CN101444967B - 一种充气轮胎的制造方法及该充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种充气轮胎的制造方法及该充气轮胎，能够适当地维持导电性能、同时能够充分发挥使用以硅石高比例混配的胎面橡胶所达到的改善效果。该充气轮胎的制造方法包括胎面形成工序和胎侧形成工序。胎面形成工序包括在胎面表面设置导电层20，该导电层20交互通过第一位置21和第二位置22，并且在改变轮胎宽度方向位置的同时，沿轮胎周方向延伸。胎侧形成工序包括在自胎肩部磨损限度深度的15％深度位置起沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线的轮胎径向外侧、并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置，设置胎侧橡胶14的轮胎径向外侧端14a。

Description

一种充气轮胎的制造方法及该充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎的制造方法及该充气轮胎，通过在非导电性的胎面橡胶中形成导电层、进而再形成导电性的胎侧橡胶来实施电阻对策。

背景技术

以前，已有以降低与车辆低耗油化密切相关的滚动阻力和提高在淋湿的路面上的制动性能为目的，以硅石高比例混配胎面橡胶的充气轮胎。但是，该胎面橡胶与高比例混配炭黑的胎面橡胶相比，其具有电阻大，阻碍车体或轮胎产生的静电向路面的排放，容易发生收音机噪音等不良现象的问题。因此，开发出一种充气轮胎，其通过在混配有硅石等的非导电性的胎面橡胶上设置混配有炭黑等的导电层来实施电阻对策。

例如，下述专利文献1-4中记载的充气轮胎，以导电层覆盖非导电性的胎面橡胶的端部外周面，同时在翼部橡胶或胎侧橡胶和胎面橡胶的界面设置该导电层，通过将该导电层的端部与轮钢或自轮钢起能导电的导电性橡胶部(如翼部橡胶或胎侧橡胶)接触，从而使车体或轮胎产生的静电排放到路面。

然而，这些轮胎中，胎面橡胶的端部外周面上导电层大面积露出，一旦胎面橡胶发生某种程度磨损，就很难发挥其导电性能，无法适当地维持其导电性能。而且，导电层是以形成薄片状而设置的，导电层的体积无谓地变大，与此同时，胎面表面导电层连续露出，不能充分发挥使用非导电性的胎面橡胶所达到的改善效果，即以硅石高比例混配胎面橡胶时提高耗油性能和WET性能的效果。

下述专利文献5中记载的充气轮胎，其沿胎体层设置导电层，导电层的一端通过胎面橡胶的内部在胎面表面露出，另一端与轮钢接触，该导电层形成与轮胎周方向连续的薄片，使得导电层的体积无谓地增多，在胎面表面导电层连续地露出，这就可能使其不能充分发挥使用非导电性的胎面橡胶所达到的改善效果。此外，下述专利文献6中记载的充气轮胎，其自垫带橡胶(Clinch rubber)向胎面表面，导电层呈漩涡状延伸，导致导电路径无谓地变长。

另外，下述专利文献7-8中记载的充气轮胎，其包括非导电性的胎面橡胶和胎肩橡胶，所述胎肩橡胶覆盖胎肩部表面、端部延伸至胎面橡胶的接地端部分、并与延长胎侧橡胶或胎侧橡胶连接，所述胎侧橡胶和胎肩橡胶由导电性橡胶组成，而且胎侧橡胶的端部与轮钢相接触。

然而，一般胎侧橡胶的耐磨损性差，因此在磨损初期阶段最好不要与路面接地。况且，这些轮胎中，胎面橡胶的端部外周面中以高比例混配炭黑的胎侧橡胶大面积露出，不利于充分发挥使用以高比例混配硅石的胎面橡胶所达到的效果，即提高耗油性能和WET性能的效果。

【专利文献1】美国专利第5518055号说明书

【专利文献2】特开平10-81110号公报

【专利文献3】特开平10-203114号公报

【专利文献4】特开2007-8269号公报

【专利文献5】美国专利第2339546号说明书

【专利文献6】特开2007-176437号公报

【专利文献7】特开平11-217011号公报

【专利文献8】特开平11-78417号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

本发明是鉴于上述实际情况而作出的，其目的是提供一种充气轮胎的制造方法及该充气轮胎，能够适当地维持导电性能，同时能够充分发挥使用以高比例混配硅石的胎面橡胶所达到的改善效果。

解决上述技术问题的技术手段

上述目的可以通过如下述的本发明来实现。即，本发明的充气轮胎的制造方法包括形成非导电性的胎面橡胶的胎面形成工序和形成导电性的胎侧橡胶的胎侧形成工序。在该充气轮胎的制造方法中，所述胎面形成工序包括：第一步骤：形成构成胎面的轮胎外周侧部分的非导电性的胎面橡胶，第二步骤：在胎面表面设置导电层，该导电层交互通过第一位置和第二位置，并沿轮胎周方向延伸，所述第一位置较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面，所述第二位置较之接地端位于轮胎宽度方向外侧、并与胎侧橡胶相接触；所述胎侧形成工序包括在自胎肩部磨损限度深度的15％深度位置起沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线的轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置，设置胎侧橡胶的轮胎径向外侧端。

