JP4341074B2 - 燃料油配送システム - Google Patents

Description

本発明は、油槽所でローリに燃料油を荷積し、荷積みした燃料油を給油所の貯油タンクへ荷卸する燃料油配送システムに関する。

油槽所と給油所とを結ぶ燃料油配送システムでは、扱う燃料油の種類が多く、油種を間違えて荷積又は荷卸すると、燃料油が混油し、大きな損失となる。そして、混油した燃料油を自動車へ給油すると、エンジントラブルとなり、事故及び火災の原因となる。
近年、燃料油配送の効率化を図るために、一定地域の給油所は石油メーカが異なっていても１社の油槽所から燃料油を配送するようになりつつある。

ところで給油所名は地名を付ける場合が多く、石油メーカの異なる近隣の給油所では紛らわしい給油所名が存在することになり、給油所を間違えて配送してしまう恐れや、その結果、混油が発生してしまう恐れが存在する。

このような燃料油配送システムにおいて、本出願人は、磁石埋込板と磁気リーダの組み合わせにより混油を防止する装置を提案している（特許文献１）。
係る技術は有効であるが、磁石の埋め込みであるので、情報量が少なく、高度化しつつある燃料油配送システムでは対応できなくなっている。そのため、給油所自体を誤認してしまう、という事態に対処することは出来ない。

また、本出願人は、被検出具と検出器を使用し、給油所の荷卸の混油を防止したものを提案している（特許文献２）。
この技術も有効ではあるが、油槽所の荷積み及び給油所の荷卸をトータル的に管理しているシステムでなく、やはり給油所の誤認或いは混油の虞がある。
特開昭６１−１１５８９４号 特開平５−９７１９５号

本発明は上記した従来技術の問題点に鑑みて提案されたもので、被検出具に多くの情報を保持できるようにし、油槽所の荷積み及び給油所の荷卸をトータル的に管理し、給油所の誤認や混油を高度に防止できる燃料油配送システムを提供することを目的としている。

本発明によれば、磁石埋込板３の情報を読み取る磁気リーダ１８およびＩＣタグ６のタグリーダ９が形成された検出器２７と磁気埋込板３およびＩＣタグ（６）とを有する被検出具３２とを有し、油槽所のローディングアーム２５にその検出器２７を設け、ローリ２８の各ハッチ３０にその被検出具３２を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所には各ローリの運転者が担当する給油所の注文データおよび各ローリのローリデータに従って荷積の予約データを入力可能であり運転者の有するカード３６に荷積データを記憶させる荷積データ制御装置２２と、ラック２３に設けられた各機器を制御すると共に荷積データをそのカード３６に記憶させる荷積制御装置２４とが設けられ、前記荷積データ制御装置２２はローリ２８の運転者がカード３６をカードリーダに挿入するとローリの車番に基づいて荷積データを記憶させる機能を有し、そして荷積制御装置（２４）は運転者がそのカード３６をカードリーダに挿入すると、車番に該当する荷積データを荷積データ制御装置２２から入力されて記憶し、そしてローリ２８のハッチ３０の被検出具３２をローディングアーム２５の検出器２７に挿入すると、被検出具３２に記憶されているハッチ番号が読み出され、荷積データからハッチ番号に相当する油種油量を判定し、適正であればその旨を報知器２６に表示し、給油を開始し、適正でなければその旨を報知器２６に表示し給油を行なわない機能を有している。

また本発明によれば、磁石埋込板３の情報を読み取る磁気リーダ１８およびＩＣタグ６のタグリーダ９が形成された検出器４１と磁気埋込板３およびＩＣタグ６とを有する被検出具３９とを有し、ローリ２８の荷積ホース４０に検出器４３を設け、給油所の貯油タンク３７の注油口３８に被検出具３９を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所に設けた荷積データ制御装置２２から荷積データを記憶したカード３６を有し、ローリ２８にはそのカード３６に記憶された荷積データを記憶する車載制御装置３５が設けられ、その車載制御装置３５はカード３６が挿入されると、荷積データを読込んだ車載制御装置３５の表示器に表示し、注油口３８に付属の被検出具３９に荷卸ホース４０の検出器が挿入されると、被検出具３９に記憶されている給油所コードと荷積データとが一致するか否かを判断し、一致して荷卸するハッチ番号が指定されれば指定されたハッチ番号の油種および貯油タンク番号と被検出具３９から入力された油種および貯油タンク番号とが一致しているか否かを判断し、一致していれば車載制御装置３５の表示に荷卸が可能である旨表示し、一致していなければ荷卸不可を報知する機能を有している。

そして本発明によれば、磁石埋込板３の情報を読み取る磁気リーダ１８およびＩＣタグ６のタグリーダ９が形成された検出器２７と磁気埋込板３およびＩＣタグ６とを有する被検出具３２とを有し、油槽所のローディングアーム５４にその検出器２７を設け、ローリ５８の各ハッチ６６にその被検出具３２を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所にはローリ５８の運転者が担当する各給油所の注文データおよび各ローリのローリデータに従って荷積データを入力する油槽所制御装置５２が設けられ、ラック５３には油種毎のローディングアーム５４と報知器５５と表示手５５Ａと前記検出器２７を有する油槽所側の第１の送受信器５６とが設けられ、さらにローリ５８には車載制御装置６６が設けられ、ローリ５８の各ハッチには前記被検出具３２を有するローリ側の第２の送受信器６３が設けられ、前記油槽所制御装置５２は荷積データが入力されるとその荷積データを記憶し、そして第１の送受信器５６と第２の送受信器６３とが接続されると車載制御装置６６から送られたそのローリの車番に該当する車番のローリの荷積データを出力し、その荷積データをローリの車載制御装置６６に記憶させ、次いで第２の送受信器６５の被検出具３２から送られるローリ５８の車番とハッチ６０の番号のデータと荷積データとに基づいてハッチ６０の荷積口６２に挿入するローディングアーム５４が適正であるか否かを判定し、そのローディングアーム５４で充填される油種が適正であれば報知器５５に油種が適正である旨の表示をして給液を開始し、油種が異なっている場合は報知器５５に不適当である旨の表示をする機能を有している。

