JP3895190B2

JP3895190B2 - Polyester composite false twisted yarn for cut pile knitted fabric and method for producing the same

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Publication number: JP3895190B2
Application number: JP2002038221A
Authority: JP
Inventors: 正明柳原; 浩幸逢坂
Original assignee: Teijin Fibers Ltd
Current assignee: Teijin Fibers Ltd
Priority date: 2002-02-15
Filing date: 2002-02-15
Publication date: 2007-03-22
Anticipated expiration: 2022-02-15
Also published as: JP2003239146A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カットパイル織編物用として好適なポリエステル複合仮撚加工糸に関するものである。さらに詳しくは、非常にソフトで滑らかな表面タッチの風合、優れた立毛性を有し、かつ異色の粗杢調を発現させることができるカットパイル織編物を得るに適したポリエステル複合仮撚加工糸及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
表面に立毛を有しているカットパイル織編物は車輌内装材、椅子張り用として広く使用されている。従来、このパイル糸には紡績糸が使用されていたが、紡績糸故に、パイル長が不揃いでカットパイル面が粗野になるとか、脱毛しやすいとか、製編、製織工程での通過性が悪いとかの問題があり、近年、取扱い性に優れかつパイル糸として優れた特性を有するポリエステルフィラメントを使用することが多くなってきた。
【０００３】
しかしながら、紡績糸カットパイルでは容易であったカットパイル表面の繊細な異色染効果（異色の粗杢調）の発現が、ポリエステルフィラメントでは極めて困難であった。例えば特開平１０−１１０３６５号公報には、酸化チタンを０．５〜２．０重量％含有し、単繊維繊度が０．５〜１．５デニールのポリエステル捲縮加工糸と、単繊維繊度が０．５〜５．０デニールのカチオン可染型ポリエステルフィラメントとの混繊糸を使用した経編パイル編地が提案されている。確かにカチオン可染型ポリエステルフィラメントと酸化チタンの含有量が多いポリエステル捲縮加工糸とを組み合わせた混繊糸を使うと、カットパイル織編物表面に異色染効果を表現することができるものの、発現する杢には多数の短い筋が発生しやすく、望ましい繊細な粗杢調は得られない。さらには、ポリエステルフィラメントからなるカットパイル糸とポリエステル捲縮加工糸からなるカットパイル糸とは不揃いとなりやすいため、パイル織編地の表面が粗野になるという問題もある。
【０００４】
このように、紡績糸をパイル糸に用いたカットパイル織編物の粗杢調に匹敵し、しかもカットパイル面がソフトで滑らかな表面タッチを有するものは、未だ提案されていないのが実状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術を背景になされたもので、その目的は、非常にソフトで滑らかな表面タッチの風合、優れた立毛性を有し、かつ繊細な粗杢調を発現させることができるカットパイル織編物を得るに適したポリエステル複合仮撚加工糸およびそれを安定して製造することができる方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、ポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーを含有するイオン染料可染性ポリエステルからなる未延伸糸条と、酸化チタンを高濃度に含有するイオン染料不染性ポリエステルからなる未延伸糸条とを引き揃え、限定された温度および撚数条件下で延伸同時仮撚加工すれば、非常にソフトで滑らかな表面タッチの風合、優れた立毛性、かつ繊細な粗杢調を発現しうるカットパイル織編物用の複合仮撚加工糸が得られることを見出し本発明に到達した。
【０００７】
かくして本発明によれば、
「ポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーを重量基準で０．５〜３．０重量％含有するイオン染料に可染性のポリエステルからなる糸条群Ａと、酸化チタンを重量基準で１．０〜３．５重量％含有するイオン染料に不染性のポリエステルからなる糸条群Ｂとから構成され、下記（Ａ）〜（Ｃ）の条件を満足するカットパイル織編物用ポリエステル複合仮撚加工糸、
（Ａ）捲縮率が１〜４％
（Ｂ）総繊度が１２０〜２５０ｄｔｅｘ
（Ｃ）平均単糸繊度が１．０〜５．０ｄｔｅｘ」
が提供され、また、
「ポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーを重量基準で０．５〜３．０重量％含有するイオン染料に可染性のポリエステルからなる未延伸糸条群Ａ’と、酸化チタンを重量基準で１．０〜３．５重量％含有するイオン染料に不染性のポリエステルからなる未延伸糸条群Ｂ’とからなる未延伸糸条を、下記（１）〜（３）の条件を同時に満足する条件で延伸同時仮撚加工するカットパイル織編物用ポリエステル複合仮撚加工糸の製造方法、
（１）延伸同時仮撚加工に先立って、未延伸糸条に予め空気交絡を施す。
（２）加撚領域の第１ヒーター温度を、接触式ヒーターの場合には８０〜１２０℃、非接触式の場合には２００〜４００℃とする。
（３）仮撚数を（（１５０００〜３５０００）／（複合仮撚加工糸総繊度（ｄｔｅｘ））^1/2回／ｍとする。」
が提供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明のポリエステル複合仮撚加工糸を構成する糸条群Ａは、イオン染料に可染性であるポリエステルに、ポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーを配合したものからなる。ここでいうイオン染料に可染性であるポリエステルとは、全繰り返し単位の８５モル％以上、好ましくは９５モル％以上がエチレンテレフタレートからなり、スルホン酸の金属塩基またはオニウム塩基を有する化合物が全酸成分を基準として１〜７モル％共重合されたポリエステルをいい、その固有粘度（オルソクロロフェノールを溶媒として使用し３５℃で測定）は０．４〜０．６の範囲であるものが好ましい。
【０００９】
イオン染料に可染性のポリエステルに配合するポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーは、アタクチックまたはシンジオタクチック構造の非晶性ポリマーであっても、アイソタクチック構造の結晶性ポリマーであってもよい。また、本発明の目的を阻害しない範囲内で共重合成分を含有するものであっても構わない。
【００１０】
これらポリマーの分子量はあまりに小さいと、後述する本発明の効果が低下する傾向にあるので、その重量平均分子量でいって２０００以上、特に５０００〜２０万の範囲が好ましい。具体的には、重量平均分子量が８０００〜２０万、メルトインデックスＡ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８準拠、温度２３０℃、荷重３．８ｋｇｆで測定）が１０〜３０ｇ／１０ｍｉｎであるポリメチルメタクリレート系共重合体またはアイソタクチックポリスチレン系重合体、重量平均分子量が８０００〜２０万、メルトインデックスＢ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８準拠、温度３００℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定）が６〜５０ｇ／１０ｍｉｎのシンジオタクチックポリスチレン系重合体等を特に好ましい例としてあげることができる。これらの重合体は、前記ポリエステルに溶融混合して溶融紡糸する際、その熱安定性と分散状態の安定性に優れているので好ましい。
【００１１】
かかるポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーの前記イオン染料可染性ポリエステルへの混合は、該繊維の表面に微細な凸部が形成されるためと推定され、繊維間摩擦抵抗が低下して滑りやすくなり、これによりソフトで滑らかな表面タッチの風合いのカットパイル織編物が実現される一方、染色時の光沢は未添加と同等のレベルが維持されるという効果が発現される。かかる効果を発現させるためのポリマーの含有量は、イオン染料可染性ポリエステル重量を基準として０．５〜３．０重量％、好ましくは１．０〜２．０重量％とする必要がある。該含有量が０．５重量％未満の場合には、繊維・繊維間の摩擦低下が不十分で、得られるカットパイル布帛の風合いが硬いものとなるので好ましくない。一方、３．０重量％を超える場合には、かかるポリマー添加の効果が飽和するのみならず、かかる繊維の紡糸、延伸工程での安定性が低下して、断糸が多くなるので好ましくない。
【００１２】
次に、本発明のポリエステル複合仮撚加工糸を構成する他方の糸条群Ｂは、酸化チタンを重量基準で１．０〜３．５重量％含有する、イオン染料に不染性であるポリエステルからなる。なお、ここでいうイオン染料に不染性のポリエステルとは、スルホン酸の金属塩基またはオニウム塩基を有する化合物が共重合されていない、全繰り返し単位の８５モル％以上、好ましくは９５モル％以上がエチレンテレフタレートからなるポリエステルをいい、その固有粘度（オルソクロロフェノールを溶媒として使用し３５℃で測定）は０．５〜０．７の範囲であるものが好ましい。
【００１３】
上記酸化チタンの配合は、糸条群Ａと糸条群Ｂとの混ざり具合を適度に制御して、得られるカットパイル織編物表面に繊細な粗杢調を発現させるためであり、酸化チタンの含有量が１．０重量％未満の場合には、糸条群Ａと糸条群Ｂとの混ざり合いが進み過ぎて、カットパイル織編物表面の粗杢調が不充分となるだけでなく、がさついた風合となるので好ましくない。一方、３．５重量％を超える場合には、複合仮撚加工糸の強度、伸度が低下し、また毛羽も多い品質不良品となるだけでなく、カットパイル織編物表面の杢が白けた光沢のないものとなるので好ましくない。さらには、該糸条群Ｂを溶融紡糸する際、断糸が頻発しやすい。
【００１４】
なお、イオン染料可染性ポリエステルおよびイオン染料不染性ポリエステルのいずれにも、本発明の目的を阻害しない範囲で、公知の添加剤、例えば、顔料、染料、艶消し剤、防汚剤、蛍光増白剤、難燃剤、安定剤、紫外線吸収剤、滑剤等を配合してもよい。
【００１５】
糸条群Ａと糸条群Ｂとは、その糸長に差があることが好ましく、特に糸条群Ａの方が糸条群Ｂより５〜２０％、より好ましくは８〜１５％の範囲で長い方が好ましい。その際、糸条群Ａが主として複合仮撚加工糸の鞘部に配され、糸条群Ｂが主として芯部に配されている芯鞘構造を有していることがさらに好ましい。かくすることにより、より繊細な粗杢調を発現することが可能となり、また、カットパイル織編物を製造する際の剪毛後の毛さばき性が向上し、ソフトな風合いのものが得られるだけでなく、耐毛倒れ性（立毛性）も良好となる。
