JP4350552B2 - 化粧シート - Google Patents
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これに対し、合成樹脂、無機質粉粒体等からなるペースト状組成物の硬化体を化粧層とする化粧シートが種々提案されている。かかる化粧シートによれば、印刷とは異なる自然な質感を得ることができる。例えば、下記特許文献1には、6〜300メッシュの骨材が合成樹脂マトリックス中に分散されてなる化粧シートが記載されている。
本発明は、上述のような問題点に鑑みなされたものであり、建築物内装面等に適用する化粧シートについて、その汚れ除去性を改善することを目的とするものである。
1.基層、及び模様層を有する化粧シートであって、前記模様層が、
結合剤(a)、平均粒子径20μm以上100μm以下、密度0.01〜1g/cm3の真空状中空粒子(b)として中空ガラスビーズ(b−1)、及び平均粒子径が3μm以上50μm未満で、該真球状中空粒子よりも平均粒子径が小さい、重質炭酸カルシウム、沈降性炭酸カルシウム、カオリン、タルク、クレー、陶土、チャイナクレー、硫酸バリウム、炭酸バリウム、珪砂、珪石、シリカゲル、アロフェン、珪藻土、から選ばれる非真球状粒子(c)を含み、(b)成分の平均粒子径と(c)成分の平均粒子径の比が100:5〜100:60、(b)成分と(c)成分の体積比率が25:75〜75:25であり、(b)成分と(c)成分の合計量が(a)成分の固形分100容量部に対し200〜1000容量部であることを特徴とする化粧シート。2.(c)成分が重質炭酸カルシウム、及び/またはシリカゲルを含むことを特徴とする1.記載の化粧シート。3.模様層がアルカリ金属シリコネート(d)含むことを特徴とする1.または2.記載の化粧シート。
本発明化粧シートにおける模様層は、結合剤(a)、平均粒子径5〜200μmの真球状粒子(b)、及び平均粒子径が1〜100μmで、該真球状粒子よりも平均粒子径が小さい非真球状粒子(c)を必須成分として構成されるものである。
(a)成分のガラス転移温度は、適宜設定することができるが、通常は−50〜80℃(好ましくは−40〜60℃、より好ましくは−30〜50℃)程度である。
(b)成分の平均粒子径は、通常5μm以上200μm以下、好ましくは10μm以上150μm以下、より好ましくは20μm以上100μm以下である。(b)成分の平均粒子径がこのような範囲内であれば、十分な汚れ防止性が発揮できる。また、模様層表面において適度な触感、質感が得られる。
(c)成分としては、例えば、重質炭酸カルシウム、沈降性炭酸カルシウム、カオリン、タルク、クレー、陶土、チャイナクレー、硫酸バリウム、炭酸バリウム、珪砂、珪石等が挙げられる。
この他、(c)成分としては、水分及び/または化学物質の吸着能を有する粉粒体を使用することもできる。このような粉粒体としては、例えば、シリカゲル、ゼオライト、硫酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、アルミナ、アロフェン、珪藻土、珪質頁岩、セピオライト、アタバルジャイト、モンモリロナイト、ゾノライト、イモゴライト、大谷石粉、活性白土、炭、活性炭、木粉、竹炭、コルク粉、ケナフ粉、フライポンタイト、活性亜鉛華、多孔質合成樹脂粒等が挙げられる。この中でも、シリカゲル、アロフェン、珪藻土等が好適である。
(c)成分としては、平均粒子径が上記範囲内であって、かつ(b)成分の平均粒子径よりも小さいものを使用する。本発明では特に、(b)成分の平均粒子径と(c)成分の平均粒子径の比が、100:1〜100:80(好ましくは100:2〜100:70、より好ましくは100:5〜100:60)であることが望ましい。(c)成分の平均粒子径が大きすぎる場合は、汚れ除去性において改善効果を得ることができない。逆に(c)成分が小さすぎる場合は、化粧シートの可とう性が損われるおそれがある。