さらに本発明によれば、磁石埋込板３の情報を読み取る磁気リーダ１８およびＩＣタグ６のタグリーダ９が形成された検出器４１と磁気埋込板３およびＩＣタグ６とを有する被検出具３９とを有し、ローリ５８の荷卸ホース７１に検出器４３を設け、給油所の貯油タンク６７の注油口６８に被検出具３９を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所に設けた油槽所制御装置５２から荷積データが送られてその荷積データを記憶する車載制御装置６６がローリ５８に設けられ、給油所の貯油タンク６７の注油口６８に前記被検出具３９を有する第１の送受信器７０を設け、ローリ５８の荷卸ホース７１に前記検出器４３を有する第２の送受信器７２を設け、そして給油所に各貯油タンク６７のタンク番号、油種および油面計７５から入力される油量が記憶され、タンク容量と油量からタンク空間容量が演算される給油所制御装置７４が設けられ、車載制御装置６６は貯油タンク６７の第１の送受信器７０と荷卸ホース７１の第２の送受信器７２とが接続されると給油制御装置７４の給油所データが入力されて記憶し、そして前記給油所データと油槽所で記憶した荷積データとに基づいて給油所が適正であるか否かの判定を行い、適正であれば表示器にその旨表示し、キーボードから荷卸するハッチ番号が指定されて給油所制御装置７４に記憶されている貯油タンクの番号および油種のデータが入力されると指定された番号のハッチ６０が当該貯油タンク６７に荷卸するハッチとして適正であるか否かを判定し、そのハッチ６０の油種と荷卸ホース７１に接続された貯油タンク６７の油種とが一致すれば、適正である旨を表示器に表示して荷卸しが開始され、そのハッチ６０の油種とその貯油タンク６７の油種が一致しなければ不適当である旨を表示器に表示する機能を有している。

次に、本発明の作用効果を列挙する。
（１） 磁気リーダとタグリーダを一体にした検出器と、磁石埋込板とＩＣタグを有する被検出具との組合せとしたので、従来型と最新型が混在している過渡期において、両方の燃料油配送システムに兼用できる。
（２） ＩＣタグを使用したので、多くの情報が記憶でき、混油防止を図る燃料油配送システムを高度化することができる。
（３） 油槽所制御装置と車載制御装置の通信及び車載制御装置と給油所制御装置の通信を送受信器で行う様に構成すれば、運転者が持つカードを省くことができる。
（４） 給油所制御装置で貯油タンクの空間量を演算して荷卸を制御することが可能であるので、貯油タンクをオーバーフローさせてしまうことがない。
ここで、油槽所でローリに荷積みをする場合に、ハッチ内にガソリンのベーパ（蒸気）が充満している場合に、当該ハッチに軽油或いは灯油を荷積すると、発火の危険性が存在することが良く知られている。係る危険を避けるためには、軽油または灯油を荷積みする以前の段階でガソリンベーパをパージする必要がある。安全のために、荷積み対象となる全てのハッチすべてにベーパパージを実施している例もある。しかし、全てのハッチにおいてベーパパージを実行したのでは、安全確保は為されるが、灯油又は軽油を配送したハッチにおいては荷積対象のハッチがガソリンベーパで充填されておらず、発火の危険はない場合には、ベーパパージが不要であり、それを行うことは作業コストの浪費となってしまう。
これに対して、本発明によれば、荷積すべきハッチに前回荷積された油種がガソリンであり、今回荷積される油種が軽油または灯油の場合には、ガスパージした後に荷積するように構成されている。そのため、
（５） 油種を含む荷積みデータを毎回ＩＣタグに記憶させることにより、確実に前回の積荷データがローリに付いて移動するので、ガソリンベーパが充満しているハッチ内に軽油或いは灯油を荷積することが防止され、安全性がたかく、且つ、無駄なガスパージを省くことができる。
（６） ガスパージが必要な場合は、ガスパージ兼用の機能を備えたローディングアームによって全自動でパージすることが可能であり、ヒューマンエラーを無くすことができる。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。

図１は被検出具と検出器の斜視図で、被検出具１は、磁石２を複数個埋め込んだ磁石埋込板３と、ＩＣ４及びアンテナ５を埋め込んだＩＣタグ６とが、一体に形成されている。
検出器７は、磁石埋込板３の情報を読み取る磁気リーダ８と、ＩＣタグ６の情報を読み取るタグリーダ９とが、磁気シールドされたケース１０内に一体に形成されている。
ケース１０の前面には、磁石埋込板３が挿入される磁石用挿入口１１と、ＩＣタグ６が挿入されるＩＣタグ用挿入口１２が開口され、上面には報知器１３が設けられている。

検出器７で磁石埋込板３の情報を読み取るには、磁石用挿入口１１へ磁石埋込板３を挿入しておこなう。磁石埋込板３を磁石用挿入口１１へ挿入すると、磁石埋込板３に埋め込まれている磁石２の配列による情報が磁気リーダ８で読み取られる。
そして、磁石２の配列による情報が磁気リーダ８で正常に読み取られた場合には、適正である旨を示す情報（「適」）が報知器１３から報知される。一方、正常に読み取られなかった場合（例えば、読み取りエラー等）には、報知器１３からは適正ではない旨を示す情報（「否」）が報知される。

検出器７でＩＣタグ６の情報を読み取るには、ＩＣタグ６をＩＣタグ用挿入口１２へ挿入しておこなう。ＩＣタグ６を挿入すると、タグリーダ９から電波信号が出力され、この電波信号を受けた（ＩＣタグ６中の）アンテナ５は、ＩＣ４に記憶されている情報を発信する。そして、タグリーダ９が正常に読み取った場合には「適」が報知器１３から報知され、読み取りエラーの場合には「否」が報知器１３から報知される。

このように、被検出具１は磁石埋込板３とＩＣタグ６が一体に形成され、検出器７は磁気リーダ８とタグリーダ９が一体に形成されているので、磁石埋込板３を用いた従来型の燃料油配送システムと、ＩＣタグ６を用いた最新型の燃料油配送システムとの両者において、被検出具１を兼用することができる。

次に、上述した被検出具及び検出器を用いた燃料油配送システムの第１の実施形態を説明する。
なお、第１の実施形態においては、被検出具としてＩＣタグを用い、検出器としてタグリーダを用いた例で説明する。被検出具として磁石埋込板を用い、検出器として磁気リーダを用いた例の説明は省略する。

図２は第１の実施形態で用いられる油槽所の模式図で、油槽所の入口に設けられた事務所２１には荷積データ制御装置（荷積データ入力装置）２２が設けられ、荷積場所であるラック２３の近傍には荷積制御装置２４が設けられている。

荷積データ制御装置２２は、各ローリの運転者が、担当する給油所の注文データ及び各ローリのローリデータに従って、いわゆる「荷積」の予約データを入力可能に構成されている。また、荷積データ制御装置２２は、ＩＣカードを挿入可能であると共に、入力された荷積予約データ（荷積データ）を当該ＩＣカードに記憶する様に構成されている。

ここで、図２において符号３６で示すカードは、ＩＣカードとしての機能と、磁気カードとしての機能を併せ持つものである。すなわち、カード３６は、車番が記憶された磁気カード部分及び荷積データを記憶するＩＣカード部分を有する併用カードである。
そして換言すれば、荷積データ制御装置２２は、カード３６が挿入可能であり、且つ、入力された荷積データをカード３６へ記憶させることが出来る様に構成されている。