【００１６】
本発明においては、上記糸条群Ａと糸条群Ｂとから構成される複合仮撚加工糸の捲縮率は１．０〜４．０％の範囲、特に１．５〜３．０％の範囲と微細な捲縮を有していることが必要であり、この範囲とすることにより、耐毛倒れ性に優れると同時に、パイルの配列性に起因する色調低下のないカットパイル織編物が得られる。捲縮率が１．０％未満の場合には、カットパイル織編物とした際のパイル間空隙が多くなり、圧縮を受けた際に変形しやすくなり、また、圧縮跡が何時までも残りやすくなるので好ましくない。一方、４．０％を超える場合には、パイルの配列性が低下して得られるカットパイル織編物のパイル表面の杢が白けた色調となるので好ましくない。
【００１７】
なお、複合仮撚加工糸を構成する糸条群Ａまたは糸条群Ｂから、夫々の糸条を取出して夫々単独で測定した時の捲縮率は、お互いに同じであっても異なっていていもよいが、糸条群Ａの方が大きい場合、該糸条が複合仮撚加工糸の主として鞘部に配されやすくなるので、カットパイル織編物にしたときの耐毛倒れ性が向上し、またソフトで滑らかな表面タッチの風合いも向上するので好ましい。
【００１８】
次に、本発明のポリエステル複合仮撚加工糸は、カットパイル織編物とした場合のパイル密度を適正な範囲に調整しやすくするため、その総繊度は１２０〜２５０ｄｔｅｘ、好ましくは１４０〜２２０ｄｔｅｘの範囲とする必要がある。総繊度が１２０ｄｔｅｘ未満の場合には、充分に密集したカットパイル織編地を得ることが困難となるので好ましくない。一方、２５０ｄｔｅｘを越える場合には、パイルの目付が大きくなりすぎるためカットパイル織編用としては好ましくなくなる。なお、糸条群Ａと糸条群Ｂとの総繊度比は、前者／後者で４０／６０〜６０／４０、特に４５／５５〜５５／４５の範囲が、より微細な粗杢調を発現させる上で好ましい。
【００１９】
一方、糸条群Ａと糸条群Ｂの単繊維繊度は、同一であっても異なっていてもよいが、その平均単繊維繊度は１．０〜５．０ｄｔｅｘ、好ましくは１．２〜４．０ｄｔｅｘの範囲であることが必要である。平均の単繊維繊度が１．０ｄｔｅｘ未満の場合には、糸条群Ａと糸条群Ｂとの混ざり合いが進みすぎるため、得られるカットパイル織編物表面に粗杢調が発現し難くなるので好ましくない。一方平均単繊維繊度が５．０ｄｔｅｘを超える場合には、得られるカットパイル織編物の風合いが粗硬化し、カットパイル表面が不快な触感を与えるようになるので好ましくない。なお、糸条群Ａと糸条群Ｂの単繊維繊度が異なる場合には、耐毛倒れ性の観点から、複合仮撚加工糸のより芯部に配されやすい糸条群の方が、その単繊維繊度は大きい方が好ましい。しかし、あまりに大きくなりすぎると風合いが粗硬なものとなりやすいので５．５ｄｔｅｘ以下とするのが望ましい。
【００２０】
以上に説明した本発明のカットパイル織編物用ポリエステル複合仮撚加工糸は、例えば以下の方法により製造することができる。すなわち、ポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーを重量基準で０．５〜３．０重量％含有するイオン染料に可染性のポリエステルからなる未延伸糸条群Ａ’と、酸化チタンを重量基準で１．０〜３．５重量％含有するイオン染料に不染性のポリエステルからなる未延伸糸条群Ｂ’とを引き揃えまたは混繊した未延伸糸条を後述する条件下で延伸同時仮撚加工する。
【００２１】
ここで、未延伸糸条群Ａ’と未延伸糸条群Ｂ’との間に伸度差があり、糸条群Ａ’の方が３０〜１３０％、特に５０〜１００％の範囲で大きい場合、得られる複合仮撚加工糸は、その鞘部に主として糸条群Ａが配されるようになるため、得られるカットパイル織編物の風合いがよりソフトでしなやかものとなり、また耐毛倒れ性も良好となるので好ましい。なお、伸度差が１３０％を超える場合には、延伸仮撚加工工程で張力変動が発生しやすくなり、それに起因する断糸頻度が増加して安定に加工することができなくなる。
【００２２】
また、未延伸糸条群Ａ’と未延伸糸条群Ｂ’は、夫々別々に紡糸して巻き取った後、これらを合糸して延伸仮撚加工に供しても、同一または異なる紡糸口金から夫々のポリマーを溶融吐出し、夫々の糸条群を冷却後合糸して延伸仮撚加工に供してもよいが、後者の方法において、紡糸速度２５００〜４０００ｍ／ｍｉｎ、特に３０００〜３５００ｍ／ｍｉｎの範囲で溶融紡糸すると、ポリメチルメタアクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーを０．５〜３．０重量％含有するイオン染料可染性ポリエステルは、酸化チタンを１．０〜３．５重量％含有するイオン染料不染性ポリエステルを同速度で溶融紡糸して得られる未延伸糸よりも伸度が３０〜１３０％、特に５０〜１００％大きいものが容易にかつ効率よく得られるので好ましい。
【００２３】
本発明においては、まず上記未延伸糸条群Ａ’と未延伸糸条群Ｂ’とを合糸ないし混繊してなる未延伸糸条に空気交絡処理を施す必要がある。空気交絡処理は延伸仮撚加工と別の工程で行ってもよいが、図１に示すように、延伸仮撚加工装置にインターレースノズルを設置して延伸仮撚加工直前に施すのが好ましい。空気交絡の度合いは、少なすぎると延伸仮撚加工中に糸条群Ａと糸条群Ｂとが分離してカットパイル織編物にした際のパイル表面の杢調が不均一なものとなりやすく、特に未延伸糸Ａ’とＢ’との間の伸度差が３０％以上となる場合に多くなるので、得られる複合仮撚加工糸で測定した交絡度は３０個／ｍ以上、特に４０個／ｍ以上となるように施すのが好ましい。一方、交絡度が大きくなりすぎると、単糸同士の絡み合いが強くなりすぎ、カットパイル織編物にした際のパイル糸が固まって風合いが粗硬なものとなりやすいので、８０個／ｍ以下とするのが好ましい。
【００２４】
次に、交絡処理が施された未延伸糸は、例えば図１に示すような２段式ヒーターを備えた延伸仮撚加工機に掛けて、微細な捲縮を有するポリエステル仮撚加工糸とする。なお図１には、前述の該ポリエステル未延伸糸（１）に、２対のフィードローラー（３、３’）の間に設置されたインターレースノズル（４）により、空気交絡処理する工程が記載されている。ここで交絡処理された未延伸糸は、フィードローラー（３’）と第１デリベリーローラー（８）との間で延伸されながら、回転している仮撚ディスク（７）との摩擦により加撚される。この間、１段目ヒーター（５）で熱処理され、冷却プレート（６）で冷却され、仮撚ディスク（７）を通過し解撚される。さらに、走行糸条は第１デリベリーローラー（８）と第２デリベリーローラー（１０）との間に設置された２段目ヒーター（９）で再熱処理され、巻取ローラー（１１）でチーズ状パッケージ（１２）として巻き取られ、ポリエステル複合仮撚加工糸が製造される。高速での延伸仮撚加工を考慮し、１段目ヒーター（５）および２段目ヒーター（９）は非接触式とするのが好ましい。
【００２５】
上記延伸仮撚加工工程において、本発明では、下記（２）〜（３）を同時に満足する条件で延伸仮撚加工する。
（２）加撚領域の第１ヒーター温度を、接触式ヒーターの場合には８０〜１４０℃、好ましくは９０〜１２０℃、非接触式の場合には２００〜４００℃、好ましくは２５０〜３５０℃とする。
（３）仮撚数を（１５０００〜３５０００）／（複合仮撚加工糸総繊度（ｄｔｅｘ））^1/2回／ｍ、好ましくは（２００００〜３００００）／（複合仮撚加工糸総繊度（ｄｔｅｘ））^1/2回／ｍとする。
【００２６】
ここで加撚領域の第１ヒーターは、未延伸糸条の延伸性および撚り掛け性を向上させるためのものであり、この温度が、接触式ヒーターの場合では８０℃未満、非接触色ヒーターの場合では２００℃未満になると、撚掛性が低下して本発明の目的とする微細な捲縮を付与することができなくなり、カットパイル織編物にした際のパイル糸の耐毛倒れ性が悪くなる。また延伸仮撚加工時の断糸および毛羽の発生が多くなり、捲縮斑や染色時の染色斑も発生しやすくなるので好ましくない。一方、１段目ヒーター温度が接触式ヒーターの場合では１４０℃、非接触色ヒーターの場合では４００℃を超えると、延伸撚り掛け時、単糸切れが発生しやすくなり、特に高伸度側の未延伸糸条群に単糸切れが発生しやすく、得られるポリエステル複合仮撚加工糸は毛羽の多いものとなるので好ましくない。なお、延伸仮撚加工機のタイプによっては、１段目ヒーターが前半部と後半部に分割されている場合があるが、本発明においては１段目ヒーターの前半部と後半部とは同一温度に設定するのが好ましい。
【００２７】
なお、第１段ヒーターにおける糸条の熱処理時間は、ヒーターの種類、その長さおよびその温度等により適宜設定すればよいが、短すぎると捲縮率が不十分なものとなりやすく、また、張力変動に起因する延伸仮撚断糸、仮撚加工糸の毛羽、織編物での染斑が発生しやすくなり、一方長すぎると捲縮率が大きくなりすぎる傾向にある。通常、接触式ヒーターの場合は０．１５〜０．５０ｓｅｃの範囲、特に０．２０〜０．４０ｓｅｃの範囲の範囲が適当である。非接触式ヒーターの場合は０．０４〜０．１２ｓｅｃの範囲、特に０．０６〜０．１０ｓｅｃの範囲が適当である。
【００２８】
次に、仮撚数が前記範囲未満の場合には、微細な捲縮を付与することが難しく、一方前記範囲を超える場合には、断糸および毛羽の発生が多くなるので好ましくない。
【００２９】
仮撚具は特に限定されないが、直径が４０〜７０ｍｍのディスク、好ましくは直径４５〜６２ｍｍのディスクが好ましい。例えば図２に示すような、ディスク２枚を３軸に配置した仮撚ユニットとして組み立てて使用する。ディスク直径が４０ｍｍ未満では、ポリメチルメタクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーが添加された糸条群Ａ’の、ディスクによる摩擦損傷が増加して断糸および毛羽の発生が多くなりやすい。一方、７０ｍｍを超えるに場合は、ディスクによる撚掛け力が低下して十分な捲縮を付与することが困難になる。
【００３０】
次に、ディスクを通過する糸条の走行角（ディスク回転軸とディスクの外周上を接触走行する糸条とがなす角度）は、３０〜４８度、特に３２〜４５度の範囲とすることが好ましい。かくすることにより、ディスクによる撚掛け力を低下させることなく、糸送り作用を高め、安定した状態で加撚・解撚を施すことができる。
【００３１】
本発明においては、図１に示すように、解撚領域に第２ヒーターを設置し、ここで熱セットを施すのが、微細で強固な低捲縮率を有しかつ低熱収縮特性の加工糸を得る上で好ましい。その際、ヒーター温度は、高すぎると単糸間に融着が発生しやすいため、カットパイル織編物にした場合に風合いがガサツキを呈するようになることが多く、逆に低すぎると捲縮が強固でかつ捲縮率が４％以下のものを得ることが難しくなる傾向にある。したがって、接触式ヒーターの場合には２００〜２５０℃、非接触式の場合には４００〜６００℃、特に４５０〜５５０℃の範囲とするのが好ましい。熱処理時間は、接触式ヒーターの場合は０．０７〜０．２０ｓｅｃの範囲、特に０．１０〜０．１６ｓｅｃの範囲の範囲が適当である。非接触式ヒーターの場合は０．０４〜０．１２ｓｅｃの範囲、特に０．０６〜０．１０ｓｅｃの範囲が適当である。
