伸度が３５％となるように延伸を行い、延伸糸を得た。
【００７４】
得られた延伸糸を実施例１と同様の方法で製織を行い、染色温度100℃、乾熱セット温度を100℃として実施例１と同様の方法で加工を行いサテン織物を得た。得られた織物は、フィラメント同士が融着を起こしており、ソフト感が得られず、また吸水性も低く、また染色温度も低温でしか染色できないため発色性も著しく劣るものであった。また耐フィブリル性も著しく悪く、摩耗時の摩擦熱によってフィラメント間の融着部が増加し、表面品位も著しく悪化した。
【００７５】
【発明の効果】
本発明によれば、ふくらみ感、ソフト感、反発感および発色性に優れ、更にドライ感、吸水性および生分解性を有する、従来得られなかったポリエステル系混繊糸および織編物を得ることができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyester-based mixed yarn and woven or knitted fabric. More specifically, the polyester has excellent texture, particularly soft feeling, good color development, and further has dry feeling, water absorption, rebound feeling, and biodegradability. The present invention relates to a woven or knitted fabric using the mixed fiber and the polyester mixed yarn.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate are widely used for clothing because they are excellent in mechanical properties and various fastnesses. And in order to manufacture the cloth for high-class clothing, various improvements, such as improvement of a cross-sectional form, shrinkage difference mixing, different fiber mixing, and ultrafine, have been established as a general-purpose material. Among these, various proposals have been made for mixed fiber technology for the purpose of imparting tension, waist, rebound, and softness. Further, Japanese Patent Laid-Open No. 7-34341 proposes an invention in which an interfiber gap is formed by mixing fibers having different cross-sectional shapes and a capillary phenomenon is expressed by the gap to improve water absorption. Has been.
[0003]
However, the fiber made of polyethylene terephthalate has a high refractive index of about 1.6, so that the color developability is not sufficient, and since the Young's modulus of the polymer itself is high, a sufficient soft feeling cannot be imparted.
[0004]
On the other hand, environmental problems have become a social problem in recent years. Aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate are extremely durable and do not decompose easily in the natural environment. As long as there is not, there exists a fault of remaining semipermanently. In recent years, various proposals have been made for biodegradable fibers in order to solve this problem.
[0005]
For example, Japanese Patent Laid-Open No. 8-158154 proposes the production of aliphatic polyester fibers having a hollow cross section and a multi-leaf cross section. However, this proposal is aimed at non-woven fabric applications, and has a hollow cross section and a multi-leaf cross section to accelerate the biodegradation rate. However, since the melting point of the aliphatic polyester used is low, Due to the heat history, the single yarns were fused and integrated, and new textures such as color developability, soft feeling, dry feeling and water absorption could not be imparted.
[0006]
JP-A-8-260323 proposes a nonwoven fabric in which two types of long fibers having different heat shrinkage characteristics are mixed. However, this proposal is aimed at non-woven fabric applications and aims to improve shape stability by heat-sealing, and it cannot give softness, resilience and color development in clothing applications. It was.
[0007]
Japanese Laid-Open Patent Publication No. 9-324329 proposes a mixed yarn in which an aliphatic polyester fiber and a modified polyester fiber mainly composed of an aliphatic polyester are mixed. However, in this mixed yarn, the heat resistance of the modified polyester fiber is insufficient, so that the texture of the fabric is cured by heat setting in the fabric manufacturing process, and because the modified polyester fiber has elastic characteristics, There is a problem that the stability is inferior, and furthermore, the textile manufacturing process becomes complicated.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The object of the present invention is a polyester-based mixed fiber having excellent softness, resilience, and colorability when it is made into a woven or knitted fabric for clothing, which cannot be achieved by the above-described conventional technology, and also has a dry feeling, water absorption and biodegradability. An object of the present invention is to provide a woven or knitted fabric using the yarn and its polyester-based mixed yarn.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
An object of the present invention is a polyester-based mixed yarn comprising filaments having two or more different cross-sectional shapes, wherein at least one filament is formed of a polyester mainly composed of an aliphatic polyester having a melting point of 130 ° C. or more. This can be achieved by a polyester-based mixed yarn characterized by
[0010]
More preferably, in the present invention, a hollow filament having a hollow ratio of 5 to 50% and / or a modified cross-section filament having a degree of deformation of 1.1 to 3.0 can be adopted as at least one type of filament.
[0011]
Moreover, it is more preferable that the difference in the degree of irregularity between the filaments is 0.1 or more, and the blend ratio of the filament having the highest degree of irregularity is 15% to 85%.
[0012]
Furthermore, in the present invention, the polyester-based mixed yarn described above can be used as a woven or knitted fabric at least in part.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention is described in detail below.
[0014]
The polyester-based mixed yarn of the present invention is a polyester-based mixed yarn composed of filaments having two or more different cross-sectional shapes, and the polyester mainly comprises an aliphatic polyester having a melting point of 130 ° C. or higher. It is necessary to be formed with. By forming at least one filament from a polyester mainly composed of an aliphatic polyester, it is possible to improve the soft feeling and color developability that are the objects of the present invention. Furthermore, in order to impart biodegradability, it is preferable that all filaments are formed of aliphatic polyester.
[0015]
Examples of polyesters other than polyesters mainly composed of aliphatic polyesters include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polypropylene terephthalate. In any case, 15 mol% or less of a copolymer component may be included. These polyesters are mixed with a fiber mixing ratio of preferably 50% or less, more preferably 35% or less.
[0016]
The polyester mainly composed of an aliphatic polyester that forms at least one type of filament that forms the polyester-based mixed yarn of the present invention needs to have a melting point of 130 ° C. or higher. When the melting point is less than 130 ° C., the fibers are fused and integrated in the heat setting process and dyeing process during stretching, so that a soft feeling cannot be obtained and a melting defect occurs during friction heating. Remarkably worse. Melting point of aliphatic polyesterIs 160 ° C or higherIt is necessary. Here, the melting point means the peak temperature of the melting peak obtained by DSC measurement.
[0017]
Since the filament of the present invention is made of an aliphatic polyester, it has a good soft feeling unlike a filament made of an aromatic polyester. This good soft feeling is due to the fact that the Young's modulus of the fiber is clearly lower than that of the aromatic polyester fiber.
[0018]
The aliphatic polyester used in the present invention is not particularly limited as long as the peak temperature of the melting peak obtained by DSC measurement is 130 ° C. or higher, and polylactic acid, polyglycolic acid, polyhydroxybutyrate, polyhydroxybutyrate varieties. Rate, and blends, modified products and the like thereof can be used. Among them, polylactic acid is most preferable in consideration of the balance of characteristics such as melting point, Young's modulus and refractive index for improving the softness, color developability and biodegradability which are the objects of the present invention. As polylactic acid,It is necessary to make L-lactic acid 95% by weight or more of the constituent components.In order to improve fiber properties such as strength, the molecular weight of polylactic acid is preferably as high as possible, and is usually at least 50,000, preferably at least 100,000, more preferably 100,000 to 300,000..
[0019]
The polylactic acid can be produced by using a two-step lactide method in which lactide, which is a cyclic dimer, is first produced from lactic acid as a raw material, and then ring-opening polymerization, and direct dehydration condensation in a solvent using lactic acid as a raw material. A step direct polymerization process is known. The polylactic acid used in the present invention may be obtained by any production method. In the case of polylactic acid obtained by the lactide method, the cyclic dimer contained in the polymer is vaporized at the time of melt spinning and causes thread spots, so the cyclic 2 contained in the polymer at the stage before melt spinning. The content of the monomer is preferably 0.1 wt% or less. Further, in the case of the direct polymerization method, there is substantially no problem due to the cyclic dimer, so that it can be said that the method is more preferable from the viewpoint of yarn production.
[0020]
In order to reduce the melt viscosity, a polymer such as polycaprolactone or polybutylene succinate can be used as an internal plasticizer or an external plasticizer. Furthermore, inorganic fine particles and organic compounds can be added as necessary as matting agents, deodorants, flame retardants, yarn friction reducing agents, antioxidants, coloring pigments and the like.
[0021]
Moreover, the polyester-based mixed yarn of the present invention needs to be composed of filaments having two or more different cross-sectional shapes. By comprising two or more types of filaments having different cross-sectional shapes, voids can be formed between the single fibers, and the formation of the voids can improve lightness, rebound, and water absorption. In order to exhibit such an effect, the cross-sectional shape of at least one type of filament constituting the polyester mixed yarn of the present invention is a multi-leaf shape, a cross shape, a cross beam shape, a W shape, an S shape, an X shape, a flat shape. It is necessary to have an irregular cross-sectional shape such as a shape, an ellipse, and a hollow shape.
[0022]
When a hollow cross-section filament having a round outer shape is used for at least one type of filament and a round cross-section filament is used for the other filaments, the above-mentioned void forming property between single fibers is all round cross-section. Although it is almost the same as the case of using the above filaments, the effect of imparting a light weight feeling by hollowing and the effect of improving the rebound feeling by improving the bending rigidity are exhibited, and a good texture can be obtained as a cloth for clothing.