荷積制御装置２４はラック２３に設けられた各機器を制御するものである。そして、荷積制御装置２４には磁気カードリーダ２４Ａが設けられており、磁気カードリーダ２４Ａにはカード３６の磁気カード部分が挿入可能であり、そこに記憶されたローリの車番を読取可能に構成されている。
ラック２３には油種毎のローディングアーム２５、報知器２６、表示手段２６Ａが設けられ、ローディングアーム２５にはタグリーダ２７が設けられている。

ローリ２８のタンク２９は複数のハッチ３０に区画され、各ハッチ３０の上部の荷積口３１にはＩＣタグ３２が設けられている。このＩＣタグ３２には、例えばハッチ３０のハッチ番号が記憶されている。
各ハッチ３０の下部には底弁３３が設けられ、底弁３３は荷卸管３４に接続されている。

車載制御装置３５はローリ２８に車載された各機器を制御するもので、運転者は上述した様なカード３６を保持している。

図３は第１の実施形態で用いられる給油所の模式図である。
給油所の地下に設けられた貯油タンク３７の注油口３８には、ＩＣタグ３９が設けられている。このＩＣタグ３９には、給油所コード、タンク番号、及び油種等の貯油タンクデータが記憶されている。

ローリ２８の荷卸管３４と注油口３８を接続する荷卸ホース４０には、タグリーダ４１が設けられている。

このように構成された第１の実施形態に係る燃料油配送システムの動作を、主として図４及び図５のフローチャートに基づいて説明する。

油槽所における荷積における操作を、図４を参照して説明する。
油槽所へ到着したローリ２８の運転者は、荷積データ制御装置２２において、担当する給油所から受けた注文データ及びローリデータに従って、荷積データ（荷積予約データ）を入力する。ここで、給油所からの注文データとしては、例えば図６に示すように、給油所コード、油種、量、荷卸タンク番号等があり、ローリデータとしては、例えば図７に示すように、車番、ハッチ番号、容量等がある。

ローリの運転者は、荷積データ制御装置２２で荷積データを入力する際に、荷積データ制御装置２２のカードリーダ（図示せず）へカード３６を挿入し（図４のステップＳＴ１）、カード３６の磁気カード部分に記憶されたローリの車番を荷積データ制御装置２２に読み取らせる。

荷積データ制御装置２２では、カード３６の磁気カード部分に記憶されたローリの車番は、運転者により入力された荷積データと組合させる。そして、車番に基づく荷積データ（荷積予約データ）が作成され、当該荷積データはカード３６のＩＣカード部分に記憶される（ＳＴ２）。
ここで、荷積データとしては、例えば図８に示すように、車番、ハッチ番号、油種、量、給油所コード、及び荷卸タンク番号等がある。

荷積データ制御装置２２で荷積データを入力した後、運転者はカード３６を持って、ローリ２８をラック２３へ移動する。そして、カード３６を荷積制御装置２４のカードリーダへ挿入する（ＳＴ５）。
カード３６を荷積制御装置２４のカードリーダへ挿入すると（ＳＴ５）、カード３６の磁気カード部分に記憶されている車番が荷積データ制御装置２２へ出力され（ＳＴ６）、荷積データ制御装置２２は車番データを受けて（ＳＴ３）、車番に該当する荷積データを荷積制御装置２４へ出力する（ＳＴ４）。その結果、荷積制御装置２４に荷積データが記憶される（ＳＴ７）。

なお、ローリ２８の車載制御装置３５に当該カード３６を読み込ませることにより、カード３６のＩＣカード部分に記憶された荷積データは、ローリ２８の車載制御装置３５に記憶される。

次に、ハッチ３０の荷積口３１へローディングアーム２５を挿入し、ハッチ３０に付属のＩＣタグ３２をローディングアーム２５のタグリーダ２７へ挿入する（ＳＴ８）。
ハッチ３０のＩＣタグ３２をローディングアーム２５のタグリーダ２７へ挿入することにより、ＩＣタグ３２に記憶されているハッチ番号が読み出され、荷積データからハッチ番号に該当する油種、油量が判定され（ＳＴ９）、ハッチ番号に対応する油種とローディングアーム２５の油種とが一致すれば（適正であれば）、報知器２６に「〇」が表示されて、給液を開始する（ＳＴ１０）。

設定量まで荷積されると（ＳＴ１１）、このハッチ３０への荷積が終了し（ＳＴ１２）、ＩＣタグ３２をタグリーダ２７から抜きローディングアーム２３をハッチ３０から抜く。
この段階で全てのハッチへの荷積がまだ終了していなければ（ＳＴ１３がＮＯ）、別のハッチ３０へローディングアーム２５を挿入し、ＩＣタグ３２をタグリーダ２７へ挿入して（ＳＴ８）、上述した操作を繰り返して荷積をおこなう（ＳＴ９〜ＳＴ１２）。

全てのハッチ３０について荷積作業を行って、荷積データの全てについて終了すると（ＳＴ１３）、報知器２６に隣接する表示手段２６Ａに「荷積終了」が表示される（ＳＴ１４）。そして、カード３６を荷積制御装置２４から抜き、油槽所における荷積作業が終わる。

ステップＳＴ９で、ハッチ番号に対応する油種とローディングアーム２５の油種とが一致しない場合、すなわち、ハッチ３０に荷積みしようとしている油種が荷積データと異なっている場合は、報知器２６に「×」が表示され（ＳＴ１５）、給液は行われない。そのため、間違ったハッチへの荷積みが防止され、混油が防止される。

油槽所で荷積をしたローリ２８は、給油所へ行き荷卸をおこなう。
給油所における荷卸について、図５を参照して説明する。

給油所において、車載制御装置３５のカードリーダへカード３６を挿入すると（図５のステップＳＴ２１）、カード３６のＩＣカード部分に記憶されている荷積データが読み込まれて車載制御装置３５の表示器に表示される（ＳＴ２２）。
係る表示に基づいて注油ホース４０を貯油タンク３７の注油口３８に接続し、注油口３８に付属のＩＣタグ３９を、注油ホース４０のタグリーダ４１へ挿入する（ＳＴ２３）。

ＩＣタグ３９に記憶されている給油所コードと荷積データの給油所コードが一致すれば（ＳＴ２４）、例えば車載制御装置３５のキーボードから、荷卸するハッチ番号を指定する（ＳＴ２５）。荷積データの油種（指定されたハッチ番号の油種）及び貯油タンク番号と、ＩＣタグ３９から入力された油種及び貯油タンク番号が一致していれば（ＳＴ２６、ＳＴ２７）、車載制御装置３５の表示器に荷卸が可能である旨の表示（「〇」表示）が為される（ＳＴ２８）。

