JP4290475B2 - 空気入りタイヤ及びその空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、除電機能を有する空気入りタイヤ及びこの空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤを構成する各ゴム部材を成形するために、それぞれのゴム部材の断面形状に見合った口金を介してゴム押出機から連続して押し出し成形し、その後、定寸にカットすることにより目的とするゴム部材を得ていた。しかし、タイヤ形状の精度要求が近年厳しくなると共に、連続して押出機により押し出して定寸にカットすることによって、ゴム部材の歪みや収縮を引き起こすといった問題が生じていた。そこで、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿って巻きつけることでゴム部材を形成する新たなタイヤ製造方法が考えられている（以下、この製造方法をストリップビルド法と呼ぶ。）。
【０００３】
また、近年、タイヤの転がり抵抗の低減化のためにカーボンブラックの代わりにシリカ等を補強剤としたトレッドゴムが開発されている。しかし、カーボンブラックのみを配合したトレッドゴムに比べて電気抵抗が高いために、車体から導電される静電気や、ゴム変形時の内部摩擦などで発生した電気を蓄積してしまうという問題があった。そこで、シリカ等を含む非導電性ゴムと、カーボンブラック等の配合による導電性ゴムとを併用して、車体に発生する電気をトレッド面上から路上に放出させる除電機能付き空気入りタイヤが開発されており、近年この除電機能付き空気入りタイヤの製造に、上記ストリップビルド法を適用することが提案されている。
【０００４】
例えば、ストリップを多数の巻線の形に巻いて、１層のストリップ層からなるトレッド部を備えるタイヤの製造方法であって、該ストリップによってタイヤ横方向に少なくとも２つの領域を形成し、この領域の分離面がトレッド表面に達し、一方の領域が１０8 Ω・ｃｍ未満の電気抵抗率を有することを特徴とする方法が提案されている（下記特許文献１参照）。
【０００５】
また、トレッド幅よりも狭い非導電性ゴムからなる帯状シートの複数本を、グリーンカーカス上に順次並設して巻き付けてトレッドを形成する方法において、該帯状シートの長手方向側面に導電性ゴム層を設けることで、その導電性ゴム層をトレッド表面から底面に至るまで延在させる方法が提案されている。更に、トレッドの厚さよりも薄い帯状シートの側面と上面又は側面と下面に導電性ゴム層を設けたものや、紐状の非導電性ゴムの全表面に導電性ゴム層を設けたものを巻き付けてトレッドを形成する方法が提案されている（下記特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−３２３９１７号公報（第２項、図１、図３）
【特許文献２】
特開平１１−２２７４１５号公報（第２項、図１〜図３）
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に記載の空気入りタイヤのトレッド部は、１層のストリップ層から形成されるものであるので、トレッド部の厚みを確保し難い。また、トレッド部の厚みを確保するためにストリップの寸法を大きくすると、トレッド部の寸法精度が低下し、所望の形状を得るのが困難になる。更に、導電層と非導電層を積層した材料ストリップがタイヤ周方向に多数の巻き線の形に巻かれた構造をしているため、導電層の占める割合が比較的大きく（約半分）なり、非導電層による転がり抵抗等の改善効果が損なわれ易い。
【０００７】
上記特許文献２において、長手方向側面に導電性ゴム層を設けた帯状シートを巻き付けて形成するトレッド部では、該帯状シートを重ねて巻き付けるものではないため、トレッド部の形状は帯状シートの形状に依存し、精度良く形成することが困難である。例えば、トレッド部のタイヤ幅方向断面において、側部をシャープに成形しつつ、トレッド部に厚みを持たせることが困難である。
【０００８】
また、トレッド部の厚さよりも薄い帯状シートや紐状ゴムを巻き付けて形成するトレッド部は、帯状シート又は紐状ゴムの複数本を順次並設して巻き付けることで形成される。その際、複数本を順次並設して巻き付けるので、帯状シート又は紐状ゴムの長手方向側面に導電性ゴム層を設けただけでは、ゴムストリップ層の界面において導電性ゴム層が接触し難く、導電路が形成され難い。そのため、シートの側面だけでなく上面又は下面、又は紐状ゴムの全表面に導電性ゴム層を設けることで、ゴムストリップ層の界面に沿って導電性ゴムを配置し、導電路を形成している。その結果、トレッド部内に導電性ゴム層が必要以上に存在することになるので、余分な導電性ゴムによって転がり抵抗が悪化するという問題や、ゴムストリップ層が剥離し易くなるという問題が生じる。
【０００９】
そこで本発明の目的は、ストリップビルド法によって成形性が良く、剥離や転がり抵抗の悪化という問題を生じないトレッド部を備えた除電機能付き空気入りタイヤを提供することにある。また、本発明の他の目的は、上記空気入りタイヤを容易かつ確実に製造する方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明に係る空気入りタイヤは、トレッド部が、タイヤ最外周側に形成された第１ゴムストリップ層と、前記第１ゴムストリップ層のタイヤ内周側に形成された第２ゴムストリップ層を備える空気入りタイヤにおいて、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層は、それぞれ、タイヤ周方向に沿ってらせん状に配置された非導電性ゴムストリップと、前記トレッド部の一部又は全部の領域で前記非導電性ゴムストリップ間にタイヤ幅方向に交互に配置された高導電性ゴムストリップとからなると共に、らせんの向きが互いに逆向きであり、前記第１ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップと前記第２ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップとが、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触する部分を有する。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤによると、高導電性ゴムストリップが、第１ゴムストリップ層と第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触する部分を有することにより、トレッド表面において導電路が幾筋にも亘り形成されるため、除電機能を十分に確保することができる。
【００１２】
また、本発明に係るトレッド部は、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に配置して形成されるので、所望の断面形状に精度良く形成されている。例えば、トレッド部のタイヤ幅方向断面において、トレッド部の厚みや側部のシャープさ等が確保されている。