[0023]
When hollow cross-section filaments are used as at least one of the filaments constituting the polyester-based mixed yarn of the present invention, the hollowness is 5 to 50% in order to sufficiently exhibit the above-described lightness and rebound improvement effects. Preferably there is. When the hollow ratio is less than 5%, the effect of improving the lightness and rebound feeling due to hollowing may not be sufficiently exhibited. On the other hand, if the hollow ratio exceeds 50%, the hollow portion is liable to be crushed, and the above effect may not be sufficiently exhibited. A preferable range of the hollowness is 10 to 40%.
[0024]
The hollow ratio is measured by the following method.
[0025]
After the hollow cross-section filament is cut in the fiber cross-sectional direction at a thickness of 5 μm, a cross-sectional photograph is taken with an optical microscope, and the fiber outer diameter area S1 and the hollow area S2 are measured. The average value is defined as the hollow ratio.
[0026]
Hollow ratio (%) = (S2 / S1) × 100
When the cross-sectional shape of at least one type of filament constituting the polyester-based mixed yarn of the present invention is other than a hollow cross-section, the shape is a multi-leaf shape, a cross shape, a cross beam shape, a W shape, S-shaped, X-shaped, flat and elliptical shapes can be mentioned, among others, in terms of the water absorption improvement effect due to the formation of inter-fiber voids, the provision of dry feeling due to the modified cross-section, the manifestation of the rebound feeling improvement effect, It is preferable that the degree of irregularity (D / d) obtained by dividing the diameter (D) of the circumscribed circle of the fiber cross section by the diameter (d) of the inscribed circle of the fiber cross section is in the range of 1.1 to 3.0. . If the degree of irregularity is less than 1.1, since the degree of irregularity of the cross section is small, the manifestation of the above effects may be reduced. On the other hand, if the degree of irregularity exceeds 3.0, problems such as fibrillation may occur, resulting in poor weaving. In the present invention, a more preferable range of the profile is 1.3 to 2.5.
[0027]
The degree of deformity (D / d) defined in the present invention is calculated by the following method.
[0028]
After the irregular cross-section filament is cut in the fiber cross-section direction at a thickness of 5 μm, a cross-sectional photograph is taken with an optical microscope, the diameter of the circumscribed circle of the fiber cross-section (D) and the diameter of the inscribed circle of the fiber cross-section (d) Is measured for each single fiber, and the average value is defined as the degree of irregularity.
[0029]
Deformity = D / d
Of course, the above-described multi-lobed shape, cross shape, cross beam shape, W-shape, S-shape, X-shape, flat shape, elliptical shape, etc., and a hollow modified cross-section provided with at least one hollow portion in the fiber cross-section It is also effective to improve the lightness. In this case, the inscribed circle of the fiber cross section in the present invention means an inscribed circle when it is assumed that no hollow portion exists in the fiber.
[0030]
The polyester-based mixed yarn of the present invention may have at least one type of filament having an irregular cross-sectional shape other than a round cross-section, but all the filaments may have an irregular cross-section. When all the filaments have irregular cross-sections, the effect of the present invention can be exhibited as long as at least two types of filaments having different cross-sectional shapes or different degrees of irregularity are mixed. In this case, the degree of deformity is preferably at least 0.1 or more, more preferably 0.2 or more. However, if the difference in the degree of irregularity becomes too large, the fibers are likely to mesh with each other and the inter-fiber void may be lowered. Therefore, the difference in the degree of irregularity is preferably 1.8 or less.
[0031]
Further, the single yarn fineness of two or more types of filaments having different cross-sectional shapes constituting the polyester mixed fiber of the present invention may be the same or different. However, when the single yarn fineness is different, the ratio of the single yarn fineness is preferably 3 times or less. When the ratio of single yarn fineness is larger than 3 times, the single fiber on the filament side with fine single yarn fineness meshes between the fibers, resulting in a decrease in the formation of inter-fiber voids, which reduces performance such as lightness and water absorption. There is.
[0032]
In order to further improve the dry feeling, water absorption and lightness, it is preferable that the blend ratio of the filaments having the highest degree of irregularity constituting the polyester blended yarn of the present invention is high, specifically 15%. The above is preferable. However, if the mixing ratio of the filaments having the highest degree of irregularity is too high, the effect of mixing the filaments having different cross-sectional shapes is reduced. Therefore, the mixing ratio is preferably 85% or less, and more preferably. The range is 30% to 70%.
[0033]
As a method for producing the polyester blended yarn of the present invention, it can be produced by any process of a so-called spinning blending method and a post-mixing method. However, in order to improve the manufacturing cost and the integrity of the filament in the blended yarn, the spinning blend method is preferable.
[0034]
Further, the present invention can be applied to any process such as a method in which spinning and drawing steps are continuously performed, a method in which the yarn is once wound as an undrawn yarn and then drawn, or a high-speed spinning method. Furthermore, yarn processing such as false twisting or air entanglement may be performed as necessary.
[0035]
In the case of producing a woven or knitted fabric using the polyester blended yarn of the present invention, there is no restriction on the knitting machine, the woven or knitted structure, etc. A good woven or knitted fabric having the desired soft feeling, resilience and color developability can be produced.
[0036]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, each characteristic value in an Example was calculated | required with the following method.
[0037]
A.Melting point
Using a differential scanning calorimeter (DSC-7) manufactured by PerkinElmer Co., Ltd., the temperature was measured at a rate of temperature increase of 15 ° C./min, and the peak temperature of the obtained melting peak was taken as the melting point.
[0038]
B.Melt viscosity
The relationship between the shear rate at 260 ° C. and the melt viscosity was measured using a Capillograph manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd. For measurement, use a die with L / D = 10/1 (mm) and shear rate 1000sec.^-1The viscosity at that time was taken as the melt viscosity of the sample. In addition, about polybutylene succinate, it measured at 190 degreeC.
[0039]
C.Texture characteristics(Softness, coloring, rebound, dryness, lightness)
For each item, a sensory test was performed by paired comparison of the sample with a reference sample, and was evaluated in four stages. Then, by comprehensively evaluating them, “very good” is indicated by “◎”, “excellent” is indicated by “◯”, “ordinary” is indicated by “△”, and “inferior” is indicated by ×. For the reference sample, a blended yarn of a single yarn fineness 2dtex × 18fil round cross section yarn made of polyethylene terephthalate and a 2dtex × 18fil triangular shape cross section yarn 1.5 is weaved and processed in the same way as the above sample. This was used and this was designated as “poor ×”.
[0040]
D.Fibril resistance
Using a Gakushin type flat surface wear machine for friction fastness test, using a georgette made of 100% polyethylene terephthalate as a friction cloth, the test cloth is subjected to flat surface wear 500 times under a load of 500 g, causing fibrillation. The state was evaluated in three stages. “Excellent” is indicated by ○, “Normal” is indicated by △, and “Inferior” is indicated by ×.
[0041]
E.Water absorption
Measurement was carried out by the following method, applying the Bayrec method in JIS L1096 “General Textile Test Method”.
[0042]
First, a test piece of 1 cm × 20 cm is made as a sample, and five pieces are taken in the transverse direction. Next, one end of the test piece is grasped and fixed, and about 2 cm of the other end is immersed in distilled water at 20 ° C. × 2 ° C. Next, the rising distance (mm) of water from the liquid surface due to capillary action after 10 minutes is measured, and is expressed as an average value of 5 times in the vertical direction.
[0043]
If the water rise is difficult to read, put ink or water-soluble dye (such as eosin) in distilled water, or use a brush to attach the water-soluble dye (such as eosin) to the test piece in advance. Either method is used.
[0044]
[Examples 1 to 6 and Comparative Example 1]
Melting point is 172 ° C, 260 ° C, 1000sec^-1A poly L-lactic acid chip having a melt viscosity of 1350 poise (weight average molecular weight 185,000, L-form ratio 95%, D-form ratio 5%) was dried for 48 hours in a vacuum dryer set at 60 ° C. Randomly arranged 24 holes for round holes, Y holes (4 types with different hole shapes shown in Table 1), hollow holes, and flat slit holes each at a spinning temperature of 260 ° C using a dried tip. The spun base was spun at a speed of 1500 m / min, and the undrawn yarn was wound up. Subsequently, the undrawn yarn obtained was adjusted to a draw ratio of 35% at a drawing temperature of 78 ° C. and a heat setting temperature of 115 ° C. using a normal hot roll-hot roll drawing machine. To obtain 150 dtex-48fil drawn yarn. For comparison, spinning and drawing were performed in the same manner using the same poly L-lactic acid chip using a die having a 48-hole round hole to obtain a 150 dtex-48fil round cross-section drawn yarn. Table 1 shows the yarn shape and physical properties of the obtained drawn yarn.
[0045]
The obtained drawn yarn was subjected to a sweet twist of 300 t / m in twist and used as a weft, and a 50-dtex-36fil round cross-section poly L-lactic acid drawn yarn prepared separately as a warp was used to form a satin fabric. Was woven. After scouring the resulting fabric with hot water at 85 ° C, perform dry heat setting at 125 ° C, further treat with 2.5% aqueous solution of sodium carbonate at 80 ° C for 10 minutes (weight reduction processing), then dye at wet heat 120 ° C, Finish setting was performed at a dry heat of 140 ° C. Table 1 shows the results of evaluation of the obtained fabric characteristics.
[0046]
[Table 1]