本发明的充气轮胎的制造方法的胎面形成工序中，首先形成构成胎面的轮胎外周侧部分的非导电性的胎面橡胶。优选地，该非导电性的胎面橡胶，至少轮胎外周侧部分由非导电性橡胶形成。因此，若胎面橡胶具有冠/底的二层结构，则在底胶的外周层叠的冠胶由非导电性橡胶形成。

其次，在胎面表面设置导电层，该导电层交互通过第一位置和第二位置、并改变轮胎宽度方向位置的同时沿轮胎周方向延伸。第一位置较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面；第二位置较之接地端为轮胎宽度方向外侧、能够与胎侧橡胶接触的位置。此处对于第一位置在轮胎宽度方向上的最内侧位置没有特别的限定，但优选地，在轮胎硫化成形后设置在胎面部的轮胎宽度方向最外侧的主沟的外侧，导电路径不被该沟切断。

此外，上述“接地端”是指将硫化成形后的新轮胎装入正规轮钢后，在填充正规内压的状态下，将轮胎垂直于平面放置，施加正规负重时与平路面接地的轮胎宽度方向最外侧位置。此外，正规负重和正规内压是指JISD4202(汽车轮胎的规格)等中规定的最大负重(小汽车用轮胎时为设计常用负重)及相应的气压，正规轮钢是指JISD4202等中规定的标准轮钢。

设置导电层后，在自胎肩部磨损限度深度的15％深度位置起沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置，设置胎侧橡胶的轮胎径向外侧端。或者，在自胎肩部磨损限度深度的15％深度位置起沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置，设置胎侧橡胶的轮胎径向外侧端后，也可以将导电层的轮胎宽度方向外侧端部层叠设置在该胎侧橡胶的端部外周面上。

此处所述的“胎肩部磨损限度深度的15％深度位置”是指硫化成形后的新轮胎装入正规轮钢后，在填充正规内压的状态下轮胎垂直于平面放置，自胎面表面起到轮胎宽度方向最外侧的主沟内形成、指示磨损标记位置的标记上面位置的深度的15％深度位置。

本发明中，在胎面表面形成线状的导电路径，既维持了导电性能又大幅度降低了导电层的体积。从而能够充分发挥使用非导电性的胎面橡胶所达到的改善效果，即，以硅石高比例混配胎面橡胶时所达到的提高耗油性能和WET性能的效果。

此外，胎面橡胶磨损至形成于胎面表面的线状导电路径消失的程度时，即胎肩部磨损至磨损限度深度的15％深度时，胎侧橡胶的轮胎径向外侧端与路面接地。由此可见，即使胎肩部磨损至胎面橡胶磨损限度深度的15％深度，也能够通过导电性的胎侧橡胶自其端部向路面放电。因此，在磨损初期阶段通过导电层，在磨损末期阶段通过胎侧橡胶，能够确保胎面橡胶的导电性能。

此外，为了充分发挥以硅石高比例混配胎面橡胶时提高耗油性能和WET性能的效果，优选地，将延伸到胎面表面的导电层只设置在轮胎的一侧。

本发明中，也可由橡胶糊或橡胶浆等导电性液状物形成导电层，在所述第二步骤中，优选地，通过缠绕导电性的线状橡胶设置所述导电层。此时，与由导电性液状物组成的导电层相比能够确保导电层的厚度，因此，能够抑制导电层的消失，从而更适当地维持导电性能。由此可见，能够更有效地发挥以硅石高比例混配胎面橡胶时提高耗油性能和WET性能的效果，同时能够确保胎面橡胶的磨损初期至磨损末期的导电性能。此外，上述线状橡胶剖面的厚度和宽度的最小值如为1.2-1.7mm，随着胎面橡胶的磨损的进行，在线状橡胶组成的导电路径消失前，能够优选地确保胎侧橡胶的轮胎径向外侧端与路面接地。

此外，本发明中的充气轮胎包括非导电性胎面橡胶、导电层和胎侧橡胶。所述非导电性胎面橡胶构成胎面的轮胎外周侧部分；所述导电层交互通过第一位置和第二位置，并且沿轮胎周方向延伸，所述第一位置较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面，所述第二位置较之接地端位于轮胎宽度方向外侧、并与胎侧橡胶接触；所述胎侧橡胶在自胎肩部磨损限度深度的15％深度位置起沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线的轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置，设置轮胎径向外侧端。

本发明中的充气轮胎，通过如上述的导电层和胎侧橡胶，形成自胎肩部的胎面表面到达轮钢的导电路径。从而，将车体或轮胎产生的静电排放到路面，能够防止收音机噪音等不良情况的发生。

此外，由于形成了自胎肩部的胎面表面连接于胎侧橡胶的线状的导电路径，既维持了其导电性能，又能大幅度降低导电层的体积，同时不会出现导电层在胎面表面连续露出的情况。因此，充分发挥了使用非导电性的胎面橡胶的改善效果，即以硅石高比例混配胎面橡胶时提高耗油性能和WET性能的效果。