【００１３】
また、ゴムストリップ層の界面に沿って高導電性ゴムを配置することがないので、該ゴムストリップ層の剥離の問題は生じない。
【００１４】
更に、本発明に係る空気入りタイヤでは、高導電性ゴムストリップは、トレッド部の一部又は全部の領域に配置されており、その使用範囲は製造過程において任意に決定することができる。よって、所望の除電効果や転がり抵抗が得られるように、高導電性ゴムストリップの使用範囲を調整することができる。その結果、転がり抵抗を悪化させることなく、除電機能を付与することができる。
【００１５】
本発明の好適な実施形態として、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のショルダー部分に配置されたものがあげられる。また、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のセンター部分に配置されたものがあげられる。ショルダー部分やセンター部分への高導電性ゴムストリップの配置を適宜選択することで、耐偏磨耗性能や制動性能を制御することができる。
【００１６】
上記において、第２ゴムストリップ層のタイヤ内周側に、高導電性ゴムストリップのみからなる第３ゴムストリップ層を備えるものが好ましい。
【００１７】
高導電性ゴムストリップのみからなる第３ゴムストリップ層を配置することで、除電機能を悪化させることなく、トレッド部に厚みを持たせることが容易にできる。
【００１８】
上記課題を解決するため本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に順次巻き付けることでトレッド部を形成する空気入りタイヤの製造方法であって、非導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けるにあたり、前記トレッド部の一部又は全部の領域で高導電性ゴムストリップが前記非導電性ゴムストリップ間にタイヤ幅方向に交互に配置されるようにする第２ゴムストリップ層の形成工程と、前記第２ゴムストリップ層の形成工程後、らせんが逆向きとなるようにタイヤ外周側に各ゴムストリップを折返し、前記第２ゴムストリップ層の形成工程と同じ要領で、前記非導電性ゴムストリップ及び前記高導電性ゴムストリップを巻き付ける第１ゴムストリップ層の形成工程とを有し、前記第１ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップと前記第２ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップとを、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触させるものである。
【００１９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によると、各ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けて第２ゴムストリップ層を形成した後、タイヤ外周側に各ゴムストリップを折返し、再度、各ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けて第１ゴムストリップ層を形成する。このとき、各ゴムストリップは、らせん状に巻き付けられているためにタイヤ周方向に対して傾斜して配置されるので、第１ゴムストリップ層の高導電性ゴムストリップと、第２ゴムストリップ層の高導電性ゴムストリップが、それらの層の界面において交差した状態で接触する部分が生じる。その結果、トレッド表面において導電路が幾筋にも亘り形成され、上記除電機能を有する本発明の空気入りタイヤを製造することができる。
【００２０】
また、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に順次巻き付けることにより、所望の厚みや断面形状を有するゴムストリップ層を精度良く容易に形成することができる。
【００２１】
本発明の好適な実施形態として、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のショルダー部分に配置されたものがあげられる。また、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のセンター部分に配置されたものがあげられる。
【００２２】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、非導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けるにあたり、トレッド部の一部の領域で高導電性ゴムストリップを巻き付けることができ、その使用範囲を任意に決定することができる。従って、所望の除電効果や転がり抵抗が得られるように高導電性ゴムストリップの使用範囲を決定することができる。更に、所望の耐偏磨耗性能や制動性能が得られるように高導電性ゴムストリップのショルダー部分やセンター部分への配置を適宜選択することができる。
【００２３】
上記において、第２ゴムストリップ層の形成工程の前に、高導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けることにより、第３ゴムストリップ層を形成する工程を有するものが好ましい。
【００２４】
高導電性ゴムストリップのみからなる第３ゴムストリップ層を配置することで、除電機能を悪化させることなく、トレッド部に厚みを持たせることが容易にできる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図１は、本発明による空気入りタイヤのトレッド部の断面の例を示す模式図であり、後述する図３（ｃ）におけるＣ−Ｃ断面図でもある。本実施形態に係る空気入りタイヤは、このトレッド部を備えるほか、サイドウォール部、リムストリップ部、インナーライナー部等により構成されている。
【００２６】
図１に示すように、トレッド部Ｔはタイヤ最外周側に形成された第１ゴムストリップ層１と、その内周側に形成された第２ゴムストリップ層２からなる。各ゴムストリップ層１，２は非導電性ゴムストリップ５と高導電性ゴムストリップ６が交互に配置されて形成される。尚、図１は模式図であり、トレッド部Ｔの断面形状に対する各ゴムストリップ５，６の大きさは、実際にはもっと細かく、断面形状も複雑になる。
【００２７】
ここで、非導電性ゴムとは、体積抵抗率が１０8 Ω・ｃｍ以上である非導電性又は絶縁性を示すゴム組成物を指し、例えば、補強剤としてカーボンブラックの代わりにシリカを高い比率で配合したゴム組成物が挙げられる。尚、本実施形態の非導電性ゴムは、シリカを重量比で２３〜５０％含有させたものである。
【００２８】