The fabrics obtained in Examples 1 and 2 had unprecedented softness, resilience, and color developability, and were excellent in dryness and lightness due to irregular cross-section filaments, and were full of luxury. Furthermore, it had good fibril resistance and high water absorption. The color developability was also very good.
[0047]
The woven fabric obtained in Example 3 was slightly lower in resilience, dryness, lightness and water absorption than in Example 1 because the degree of deformation of the modified cross-section filament was slightly small. In comparison, it was excellent in softness and color development and good in fibril resistance.
[0048]
The fabric obtained in Example 4 has an unprecedented soft feeling, resilience and color development, and is excellent in dryness and lightness due to the irregular cross-section filament, and has a high level of water absorption and is full of luxury. However, the fibril resistance was slightly inferior due to the slightly high degree of irregularity of the irregular cross-section filament.
[0049]
The woven fabric obtained in Example 5 was excellent in soft feeling and excellent in resilience and lightness due to the hollow cross-section filament, but the dry feeling, water absorption and color development were as effective as in Example 1. Was not expressed.
[0050]
The fabric obtained in Example 6 was excellent in softness, resilience, and color development, which were not found in the past, but the dryness and lightness did not exhibit the same effects as in Example 1.
[0051]
On the other hand, the woven fabric obtained in Comparative Example 1 was inferior in feeling of rebound because all the filaments were composed of round cross sections, and inferior in dry feeling and light weight feeling.
[0052]
[Examples 7 to 10]
Melting point is 170 ° C, 260 ° C, 1000sec^-1A poly L-lactic acid chip having a melt viscosity of 1580 poise (weight average molecular weight 200,000, L isomer ratio 95%, D isomer ratio 5%) was dried in a vacuum dryer set at 60 ° C. for 48 hours. Spinning at a speed of 1700 m / min using a dry tip with a 24-leaf die with a 5-leaf hole at a spinning temperature of 260 ° C. and a 24-hole hollow die with different hole shapes, and undrawn The thread was wound up. Subsequently, the unstretched yarn obtained was adjusted to a draw ratio of 35% at a stretching temperature of 80 ° C. and a heat setting temperature of 120 ° C. using a normal hot roll-hot roll stretching machine. To obtain 75 dtex-24fil drawn yarns. Table 2 shows the yarn shape and physical properties of the obtained drawn yarn.
[0053]
Next, 150 dtex-48fil mixed yarn was produced while subjecting the obtained 5-leaf cross-sectional yarn and hollow fiber to air entanglement treatment. The obtained blended yarn was woven by the same method as in Example 1 and processed to produce a satin fabric. Table 2 shows the results of evaluation of the obtained fabric characteristics.
[0054]
[Table 2]