「〇」表示が為され、車載制御装置３５の開始スイッチを押すと（ＳＴ２９）、底弁３３が開いて荷卸が開始される（ＳＴ３０）。
荷積データの設定量まで荷卸されると（ＳＴ３１）、荷卸終了となる（ＳＴ３２）。そして、タグリーダ４１からＩＣタグ３９を抜き、注油ホース４０を注油口３８から外す。

この段階で給油所の全ての荷卸が終了していなければ（ＳＴ３３がＮＯ）、注油ホース４０を別の注油口３８に接続し、注油口３８に付属のＩＣタグ３９をタグリーダ４１へ挿入し（ＳＴ２３）、上述した操作を繰り返して、別のタンク３７へ荷卸をおこなう（ＳＴ２４〜３２）。

給油所の全ての地下タンク３７について荷卸を終了し、荷積データの全てを終了したならば（ＳＴ３３がＹＥＳ）、車載制御装置３５の表示器に「荷卸終了」が表示され（ＳＴ３４）、給油所の荷卸作業が終わる。

ステップＳＴ２４で、ＩＣタグ３９に記憶されている給油所コードと荷積データの給油所コードが一致していない場合には（ＳＴ２４がＮＯ）、車載制御装置３５の報知器が作動して報知され（ＳＴ３５）、荷卸は終了する。そのため、間違った給油所への荷卸が防止され、地下タンクから油がオーバーフローしてしまう事態等が防止される。

また、ステップＳＴ２７において、ＩＣタグ３９から入力した油種及びタンク番号が、荷積データにおける油種及びタンク番号と異なっている場合には、車載制御装置３５の表示器に「×」が表示されて荷卸不可が報知される（ＳＴ３６）ので、間違ったハッチへ荷卸されてしまう事態、或いは混油が防止される。

上述した第１の実施形態の荷積においては、荷積制御装置２４に磁気カードリーダ２４Ａを設けているが、係る磁気カードリーダ２４Ａを省略することが可能である。
以下において、第１の実施形態における変形例、すなわち、磁気カードリーダ２４Ａを省略した例について、油槽所の構成と、当該油槽所における荷積作業の制御について、説明する。

第１の実施形態における変形例で用いられる油槽所の構成は、ラック２３に設けられた各機器を制御する荷積制御装置２４には磁気カードリーダ（図２の符号２４Ａ）が設けられていない点を除くと、図２で示す構成と同一である。従って、第１の実施形態の変形例で用いられる油槽所の構成について、別途の図示は省略する。

次に、第１の実施形態の変形例で用いられる油槽所における荷積作業の制御について、図９を参照して説明する。
ローリの運転者は、荷積データ制御装置２２で荷積データを入力する際に、荷積データ制御装置２２のカードリーダ（図示せず）へカード３６を挿入する（図９のステップＳＴ１Ａ）。
ここで、図４のＳＴ１の工程とは異なり、カード３６に記憶されたローリの車番を荷積データ制御装置２２に読み取らせることはしない。

ローリの運転者は、荷積データ制御装置２２で荷積データ（荷積予約データ）を予約し、当該荷積データはカード３６のＩＣカード部分に記憶される（ＳＴ２）。
荷積データの予約を終えた運転者は、ローリ２８をラック２３へ移動する。その際に、カード３６を荷積制御装置２４に読み取らせること（図４のＳＴ５）は行わない。換言すれば、図９では、図４のステップＳＴ５に相当する工程は行われない。

ここで、荷積データはカード３６のＩＣカード部分に記憶されており、ローリ２８の車載制御装置３５に当該カード３６を読み込ませることにより、荷積データはローリ２８の車載制御装置３５に記憶される。

荷積に際して、ハッチ３０の荷積口３１へローディングアーム２５を挿入し、ハッチ３０に付属のＩＣタグ３２をローディングアーム２５のタグリーダ２７へ挿入する（ＳＴ５Ａ）。
ハッチ３０のＩＣタグ３２をローディングアーム２５のタグリーダ２７へ挿入した際に、ローリ２８の車番データが、ＩＣタグ３２、タグリーダ２７を介して、荷積制御装置２４に入力される（ステップＳＴ６Ａ）。

ローリ２８の車番データが入力された荷積制御装置２４は、入力された車番データに基いて、荷積データ制御装置２２から荷積データを受信して記憶する（ＳＴ７Ａ）。
この段階で、ラック２３において、ハッチ３０の油種とローディングアーム２５の油種とが対応しているか否かを判断することが可能となる。

図９において、ステップＳＴ７Ａに続くステップＳＴ９から、ステップＳＴ１５における制御は、図４のステップＳＴ９〜ステップＳＴ１５と概略同様である。
但し、図９の制御では、最初のハッチ以外の荷積を行う場合（ＳＴ１３がＮＯ）、ＩＣタグ３２をローディングアーム２５のタグリーダ２７へ挿入したならば、車番データの授受を行うこと無く（ＳＴ６Ａ、ＳＴ７Ａの工程を繰り返すこと無く）、直ちに、ハッチの油種とローディングアームで供給される油種とが一致するか否かの判定を行う（ＳＴ９）。

図１０は、図１の被検出具１の変形例を示す。図１０で示す被検出具１Ａは、ケース１ａ及びケース１ｂから構成されており、ＩＣ４（図１参照）及びアンテナ５（図１参照）を埋め込んだＩＣタグ６がケース１ａに固定され、磁石２（図１参照）を複数個埋め込んだ磁石埋込板３がケース１ｂに固定されている。
ケース１ａとケース１ｂとは、ケース１ｂの端部に形成されたクワ角形のオス形端部１ｃを、ケース１ａ内に設けられた明示しないメス形に嵌合することにより、一体的に結合可能となるように構成されている。

被検出具１Ａは、ＩＣタグを使用する方式ではケース１ａだけで所定のデータの授受が可能なので、磁石埋込板３ａを省いた状態で（換言すればケース１ｂをケース１ａに嵌合させないで）使用する。
磁石埋込板３ａを使用する場合には、ケース１ａにケース１ｂを嵌合させて使用すれば良い。

即ち、被検出具１Ａによって、ＩＣタグのみを利用するシステム（新しいシステム）にも、磁石埋込板３ａを用いる従来システムにも対応できる（兼用出来る）と共に、磁石埋込板３ａ或いはケース１ｂが邪魔になる場合には、ケース１ｂを除去できるのである。

図１０の被検出具１Ａを使用する変形例においても、ＩＣタグ６ａ或いは磁石埋込板３ａを、タグリーダ２７或いは検出器７へ挿入する要領は、前記図１の被検出具１を用いる場合と同様である。

次に、燃料油配送システムの第２の実施形態を説明する。
第２の実施形態では、油槽所、ローリ、及び給油所に送受信器を設け、ＩＣタグをＩＣタグリーダで読み込ませることによらずに、ＩＣタグリーダ同士を無線による信号送受信器としてデータの授受を行わせている。即ち、第１の実施形態におけるＩＣタグとＩＣタグリーダの組合せに替えてＩＣタグリーダ同士で信号の授受を行わせている。