【００３２】
このようにして得られる本発明のポリエステル複合仮撚加工糸は、無撚または施撚して、そのまま、あるいは、さらに双糸または３本合糸され、パイル糸として二重織機あるいはダブルラッセル編機に掛けられ、地糸と共に製織または製編されたのち、カチオン染料にて染色され、起毛、毛割及び剪毛処理などの処理が施されて異色染杢調のカットパイル織編物となる。なお、本発明のポリエステル複合仮撚加工糸は、製編あるいは製織工程に先駆けてチーズ巻状態でカチオン染料で染色しても構わない。
【００３３】
【実施例】
以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明する。なお、実施例における各項目は次の方法で測定した。
【００３４】
（１）固有粘度
オルソ−クロルフェノールに溶解し、ウベローデ粘度管を用い、３５℃で測定した。
【００３５】
（２）メルトインデックス
ＡＳＴＭＤ−１２３８に従って測定した。
【００３６】
（３）紡糸断糸
複合紡糸設備で１週間溶融紡糸を行い断糸した回数を記録し、１日１錘当りの紡糸断糸回数を紡糸断糸とした。ただし、人為的あるいは機械的要因による断糸は断糸回数から除外した。
【００３７】
（４）伸度差
未延伸糸試料を気温２５℃、湿度６０％の恒温恒湿に保たれた部屋に１昼夜放置した後、サンプル長さ１００ｍｍを（株）島津製作所製引張試験機テンシロンにセットし、２００ｍｍ／ｍｉｎの速度にて引張し荷伸曲線を記録した。記録したチャートから２群の構成糸条の荷伸曲線を特定し、各々の破断時の伸度を読み取り、その差を構成未延伸糸条群Ａ’と未延伸糸条群Ｂ’との伸度差とした。
【００３８】
（５）走行角
仮撚ディスク上を走行している糸条を写真撮影し、各仮撚ディスク円盤上の糸条の走行角度θを写真の上で実測して、それらの測定値の平均値を走行角とした。
【００３９】
（６）交絡度
約１．２ｍのポリエステル複合仮撚加工糸の糸端に０．２ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重をかけて、衝立上部に取り付けられた固定点から垂直にたらし、０．１ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重に相当する重量の釣り針型のフックを用い、上部固定点より、該釣り針型フックを挿入し、フックが自然落下し止まるのを待って取り外す。次いで、停止点から２ｍｍ下の位置にフックを再び挿入する。この繰り返しを糸長１ｍにわたって行い、その間でフックの止まった回数を交絡度（個／ｍ）とした。
【００４０】
（７）延伸仮撚断糸
帝人製機製２１６錘建ＨＴＳ−１５Ｖ（２ヒーター仮撚加工機で非接触式ヒーター仕様）あるいは帝人製機製２１６錘建ＳＤＳ−８（２ヒーター仮撚加工機で接触式ヒーター仕様）にて、延伸仮撚加工を１週間連続実施し、延伸仮撚機１台・１日当たりの断糸回数を延伸仮撚断糸とした。ただし、糸繋ぎ前後による断糸（ノット断糸）あるいは自動切替え時の断糸等、人為的あるいは機械的要因による断糸は断糸回数から除外した。
【００４１】
（８）捲縮率
ポリエステル複合仮撚加工糸サンプルに０．０４４ｃＮ／ｄｔｅｘの張力を掛けてカセ枠に巻き取り、約３３００ｄｔｅｘのカセを作成した。該カセの一端に、０．００１７７ｃＮ／ｄｔｅｘおよび０．１７７ｃＮ／ｄｔｅｘの２個の荷重を負荷し、１分間経過後の長さＳ０（ｃｍ）を測定した。次いで、０．１７７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を除去した状態で、１００℃の沸水中にて２０分間処理した。沸水処理後０．００１７７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を除去し、２４時間自由な状態で自然乾燥し、再び０．００１７７ｃＮ／ｄｔｅｘおよび０．１７７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を負荷し、１分間経過後の長さを測定しＳ１（ｃｍ）とした。次いで、０．１７７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を除去し、１分間経過後の長さを測定しＳ２とし、次の算式で捲縮率を算出し、１０回の測定値の平均値で表した。
捲縮率（％）＝［（Ｓ１−Ｓ２）／Ｓ０］×１００
【００４２】
（９）糸条群ＡとＢとの糸足差
５０ｃｍの仮撚加工糸の一端に０．１７６ｃＮ／ｄｔｅｘ（０．２ｇ／ｄｅ）の荷重を掛け、垂直に吊し、正確に５ｃｍ間隔のマーキングを行った。荷重を外し、マーキング部分を正確に切りとって１０本の試料とした。該試料より、鞘部分のフィラメントおよび芯部のフィラメントとを各々１０本取出し、各々の単糸に０．０３ｃＮ／ｄｔｅｘ（１／３０ｇ／ｄｅ）の加重を掛けて、垂直に吊るし、各々の長さを測定する。１０本の試料について上記の測定を行い、各々の平均値をＬａ（鞘部糸長）およびＬｂ（芯部糸長）とし、下記式で糸足差を計算した。
糸足差＝（ＬａーＬｂ）／Ｌａ×１００％
【００４３】
（１０）仮撚加工糸の強度、伸度
ＪＩＳＬ―１０１３―７５に準じて測定した。
【００４４】
（１１）毛羽個数
東レ（株）製ＤＴ−１０４型毛羽カウンター装置を用いて、ポリエステル仮撚加工糸サンプルを５００ｍ／ｍｉｎの速度で２０分間連続測定して発生毛羽数を計測し、サンプル長１万ｍ当たりの個数で表した。
【００４５】
（１２）カットパイル表面評価
（ア）カットパイル編地作成
カールマイヤー製２８ゲージ経編機にて、ポリエステル複合仮撚加工糸をパイル糸となるＬ３に配列し、地組織となるＬ１、Ｌ２に８４ｄｔｅｘ／３６フィラメントのポリエチレンテレフタレートマルチフィラントを配列して編み立て、経密度が３６本／ｉｎ、緯密度が６５本／ｉｎのパイル編生地とした。該編生地をＣａｔｈｉｌｏｎＣＤ−ＦＲＬＨ／ＣＤ−ＦＢＬＨ（カチオン性染料、保土ヶ谷化学（株）社製）を用い１２０℃で６０分間染色した後、起毛、毛割および剪毛加工を施し、経密度が３６本／２５．４ｍｍ、緯密度が６５本／２５．４ｍｍのカットパイル編地とし、下記（ウ）に示す基準でパイル表面を評価した。
【００４６】
（イ）カットパイル織地作成
ポリエステル複合仮撚加工糸をＣａｔｈｉｌｏｎＣＤ−ＦＲＬＨ／ＣＤ−ＦＢＬＨ（カチオン性染料、保土ヶ谷化学（株）社製）を用い１３０℃で６０分間染色した後、染色されたポリエステル仮撚加工糸を解除しつつ双糸にして２００回／ｍの追撚を加えた。追撚された染色ポリエステル仮撚加工糸をパイル糸とし、２０番手のポリエステル／レーヨン混（６５／３５）双糸を地糸として、二重織機にて製織し、筬羽数２０本／２５．４ｍｍ、緯密度４６本／２５．４ｍｍ、パイル長６ｍｍのカットパイル生機とした。次いで、このカットパイル生機を、毛割・剪毛を２回繰り返し通したのち、生地の裏側に制電性のある樹脂加工を施しカットパイル織物とし、下記（ウ）に示す基準でパイル表面を評価した。
【００４７】
（ウ）カットパイル評価
上記の方法で作成したカットパイル織編物を検査員が目視および触感して以下の項目を評価した。
（ａ）粗杢
レベル１：均一に分散した微細で杢であり、筋、繊維塊等が認められない
レベル２：筋、繊維塊等は認められないが、やや弱い色調の杢となっている
レベル３：杢が局所的に散在したり、筋、繊維塊等が認められる。あるいは白けた色調の杢となっている
（ｂ）毛倒れ性
右手でカットパイル表面を１０分間押さえて、カットパイル表面の押圧跡の回復状態を観察し以下の基準で判定した。
レベル１：押さえた部分が直ちに回復し、押圧跡がカットパイル面に残らない
レベル２：押さえた部分が１時間後にほとんど回復するが、押圧跡がカットパイル面に少し残る
レベル３：押さえた部分が１時間後もほとんど回復せず、押圧跡が明瞭に残る
（ｃ）風合い
レベル１：ソフトでしなやかな感触がある
レベル２：ややソフト感が乏しいが反撥性は感じられる
レベル３：カサカサした触感あるいは硬い触感である
【００４８】
［実施例１〜５、比較例１〜４］
固有粘度０．４８でスルホイソフタル酸を２．６モル％共重合したポリエチレンテレフタレートに、各々表１に示す種類の添加剤を表１に示す割合で混合したペレット（以下ポリマーＡ１と称する）を常法で乾燥した。一方、固有粘度が０．６４で酸化チタンを、各々表１に示す割合で、含んだポリエチレンテレフタレートのペレット（以下ポリマーＢ１と称する）を常法で乾燥した。
【００４９】
乾燥ポリマーＡ１および乾燥ポリマーＢ１とを２基のスクリュー押出機を装備した複合紡糸設備にて各々常法で溶融し、スピンブロックを通して、複合紡糸スピンパックに導入した。ポリマーＡ１流は、該スピンパックに組み込まれた円形吐出孔を４８個穿設した紡糸口金から、ポリマーＢ１流は円形吐出孔を３６個穿設した紡糸口金より吐出した。引き続き、吐出された２群のポリマー流を、通常のクロスフロー型紡糸筒からの冷却風で冷却・固化し、紡糸油剤を付与しつつ一つの糸条として集束し、３２００ｍ／ｍｉｎの速度で引き取り２７０ｄｔｅｘ／８４フィラメントのポリエステル未延伸糸を得た。表１から明らかなごとく、ポリスチレンの添加量が０．５重量％に満たない比較例１においては、２つの未延伸糸状群の伸度差が３０％未満となり、得られた仮撚加工糸の糸条群ＡとＢとの糸足差が５％未満となった。ポリメチルメタアクリレートの添加量が３．０重量％を超える比較例２および酸化チタン含有量が３．５重量％を超える比較例４においては、紡糸工程で断糸が多発した。
【００５０】
該ポリエステル未延伸糸を、帝人製機製２１６錘建ＨＴＳ−１５Ｖに掛け、孔径１．８ｍｍの圧空吹き出し孔を有するインターレースノズルを通過させつつ６０ｎＬ／ｍｉｎの流量で交絡度が５０個／ｍとなるように空気交絡を施し、延伸倍率１．６０、第１ヒーター（非接触タイプ）温度２８０℃で、第２ヒーター（非接触タイプ）温度５５０℃の条件に設定し、直径６０ｍｍ、厚み９ｍｍのウレタンディスクを仮撚ディスクとして、走行角４３度で仮撚数×（仮撚糸繊度（ｄｔｅｘ））^1/2が２６０００近傍となるように延伸仮撚を行い、速度８００ｍ／ｍｉｎでチーズ形状に巻き取り、１６８ｄｔｅｘ／８４フィラメント（平均単糸繊度２．０ｄｔｅｘ）のポリエステル複合仮撚加工糸を得た。このポリエステル複合仮撚加工糸を構成する鞘部はポリマーＡ１からなる糸条群Ａ（８４ｄｔｅｘ／４８フィラメント）であり、芯部はポリマーＢ１からなる糸条群Ｂ（８４ｄｔｅｘ／３６フィラメント）であった。
【００５１】
これらのポリエステル複合仮撚加工糸を前述の方法でカットパイルとなし、その品位を評価した。表１から明らかなごとく、ポリスチレンの添加量が０．５重量％に満たない比較例１におけるカットパイルは硬い風合いのものとなった。ポリスチレンの添加量が３．０重量％を超える比較例２においては、延伸仮撚断糸および毛羽の発生が多かった。酸化チタンの含有量が１．０重量％に満たない比較例３におけるカットパイルは杢が不鮮明であり、風合いもがさついたものとなった。酸化チタンの含有量が３．５重量％を超える比較例４においては、得られた仮撚加工糸の強度、伸度の低下が認められ、延伸仮撚断糸および毛羽の発生も多かった。また、カットパイルの表面は白けた光沢のないものとなった。
【００５２】
【表１】