The woven fabric obtained in Example 7 had a low hollowness ratio of 3%, and the feeling of lightness and resilience was slightly low. However, it had unprecedented softness, dryness and color development. In addition, it had good fibril resistance and high water absorption.
[0055]
The fabric obtained in Example 8 also had a hollow filament hollow ratio of 8%, which was slightly low, but had a soft feeling, a dry feeling, and a color development that were not conventionally obtained, and had good fibril resistance and high water absorption. Also had sex.
[0056]
The fabric obtained in Example 9 had unprecedented softness, resilience, and colorability, and was excellent in dryness and lightness and full of luxury. Furthermore, it had good fibril resistance and high water absorption.
[0057]
The fabric obtained in Example 10 had an unprecedented resilience, lightness, dryness, and water absorption, but the hollow fiber had a high hollowness, so the color development was slightly inferior, and the fibril resistance was also low. It was slightly inferior.
[0058]
[Examples 11 to 13]
Spinning and drawing were performed in the same manner as in Example 1 using a die having two types of Y holes having different discharge hole shapes and 24 holes each arranged at random, to obtain a drawn yarn of 150 dtex-48fil.
[0059]
The obtained trilobal cross-section stretched yarn was woven and processed in the same manner as in Example 1 to produce a satin fabric. Table 3 shows the results of evaluation of the shape / physical properties and fabric properties of the obtained drawn yarn.
[0060]
[Table 3]