(d)成分は、R1aSi(OR2)b(OM)cで表される化合物である。[式中、aは0以上の整数(好ましくは1)、bは0以上の整数(好ましくは2)、cは1以上の整数(好ましくは1)であり、a+b+c=4を満たす。R1は同一または異なるものであってよく、炭化水素基を表す。R2は同一または異なるものであってよく、水素原子または炭化水素基を表す。Mは同一または異なるものであってよく、アルカリ金属を表す。]
R2としては、水素原子の他、R1と同様の基が挙げられる。このうち、水素原子、メチル基、エチル基が好ましく、特に水素原子が好ましい。
Mとしては、Li、Na、K等が挙げられ、特にNaが好ましい。
骨材としては、自然石、自然石の粉砕物等の天然骨材、及び着色骨材等の人工骨材から選ばれる少なくとも1種以上が使用可能である。具体的には、例えば、大理石、御影石、蛇紋岩、花崗岩、蛍石、寒水石、長石、珪石、珪砂、及びこれらの粉砕物、陶磁器粉砕物、セラミック粉砕物、ガラス粉砕物、樹脂粉砕物、金属粒等が挙げられる。これらの表面を着色コーティングしたもの等も使用できる。
骨材の比率は、(a)成分の固形分100容量部に対し、通常1000容量部以下、好ましくは500容量部以下、より好ましくは300容量部以下である。
吸着剤としては、アミン化合物、尿素化合物、アミド化合物、イミド化合物、ヒドラジド化合物、アゾール化合物、アジン化合物、層状リン酸化合物等が挙げられる。
本発明化粧シートは、基層に対し、上記模様層を積層することによって製造することができる。基層としては、模様層の補強効果を有するものであれば特に限定されず、例えば織布、不織布、セラミックペーパー、合成紙、ガラスクロス、天然繊維製メッシュ、合成繊維製メッシュ、ガラス繊維製メッシュ、金属製メッシュ等が使用できる。また、基層として、模様層と同一または類似する組成物を用いることもできる。これらは1種または2種以上で使用することができ、例えば、織布やメッシュ等と、模様層と同一または類似する組成物を併用することもできる。
基層の厚みは特に限定されないが、通常0.1〜5mm程度である。模様層の厚みは、通常は0.2〜5mm程度(好ましくは0.5〜3mm程度)である。
(i)少なくとも前述の(a)〜(c)成分を含む模様層用ペースト状組成物(以下単に「ペースト状組成物」という)を、型枠に流し込んだ後、基層を積層ないし埋設し、硬化後に脱型する方法。
(ii)ペースト状組成物を加熱ニーダー、圧延ロール等で成形して得られる模様層と、基層とを積層する方法。
本発明化粧シートは、建築物の内装仕上げ好適に用いることができるものである。具体的には、住宅、マンション、学校、病院、店舗、事務所、工場、倉庫、食堂等における壁、間仕切り、扉、天井等に適用できる。適用可能な基材としては、例えば、石膏ボード、合板、コンクリート、モルタル、磁器タイル、繊維混入セメント板、セメント珪酸カルシウム板、スラグセメントパーライト板、石綿セメント板、ALC板、サイディング板、押出成形板、鋼板、プラスチック板等が挙げられる。これら基材の表面は、何らかの表面処理(例えば、シーラー、サーフェーサー、フィラー、パテ等)が施されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、既に壁紙が貼り付けられたもの等であってもよい。
本発明化粧シートを施工する際には、接着剤、粘着剤、粘着テープ、釘、鋲等を用いて基材に貼着すればよい。その他、ピン、ファスナー、レール等を用いて固定化することもできる。
また、施工時には、化粧シートを任意の形状に切断して用いてもよい。この場合、切断後の積層体の側面は塗料等で適宜処理することもできる。
ペースト状組成物の製造
結合剤100容量部(固形分)に対し、真球状粒子を30容量部、吸着性粉体を50容量部、体質顔料を312容量部、骨材を160容量部、着色顔料を12容量部、吸着剤を3容量部、増粘剤を5容量部、消泡剤を5容量部混合し、常法にて均一に攪拌してペースト状組成物を製造した。なお、ペースト状組成物の製造に使用した原料は、以下の通りである。