図１１は、第２の実施形態で用いられる油槽所の模式図である。
油槽所の入口に設けられた事務所５１には油槽所制御装置５２が設けられ、荷積場所にラック５３が設けられている。
油槽所制御装置５２は、ローリの運転者が、担当する各給油所から受けた注文データ及び各ローリのローリデータに従って、荷積データを入力する様に構成されている。

ラック５３には油種毎のローディングアーム５４、報知器５５、表示手段５５Ａ、油槽所側の送受信器５６が設けられ、ローディングアーム５４にはラック５３を制御するコントロールユニット５７が設けられている。
ローリ５８のタンク５９は複数のハッチ６０に区画され、複数のハッチの各々にはローリ側の送受信器６３が設けられている。

各ハッチ６０の下部には底弁６４が設けられ、底弁６４は荷卸管６５に接続されている。そして、ローリ５８には、車載された各機器を制御する車載制御装置６６が設けられている。

図１２は、第２の実施形態で用いられる給油所の模式図である。
給油所の地下に設けられた貯油タンク６７の注油口６８には、地下タンク側の送受信器７０が設けられている。
ローリ５８の荷卸管６５と注油口６８を接続する荷卸ホース７１には、送受信器７２が設けられている。

給油所制御装置７４には、各貯油タンク６７のタンク番号、油種、タンク容量、及び油面計７５から入力する油量が記憶され、タンク容量と油量からタンク空間容量が演算されている。
このように構成された燃料油配送システムの動作を、図１３、図１４のフローチャートに基づいて説明する。

先ず、図１３を参照して、油槽所制御装置５２における操作を説明する。
油槽所制御装置５２において、ローリの運転者は、担当する各給油所の注文データ及びローリデータに基いて、荷積データ（荷積予約データ）を入力する。入力された荷積データは、油槽所制御装置５２で一旦記憶される。
注文データとしては、例えば図６に示すように、給油所コード、油種、量、荷卸タンク番号等があり、ローリデータとしては、例えば図７に示すように、車番、ハッチ番号、容量等がある。

荷積データの入力後、ローリ５８の運転者は、ラック５３の空いている箇所にローリ５８を停車する。そして、荷積作業を開始する。
荷積作業に当たっては、ローリ５８の何れかのハッチ６０（一番最初に荷積が為されるハッチ）におけるローリ側の送受信器６３と、ラック５３側の送受信器５６とを、接続する。

送受信器５６、６３が接続されると（ＳＴ４１）、車載制御装置６６から、ローリ側の送受信器６３及びラック側の送受信器５６を介して、油槽所制御装置５２へ当該ローリの車番が送られる。車番を受けた油槽所制御装置５２は、該当する車番のローリにおける荷積データを出力し、当該荷積データはラック側の送受信器５６及びローリ側の送受信器６１を介して、ローリの車載制御装置６６に記憶される（ＳＴ４２）。

荷積データがローリの車載制御装置６６へ送出される際に、ラック５３のコントロールユニット５７を経由して、そこで記憶される。すなわち、ローリ５８で一番最初に荷積が為されるハッチ６０の送受信器６１とラック側の送受信器５６とを接続することにより、荷積データ（荷積予約データ）は、車載制御装置６６とコントロールユニット５７の双方に記憶されるのである。そして、ラック５３側で荷積データを確認する作業は、以後、コントロールユニット５７において行われる。
なお、荷積データとしては、例えば図８に示すように、石油会社、車番、ハッチ番号、油種、量、給油所コード、荷卸タンク番号等がある。

次に、ハッチ６０の送受信器６１から送られるローリ５８の車番とハッチ６０の番号のデータと、荷積データとに基いて、ハッチ６０の荷積口６２へ挿入するべきローディングアーム５４が適正であるか否かを判定する（ステップＳＴ４８）。
ローディングアーム５４で充填されるべき油種が適正であれば、報知器５５に油種が適正である旨の表示（「〇」表示）が為されて、給液が開始される（ＳＴ４９）。

設定量まで給液されると（ＳＴ５０）、このハッチ６０への給液が終了する（ＳＴ５１）。そして、当該ハッチ６０の送受信器６３とラック側の送受信器５６との接続を解除し、ローディングアーム５４をハッチ６０から抜く。
この時点で、全てのハッチ６０への荷積がまだ終了していなければ（ＳＴ５２がＮＯ）、別のハッチ６０の送受信器６３とラック側の送受信器５６とを接続し（ＳＴ４１）、ハッチ６０の荷積口６２へ挿入するべきローディングアーム５４が適正であるか否かを判定し（ＳＴ４８）、ローディングアーム５４で充填されるべき油種が適正であれば、上述したと同様に荷積をおこなう（ＳＴ４９〜ＳＴ５１）。

荷積データの全ての荷積が終了すると（ＳＴ５２がＹＥＳ）、表示手段５５Ａにおいて荷積データの全ての荷積が終了した旨が表示される（ＳＴ５３）。
そして、送受信器５６と送受信器６３との接続を解除して、油槽所における荷積作業が終わる。

ステップＳＴ４８で、ローディングアーム５４で供給される油種とハッチ６０に荷積する油種又は油量が荷積データと異なっている場合は、報知器５５に不適当である旨の表示（「×」表示）が為され、「×」表示が為された旨が報知される（ＳＴ５４）。これにより、間違った荷積や、混油という事態が防止される。

次に、図１４を参照して、給油所における荷卸の際の操作を説明する。
油槽所で荷積を完了したローリ５８が給油所へ到着して、荷卸を行うに際しては、給油所の何れかの地下タンク６７・・・の送受信器７０の何れかと、注油ホース７１の送受信器７２とを接続する（ＳＴ６１）。

地下タンク６７の送受信器７０と注油ホース７１の送受信器７２とが接続されると、給油所制御装置７４の給油所データが、送受信器７０及び送受信器７２とを介して、車載制御装置６６へ送られ、記憶される（ＳＴ６２）。
ここで、給油所データは、例えば図１５に示すように、給油所コード、荷卸タンク番号、油種、タンク空間量等がある。

車載制御装置６６は、油槽所で記憶された荷積データと給油所データに基いて、先ず、適正な給油所で荷卸を行おうとしているか否かの荷卸判定を行う（ＳＴ６５）。
給油所が適性であれば（ＳＴ６５がＹＥＳ）、車載制御装置６６の表示器に給油所が適正である旨の表示（「ＯＫ」表示）が為される（ＳＴ６６）。