The fabrics obtained in Examples 11 and 12 had unprecedented softness, resilience and color development, and were excellent in dryness and lightness, and were full of luxury. Furthermore, it had good fibril resistance and high water absorption. The color developability was also very good.
[0061]
The fabric obtained in Example 13 had unprecedented soft feeling, dry feeling and color development. However, since the difference in the degree of deformation between the two types of filaments was slightly small, the resilience and lightness were slightly lower than in Example 11.
[0062]
[Examples 14 and 15]
Spinning and drawing in the same manner as in Example 1 using a die in which 18 holes / 36 holes and 12 holes / 48 holes are randomly arranged for the two types of discharge holes, round hole and Y hole, respectively, and 150 dtex-48fil Of drawn yarn was obtained.
[0063]
The obtained round cross-section drawn yarn and trilobal cross-section drawn yarn were woven and processed in the same manner as in Example 1 to produce a satin fabric. Table 4 shows the results of evaluating the shape and physical properties of the obtained drawn yarn and the fabric properties.
[0064]
[Table 4]

The fabric obtained in Example 14 had unprecedented softness, resilience and color development, and was excellent in dryness and lightness and was full of luxury. Furthermore, it had good fibril resistance and high water absorption. The color developability was also very good.
[0065]
In Example 15, since the single yarn fineness ratio of the round cross-section filament and the trilobal cross-section filament is slightly large (4 times), the trilobal cross-section filament is easily filled between the round cross-section filaments. Although the fabric characteristics such as soft feeling, rebound feeling, dry feeling, and lightweight feeling were slightly lowered overall, this resulted in a better texture compared to the conventional fabric (texture characteristic evaluation comparison sample). It was expressed.
[0066]
[Examples 16 to 19]
Using a 6-leaf hole and a round hole cap having different numbers of holes, a 6-leaf stretched yarn and a round cross-section stretched yarn having fineness configurations shown in Table 5 were obtained in the same manner as in Example 9. Subsequently, a 150 dtex-48fil mixed yarn was produced while subjecting the 6-leaf cross-section yarn and the round cross-section yarn to air entanglement treatment in the same manner as in Example 9. The resulting blended yarn was woven and processed in the same manner as in Example 1 to produce a satin fabric. Table 5 shows the results of evaluation of the shape / physical properties and fabric characteristics of the drawn yarns obtained.
[0067]
[Table 5]