また、高導電性ゴムとは、体積抵抗率が１０8 Ω・ｃｍ未満の導電性を示すゴム組成物を指し、例えば、補強剤としてカーボンブラックを多く含むゴム組成物が挙げられる。カーボンブラック以外にも、カーボンファイバーや、グラファイト等のカーボン系、及び金属粉、金属酸化物、金属フレーク、金属繊維等の金属系の公知の導電性付与材を所定量配合することによって得ることができる。尚、本実施形態の高導電性ゴムは、カーボンブラックを重量比で４０〜６０％含有させたものである。
【００２９】
後述するように、トレッド部Ｔは各ゴムストリップ５，６をタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けることにより形成される。それにより、ゴムストリップ層の界面４において高導電性ゴムストリップ６が接触する部分を生じ、この部分が導電路となって除電機能を発揮する。図１に示す断面において、導電路は上下斜め方向に延びており、ゴムストリップ層の界面４に沿って配置されるものではない。そのため、ゴムストリップ層１，２の剥離が生じ難い。
【００３０】
本発明において、非導電性ゴムストリップ５は、幅寸法５〜３０ｍｍ（例えば、１５ｍｍ）、厚み寸法０．５〜３．０ｍｍ（例えば、２ｍｍ）が好ましく、高導電性ゴムストリップ６は、幅寸法５〜３０ｍｍ（例えば、１５ｍｍ）、厚み寸法０．０１〜０．５ｍｍ（例えば、０．５ｍｍ）が好ましい。これらの形状はいずれも略長方形断面を呈するものを採用した。尚、ゴムストリップの寸法及び形状は特に上記のものに限られないが、トレッド部の寸法精度やタイヤの重量バランス・均一性の観点から、断面形状は小さい方が好ましい。
【００３１】
次に、トレッド部Ｔの形成方法を図２及び図３により説明する。
【００３２】
図２は各ゴムストリップ５，６の巻き付けを行う装置の構成を示す模式図である。非導電性ゴムストリップ５は非導電性ゴムストリップ供給装置５ａから順に、高導電性ゴムストリップ６は高導電性ゴムストリップ供給装置６ａから順に、それぞれ押し出される。巻き付けドラム１０は、軸１０ａ回りに回転可能であり、巻き付けドラム１０を図２のＲ方向に回転させながら各ゴムストリップ５，６を供給することにより、各ゴムストリップ５，６をタイヤ周方向に沿って巻き付けることができる。制御装置１２は、各供給装置５ａ，６ａと巻き付けドラム１０の作動制御を行う。
【００３３】
尚、ゴムストリップの巻き付け装置の構成は、図２に示したように、巻き付けドラム１０を間に挟んで両側に各供給装置５ａ，６ａを配置するものに限られず、各供給装置５ａ，６ａを並設して、又は上下にずらして同方向から各ゴムストリップ５，６を供給するように配置してもよい。更に、デュアルチューバーを用いて、非導電性ゴムと高導電性ゴムを一体化して巻き付けてもよい。
【００３４】
図３は巻き付けドラム１０を上方から見た図であり、矢印Ａはタイヤ周方向に相当し、矢印Ｂ方向はタイヤ幅方向（軸方向）に相当する。 各ゴムストリップ５，６をタイヤ周方向Ａに沿ってらせん状に巻き付けるためには、巻き付けドラム１０を回転させるだけでなく、各供給装置５ａ，６ａをタイヤ幅方向Ｂに沿って相対的に移動させる必要がある。そのため、各供給装置５ａ，６ａか巻き付けドラム１０のいずれかをタイヤ幅方向Ｂに沿って移動させればよい。尚、図３には形成された各ゴムストリップ層１，２における各ゴムストリップ５，６の配置を模式的に示したが、巻き付けドラムに１０対する各ゴムストリップ５，６の幅寸法は、実際にはもっと細くなる。
【００３５】
図３（ａ）は第２ゴムストリップ層２を形成した状態を、図３（ｂ）は第２ゴムストリップ層２のタイヤ外周側に第１ゴムストリップ層１を形成した状態をそれぞれ示し、図３（ｃ）は第２ゴムストリップ層２と第１ゴムストリップ層１を重ねた状態における各ゴムストリップ５，６の配置を模式的に示している。
【００３６】
図３（ａ）が示す第２ゴムストリップ層２では、非導電性ゴムストリップ５がタイヤ周方向Ａに沿ってらせん状に配置されており、高導電性ゴムストリップ６は非導電性ゴムストリップ５間に交互に配置されている。この例では、各ゴムストリップ５，６は左側から右側へ移動しながら巻き付けられる。各ゴムストリップ５，６が右端まで行き着くと、タイヤ外周側に折り返され、続いて右側から左側へ移動しながら巻き付けられて、図３（ｂ）が示す第１ゴムストリップ層１が形成される。第１ゴムストリップ層１においても、各ゴムストリップ５，６がタイヤ周方向Ａに沿ってらせん状に配置されているが、第２ゴムストリップ層２の形成後に折返して巻き付けたものであるため、らせんの向きが図３（ａ）に示した第２ゴムストリップ層２と逆になる。
【００３７】
その結果、図３（ｃ）のように、高導電性ゴムストリップ６が交差する部分が生じる。当該交差する部分では、第１ゴムストリップ層１と第２ゴムストリップ層２の界面４において、高導電性ゴムストリップ６が接触し、この接触部分を含むＣ−Ｃ断面においては図１が示すように導電路を形成する。この導電路はトレッド表面において幾筋にも亘り形成されるため、除電機能が十分に確保される。
【００３８】
また、トレッド部Ｔはゴムストリップ層を積層して形成するものであるため、所望の厚みや寸法精度を容易に得ることができる。尚、トレッド部Ｔは２層のゴムストリップ層から形成される場合に限られず、３層以上であってもよい。
【００３９】
各ゴムストリップ５，６の断面形状は、供給口の大きさを調整することにより幅寸法及び高さ寸法を変えることができる。また、制御装置１２により巻き付けドラム１０の回転速度を速くすると、各ゴムストリップ５，６に対してテンションをかけることができ、これにより高さ寸法を変えることができる。すなわち、各ゴムストリップ５，６を供給する速度を制御することにより、各ゴムストリップ５，６の断面形状を変えることができる。そして、該断面形状を巻き付け途中で変更することにより、様々な断面形状のトレッド部Ｔに適用することが容易になり、精度よく所望の形状を得ることができる。例えば、図１に示すトレッド部Ｔのように、タイヤ幅方向における中央部が落ちこんで低くなる形状であっても、上記方法で容易に形成することができる。
【００４０】
また、各ゴムストリップ５，６の巻き付けにおいて、巻き付け開始位置と、巻き付け終了位置の、タイヤ周方向における位置ずれが０〜５ｍｍになるように巻き付けるのが好ましい。上記位置ずれを、タイヤ周方向において略一致した範囲内に収めることで、重量ばらつきを少なくすることができ、重量バランス・均一性に優れた空気入りタイヤを製造することができる。
【００４１】
［他の実施形態］
以下、本発明の他の実施の形態について説明する。
（１）前述の実施形態では、高導電性ゴムストリップ６がトレッド部Ｔの全部の領域で配置された例を示したが、高導電性ゴムストリップ６がトレッド部Ｔの一部の領域に配置されるものであってもよい。例えば、ショルダー部分の片側のみ又は両側のみ、センター部分のみであってもよく、タイヤ周方向に対して一部分であってもよい。
【００４２】