次に、車載制御装置６６のキーボードから荷卸するハッチ番号を指定する（ＳＴ６７）。そして、送受信器７０及び送受信器７２を介して、給油所制御装置７４に記憶されている（注油ホース７１に接続された）地下タンクの番号及び油種のデータが車載制御装置６６に入力される（ＳＴ６８）。
そして、車載制御装置６６では、指定されたハッチ番号のハッチ６０に貯蔵されている油種のデータと、注油ホース７１に接続された地下タンク６７の番号及び貯蔵されている油種のデータとにより、指定された番号のハッチ６０は、当該地下タンク６７に荷卸するハッチとして適正であるか否かを判定する（ＳＴ６９）。

指定された番号のハッチ６０の油種と、注油ホース７１に接続された地下タンク６７の油種とが一致すれば（ＳＴ６９がＹＥＳ）、指定された番号のハッチ６０が注油ホース７１に接続された地下タンク６７に荷卸するハッチとして適正である旨が、車載制御装置６６の表示器に表示される（「〇」表示：ＳＴ７０）。
車載制御装置６６で「〇」表示がなされたならば、車載制御装置６６の荷卸開始スイッチを押し（ＳＴ７１）、底弁６４が開いて荷卸が開始される（ＳＴ７２）。

荷積データの設定量まで荷卸されると（ＳＴ７３がＹＥＳ）、荷卸終了となる（ＳＴ７５）。
この段階で、全ての荷卸が終了していなければ（ＳＴ７６がＮＯ）、送受信器７０と送受信器７２との接続を解除して、注油ホース７１を注油口６８から外す。そして、注油ホース７１を別の注油口６８に接続し、当該別の注油口６８に付属の送受信器７０と、注油ホース７１の送受信器７２とを接続して（ＳＴ６１）、上述したと同様にステップＳＴ６５〜ＳＴ７５を実行して荷卸をする。
ここで、ステップＳＴ６５及びステップＳＴ６６とは、一番最初に荷卸される地下タンク６７以外については、省略しても良い。

当該給油所について、荷積データにおける全ての荷卸作業が終了したならば（ＳＴ７６がＹＥＳ）、車載制御装置６６の表示器に「荷卸終了」が表示され（ＳＴ７７）、当該給油所における荷卸に関する制御は完了する。

ステップＳＴ６５で、荷積データと給油所データとが異なっており、給油所自体を間違えていた場合には（ＳＴ６５がＮＯ）、車載制御装置６６の表示器に「ＮＯ」が表示される（ＳＴ７８）。
これにより、間違った給油所への荷卸（給油所自体を誤認しているのにも拘らず、そのまま荷卸されてしまう事態）が防止され、混油や地下タンクからのオーバーフロー等の不都合が防止される。

ステップＳＴ６９において、指定されたハッチ番号における油種と、注油ホース７１に接続されている地下タンク６７の油種とが一致していない場合には（ＳＴ６９がＮＯ）、指定されたハッチが注油ホース７１に接続されている地下タンク６７へ荷卸するには不適当である旨（「×」表示）が、車載制御装置６６の表示器に表示される（ＳＴ７９）。
これにより、間違ったタンクへの荷卸が防止され、混油が防止される。

ステップＳＴ７３で、設定量まで荷卸する前に貯油タンク６７が満タンになった場合（ＳＴ７３がＮＯで、且つ、ＳＴ８０がＹＥＳ）には、車載制御装置６６の表示器に「過剰」が表示され（ＳＴ８１）、荷卸終了となる（ＳＴ７７）。
これにより、貯油タンク６７への過剰荷卸が防止され、燃料油の溢れ出しを防止できる。

この実施形態によれば、油槽所において、送受信器６３、５６を接続することにより、油槽所制御装置５２のデータが車載制御装置６６へ送られる。そのため、ＩＣカードの携帯を省略することが可能である。

次に、本発明の第３実施形態に係る燃料油配送システムについて説明する。
第３実施形態は、油槽所におけるハッチ内のガスパージの要否を判定するように構成されている。第３実施形態においては、給油用のアームがガスパージ兼用に構成されており、そして、ガスパージが必要な場合は、ガスパージ兼用アームの給液管を閉じた後にガスパージ管を開いて、ガスパージをしている。
以下、図１６〜図２０を参照して、第３実施形態の構成、機能を説明する。

図１６において全体を符号５８Ａで示すローリのタンクは、複数のハッチ６０ａに区画されている。そして、複数のハッチ６０ａの各々にはローリ側の送受信器６３Ａが設けられている。

図１６では、ローリ５８Ａのハッチ６０ａ内にあるガソリンベーパＶｇをパージする態様を模式的に示している。
図１６において、左方から１つ目のハッチ６０ａ１と３つ目のハッチ６０ａ３にはガソリンベーパＶｇが残存している。そして、左方から３番目のハッチ６０ａ３の荷積口６２Ａからローディングアーム５４Ａが挿入されており、ローディングアーム５４ＡによってガソリンベーパＶｇがパージされている。

ローディングアーム５４Ａを部分的に拡大して示す図１７も参照すれば、ローディングアーム５４Ａに油槽所側の送受信器であるＩＣタグリード／ライタ５６Ａが取り付けられており、ローリ側の送受信器であるＩＣタグ６３Ａが、信号線Ｌ６３Ａによってローリ５８Ａに連結されている。
そして、ＩＣタグリード／ライタ５６ＡがＩＣタグ６３Ａとデータ交信が可能に構成されている。

図１８はローリ５８Ａと油槽所側とのデータの伝達ルートを簡略化して示すブロック図である。図１８において、ローリのハッチ６０ａに関するデータ、例えばローリの車番、ハッチ番号、前回収納された荷積の油種と量等、が書き込まれたＩＣタグ６３Ａに、ＩＣタグリード／ライタ５６Ａが情報的に連結される。そして、ＩＣタグリード／ライタ５６Ａは油槽所システム５２Ａに情報的に連結されている。図１８で示す情報の伝達ルートは、ローリ５８Ａ側と油槽所システム５２Ａとの間で、双方向にて情報の伝達が可能に構成されている。

図１９はローリ５８Ａにガスパージ兼用のローディングアーム５４Ａが挿入された状態において、荷積されるべき油の供給経路（給液管）と、ガスパージラインとが模式的に示されている。それと共に、ガスパージ兼用のローディングアーム５４Ａの構成を示している。

図１９において、タンク５９Ａのハッチ６０ａ（図１７参照）には、荷積口６２Ａを介してローディングアーム５４Ａが挿入されている。ローディングアーム５４Ａは分岐点５４ａで管５４ｂと管５４ｃとに分岐しており、管５４ｂは開閉弁１５を介装したガスパージ管５４ｂであり、管５４ｃは開閉弁１６を介装した給液管５４ｃである。

また、ローディングアーム５４Ａに取り付けられたＩＣタグリード／ライタ５６Ａには、荷積時にはＩＣタグ６３ＡがＩＣタグリード／ライタ５６Ａに挿入されて、ハッチ６０ａに関する情報と、油槽所システム５２Ａ側の情報とが、双方向に伝達される。