The fabrics obtained in Examples 17 and 18 had unprecedented softness, resilience and color development, and were excellent in dryness and lightness, and were full of luxury. Furthermore, it had good fibril resistance and high water absorption. The color developability was also very good.
[0068]
In Example 16, since the mixing ratio of the 6-leaf cross-sectional yarn was slightly low, the dry feeling, lightness, and water absorption due to the irregular cross section were slightly reduced, but the fabric had good softness, resilience, and color development. It was.
[0069]
In Example 19, since the mixing ratio of the six-leaf cross-sectional yarn was slightly high, the dry feeling, lightness, and water absorption due to the irregular cross section were good, but the soft feeling and the resilience were slightly lowered.
[0070]
[Comparative Examples 2 and 3] Spinning was performed at 1700 m / min using polyethylene terephthalate having a limiting viscosity (η) of 0.63 using a round hole cap having a different number of holes, and then heat setting using a hot roll-hot roll drawing machine at a drawing temperature of 85 ° C. Drawing was performed at a draw ratio so that the drawn yarn had an elongation of 35% at a temperature of 120 ° C. to obtain a round cross-section PET drawn yarn having a fineness configuration shown in Table 6. Next, 150 dtex-48fil mixed yarn was produced while subjecting the obtained PET drawn yarn and the 6-leaf polylactic acid yarn used in Examples 17 and 18 to air entanglement treatment in the same manner as in Example 9. did. Subsequently, the obtained mixed yarn was woven and processed in the same manner as in Example 1 to produce a satin fabric. Table 6 shows the results of evaluation of the shape / physical properties and fabric characteristics of the drawn yarns obtained.
[0071]
[Table 6]