【００５３】
［実施例６〜９、比較例５〜８］
固有粘度が０．４８でスルホイソフタル酸を２．６モル％共重合したポリエチレンテレフタレート・ペレットに分子量５００００、メルトインデックス９．０のシンジオタクティックポリスチレンを１．５重量％均一に混合したペレット（以下ポリマーＡ２と称する）および固有粘度が０．６４で酸化チタンを２．５重量％含有したポリエチレンテレフタレートのペレット（以下ポリマーＢ２と称する）とを常法で乾燥した。以下、糸条群Ａ（ポリマーＡ２からの）および糸条群Ｂ（ポリマーＢ２からの）のフィラメント数が表２に示す数値となる個数の円形吐出孔を有する紡糸口金を用い、表２に示す糸条群Ａおよび糸条群Ｂの総繊度が得られるように吐出量を調整する以外は、実施例２と同じ方法、条件で、上記ポリマーＡおよびポリマーＢを溶融紡糸し、ポリエステル未延伸糸を得た。
【００５４】
該ポリエステル未延伸糸を、帝人製機製２１６錘建ＨＴＳ−１５Ｖに掛け、孔径１．８ｍｍの圧空吹き出し孔を有するインターレースノズルを通過させつつ６０ｎＬ／ｍｉｎの流量で交絡度が５０個／ｍとなるように空気交絡を施し、各々表２に示す延伸倍率、第１ヒーター（非接触タイプ）温度および第２ヒーター（非接触タイプ）温度条件に設定し、直径６０ｍｍ、厚み９ｍｍのウレタンディスクを仮撚ディスクとして、走行角４３度で、仮撚数×（仮撚糸繊度（ｄｔｅｘ））^1/2が２６０００近傍となるように延伸仮撚を行い、速度８００ｍ／ｍｉｎでチーズ形状に巻き取り、各々表２に示す糸条群構成および総繊度を有するポリエステル複合仮撚加工糸を得た。これらのポリエステル複合仮撚加工糸を前述の方法でカットパイルとなし、その品位を評価し、表２に示す結果を得た。
【００５５】
【表２】