本発明に係る空気入りタイヤでは、上記の方法によって、高導電性ゴムストリップ６の使用範囲を任意に決定することができる。従って、所望の除電効果や転がり抵抗が得られるように高導電性ゴムストリップ６の使用範囲を決定することができる。
【００４３】
更に、所望の耐偏磨耗性能や制動性能が得られるように高導電性ゴムストリップ６のショルダー部分やセンター部分への配置を適宜選択することができる。例えば、高導電性ゴムの方が非導電性ゴムに比べて耐摩耗性に優れているときには、高導電性ゴムストリップ６をショルダー部分に配置することで、優れた制動性能を得ることができる。
【００４４】
（２）前述の実施形態では、トレッド部Ｔが２層のゴムストリップ層１，２から形成される例を示したが、図４に示すように、第２ゴムストリップ層２のタイヤ内周側に、高導電性ゴムストリップ７のみからなる第３ゴムストリップ層３を備えるものであってもよい。高導電性ゴムストリップ７のみからなる第３ゴムストリップ層３を設けることにより、除電機能を悪化させることなく、トレッド部Ｔに厚みを容易に持たせることができる。
【００４５】
図４の例では、第３ゴムストリップ層３を形成する高導電性ゴムストリップ７は、幅寸法１５ｍｍ、厚み寸法２ｍｍとし、カーボンブラックを重量比で２０〜５０％含有させたものを使用した。
【００４６】
トレッド部Ｔは、上述した形成方法において、第２ゴムストリップ層２を形成する前に、高導電性ゴムストリップ７を巻き付け、第３ゴムストリップ層３を形成し、続いて、第２ゴムストリップ層２及び第１ゴムストリップ層１を順次積層することで形成される。
【００４７】
（３）図５は、本発明に係る空気入りタイヤのトレッド表面を示す模式図である。交差した高導電性ゴムストリップ６が接触して導電路となる部分８を点で示した。
【００４８】
前述の実施形態では、図５（ａ）に示すように、導電路８がタイヤ幅方向Ｂと平行に（タイヤ周方向と直交して）並んで形成された例を示したが、図５（ｂ）に示すように、タイヤ幅方向Ｂに対して傾斜して並んで形成されたものであってもよい。導電路８がタイヤ周方向Ａに散らばって形成されることにより、トレッド接地面がタイヤ周方向Ａの何処に位置するかに関わらず、導電路８が必ず路面と接触することができ、除電機能が確保される。
【００４９】
図５（ｂ）に示す導電路８は、例えば、各ゴムストリップ５，６をらせん状に巻き付けるにあたり、タイヤ周方向Ａに対して傾斜させる角度を、第２ゴムストリップ層２と第１ゴムストリップ層１とで左右対称の角度にしないことで形成される。
【００５０】
（４）前述の実施形態では、図３に示すように、各ゴムストリップ層１，２をトレッド部Ｔとなる領域の左端から右端へ巻き付けることで第２ゴムストリップ層２を形成し、続いて、右端から左端へ巻き付けて第１ゴムストリップ層１を形成する例を示したが、当該巻き付け開始位置を端部とせず、トレッド部Ｔとなる領域の中央から巻き付けを開始してもよい。
【００５１】
例えば、中央から右側へ巻き付けを開始した場合、各ゴムストリップ５，６を右端まで巻き付けた後、折り返して左側へ巻き付け、左端まで巻き付けた後、再度折り返して右側へ巻き付け、中央まで巻き付けて各ゴムストリップ層１，２が形成される。これにより、タイヤ幅方向における均一性及び重量バランスに優れたトレッド部Ｔを形成することができる。
【００５２】
（５）前述の実施形態では、断面が略長方形を呈するゴムストリップ５，６を使用したが、図６（ａ）に示すように断面が略三日月形状であるゴムストリップ９を使用してもよい。この場合、幅寸法Ｘ＝５〜３０ｍｍ、幅中央の厚み寸法Ｈ１＝０．５〜３．０ｍｍ、幅方向両側に厚み寸法Ｈ２＝０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましい。
【００５３】
図６（ｂ）及び（ｃ）は、ゴムストリップ９の重ね方について説明する図である。図６（ｂ）及び（ｃ）に示すように、略三日月状断面を有するゴムストリップ９を重ねた場合、表面の凹凸が目立たず、更に、その重なり具合を変えることで、ゴムストリップ層の厚みや側部の形状を容易に制御することができる。
【００５４】
重なり具合の制御は、制御装置１２により、各供給装置５ａ，６ａ又は巻き付けドラム１０のタイヤ幅方向の相対移動速度を制御することにより行われる。また、前述の実施形態と同様に、供給口の大きさや巻き付けドラム１０の回転速度を調整することで、ゴムストリップ９の幅寸法Ｘ及び高さ寸法を変えることができる。よって、様々な断面形状のトレッド部Ｔを精度良く形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る空気入りタイヤのトレッド部の例を示す断面図
【図２】ゴムストリップの巻き付けを行う装置の構成を示す模式図
【図３】ゴムストリップの巻き付け方法とその配置を示す模式図
【図４】本発明の別実施形態に係る空気入りタイヤのトレッド部の例を示す断面図
【図５】本発明に係る空気入りタイヤの導電路の位置を示す模式図
【図６】本発明の別実施形態に係るゴムストリップを示す断面図
【符号の説明】
１ 第１ゴムストリップ層
２ 第２ゴムストリップ層
５ 非導電性ゴムストリップ
６，７ 高導電性ゴムストリップ
１０ 巻き付けドラム
１２ 制御装置
Ｔ トレッド部
【発明の属する技術分野】
本発明は、除電機能を有する空気入りタイヤ及びこの空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤを構成する各ゴム部材を成形するために、それぞれのゴム部材の断面形状に見合った口金を介してゴム押出機から連続して押し出し成形し、その後、定寸にカットすることにより目的とするゴム部材を得ていた。しかし、タイヤ形状の精度要求が近年厳しくなると共に、連続して押出機により押し出して定寸にカットすることによって、ゴム部材の歪みや収縮を引き起こすといった問題が生じていた。そこで、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿って巻きつけることでゴム部材を形成する新たなタイヤ製造方法が考えられている（以下、この製造方法をストリップビルド法と呼ぶ。）。
【０００３】
また、近年、タイヤの転がり抵抗の低減化のためにカーボンブラックの代わりにシリカ等を補強剤としたトレッドゴムが開発されている。しかし、カーボンブラックのみを配合したトレッドゴムに比べて電気抵抗が高いために、車体から導電される静電気や、ゴム変形時の内部摩擦などで発生した電気を蓄積してしまうという問題があった。そこで、シリカ等を含む非導電性ゴムと、カーボンブラック等の配合による導電性ゴムとを併用して、車体に発生する電気をトレッド面上から路上に放出させる除電機能付き空気入りタイヤが開発されており、近年この除電機能付き空気入りタイヤの製造に、上記ストリップビルド法を適用することが提案されている。
【０００４】