次に、主として図２０を参照して、燃料油配送システムの油槽所におけるガスパージの作用を説明する。なお、第３実施形態の油槽所におけるガスパージ以外の構成及び作用については、第１実施形態及び第２実施形態と実質的に同様である。

先ず油槽所システム５２Ａにおいて、荷積データ（荷積予約データ）が入力される。その内容については、第１実施形態及び第２実施形態において説明したのと同様である。

荷積データの入力後、ローリ５８Ａのハッチ６０ａのＩＣタグ６３Ａと、ローディングアーム５４Ａ側のＩＣタグリード／ライタ５６Ａとを接続する（図１６、図１７参照）。

ＩＣタグ６３ＡとＩＣタグリード／ライタ５６Ａとが接続されると、ＩＣタグ６３Ａから当該のハッチ６０ａにおける前回の荷積に関するデータが、ＩＣタグリード／ライタ５６Ａを介して輸送所システム５２Ａ側に送られる（図１８）（ステップＳＴ１０１）。

油槽所システム５２Ａ側では、入力されたデータから、今回荷積されるべき油の種類を読み出す（ステップＳＴ１０２）。

ついで油槽所システム５２Ａ側では、荷積すべきハッチ６０ａの前回の油種と今回の油種を照合する（ステップＳＴ１０３）。そして、前回の油種がガソリンであり今回の油種が軽油又は灯油であれば（ステップＳＴ１０３が「ｙｅｓ」）、発火の危険があるので、ハッチ内に残留しているガソリンのベーパをパージするべく、ステップＳＴ１０４に進む。
一方、「前回の油種がガソリンで今回の油種が軽油又は灯油」に該当しない場合、例えば前回ハッチに荷積された油種が軽油又は灯油であり、今回が軽油又は灯油又はガソリンの場合は（ステップＳＴ１０３が「ｎｏ」）、発火の危険がないのでガスパージを行うステップＳＴ１０４を実行することなくステップＳＴ１０５に進む。

ステップＳＴ１０４では荷積すべきハッチ６０ａのガスをパージする（図１６参照）。
ガスパージに際しては、図１９において、開閉弁１６を閉鎖して給液管５４ｃを閉鎖し、且つ、開閉弁１５を開放してガスパージライン５４ｂを開放し、ハッチ６０ａ３（図１６）内のガソリンベーパをパージする。

ステップＳＴ１０４によってガスパージが為され、発火の恐れがない安全な荷積が可能となった後に、ＩＣタグリード／ライタ５６Ａを介して荷積に関するデータを書き込む（ステップＳＴ１０５）。特に、油種については、次回の荷積に必須のデータとして書き込まれる。
そして、荷積を実行し、荷積完了後はＩＣタグ６３ＡとＩＣタグリード／ライタ５６Ａとの接続を解除して、このハッチ６０ａへの荷積作業が終わる。

上記した様な制御により、発火の可能性がある場合（前回の油種がガソリンで今回の油種が軽油又は灯油である場合）にガスパージを行うので発火の危険が回避される。また、発火の可能性が無い場合（「前回の油種がガソリンで今回の油種が軽油又は灯油」には該当しない場合）にはガスパージを行わないので、不要なガスパージが行われないので、作業の効率化がはかられる。

なお、一つのハッチ６０ａにおける荷積が完了したならば、別のハッチ６０ａへの荷積をするため、ステップＳＴ１０１以下を実行し、上述したのと同様にして安全な荷積をする。このようにして所定の各ハッチ６０ａへの荷積をしてローリ５８Ａへの荷積を終える。

なお、上述した第３実施形態は、第１実施形態或いは第２実施形態における油槽所において、適用可能である。換言すれば、第３実施形態は、第１実施形態、第２実施形態と組み合わせて実施することが出来る。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない旨を付記する。

本発明によれば、燃料油配送システムの混油防止を、油槽所から給油所までの一貫したシステムに組み込んでいるので、混油の発生を確実に防止でき、混油による燃料油の無駄、混油を給油することによる自動車のエンジントラブル、自動車の事故及び火災発生、さらにストーブの異常燃焼による住宅火災を防止でき、安全な社会構築の一助となる。

本発明の検出器と被検出具の斜視図。 第１の実施形態の油槽所の模式図。 第１の実施形態の給油所の模式図。 第１の実施形態の荷積のフローチャート。 第１の実施形態の荷卸のフローチャート。 注文データの１例を示す図。 ローリデータの１例を示す図。 荷積データの１例を示す図。 第１の実施形態における変形例による荷卸のフローチャート。 被検出具の変形例を示す斜視図。 第２の実施形態の油槽所の模式図。 第２の実施形態の給油所の模式図。 第２の実施形態の荷積のフローチャート。 第２の実施形態の荷卸のフローチャート。 給油所データの１例を示す図。 第３実施形態において、ローリのハッチからのガスパージを示す模式図。 第３実施形態のロ―リングアームのハッチ近傍の状態を示す斜視図。 ローリと油槽所との情報の伝達経路を模式的に示すブロック図。 ガスパージラインと給液ラインとを模式的に示すブロック図。 第３実施形態の荷積のフローチャート。

符号の説明

１・・・被検出具
２・・・磁石
３・・・磁石埋込板
４・・・ＩＣ
５・・・アンテナ
６・・・ＩＣタグ
７・・・検出器
８・・・磁気リーダ
９・・・タグリーダ
１０・・・ケース
１１・・・磁石用挿入口
１２・・・ＩＣタグ用挿入口
１３・・・報知器
２１・・・事務所
２２・・・荷積データ制御装置
２３・・・ラック
２４・・・荷積制御装置
２４Ａ・・・磁気カードリーダ
２５・・・ローディングアーム
２６・・・報知器
２６Ａ、５５Ａ・・・表示手段
２７、４１・・・タグリーダ
２８・・・ローリ
２９・・・タンク
３０・・・ハッチ
３１・・・荷積口
３２、３９・・・ＩＣタグ
３３・・・底弁
３４・・・荷卸管
３５・・・車載制御装置
３６・・・カード
３７・・・貯油タンク
３８・・・注油口
４０・・・荷卸ホース
５１・・・事務所
５２・・・油槽所制御装置
５３・・・ラック
５４・・・ローディングアーム
５５・・・報知器
５６、６３、６３Ａ、７０、７２・・・送受信器
５７・・・コントロールユニット
５８、５８Ａ・・・ローリ
５９、５９Ａ・・・タンク
６０、６０ａ・・・ハッチ
６２、６２Ａ・・・荷積口
６４・・・底弁
６５・・・荷卸管
６６・・・車載制御装置
６７・・・貯油タンク
６８・・・注油口
７１・・・荷卸ホース
７４・・・給油所制御装置
７５・・・油面計

Claims (4)