【００５６】
［実施例１０〜１３、比較例９〜１１］
実施例２で得られたポリエステル未延伸糸を、表３に示す延伸仮撚条件で延伸仮撚加工を実施し、表３に示すポリエステル複合仮撚加工糸を得た。この時の延伸仮撚断糸および毛羽発生状況を表３に示す。また、これらのポリエステル複合仮撚加工糸を前述の方法でカットパイルとなし、その品位を評価し、表３に示す結果を得た。
【００５７】
【表３】

【００５８】
［比較例１２〜１４］
実施例２で得られたポリエステル未延伸糸を、仮撚数×（仮撚糸繊度（ｄｔｅｘ））^1/2およびインターレース圧空流量を表４に示す条件とする以外は、実施例２と同じ延伸仮撚条件で延伸仮撚加工を実施し、表４に示すポリエステル複合仮撚加工糸を得た。この時の延伸仮撚断糸および毛羽発生状況を表４に示す。また、これらのポリエステル複合仮撚加工糸を前述の方法でカットパイルとなし、その品位を評価し、表４に示す結果を得た。
【００５９】
【表４】

【００６０】
【発明の効果】
本発明によれば、カットパイル織編物に優れた異色染杢調（粗杢）およびソフトで優れた立毛性を発現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の延伸仮撚工程の１実施態様を示した模式図。
【図２】本発明で使用する仮撚ディスクユニットの１実施態様を示した正面図。
【符号の説明】
１：ポリエステル未延伸糸
２：糸ガイド
３、３’：フィードローラー
４：インターレースノズル
５：第１ヒーター
６：冷却プレート
７：仮撚ディスクユニット
８：第１デリベリーローラー
９：第２ヒーター
１０：第２デリベリーローラー
１１：巻取ローラー
１２：ポリエステル仮撚加工糸チーズ
１３：仮撚ディスク
１４：ガイドディスク
１５：回転軸
１６：タイミングベルト
１７：駆動ベルト[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyester composite false twisted yarn suitable for use in cut pile knitted fabrics. More specifically, a polyester composite false twisting process suitable for obtaining cut pile knitted fabrics that have a very soft and smooth surface touch texture, excellent napping properties, and can exhibit a different color rough tone. The present invention relates to a yarn and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
Cut pile knitted fabrics having napped surfaces are widely used for vehicle interior materials and chair upholstery. Conventionally, spun yarn has been used for this pile yarn. However, because of the spun yarn, the pile length is uneven and the cut pile surface becomes rough, it is easy to remove hair, and the permeability in knitting and weaving processes is poor. In recent years, polyester filaments that are excellent in handleability and have excellent characteristics as pile yarns have been increasingly used.
[0003]
However, it has been very difficult for polyester filaments to develop a delicate color-dyeing effect on the cut-pile surface, which is easy with a spun yarn cut-pile. For example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-110365, a polyester crimped yarn containing 0.5 to 2.0% by weight of titanium oxide and having a single fiber fineness of 0.5 to 1.5 denier and a single fiber fineness of Warp knitted pile knitted fabrics using blended yarns with 0.5 to 5.0 denier cationic dyeable polyester filaments have been proposed. Although it is possible to express the effect of discoloration on the surface of cut pile knitted fabrics, it is possible to use a mixed yarn that combines a cationic dyeable polyester filament and a polyester crimped yarn with a high titanium oxide content. A large number of short streaks are likely to occur in the wrinkles, and the desired delicate rough tone cannot be obtained. Furthermore, since the cut pile yarn made of polyester filament and the cut pile yarn made of polyester crimped yarn tend to be uneven, there is also a problem that the surface of the pile woven fabric becomes rough.
[0004]
As described above, what is equivalent to the rough tone of a cut pile woven or knitted fabric using spun yarn as a pile yarn and has a soft and smooth surface touch on the cut pile surface is not yet proposed. .
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made against the background of the above-described prior art, and its purpose is to produce a very soft and smooth surface touch texture, excellent napping properties, and a delicate rough tone. Another object of the present invention is to provide a polyester composite false twisted yarn suitable for obtaining a cut-pile woven or knitted fabric and a method capable of stably producing the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies in order to solve the above problems, the present inventors have found that unstretched yarns composed of ionic dye-dyeable polyesters containing polymethyl methacrylate polymers or polystyrene polymers, and titanium oxide. By aligning unstretched yarns composed of high-concentration ionic dye-dyeless polyester and drawing and false twisting under limited temperature and twist conditions, a very soft and smooth surface touch In other words, the present inventors have found that a composite false twisted yarn for cut pile knitted fabric that can exhibit excellent napping properties and delicate rough texture can be obtained.
[0007]
Thus, according to the present invention,
“A yarn group A made of polyester dyeable with an ionic dye containing 0.5 to 3.0% by weight of a polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer on a weight basis, and titanium oxide on a weight basis. Polyester composite false twist for cut pile knitted fabric, which is composed of a yarn group B made of polyester that is non-dyeing to an ionic dye containing 0 to 3.5% by weight and satisfies the following conditions (A) to (C) Processed yarn,
(A) Crimp rate is 1-4%
(B) Total fineness is 120 to 250 dtex
(C) Average single yarn fineness is 1.0 to 5.0 dtex "
Is also provided
“Undrawn yarn group A ′ made of polyester dyeable with ionic dye containing 0.5 to 3.0% by weight of polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer on a weight basis, and titanium oxide on a weight basis An unstretched yarn consisting of an unstretched yarn group B ′ made of polyester that is non-dyeing to an ionic dye containing 1.0 to 3.5% by weight at the same time under the following conditions (1) to (3) A method for producing a polyester composite false twisted yarn for cut pile knitted fabric that is subjected to simultaneous false twist processing under satisfactory conditions,
(1) Prior to simultaneous drawing with false twisting, the undrawn yarn is pre-entangled with air.
(2) The first heater temperature in the twisted region is 80 to 120 ° C. for a contact heater, and 200 to 400 ° C. for a non-contact type.
(3) The number of false twists ((15000-35000) / (combined false twisted yarn total fineness (dtex)) ^1/2 Times / m. "
Is provided.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail.
The yarn group A constituting the polyester composite false twisted yarn of the present invention comprises a polyester which is dyeable with an ionic dye and a polymethyl methacrylate polymer or a polystyrene polymer. The polyester which is dyeable to the ionic dye as used herein means that 85 mol% or more, preferably 95 mol% or more of all repeating units are composed of ethylene terephthalate, and the compound having a sulfonic acid metal base or onium base is a total acid. A polyester copolymerized in an amount of 1 to 7 mol% based on the components is preferred, and its intrinsic viscosity (measured at 35 ° C. using orthochlorophenol as a solvent) is preferably in the range of 0.4 to 0.6.
[0009]
Polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer blended with polyester dyeable with ionic dyes is a crystalline polymer with an isotactic structure, even if it is an amorphous polymer with an atactic or syndiotactic structure. Also good. Moreover, you may contain a copolymerization component in the range which does not inhibit the objective of this invention.
[0010]
If the molecular weight of these polymers is too small, the effects of the present invention to be described later tend to be lowered. Therefore, the weight average molecular weight is preferably 2000 or more, particularly preferably in the range of 5000 to 200,000. Specifically, a polymethyl methacrylate copolymer having a weight average molecular weight of 8000 to 200,000 and a melt index A (according to ASTM-D1238, temperature 230 ° C., load 3.8 kgf) of 10 to 30 g / 10 min or An isotactic polystyrene polymer, a weight average molecular weight of 8000 to 200,000, and a syndiotactic polystyrene weight having a melt index B (according to ASTM-D1238, measured at a temperature of 300 ° C. and a load of 2.16 kgf) of 6 to 50 g / 10 min. A coalescence etc. can be mentioned as a particularly preferable example. These polymers are preferable because they are excellent in thermal stability and dispersion stability when melt-spun into the polyester and melt-spun.
[0011]
The mixing of the polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer with the ionic dye-dyeable polyester is presumed to be because fine convex portions are formed on the surface of the fiber, and the inter-fiber frictional resistance is reduced. A slip-pile knitted fabric with a soft and smooth surface touch texture is realized, and an effect that the gloss at the time of dyeing is maintained at the same level as that without addition is exhibited. The content of the polymer for exhibiting such an effect needs to be 0.5 to 3.0% by weight, preferably 1.0 to 2.0% by weight, based on the weight of the ionic dye-dyeable polyester. When the content is less than 0.5% by weight, the decrease in friction between fibers is insufficient, and the texture of the resulting cut pile fabric becomes hard. On the other hand, if it exceeds 3.0% by weight, not only the effect of adding the polymer is saturated, but also the stability of the fiber in the spinning and drawing processes is lowered, and the number of yarn breaks increases.
[0012]
Next, the other yarn group B constituting the polyester composite false twisted yarn of the present invention contains 1.0 to 3.5% by weight of titanium oxide on a weight basis, and is a polyester that is non-dyeing to an ionic dye. Consists of. In addition, the polyester which is not dyeable to the ionic dye here is 85 mol% or more, preferably 95 mol% or more of all repeating units in which a compound having a metal base or onium base of sulfonic acid is not copolymerized. Polyester composed of ethylene terephthalate is preferred, and its intrinsic viscosity (measured at 35 ° C. using orthochlorophenol as a solvent) is preferably in the range of 0.5 to 0.7.
[0013]
The titanium oxide is blended in order to appropriately control the mixing condition of the yarn group A and the yarn group B, and to develop a delicate rough tone on the surface of the cut pile knitted fabric obtained. When the content is less than 1.0% by weight, the mixing of the yarn group A and the yarn group B proceeds too much, and not only the rough tone of the cut pile knitted fabric surface becomes insufficient, This is not preferable because it has a rough texture. On the other hand, when it exceeds 3.5% by weight, the strength and elongation of the composite false twisted yarn are reduced, and not only a poor quality product with many fluffs but also the wrinkles on the surface of the cut pile knitted fabric are whitened. This is not preferable because it is not glossy. Furthermore, when the yarn group B is melt-spun, yarn breakage is likely to occur frequently.
[0014]
It should be noted that both ionic dye-dyeable polyester and ionic dye-non-dyeable polyester are known additives, for example, pigments, dyes, matting agents, antifouling agents, fluorescent substances, as long as the object of the present invention is not impaired. Brighteners, flame retardants, stabilizers, UV absorbers, lubricants, and the like may be blended.
[0015]
The yarn group A and the yarn group B preferably have different yarn lengths. In particular, the yarn group A is in the range of 5 to 20%, more preferably 8 to 15% than the yarn group B. The longer one is preferable. At that time, it is more preferable that the yarn group A has a core-sheath structure in which the yarn group A is mainly arranged in the sheath portion of the composite false twisted yarn and the yarn group B is mainly arranged in the core portion. By doing this, it becomes possible to express a more delicate rough tone, and the hair separation after shaving is improved when producing cut pile knitted fabrics, so that a soft texture can be obtained. In addition, the hair fall resistance (nap raising property) is also good.
[0016]
In the present invention, the crimp rate of the composite false twisted yarn composed of the yarn group A and the yarn group B is in the range of 1.0 to 4.0%, particularly 1.5 to 3.0%. In this range, the cut pile knitted fabric is excellent in resistance to hair fall-off and has no color deterioration due to the arrangement of the piles. can get. If the crimp rate is less than 1.0%, there will be more air gaps between piles when the cut pile knitted fabric is formed, and it will be easier to deform when subjected to compression, and the compression marks will remain forever. This is not preferable. On the other hand, if it exceeds 4.0%, the wrinkles on the surface of the pile of the cut pile knitted fabric obtained by lowering the arrangement of the piles are not preferable.
[0017]
Note that the crimping rates when the respective yarns are taken out from the yarn group A or the yarn group B constituting the composite false twisted yarn and measured individually are different even if they are the same as each other. However, when the yarn group A is larger, the yarn tends to be arranged mainly in the sheath portion of the composite false twisted yarn, so that the hair fall resistance when the cut pile knitted fabric is formed is improved. It is also preferable because the texture of soft and smooth surface touch is improved.
[0018]
Next, the polyester composite false twisted yarn of the present invention has a total fineness of 120 to 250 dtex, preferably 140 to 220 dtex in order to easily adjust the pile density in the case of a cut pile knitted fabric. It is necessary to. When the total fineness is less than 120 dtex, it is difficult to obtain a sufficiently dense cut pile knitted fabric, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 250 dtex, the basis weight of the pile becomes too large, which is not preferable for cut pile knitting. The total fineness ratio between the yarn group A and the yarn group B is 40/60 to 60/40, particularly 45/55 to 55/45 in the former / the latter, and a finer coarse tone is expressed. This is preferable.
[0019]
On the other hand, the single fiber fineness of the yarn group A and the yarn group B may be the same or different, but the average single fiber fineness is 1.0 to 5.0 dtex, preferably 1.2 to 4 Must be in the range of 0.0 dtex. When the average single fiber fineness is less than 1.0 dtex, the mixing of the yarn group A and the yarn group B proceeds too much, so that it becomes difficult for the rough cut tone to be expressed on the surface of the resulting cut pile knitted fabric. It is not preferable. On the other hand, when the average single fiber fineness exceeds 5.0 dtex, the texture of the obtained cut pile woven or knitted fabric is coarsely cured, and the cut pile surface gives an unpleasant tactile feeling, which is not preferable. In addition, when the single fiber fineness of the yarn group A and the yarn group B is different, the yarn group that is more easily arranged in the core portion of the composite false twisted yarn is more preferable from the viewpoint of the resistance to falling down. A larger single fiber fineness is preferred. However, if it becomes too large, the texture tends to be coarse and hard, so it is desirable that it be 5.5 dtex or less.
[0020]
The polyester composite false twisted yarn for cut pile knitted fabric of the present invention described above can be produced, for example, by the following method. That is, unstretched yarn group A ′ made of polyester dyeable with ionic dye containing 0.5 to 3.0% by weight of polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer on a weight basis, and titanium oxide by weight Unstretched yarns that are aligned or mixed with unstretched yarn group B ′ made of polyester that is non-dyeing to an ionic dye containing 1.0 to 3.5% by weight on a basis are simultaneously stretched under the conditions described below. False twisting.
[0021]
Here, there is a difference in elongation between the undrawn yarn group A ′ and the undrawn yarn group B ′, and the yarn group A ′ is larger in the range of 30 to 130%, particularly 50 to 100%. In this case, since the obtained composite false twisted yarn is mainly provided with the yarn group A in its sheath, the texture of the resulting cut pile knitted fabric becomes softer and more supple, and the hair fall resistance Is also preferable. When the difference in elongation exceeds 130%, tension fluctuation is likely to occur in the drawing false twisting process, resulting in an increase in the frequency of yarn breakage, and stable processing cannot be performed.
[0022]
In addition, the undrawn yarn group A ′ and the undrawn yarn group B ′ are the same or different spinnerets even if they are spun separately and wound, and then combined and used for drawing false twisting. The respective polymers may be melted and discharged from each of them, and each yarn group may be cooled and then combined to be subjected to drawing false twisting. In the latter method, the spinning speed is 2500 to 4000 m / min, particularly 3000 to 3500 m / min. When melt spinning in the range of min, the ionic dye-dyeable polyester containing 0.5 to 3.0% by weight of polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer is 1.0 to 3.5% by weight of titanium oxide. It is preferable because an undrawn yarn obtained by melt spinning the ionic dye-dyeless polyester contained therein at a speed of 30 to 130%, particularly 50 to 100% larger can be obtained easily and efficiently. There.
[0023]
In the present invention, first, it is necessary to perform an air entanglement treatment on an undrawn yarn formed by combining or blending the undrawn yarn group A ′ and the undrawn yarn group B ′. The air entanglement treatment may be performed in a step different from the drawing false twisting process, but as shown in FIG. 1, it is preferable that an interlace nozzle is installed in the drawing false twisting apparatus and immediately before the drawing false twisting process. If the degree of air entanglement is too small, the yarn group A and the yarn group B are separated during the drawing false twisting process, and the tone of the pile surface when the cut pile knitted fabric is formed tends to be uneven. Particularly when the difference in elongation between the undrawn yarns A ′ and B ′ is 30% or more, the entanglement degree measured with the obtained composite false twisted yarn is 30 pieces / m or more, particularly 40 pieces. / M or more is preferable. On the other hand, if the degree of entanglement becomes too high, the entanglement between single yarns becomes too strong, and the pile yarns in the cut-pile woven or knitted fabric tend to harden and the texture tends to be coarse, so 80 pieces / m or less. Is preferred.
[0024]