例えば、ストリップを多数の巻線の形に巻いて、１層のストリップ層からなるトレッド部を備えるタイヤの製造方法であって、該ストリップによってタイヤ横方向に少なくとも２つの領域を形成し、この領域の分離面がトレッド表面に達し、一方の領域が１０8 Ω・ｃｍ未満の電気抵抗率を有することを特徴とする方法が提案されている（下記特許文献１参照）。
【０００５】
また、トレッド幅よりも狭い非導電性ゴムからなる帯状シートの複数本を、グリーンカーカス上に順次並設して巻き付けてトレッドを形成する方法において、該帯状シートの長手方向側面に導電性ゴム層を設けることで、その導電性ゴム層をトレッド表面から底面に至るまで延在させる方法が提案されている。更に、トレッドの厚さよりも薄い帯状シートの側面と上面又は側面と下面に導電性ゴム層を設けたものや、紐状の非導電性ゴムの全表面に導電性ゴム層を設けたものを巻き付けてトレッドを形成する方法が提案されている（下記特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−３２３９１７号公報（第２項、図１、図３）
【特許文献２】
特開平１１−２２７４１５号公報（第２項、図１〜図３）
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に記載の空気入りタイヤのトレッド部は、１層のストリップ層から形成されるものであるので、トレッド部の厚みを確保し難い。また、トレッド部の厚みを確保するためにストリップの寸法を大きくすると、トレッド部の寸法精度が低下し、所望の形状を得るのが困難になる。更に、導電層と非導電層を積層した材料ストリップがタイヤ周方向に多数の巻き線の形に巻かれた構造をしているため、導電層の占める割合が比較的大きく（約半分）なり、非導電層による転がり抵抗等の改善効果が損なわれ易い。
【０００７】
上記特許文献２において、長手方向側面に導電性ゴム層を設けた帯状シートを巻き付けて形成するトレッド部では、該帯状シートを重ねて巻き付けるものではないため、トレッド部の形状は帯状シートの形状に依存し、精度良く形成することが困難である。例えば、トレッド部のタイヤ幅方向断面において、側部をシャープに成形しつつ、トレッド部に厚みを持たせることが困難である。
【０００８】
また、トレッド部の厚さよりも薄い帯状シートや紐状ゴムを巻き付けて形成するトレッド部は、帯状シート又は紐状ゴムの複数本を順次並設して巻き付けることで形成される。その際、複数本を順次並設して巻き付けるので、帯状シート又は紐状ゴムの長手方向側面に導電性ゴム層を設けただけでは、ゴムストリップ層の界面において導電性ゴム層が接触し難く、導電路が形成され難い。そのため、シートの側面だけでなく上面又は下面、又は紐状ゴムの全表面に導電性ゴム層を設けることで、ゴムストリップ層の界面に沿って導電性ゴムを配置し、導電路を形成している。その結果、トレッド部内に導電性ゴム層が必要以上に存在することになるので、余分な導電性ゴムによって転がり抵抗が悪化するという問題や、ゴムストリップ層が剥離し易くなるという問題が生じる。
【０００９】
そこで本発明の目的は、ストリップビルド法によって成形性が良く、剥離や転がり抵抗の悪化という問題を生じないトレッド部を備えた除電機能付き空気入りタイヤを提供することにある。また、本発明の他の目的は、上記空気入りタイヤを容易かつ確実に製造する方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明に係る空気入りタイヤは、トレッド部が、タイヤ最外周側に形成された第１ゴムストリップ層と、前記第１ゴムストリップ層のタイヤ内周側に形成された第２ゴムストリップ層を備える空気入りタイヤにおいて、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層は、それぞれ、タイヤ周方向に沿ってらせん状に配置された非導電性ゴムストリップと、前記トレッド部の一部又は全部の領域で前記非導電性ゴムストリップ間にタイヤ幅方向に交互に配置された高導電性ゴムストリップとからなると共に、らせんの向きが互いに逆向きであり、前記第１ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップと前記第２ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップとが、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触する部分を有する。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤによると、高導電性ゴムストリップが、第１ゴムストリップ層と第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触する部分を有することにより、トレッド表面において導電路が幾筋にも亘り形成されるため、除電機能を十分に確保することができる。
【００１２】
また、本発明に係るトレッド部は、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に配置して形成されるので、所望の断面形状に精度良く形成されている。例えば、トレッド部のタイヤ幅方向断面において、トレッド部の厚みや側部のシャープさ等が確保されている。
【００１３】
また、ゴムストリップ層の界面に沿って高導電性ゴムを配置することがないので、該ゴムストリップ層の剥離の問題は生じない。
【００１４】
更に、本発明に係る空気入りタイヤでは、高導電性ゴムストリップは、トレッド部の一部又は全部の領域に配置されており、その使用範囲は製造過程において任意に決定することができる。よって、所望の除電効果や転がり抵抗が得られるように、高導電性ゴムストリップの使用範囲を調整することができる。その結果、転がり抵抗を悪化させることなく、除電機能を付与することができる。
【００１５】
本発明の好適な実施形態として、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のショルダー部分に配置されたものがあげられる。また、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のセンター部分に配置されたものがあげられる。ショルダー部分やセンター部分への高導電性ゴムストリップの配置を適宜選択することで、耐偏磨耗性能や制動性能を制御することができる。
【００１６】
上記において、第２ゴムストリップ層のタイヤ内周側に、高導電性ゴムストリップのみからなる第３ゴムストリップ層を備えるものが好ましい。
【００１７】
高導電性ゴムストリップのみからなる第３ゴムストリップ層を配置することで、除電機能を悪化させることなく、トレッド部に厚みを持たせることが容易にできる。
【００１８】