  Comparative Example 2, The blend ratio of the PET round cross-section yarn is slightly high, so the soft feeling is slightly inferior, and due to the difference in dyeability between the PET yarn and the polylactic acid yarn, it feels a little irritating, but the dry feeling, light weight feeling and water absorption are good It was a woven fabric.
[0072]
  Comparative Example 3The woven fabric obtained in (1) had an unprecedented soft feeling, resilience and color developability, and was excellent in dryness and lightness and was full of luxury. Furthermore, it had good fibril resistance and high water absorption.
[0073]
  [Comparative example4] Melting point is 112 ° C, 190 ° C, 1000sec^-1The polybutylene succinate chip having a melt viscosity of 2000 poise was dried in a vacuum dryer set at 30 ° C. for 48 hours. Using dried chips, spinning was performed at a speed of 600 m / min using a die having randomly arranged round holes 24 holes and Y holes 24 holes used in Example 1 at a spinning temperature of 190 ° C. with a normal spinning machine. Undrawn yarn was wound up. Subsequently, the obtained undrawn yarn is drawn using a normal hot roll-hot roll type drawing machine at a drawing temperature of 25 ° C. and a heat setting temperature of 72 ° C. so that the elongation of the drawn yarn is 35%. A drawn yarn was obtained.
[0074]
The obtained drawn yarn was woven in the same manner as in Example 1, and processed in the same manner as in Example 1 with a dyeing temperature of 100 ° C. and a dry heat setting temperature of 100 ° C. to obtain a satin fabric. The resulting woven fabric had melted filaments, did not have a soft feeling, had low water absorption, and could only be dyed at a low dyeing temperature, so that the color development was remarkably inferior. In addition, the fibril resistance was remarkably poor, and the fusion part between the filaments was increased by the frictional heat at the time of wear, and the surface quality was remarkably deteriorated.
[0075]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to obtain a polyester-based mixed yarn and a woven or knitted fabric, which have not been obtained so far, having excellent swelling feeling, soft feeling, resilience and color developability, and further having dry feeling, water absorption and biodegradability. it can.

Claims

A polyester combined filament yarn composed of filaments having two or more different cross-sectional shapes, are formed in the aliphatic polyester Le higher than the melting point 160 ° C. to 95 wt% or more of all filaments L- lactic acid component Polyester blended yarn characterized by

The polyester-based mixed yarn according to claim 1, wherein at least one type of filament is a hollow filament having a hollow ratio of 5 to 50%.

The polyester blend yarn according to claim 1 or 2, wherein the degree of irregularity of at least one filament is in the range of 1.1 to 3.0.

The polyester-based mixed yarn according to any one of claims 1 to 3, wherein a difference in the degree of irregularity between two or more types of filaments having different irregularities is 0.1 or more.

The polyester blended yarn according to any one of claims 1 to 4, wherein the blend ratio of the filament having the highest degree of irregularity is 15% or more and 85% or less.

A woven or knitted fabric using at least a part of the polyester-based mixed yarn according to any one of claims 1 to 5 .