Next, the undrawn yarn subjected to the entanglement treatment is subjected to, for example, a drawn false twisting machine equipped with a two-stage heater as shown in FIG. 1 to obtain a polyester false twisted yarn having fine crimps. . FIG. 1 shows a process of air entanglement treatment on the polyester undrawn yarn (1) described above by means of an interlace nozzle (4) installed between two pairs of feed rollers (3, 3 ′). ing. The undrawn yarn subjected to the entanglement treatment is twisted by friction with the rotating false twisting disk (7) while being drawn between the feed roller (3 ′) and the first delivery roller (8). Is done. In the meantime, it is heat-treated by the first stage heater (5), cooled by the cooling plate (6), passed through the false twist disk (7) and untwisted. Furthermore, the traveling yarn is reheated by a second stage heater (9) installed between the first deliberry roller (8) and the second deliberry roller (10), and cheese is taken by the winding roller (11). And wound into a cylindrical package (12) to produce a polyester composite false twisted yarn. The first stage heater (5) and the second stage heater (9) are preferably non-contact type in consideration of high-speed stretch false twisting.
[0025]
In the drawing false twisting process, in the present invention, drawing false twisting is performed under the conditions satisfying the following (2) to (3).
(2) The first heater temperature in the twisted region is 80 to 140 ° C., preferably 90 to 120 ° C. in the case of a contact heater, and 200 to 400 ° C., preferably 250 to 350 ° C. in the case of a non-contact type. And
(3) The number of false twists is (15000-35000) / (total fineness of composite false twisted yarn (dtex)) ^1/2 Times / m, preferably (20,000 to 30,000) / (total fineness of composite false twisted yarn (dtex)) ^1/2 Times / m.
[0026]
Here, the first heater in the twisted region is for improving the stretchability and twistability of the unstretched yarn. This temperature is less than 80 ° C. in the case of a contact heater, In some cases, when the temperature is less than 200 ° C., the twisting property is lowered and the fine crimps aimed at in the present invention cannot be imparted, and the pile yarn has a poor resistance to falling when it is made into a cut pile knitted fabric. Become. In addition, yarn breakage and fluffing during stretching false twisting increase, and crimped spots and dyeing spots during dyeing tend to occur, which is not preferable. On the other hand, if the temperature of the first stage heater is 140 ° C. in the case of a contact heater and exceeds 400 ° C. in the case of a non-contact color heater, single yarn breakage is likely to occur during stretching and twisting, particularly on the high elongation side. Single yarn breakage tends to occur in the unstretched yarn group, and the resulting polyester composite false twisted yarn is not preferable because it has a lot of fluff. Depending on the type of the drawing false twisting machine, the first stage heater may be divided into the first half and the second half, but in the present invention, the first half and the second half of the first stage heater have the same temperature. It is preferable to set to.
[0027]
The yarn heat treatment time in the first stage heater may be set as appropriate depending on the type of heater, its length, its temperature, etc., but if it is too short, the crimping rate tends to be insufficient, The stretched false twisted yarn, the fuzz of the false twisted yarn, and the dyed spots on the woven or knitted fabric are liable to occur. On the other hand, if the length is too long, the crimp rate tends to be too large. Usually, in the case of a contact heater, a range of 0.15 to 0.50 sec, particularly a range of 0.20 to 0.40 sec is appropriate. In the case of a non-contact type heater, a range of 0.04 to 0.12 sec, particularly a range of 0.06 to 0.10 sec is appropriate.
[0028]
Next, when the number of false twists is less than the above range, it is difficult to impart fine crimps, and when it exceeds the above range, the occurrence of yarn breakage and fluff increases, which is not preferable.
[0029]
The false twisting tool is not particularly limited, but a disk having a diameter of 40 to 70 mm, preferably a disk having a diameter of 45 to 62 mm is preferable. For example, as shown in FIG. 2, two disks are assembled and used as a false twist unit arranged on three axes. When the disc diameter is less than 40 mm, the yarn group A ′ to which the polymethyl methacrylate polymer or the polystyrene polymer is added tends to increase frictional damage due to the disc and increase the occurrence of yarn breakage and fluff. On the other hand, when it exceeds 70 mm, the twisting force by the disk is lowered, and it becomes difficult to impart sufficient crimp.
[0030]
Next, the running angle of the yarn passing through the disc (the angle formed by the disc rotating shaft and the yarn running in contact on the outer periphery of the disc) may be in the range of 30 to 48 degrees, particularly 32 to 45 degrees. preferable. By doing so, the yarn feeding action can be enhanced and the twisting / untwisting can be performed in a stable state without reducing the twisting force by the disk.
[0031]
In the present invention, as shown in FIG. 1, the second heater is installed in the untwisting region, and heat setting is performed here. The processed yarn has a fine and strong low crimp rate and low heat shrinkage characteristics. It is preferable in obtaining. At that time, if the heater temperature is too high, fusion between single yarns is likely to occur, so the texture tends to become gritty when cut knitted knitted fabrics. There is a tendency that it is difficult to obtain a solid material having a crimp rate of 4% or less. Therefore, in the case of a contact heater, the temperature is preferably 200 to 250 ° C., and in the case of a non-contact type, the temperature is preferably 400 to 600 ° C., particularly 450 to 550 ° C. In the case of a contact heater, the heat treatment time is suitably in the range of 0.07 to 0.20 sec, particularly in the range of 0.10 to 0.16 sec. In the case of a non-contact type heater, a range of 0.04 to 0.12 sec, particularly a range of 0.06 to 0.10 sec is appropriate.
[0032]
The polyester composite false twisted yarn of the present invention thus obtained is untwisted or twisted as it is, or is further double-twisted or triple-threaded, and is used as a double weaving machine or double raschel knitting machine as a pile yarn. The fabric is woven or knitted together with the ground yarn, dyed with a cationic dye, and subjected to treatments such as raising, splitting, and shaving, so that a cut-pile woven or knitted fabric with different colors is obtained. The polyester composite false twisted yarn of the present invention may be dyed with a cationic dye in a cheese winding state prior to knitting or weaving.
[0033]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. In addition, each item in an Example was measured with the following method.
[0034]
(1) Intrinsic viscosity
It melt | dissolved in ortho-chlorophenol and measured at 35 degreeC using the Ubbelohde viscosity tube.
[0035]
(2) Melt index
Measured according to ASTM D-1238.
[0036]
(3) Spinned yarn
The number of times that the melt spinning was performed for 1 week in the composite spinning facility was recorded, and the number of times of spinning per spindle per day was defined as the spun yarn. However, thread breakage due to artificial or mechanical factors was excluded from the number of breaks.
[0037]
(4) Difference in elongation
After leaving the undrawn yarn sample in a room kept at a constant temperature and humidity of 25 ° C. and 60% humidity for a day and night, a sample length of 100 mm was set on a tensile tester Tensilon manufactured by Shimadzu Corporation, and 200 mm / min. The unloading curve was recorded at a speed of. From the recorded chart, the load elongation curves of the two groups of constituent yarns are specified, the elongation at break of each is read, and the difference between them is the elongation between the constituent undrawn yarn group A ′ and the undrawn yarn group B ′. The degree difference was taken.
[0038]
(5) Running angle
Take a picture of the yarn running on the false twist disc, measure the running angle θ of the yarn on each false twist disc on the photo, and use the average of these measured values as the running angle. .
[0039]
(6) Entanglement degree
A load of 0.2 cN / dtex is applied to the end of a polyester composite false twisted yarn of about 1.2 m, and the load is lowered vertically from the fixing point attached to the upper part of the partition, which corresponds to a load of 0.1 cN / dtex. Using a heavy fishhook-type hook, insert the fishhook-type hook from the upper fixing point, and wait for the hook to drop naturally and stop. The hook is then reinserted at a position 2 mm below the stop point. This repetition was performed over a length of 1 m, and the number of hooks stopped during that time was defined as the degree of entanglement (pieces / m).
[0040]
(7) drawn false twisted yarn
Stretched with Teijin Seiki 216-shaft HTS-15V (2-heater false twisting machine with non-contact heater specifications) or Teijin Seiki 216-shaft-built SDS-8 (2-heater false twisting machine with contact heater specifications) False twisting was carried out continuously for one week, and the number of yarn breaks per drawing false twisting machine per day was defined as drawn false twist yarn. However, yarn breakage due to man-made or mechanical factors such as yarn breakage before and after yarn joining (knot breakage) or yarn breakage during automatic switching was excluded from the number of yarn breaks.
[0041]
(8) Crimp rate
The polyester composite false twisted yarn sample was wound on a cassette frame by applying a tension of 0.044 cN / dtex to produce a cassette of about 3300 dtex. Two loads of 0.00177 cN / dtex and 0.177 cN / dtex were applied to one end of the cassette, and the length S0 (cm) after 1 minute was measured. Subsequently, it was treated in boiling water at 100 ° C. for 20 minutes with the load of 0.177 cN / dtex removed. Remove the load of 0.00177 cN / dtex after boiling water treatment, let it dry naturally for 24 hours, and then apply the load of 0.00177 cN / dtex and 0.177 cN / dtex again. Measurement was made S1 (cm). Next, the load of 0.177 cN / dtex was removed, the length after 1 minute was measured and set to S2, and the crimp rate was calculated by the following formula, and expressed as the average value of 10 measurements.
Crimp rate (%) = [(S1-S2) / S0] × 100
[0042]
(9) Thread foot difference between yarn groups A and B
A load of 0.176 cN / dtex (0.2 g / de) was applied to one end of a 50 cm false twisted yarn, suspended vertically, and accurately marked at a distance of 5 cm. The load was removed, and the marking portion was cut accurately to prepare 10 samples. From the sample, 10 filaments in the sheath portion and 10 filaments in the core portion are taken out, each single yarn is subjected to a weight of 0.03 cN / dtex (1/30 g / de), and suspended vertically. Measure the thickness. The above-mentioned measurement was performed on 10 samples, and the average value of each of the samples was La (sheath portion yarn length) and Lb (core portion yarn length), and the difference in thread length was calculated using the following equation.
Yarn foot difference = (La-Lb) / La × 100%
[0043]
(10) Strength and elongation of false twisted yarn
It measured according to JIS L-1013-75.
[0044]
(11) Number of fuzz
Using a DT-104 type fluff counter device manufactured by Toray Industries, Inc., a polyester false twisted yarn sample was continuously measured at a speed of 500 m / min for 20 minutes to measure the number of fluffs generated, and the number per sample length of 10,000 m Expressed in
[0045]
(12) Cut pile surface evaluation
(A) Create cut pile fabric
Using a 28-gauge warp knitting machine made by KARL MAYER, the polyester composite false twisted yarn is arranged in L3 as the pile yarn, and 84 dtex / 36 filament polyethylene terephthalate multifilament is arranged in L1 and L2 as the ground texture. A pile knitted fabric with a warp density of 36 / in and a weft density of 65 / in was used. The knitted fabric is dyed with Cathilon CD-FRLH / CD-FBLH (cationic dye, manufactured by Hodogaya Chemical Co., Ltd.) for 60 minutes at 120 ° C., and then brushed, split and shaved, and the warp density is 36. A cut pile knitted fabric with a book / 25.4 mm and a weft density of 65 / 25.4 mm was used, and the pile surface was evaluated according to the criteria shown in (c) below.
[0046]
(I) Create cut pile fabric
After dyeing the polyester composite false twisted yarn for 60 minutes at 130 ° C. using Catiron CD-FRLH / CD-FBLH (cationic dye, manufactured by Hodogaya Chemical Co., Ltd.), the dyed polyester false twisted yarn is released. While twisting, it was twisted 200 times / m. Weaving with a double loom using a twisted dyed polyester false twisted yarn as a pile yarn and a 20th polyester / rayon blend (65/35) double yarn as a ground yarn, the number of wings is 20/25. The cut pile production machine was 4 mm, the weft density was 46 / 25.4 mm, and the pile length was 6 mm. Next, after passing this cut pile raw machine twice through splitting and shaving, the back side of the fabric was subjected to antistatic resin processing to form a cut pile fabric, and the pile surface was evaluated according to the criteria shown in (c) below. did.
[0047]
(C) Cut pile evaluation
An inspector visually and touched the cut pile knitted fabric created by the above method, and evaluated the following items.
(A) rough rice cake
Level 1: Fine and evenly distributed, with no streaks or fiber masses
Level 2: There are no streaks or fiber masses, but the color is slightly weak.
Level 3: Wrinkles are locally scattered, muscles, fiber masses, etc. are observed. Or it is a habit of a pale color
(B) Hair fallability
The cut pile surface was pressed for 10 minutes with the right hand, and the recovery state of the pressed trace on the cut pile surface was observed and judged according to the following criteria.
Level 1: The pressed part recovers immediately, and no pressing marks remain on the cut pile surface
Level 2: The pressed part almost recovers after 1 hour, but the pressed marks remain on the cut pile surface.
Level 3: The pressed part is hardly recovered even after 1 hour, and the pressing mark remains clearly.
(C) Texture
Level 1: Soft and supple feel
Level 2: Slightly soft, but repulsive
Level 3: Rough touch or hard touch
[0048]
[Examples 1 to 5, Comparative Examples 1 to 4]
A pellet (hereinafter referred to as polymer A1) in which polyethylene terephthalate copolymerized with 2.6 mol% of sulfoisophthalic acid with an intrinsic viscosity of 0.48 is mixed with the additives shown in Table 1 in the proportions shown in Table 1 is usually used. Dried by the method. On the other hand, polyethylene terephthalate pellets (hereinafter referred to as polymer B1) containing an intrinsic viscosity of 0.64 and containing titanium oxide in the proportions shown in Table 1 were dried by a conventional method.
[0049]
Dry polymer A1 and dry polymer B1 were each melted in a conventional manner in a composite spinning facility equipped with two screw extruders, and introduced into a composite spinning spin pack through a spin block. The polymer A1 flow was discharged from a spinneret having 48 circular discharge holes incorporated in the spin pack, and the polymer B1 flow was discharged from a spinneret having 36 circular discharge holes. Subsequently, the discharged two groups of polymer streams are cooled and solidified with cooling air from a normal cross-flow type spinning cylinder, converged as one thread while applying a spinning oil, and taken up at a speed of 3200 m / min. A polyester undrawn yarn of 270 dtex / 84 filament was obtained. As is apparent from Table 1, in Comparative Example 1 in which the amount of polystyrene added is less than 0.5% by weight, the difference in elongation between the two undrawn yarn groups is less than 30%, and the false twisted yarn obtained The difference in yarn length between the yarn groups A and B was less than 5%. In Comparative Example 2 in which the addition amount of polymethyl methacrylate exceeds 3.0% by weight and Comparative Example 4 in which the titanium oxide content exceeds 3.5% by weight, many yarn breaks occurred during the spinning process.
[0050]
The polyester unstretched yarn is applied to Teijin Seiki's 216 Tajiken HTS-15V, passing through an interlace nozzle having a pressure air blow hole with a hole diameter of 1.8 mm, and the entangling degree is 50 / m at a flow rate of 60 nL / min. The air entangled as above, the draw ratio is 1.60, the first heater (non-contact type) temperature is 280 ° C., the second heater (non-contact type) temperature is 550 ° C., and the urethane is 60 mm in diameter and 9 mm in thickness. Using a disk as a false twist disk, the number of false twists at a running angle of 43 degrees x (false twist yarn fineness (dtex)) ^1/2 Was drawn into a cheese shape at a speed of 800 m / min to obtain a polyester composite false twisted yarn of 168 dtex / 84 filament (average single yarn fineness of 2.0 dtex). The sheath constituting this polyester composite false twisted yarn was the yarn group A (84 dtex / 48 filament) made of polymer A1, and the core was the yarn group B (84 dtex / 36 filament) made of polymer B1. .
[0051]
These polyester composite false twisted yarns were cut into piles by the method described above, and the quality was evaluated. As is clear from Table 1, the cut pile in Comparative Example 1 in which the amount of polystyrene added was less than 0.5% by weight had a hard texture. In Comparative Example 2 in which the amount of polystyrene added exceeded 3.0% by weight, stretched false twisted yarns and fluff were frequently generated. The cut pile in Comparative Example 3 in which the content of titanium oxide was less than 1.0% by weight had unclear wrinkles and a rough texture. In Comparative Example 4 in which the content of titanium oxide exceeded 3.5% by weight, the strength and elongation of the obtained false twisted yarn were decreased, and the stretched false twisted yarn and fluff were frequently generated. Moreover, the surface of the cut pile became white and dull.
[0052]
[Table 1]