上記課題を解決するため本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に順次巻き付けることでトレッド部を形成する空気入りタイヤの製造方法であって、非導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けるにあたり、前記トレッド部の一部又は全部の領域で高導電性ゴムストリップが前記非導電性ゴムストリップ間にタイヤ幅方向に交互に配置されるようにする第２ゴムストリップ層の形成工程と、前記第２ゴムストリップ層の形成工程後、らせんが逆向きとなるようにタイヤ外周側に各ゴムストリップを折返し、前記第２ゴムストリップ層の形成工程と同じ要領で、前記非導電性ゴムストリップ及び前記高導電性ゴムストリップを巻き付ける第１ゴムストリップ層の形成工程とを有し、前記第１ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップと前記第２ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップとを、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触させるものである。
【００１９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によると、各ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けて第２ゴムストリップ層を形成した後、タイヤ外周側に各ゴムストリップを折返し、再度、各ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けて第１ゴムストリップ層を形成する。このとき、各ゴムストリップは、らせん状に巻き付けられているためにタイヤ周方向に対して傾斜して配置されるので、第１ゴムストリップ層の高導電性ゴムストリップと、第２ゴムストリップ層の高導電性ゴムストリップが、それらの層の界面において交差した状態で接触する部分が生じる。その結果、トレッド表面において導電路が幾筋にも亘り形成され、上記除電機能を有する本発明の空気入りタイヤを製造することができる。
【００２０】
また、ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に順次巻き付けることにより、所望の厚みや断面形状を有するゴムストリップ層を精度良く容易に形成することができる。
【００２１】
本発明の好適な実施形態として、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のショルダー部分に配置されたものがあげられる。また、高導電性ゴムストリップが少なくともトレッド部のセンター部分に配置されたものがあげられる。
【００２２】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、非導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けるにあたり、トレッド部の一部の領域で高導電性ゴムストリップを巻き付けることができ、その使用範囲を任意に決定することができる。従って、所望の除電効果や転がり抵抗が得られるように高導電性ゴムストリップの使用範囲を決定することができる。更に、所望の耐偏磨耗性能や制動性能が得られるように高導電性ゴムストリップのショルダー部分やセンター部分への配置を適宜選択することができる。
【００２３】
上記において、第２ゴムストリップ層の形成工程の前に、高導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けることにより、第３ゴムストリップ層を形成する工程を有するものが好ましい。
【００２４】
高導電性ゴムストリップのみからなる第３ゴムストリップ層を配置することで、除電機能を悪化させることなく、トレッド部に厚みを持たせることが容易にできる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図１は、本発明による空気入りタイヤのトレッド部の断面の例を示す模式図であり、後述する図３（ｃ）におけるＣ−Ｃ断面図でもある。本実施形態に係る空気入りタイヤは、このトレッド部を備えるほか、サイドウォール部、リムストリップ部、インナーライナー部等により構成されている。
【００２６】
図１に示すように、トレッド部Ｔはタイヤ最外周側に形成された第１ゴムストリップ層１と、その内周側に形成された第２ゴムストリップ層２からなる。各ゴムストリップ層１，２は非導電性ゴムストリップ５と高導電性ゴムストリップ６が交互に配置されて形成される。尚、図１は模式図であり、トレッド部Ｔの断面形状に対する各ゴムストリップ５，６の大きさは、実際にはもっと細かく、断面形状も複雑になる。
【００２７】
ここで、非導電性ゴムとは、体積抵抗率が１０8 Ω・ｃｍ以上である非導電性又は絶縁性を示すゴム組成物を指し、例えば、補強剤としてカーボンブラックの代わりにシリカを高い比率で配合したゴム組成物が挙げられる。尚、本実施形態の非導電性ゴムは、シリカを重量比で２３〜５０％含有させたものである。
【００２８】
また、高導電性ゴムとは、体積抵抗率が１０8 Ω・ｃｍ未満の導電性を示すゴム組成物を指し、例えば、補強剤としてカーボンブラックを多く含むゴム組成物が挙げられる。カーボンブラック以外にも、カーボンファイバーや、グラファイト等のカーボン系、及び金属粉、金属酸化物、金属フレーク、金属繊維等の金属系の公知の導電性付与材を所定量配合することによって得ることができる。尚、本実施形態の高導電性ゴムは、カーボンブラックを重量比で４０〜６０％含有させたものである。
【００２９】
後述するように、トレッド部Ｔは各ゴムストリップ５，６をタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けることにより形成される。それにより、ゴムストリップ層の界面４において高導電性ゴムストリップ６が接触する部分を生じ、この部分が導電路となって除電機能を発揮する。図１に示す断面において、導電路は上下斜め方向に延びており、ゴムストリップ層の界面４に沿って配置されるものではない。そのため、ゴムストリップ層１，２の剥離が生じ難い。
【００３０】
本発明において、非導電性ゴムストリップ５は、幅寸法５〜３０ｍｍ（例えば、１５ｍｍ）、厚み寸法０．５〜３．０ｍｍ（例えば、２ｍｍ）が好ましく、高導電性ゴムストリップ６は、幅寸法５〜３０ｍｍ（例えば、１５ｍｍ）、厚み寸法０．０１〜０．５ｍｍ（例えば、０．５ｍｍ）が好ましい。これらの形状はいずれも略長方形断面を呈するものを採用した。尚、ゴムストリップの寸法及び形状は特に上記のものに限られないが、トレッド部の寸法精度やタイヤの重量バランス・均一性の観点から、断面形状は小さい方が好ましい。
【００３１】
次に、トレッド部Ｔの形成方法を図２及び図３により説明する。
【００３２】