1. 磁石埋込板（３）の情報を読み取る磁気リーダ（１８）およびＩＣタグ（６）のタグリーダ（９）が形成された検出器（２７）と磁気埋込板（３）およびＩＣタグ（６）とを有する被検出具（３２）とを有し、油槽所のローディングアーム（２５）にその検出器（２７）を設け、ローリ（２８）の各ハッチ（３０）にその被検出具（３２）を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所には各ローリの運転者が担当する給油所の注文データおよび各ローリのローリデータに従って荷積の予約データを入力可能であり運転者の有するカード（３６）に荷積データを記憶させる荷積データ制御装置（２２）と、ラック（２３）に設けられた各機器を制御すると共に荷積データをそのカード（３６）に記憶させる荷積制御装置（２４）とが設けられ、前記荷積データ制御装置（２２）はローリ（２８）の運転者がカード（３６）をカードリーダに挿入するとローリの車番に基づいて荷積データを記憶させる機能を有し、そして荷積制御装置（２４）は運転者がそのカード（３６）をカードリーダに挿入すると、車番に該当する荷積データを荷積データ制御装置（２２）から入力されて記憶し、そしてローリ（２８）のハッチ（３０）の被検出具（３２）をローディングアーム（２５）の検出器（２７）に挿入すると、被検出具（３２）に記憶されているハッチ番号が読み出され、荷積データからハッチ番号に相当する油種油量を判定し、適正であればその旨を報知器（２６）に表示し、給油を開始し、適正でなければその旨を報知器（２６）に表示し給油を行なわない機能を有することを特徴とする燃料配送システム。
2. 磁石埋込板（３）の情報を読み取る磁気リーダ（１８）およびＩＣタグ（６）のタグリーダ（９）が形成された検出器（４１）と磁気埋込板（３）およびＩＣタグ（６）とを有する被検出具（３９）とを有し、ローリ（２８）の荷積ホース（４０）に検出器（４３）を設け、給油所の貯油タンク（３７）の注油口（３８）に被検出具（３９）を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所に設けた荷積データ制御装置（２２）から荷積データを記憶したカード（３６）を有し、ローリ（２８）にはそのカード（３６）に記憶された荷積データを記憶する車載制御装置（３５）が設けられ、その車載制御装置（３５）はカード（３６）が挿入されると、荷積データを読込んだ車載制御装置（３５）の表示器に表示し、注油口（３８）に付属の被検出具（３９）に荷卸ホース（４０）の検出器が挿入されると、被検出具（３９）に記憶されている給油所コードと荷積データとが一致するか否かを判断し、一致して荷卸するハッチ番号が指定されれば指定されたハッチ番号の油種および貯油タンク番号と被検出具（３９）から入力された油種および貯油タンク番号とが一致しているか否かを判断し、一致していれば車載制御装置（３５）の表示に荷卸が可能である旨表示し、一致していなければ荷卸不可を報知する機能を有することを特徴とする燃料配送システム。
3. 磁石埋込板（３）の情報を読み取る磁気リーダ（１８）およびＩＣタグ（６）のタグリーダ（９）が形成された検出器（２７）と磁気埋込板（３）およびＩＣタグ（６）とを有する被検出具（３２）とを有し、油槽所のローディングアーム（５４）にその検出器（２７）を設け、ローリ（５８）の各ハッチ（６６）にその被検出具（３２）を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所にはローリ（５８）の運転者が担当する各給油所の注文データおよび各ローリのローリデータに従って荷積データを入力する油槽所制御装置（５２）が設けられ、ラック（５３）には油種毎のローディングアーム（５４）と報知器（５５）と表示手段（５５Ａ）と前記検出器（２７）を有する油槽所側の第１の送受信器（５６）とが設けられ、さらにローリ（５８）には車載制御装置（６６）が設けられ、ローリ（５８）の各ハッチには前記被検出具（３２）を有するローリ側の第２の送受信器（６３）が設けられ、前記油槽所制御装置（５２）は荷積データが入力されるとその荷積データを記憶し、そして第１の送受信器（５６）と第２の送受信器（６３）とが接続されると車載制御装置（６６）から送られたそのローリの車番に該当する車番のローリの荷積データを出力し、その荷積データをローリの車載制御装置（６６）に記憶させ、次いで第２の送受信器（６５）の被検出具（３２）から送られるローリ（５８）の車番とハッチ（６０）の番号のデータと荷積データとに基づいてハッチ（６０）の荷積口（６２）に挿入するローディングアーム（５４）が適正であるか否かを判定し、そのローディングアーム（５４）で充填される油種が適正であれば報知器（５５）に油種が適正である旨の表示をして給液を開始し、油種が異なっている場合は報知器（５５）に不適当である旨の表示をする機能を有することを特徴とする燃料配送システム。
4. 磁石埋込板（３）の情報を読み取る磁気リーダ（１８）およびＩＣタグ（６）のタグリーダ（９）が形成された検出器（４１）と磁気埋込板（３）およびＩＣタグ（６）とを有する被検出具（３９）とを有し、ローリ（５８）の荷卸ホース（７１）に検出器（４３）を設け、給油所の貯油タンク（６７）の注油口（６８）に被検出具（３９）を設けた燃料配送システムにおいて、油槽所に設けた油槽所制御装置（５２）から荷積データが送られてその荷積データを記憶する車載制御装置（６６）がローリ（５８）に設けられ、給油所の貯油タンク（６７）の注油口（６８）に前記被検出具（３９）を有する第１の送受信器（７０）を設け、ローリ（５８）の荷卸ホース（７１）に前記検出器（４３）を有する第２の送受信器（７２）を設け、そして給油所に各貯油タンク（６７）のタンク番号、油種および油面計（７５）から入力される油量が記憶され、タンク容量と油量からタンク空間容量が演算される給油所制御装置（７４）が設けられ、車載制御装置（６６）は貯油タンク（６７）の第１の送受信器（７０）と荷卸ホース（７１）の第２の送受信器（７２）とが接続されると給油制御装置（７４）の給油所データが入力されて記憶し、そして前記給油所データと油槽所で記憶した荷積データとに基づいて給油所が適正であるか否かの判定を行い、適正であれば表示器にその旨表示し、キーボードから荷卸するハッチ番号が指定されて給油所制御装置（７４）に記憶されている貯油タンクの番号および油種のデータが入力されると指定された番号のハッチ（６０）が当該貯油タンク（６７）に荷卸するハッチとして適正であるか否かを判定し、そのハッチ（６０）の油種と荷卸ホース（７１）に接続された貯油タンク（６７）の油種とが一致すれば、適正である旨を表示器に表示して荷卸しが開始され、そのハッチ（６０）の油種とその貯油タンク（６７）の油種が一致しなければ不適当である旨を表示器に表示する機能を有することを特徴とする燃料配送システム。

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