[0053]
[Examples 6 to 9, Comparative Examples 5 to 8]
Polyethylene terephthalate pellets having an intrinsic viscosity of 0.48 and 2.6 mol% of sulfoisophthalic acid copolymerized with 1.5% by weight of syndiotactic polystyrene with a molecular weight of 50000 and a melt index of 9.0 (hereinafter referred to as pellets) Polymer A2) and polyethylene terephthalate pellets (hereinafter referred to as Polymer B2) having an intrinsic viscosity of 0.64 and containing 2.5% by weight of titanium oxide were dried in a conventional manner. Hereinafter, a spinneret having a number of circular discharge holes in which the number of filaments of the yarn group A (from the polymer A2) and the yarn group B (from the polymer B2) becomes the values shown in Table 2 is used, and is shown in Table 2. Except for adjusting the discharge rate so that the total fineness of the yarn group A and the yarn group B can be obtained, the polymer A and the polymer B are melt-spun under the same method and conditions as in Example 2, and the polyester undrawn yarn Got.
[0054]
The polyester unstretched yarn is applied to Teijin Seiki's 216 Tajiken HTS-15V, passing through an interlace nozzle having a pressure air blow hole with a hole diameter of 1.8 mm, and the entangling degree is 50 / m at a flow rate of 60 nL / min. Air entanglement is performed, and the draw ratio, the first heater (non-contact type) temperature and the second heater (non-contact type) temperature condition shown in Table 2 are set, and a urethane disk with a diameter of 60 mm and a thickness of 9 mm is false twisted. As a disk, with a running angle of 43 degrees, the number of false twists x (false twist yarn fineness (dtex)) ^1/2 Was set in the vicinity of 26000 and wound into a cheese shape at a speed of 800 m / min to obtain polyester composite false twisted yarns each having the yarn group configuration and total fineness shown in Table 2. These polyester composite false twisted yarns were cut into piles by the method described above, and their quality was evaluated. The results shown in Table 2 were obtained.
[0055]
[Table 2]