図２は各ゴムストリップ５，６の巻き付けを行う装置の構成を示す模式図である。非導電性ゴムストリップ５は非導電性ゴムストリップ供給装置５ａから順に、高導電性ゴムストリップ６は高導電性ゴムストリップ供給装置６ａから順に、それぞれ押し出される。巻き付けドラム１０は、軸１０ａ回りに回転可能であり、巻き付けドラム１０を図２のＲ方向に回転させながら各ゴムストリップ５，６を供給することにより、各ゴムストリップ５，６をタイヤ周方向に沿って巻き付けることができる。制御装置１２は、各供給装置５ａ，６ａと巻き付けドラム１０の作動制御を行う。
【００３３】
尚、ゴムストリップの巻き付け装置の構成は、図２に示したように、巻き付けドラム１０を間に挟んで両側に各供給装置５ａ，６ａを配置するものに限られず、各供給装置５ａ，６ａを並設して、又は上下にずらして同方向から各ゴムストリップ５，６を供給するように配置してもよい。更に、デュアルチューバーを用いて、非導電性ゴムと高導電性ゴムを一体化して巻き付けてもよい。
【００３４】
図３は巻き付けドラム１０を上方から見た図であり、矢印Ａはタイヤ周方向に相当し、矢印Ｂ方向はタイヤ幅方向（軸方向）に相当する。 各ゴムストリップ５，６をタイヤ周方向Ａに沿ってらせん状に巻き付けるためには、巻き付けドラム１０を回転させるだけでなく、各供給装置５ａ，６ａをタイヤ幅方向Ｂに沿って相対的に移動させる必要がある。そのため、各供給装置５ａ，６ａか巻き付けドラム１０のいずれかをタイヤ幅方向Ｂに沿って移動させればよい。尚、図３には形成された各ゴムストリップ層１，２における各ゴムストリップ５，６の配置を模式的に示したが、巻き付けドラムに１０対する各ゴムストリップ５，６の幅寸法は、実際にはもっと細くなる。
【００３５】
図３（ａ）は第２ゴムストリップ層２を形成した状態を、図３（ｂ）は第２ゴムストリップ層２のタイヤ外周側に第１ゴムストリップ層１を形成した状態をそれぞれ示し、図３（ｃ）は第２ゴムストリップ層２と第１ゴムストリップ層１を重ねた状態における各ゴムストリップ５，６の配置を模式的に示している。
【００３６】
図３（ａ）が示す第２ゴムストリップ層２では、非導電性ゴムストリップ５がタイヤ周方向Ａに沿ってらせん状に配置されており、高導電性ゴムストリップ６は非導電性ゴムストリップ５間に交互に配置されている。この例では、各ゴムストリップ５，６は左側から右側へ移動しながら巻き付けられる。各ゴムストリップ５，６が右端まで行き着くと、タイヤ外周側に折り返され、続いて右側から左側へ移動しながら巻き付けられて、図３（ｂ）が示す第１ゴムストリップ層１が形成される。第１ゴムストリップ層１においても、各ゴムストリップ５，６がタイヤ周方向Ａに沿ってらせん状に配置されているが、第２ゴムストリップ層２の形成後に折返して巻き付けたものであるため、らせんの向きが図３（ａ）に示した第２ゴムストリップ層２と逆になる。
【００３７】
その結果、図３（ｃ）のように、高導電性ゴムストリップ６が交差する部分が生じる。当該交差する部分では、第１ゴムストリップ層１と第２ゴムストリップ層２の界面４において、高導電性ゴムストリップ６が接触し、この接触部分を含むＣ−Ｃ断面においては図１が示すように導電路を形成する。この導電路はトレッド表面において幾筋にも亘り形成されるため、除電機能が十分に確保される。
【００３８】
また、トレッド部Ｔはゴムストリップ層を積層して形成するものであるため、所望の厚みや寸法精度を容易に得ることができる。尚、トレッド部Ｔは２層のゴムストリップ層から形成される場合に限られず、３層以上であってもよい。
【００３９】
各ゴムストリップ５，６の断面形状は、供給口の大きさを調整することにより幅寸法及び高さ寸法を変えることができる。また、制御装置１２により巻き付けドラム１０の回転速度を速くすると、各ゴムストリップ５，６に対してテンションをかけることができ、これにより高さ寸法を変えることができる。すなわち、各ゴムストリップ５，６を供給する速度を制御することにより、各ゴムストリップ５，６の断面形状を変えることができる。そして、該断面形状を巻き付け途中で変更することにより、様々な断面形状のトレッド部Ｔに適用することが容易になり、精度よく所望の形状を得ることができる。例えば、図１に示すトレッド部Ｔのように、タイヤ幅方向における中央部が落ちこんで低くなる形状であっても、上記方法で容易に形成することができる。
【００４０】
また、各ゴムストリップ５，６の巻き付けにおいて、巻き付け開始位置と、巻き付け終了位置の、タイヤ周方向における位置ずれが０〜５ｍｍになるように巻き付けるのが好ましい。上記位置ずれを、タイヤ周方向において略一致した範囲内に収めることで、重量ばらつきを少なくすることができ、重量バランス・均一性に優れた空気入りタイヤを製造することができる。
【００４１】
［他の実施形態］
以下、本発明の他の実施の形態について説明する。
（１）前述の実施形態では、高導電性ゴムストリップ６がトレッド部Ｔの全部の領域で配置された例を示したが、高導電性ゴムストリップ６がトレッド部Ｔの一部の領域に配置されるものであってもよい。例えば、ショルダー部分の片側のみ又は両側のみ、センター部分のみであってもよく、タイヤ周方向に対して一部分であってもよい。
【００４２】
本発明に係る空気入りタイヤでは、上記の方法によって、高導電性ゴムストリップ６の使用範囲を任意に決定することができる。従って、所望の除電効果や転がり抵抗が得られるように高導電性ゴムストリップ６の使用範囲を決定することができる。
【００４３】
更に、所望の耐偏磨耗性能や制動性能が得られるように高導電性ゴムストリップ６のショルダー部分やセンター部分への配置を適宜選択することができる。例えば、高導電性ゴムの方が非導電性ゴムに比べて耐摩耗性に優れているときには、高導電性ゴムストリップ６をショルダー部分に配置することで、優れた制動性能を得ることができる。
【００４４】
（２）前述の実施形態では、トレッド部Ｔが２層のゴムストリップ層１，２から形成される例を示したが、図４に示すように、第２ゴムストリップ層２のタイヤ内周側に、高導電性ゴムストリップ７のみからなる第３ゴムストリップ層３を備えるものであってもよい。高導電性ゴムストリップ７のみからなる第３ゴムストリップ層３を設けることにより、除電機能を悪化させることなく、トレッド部Ｔに厚みを容易に持たせることができる。
【００４５】
図４の例では、第３ゴムストリップ層３を形成する高導電性ゴムストリップ７は、幅寸法１５ｍｍ、厚み寸法２ｍｍとし、カーボンブラックを重量比で２０〜５０％含有させたものを使用した。
【００４６】
トレッド部Ｔは、上述した形成方法において、第２ゴムストリップ層２を形成する前に、高導電性ゴムストリップ７を巻き付け、第３ゴムストリップ層３を形成し、続いて、第２ゴムストリップ層２及び第１ゴムストリップ層１を順次積層することで形成される。
【００４７】
（３）図５は、本発明に係る空気入りタイヤのトレッド表面を示す模式図である。交差した高導電性ゴムストリップ６が接触して導電路となる部分８を点で示した。
【００４８】