・結合剤:アクリル樹脂エマルション(固形分50%、ガラス転移温度−15℃)
・真球状粒子:中空ガラスビーズ(平均粒子径40μm、密度0.4g/cm3、長径と短径の比1.0)
・吸着性粉体:シリカゲル(平均粒子径5μm)
・体質顔料:重質炭酸カルシウム(平均粒子径20μm)
・骨材:寒水石(平均粒子径150μm)
・アルカリ金属シリコネート:ナトリウムメチルシリコネート
・着色顔料:酸化チタン(平均粒子径0.3μm)
・吸着剤:結晶性層状リン酸化合物
・増粘剤:セルロース系増粘剤
・消泡剤:シリコーン系消泡剤
離型剤を塗布した型枠(縦300mm×横300mm×深さ5mm)に、上記ペースト状組成物を流し込み、その上にガラス繊維製メッシュ(縦300×横300×厚さ0.2mm)を載せた後、ローラーで軽く押さえて平滑にならし、標準状態で48時間乾燥後脱型し、さらに14日間養生することにより化粧シートを得た。この化粧シートの厚みは約1.2mmであった。
上記方法によって得られた化粧シートについて、以下の試験を行なった。
(1)汚れ除去性試験
化粧シートの模様層表面に各種汚れ成分(鉛筆、蛍光ペン、醤油、ソース)を付着させ、標準状態(温度23℃・相対湿度50%)で1時間放置後、水を流しながらスポンジで擦った。ここで、汚れ成分の残存の程度を確認した。評価基準は、汚れが完全に除去されたものを◎、汚れがほとんど除去されたものを○、汚れがわずかに残存したものを△、汚れが明らかに残存したものを×とした。
化粧シートの裏側面をアルミニウム粘着テープでシールした後、JIS A6909:2003「建築用仕上塗材」7.32の方法により、吸放湿量を測定した。評価基準は、吸放湿量70g/m2以上を◎、50g/m2以上70g/m2未満を○、20g/m2以上50g/m2未満を△、20g/m2未満を×とした。
化粧シートを150×70mmに切り出したものを試験体とした。この試験体を3Lにおい袋に入れて、その中にホルムアルデヒドガスを濃度100ppmとなるように注入し、標準状態で24時間放置後の残存ガス濃度をガス検知管にて測定した。この残存ガス濃度と初期ガス濃度から吸着率を計算した。評価は、吸着率95%以上を◎、90%以上95%未満を○、80%以上90%未満を△、80%未満を×とした。
試験結果を表2に示す。実施例1では概ね良好な結果を得ることができた。
ペースト状組成物として表1に示す配合のものを使用した以外は、実施例1と同様の方法で化粧シートを作製し試験を行った。試験結果を表2に示す。実施例2〜4では良好な結果を得ることができた。
ペースト状組成物として表1に示す配合のものを使用した以外は、実施例1と同様の方法で試験を行なった。試験結果を表2に示す。比較例1では、実施例に比べ不十分な結果となった。
Claims (3)
- 基層、及び模様層を有する化粧シートであって、前記模様層が、
結合剤(a)、平均粒子径20μm以上100μm以下、密度0.01〜1g/cm3の真空状中空粒子(b)として中空ガラスビーズ(b−1)、及び平均粒子径が3μm以上50μm未満で、該真球状中空粒子よりも平均粒子径が小さい、重質炭酸カルシウム、沈降性炭酸カルシウム、カオリン、タルク、クレー、陶土、チャイナクレー、硫酸バリウム、炭酸バリウム、珪砂、珪石、シリカゲル、アロフェン、珪藻土、から選ばれる非真球状粒子(c)を含み、(b)成分の平均粒子径と(c)成分の平均粒子径の比が100:5〜100:60、(b)成分と(c)成分の体積比率が25:75〜75:25であり、(b)成分と(c)成分の合計量が(a)成分の固形分100容量部に対し200〜1000容量部であることを特徴とする化粧シート。 - (c)成分が重質炭酸カルシウム、及び/またはシリカゲルを含むことを特徴とする請求項1記載の化粧シート。
- 模様層がアルカリ金属シリコネート(d)含むことを特徴とする請求項1または請求項2記載の化粧シート。
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