[0056]
[Examples 10 to 13, Comparative Examples 9 to 11]
The polyester undrawn yarn obtained in Example 2 was subjected to drawing false twisting under the drawing false twisting conditions shown in Table 3 to obtain a polyester composite false twisting yarn shown in Table 3. Table 3 shows the stretched false twisted yarn and the occurrence of fluff. Further, these polyester composite false twisted yarns were made into cut piles by the method described above, and the quality was evaluated. The results shown in Table 3 were obtained.
[0057]
[Table 3]

[0058]
[Comparative Examples 12-14]
The polyester undrawn yarn obtained in Example 2 was prepared as a false twist number × (false twist yarn fineness (dtex)). ^1/2 The polyester false false twisted yarn shown in Table 4 was obtained by carrying out a draw false twist under the same draw false twist conditions as in Example 2 except that the interlace pressure air flow rate was set as shown in Table 4. Table 4 shows the stretched false twisted yarn and the occurrence of fluff. Further, these polyester composite false twisted yarns were made into cut piles by the method described above, and the quality was evaluated. The results shown in Table 4 were obtained.
[0059]
[Table 4]

[0060]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to exhibit excellent color-dyed tone (roughness) excellent in cut pile knitted fabrics and soft and excellent napping properties.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing one embodiment of a drawing false twisting process of the present invention.
FIG. 2 is a front view showing one embodiment of a false twist disk unit used in the present invention.
[Explanation of symbols]
1: Polyester undrawn yarn
2: Thread guide
3, 3 ': Feed roller
4: Interlace nozzle
5: First heater
6: Cooling plate
7: False twist disk unit
8: 1st deli berry roller
9: Second heater
10: Second delivery roller
11: Winding roller
12: Polyester false twisted yarn cheese
13: False twist disk
14: Guide disk
15: Rotating shaft
16: Timing belt
17: Drive belt

Claims

Thread group A made of polyester dyeable with ionic dye containing 0.5 to 3.0% by weight of polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer on a weight basis, and 1.0 on a weight basis of titanium oxide A polyester composite false twisting process for cut pile knitted fabrics, which is composed of a yarn group B made of polyester that is non-dyeing to an ionic dye containing 3.5% by weight and satisfies the following conditions (A) to (C) yarn.
(A) Crimp rate is 1-4%
(B) Total fineness is 120 to 250 dtex
(C) The average single yarn fineness is 1.0 to 5.0 dtex.

The polyester composite false twisted yarn for cut pile knitted fabric according to claim 1, wherein the average yarn length of the yarn group A is 5 to 20% longer than the average yarn length of the yarn group B.

The polyester composite false twisted yarn for cut pile knitted fabric according to claim 1 or 2, wherein the yarn group A is mainly arranged in the sheath portion and the other yarn group B is mainly arranged in the core portion.

An unstretched yarn group A ′ made of polyester dyeable with an ionic dye containing 0.5 to 3.0% by weight of a polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer on a weight basis, and titanium oxide on a weight basis An undrawn yarn consisting of an undrawn yarn group B ′ made of polyester that is non-dyeing to an ionic dye containing 1.0 to 3.5% by weight satisfies the following conditions (1) to (3) simultaneously: A method for producing a polyester composite false twisted yarn for cut pile knitted fabric, which is subjected to simultaneous false twist processing under the conditions of stretching.
(1) Prior to simultaneous drawing with false twisting, the undrawn yarn is pre-entangled with air.
(2) The first heater temperature in the twisted region is 80 to 120 ° C. for a contact heater, and 200 to 400 ° C. for a non-contact type.
(3) The number of false twists is set to ((15000-35000) / (composite false twisted yarn total fineness (dtex)) ^1/2 times / m.

5. The polyester composite false twist for cut pile knitted fabric according to claim 4, wherein the second heater temperature in the untwisting region is 200 to 250 ° C. for a contact heater and 400 to 600 ° C. for a non-contact type. Manufacturing method of processed yarn.

The polyester composite false twisting process for cut pile knitted fabric according to claim 4 or 5, wherein the elongation difference between the high elongation undrawn yarn group A 'and the low elongation undrawn yarn group B' is 30 to 130%. Yarn manufacturing method.

The unstretched yarn is a ionic dye-dyeable polyester containing 0.5 to 3.0% by weight of a polymethyl methacrylate polymer or polystyrene polymer on a weight basis, and titanium oxide is 1.0 on a weight basis. Polyester non-dyeing to ionic dye containing ˜3.5% by weight is melted and discharged from the same or different spinneret, and each yarn group is cooled and solidified and then combined, and then a speed of 2500 to 4000 m / min. The method for producing a polyester composite false twisted yarn for cut-pile woven or knitted fabric according to any one of claims 4 to 6, wherein the yarn is an undrawn yarn taken up in step (b).