前述の実施形態では、図５（ａ）に示すように、導電路８がタイヤ幅方向Ｂと平行に（タイヤ周方向と直交して）並んで形成された例を示したが、図５（ｂ）に示すように、タイヤ幅方向Ｂに対して傾斜して並んで形成されたものであってもよい。導電路８がタイヤ周方向Ａに散らばって形成されることにより、トレッド接地面がタイヤ周方向Ａの何処に位置するかに関わらず、導電路８が必ず路面と接触することができ、除電機能が確保される。
【００４９】
図５（ｂ）に示す導電路８は、例えば、各ゴムストリップ５，６をらせん状に巻き付けるにあたり、タイヤ周方向Ａに対して傾斜させる角度を、第２ゴムストリップ層２と第１ゴムストリップ層１とで左右対称の角度にしないことで形成される。
【００５０】
（４）前述の実施形態では、図３に示すように、各ゴムストリップ層１，２をトレッド部Ｔとなる領域の左端から右端へ巻き付けることで第２ゴムストリップ層２を形成し、続いて、右端から左端へ巻き付けて第１ゴムストリップ層１を形成する例を示したが、当該巻き付け開始位置を端部とせず、トレッド部Ｔとなる領域の中央から巻き付けを開始してもよい。
【００５１】
例えば、中央から右側へ巻き付けを開始した場合、各ゴムストリップ５，６を右端まで巻き付けた後、折り返して左側へ巻き付け、左端まで巻き付けた後、再度折り返して右側へ巻き付け、中央まで巻き付けて各ゴムストリップ層１，２が形成される。これにより、タイヤ幅方向における均一性及び重量バランスに優れたトレッド部Ｔを形成することができる。
【００５２】
（５）前述の実施形態では、断面が略長方形を呈するゴムストリップ５，６を使用したが、図６（ａ）に示すように断面が略三日月形状であるゴムストリップ９を使用してもよい。この場合、幅寸法Ｘ＝５〜３０ｍｍ、幅中央の厚み寸法Ｈ１＝０．５〜３．０ｍｍ、幅方向両側に厚み寸法Ｈ２＝０．０５〜０．２ｍｍであることが好ましい。
【００５３】
図６（ｂ）及び（ｃ）は、ゴムストリップ９の重ね方について説明する図である。図６（ｂ）及び（ｃ）に示すように、略三日月状断面を有するゴムストリップ９を重ねた場合、表面の凹凸が目立たず、更に、その重なり具合を変えることで、ゴムストリップ層の厚みや側部の形状を容易に制御することができる。
【００５４】
重なり具合の制御は、制御装置１２により、各供給装置５ａ，６ａ又は巻き付けドラム１０のタイヤ幅方向の相対移動速度を制御することにより行われる。また、前述の実施形態と同様に、供給口の大きさや巻き付けドラム１０の回転速度を調整することで、ゴムストリップ９の幅寸法Ｘ及び高さ寸法を変えることができる。よって、様々な断面形状のトレッド部Ｔを精度良く形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る空気入りタイヤのトレッド部の例を示す断面図
【図２】ゴムストリップの巻き付けを行う装置の構成を示す模式図
【図３】ゴムストリップの巻き付け方法とその配置を示す模式図
【図４】本発明の別実施形態に係る空気入りタイヤのトレッド部の例を示す断面図
【図５】本発明に係る空気入りタイヤの導電路の位置を示す模式図
【図６】本発明の別実施形態に係るゴムストリップを示す断面図
【符号の説明】
１ 第１ゴムストリップ層
２ 第２ゴムストリップ層
５ 非導電性ゴムストリップ
６，７ 高導電性ゴムストリップ
１０ 巻き付けドラム
１２ 制御装置
Ｔ トレッド部
Claims (8)
- トレッド部が、タイヤ最外周側に形成された第１ゴムストリップ層と、前記第１ゴムストリップ層のタイヤ内周側に形成された第２ゴムストリップ層を備える空気入りタイヤにおいて、
前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層は、それぞれ、タイヤ周方向に沿ってらせん状に配置された非導電性ゴムストリップと、前記トレッド部の一部又は全部の領域で前記非導電性ゴムストリップ間にタイヤ幅方向に交互に配置された高導電性ゴムストリップとからなると共に、らせんの向きが互いに逆向きであり、
前記第１ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップと前記第２ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップとが、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触する部分を有する空気入りタイヤ。 - 前記高導電性ゴムストリップが、少なくとも前記トレッド部のショルダー部分に配置された請求項１に記載の空気入りタイヤ。
- 前記高導電性ゴムストリップが、少なくとも前記トレッド部のセンター部分に配置された請求項１に記載の空気入りタイヤ。
- 前記第２ゴムストリップ層のタイヤ内周側に、高導電性ゴムストリップのみからなる第３ゴムストリップ層を備える請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に順次巻き付けることでトレッド部を形成する空気入りタイヤの製造方法であって、
非導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けるにあたり、前記トレッド部の一部又は全部の領域で高導電性ゴムストリップが前記非導電性ゴムストリップ間にタイヤ幅方向に交互に配置されるようにする第２ゴムストリップ層の形成工程と、
前記第２ゴムストリップ層の形成工程後、らせんが逆向きとなるようにタイヤ外周側に各ゴムストリップを折返し、前記第２ゴムストリップ層の形成工程と同じ要領で、前記非導電性ゴムストリップ及び前記高導電性ゴムストリップを巻き付ける第１ゴムストリップ層の形成工程とを有し、
前記第１ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップと前記第２ゴムストリップ層の前記高導電性ゴムストリップとを、前記第１ゴムストリップ層と前記第２ゴムストリップ層の界面において交差した状態で接触させる空気入りタイヤの製造方法。 - 前記高導電性ゴムストリップが、少なくとも前記トレッド部のショルダー部分に配置されるように、前記第１ゴムストリップ層及び前記第２ゴムストリップ層を形成する請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記高導電性ゴムストリップが、少なくとも前記トレッド部のセンター部分に配置されるように、前記第１ゴムストリップ層及び前記第２ゴムストリップ層を形成する請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記第２ゴムストリップ層の形成工程の前に、高導電性ゴムストリップをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けることにより、第３ゴムストリップ層を形成する工程を有する請求項５〜７のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
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