进而，胎肩部磨损至磨损限度深度的15％深度位置时，胎侧橡胶的轮胎径向外侧端与路面接地。由此，即使胎肩部磨损至磨损限度深度的15％深度，也能够通过导电性的胎侧橡胶自其端部放电至路面。因此，能够确保自磨损初期至磨损末期的导电性能。

在上述的充气轮胎中，所述由导电性的线状橡胶构成的导电层，与由导电性液状物组成的导电层相比能够确保导电层的厚度，抑制导电层的消失，从而更适当地维持其导电性能。因此，更有效发挥以硅石高比例混配胎面橡胶时提高耗油性能和WET性能的效果，能够确保胎面橡胶自磨损初期至磨损末期的导电性能。

附图说明

图1为本发明的一例充气轮胎的立体剖面图；

图2为胎圈部至胎肩部范围内的轮胎外表面的展开图；

图3为图2的A-A箭头指向的剖面图；

图4为说明本发明的充气轮胎的制造方法的剖面图；

图5为概略表示部分轮胎上缠绕橡胶带的状态的说明图；

图6为说明本发明的充气轮胎的制造方法的立体剖面图；

图7为说明本发明的充气轮胎的制造方法的立体剖面图；

图8为表示本发明的其它的实施方式中的一例充气轮胎的立体剖面图；

图9为线状橡胶的缠绕方式示例的概略图。

图中：1、胎圈部；2、胎侧部；3、胎面部；4、胎肩部；7、胎体层；9、垫带橡胶；10、胎面橡胶；11、底胶；12、冠胶；14、胎侧橡胶；20、导电层；21、第1位置；22、第2位置；25、线状橡胶；30、轮钢。

具体实施方式

下面将参考附图对本发明的实施方式进行说明。图1为本发明的一例充气轮胎的立体剖面图。

充气轮胎T包括一对胎圈部1、自胎圈部1分别向轮胎径向外侧延伸的胎侧部2、通过胎肩部(胎面肩部)4连接于各个胎侧部2的轮胎径向外侧端的胎面部3。胎圈部1中设有将钢丝等的收束体用橡胶包布后形成的环状的胎圈1a、和由硬质橡胶构成的三角胶芯1b。

胎体层7至少由1片(本实施方式中为2片)胎体帘布层组成，横架于胎圈部1之间。胎体帘布层是将与轮胎赤道C成约90°角延伸的帘线经橡胶包布后而形成的，其端部通过胎圈1a以向上卷起的状态卡止。在胎体层7的内周设有保持充气内压的内衬橡胶5。

在胎体层7的胎面部3外周设有2片带束层片构成的带束层6，根据相互作用起到加强的效果。各带束层片由相对轮胎赤道C以25°左右的角度倾斜延伸的钢丝帘线构成，该钢丝帘线在层间以相互反向交叉的方式层叠。此外，在带束层6的外周设有带束加强层8。

胎体层7的胎圈部1外周设有与轮钢30接触的垫带橡胶9。此外，在胎体层7的胎侧部2外周设有胎侧橡胶14。本实施方式中，胎体帘布层、垫带橡胶9以及胎侧橡胶14是由原料橡胶中以高比例混配加强剂炭黑后得到的导电性橡胶形成的。

在胎体层7的胎圈部3外周，带束层6及带束加强层8的轮胎径向外侧设有非导电性的胎面橡胶10。本实施方式的胎面橡胶10具有底胶11和冠胶12的两层结构，所述冠胶在底胶11的外周层叠、构成胎面部3的轮胎外周侧部分。此外，将胎侧胶14的轮胎径向外侧端层叠在胎面橡胶10的端部外周面上，即采用所谓的胎面上胎侧(side on tread)的结构。

冠胶12是由原料橡胶中以高比例混配加强剂硅石后得到的非导电性橡胶形成的，其能发挥优良的耗油性能和WET制动性能。底胶11可以由导电性橡胶构成，在本发明中也能由非导电性橡胶构成。因此，底胶11和冠胶12两者均能以高比例混配硅石，这种情况下能有效降低轮胎的滚动阻力，很好地提高耗油性能。

此处，作为导电性橡胶，例如其体积电阻率低于10⁸Ω·cm，除炭黑以外，可由炭纤维、石墨等的炭素系以及金属粉、金属氧化物、金属薄片、金属纤维等的金属系的公知的导电性材料按照预定量混配制得。此外，作为非导电性橡胶，例如其体积电阻率在10⁸Ω·cm以上。

导电性橡胶及非导电性橡胶的原料橡胶可以例举天然橡胶、丁苯橡胶(SBR)、顺丁橡胶(BR)、异戊橡胶(IR)、丁基橡胶(IIR)等，它们以一种单独使用或两种以上混合使用。在所用的原料橡胶中也可适量混配硫化剂或硫化催化剂、增塑剂、防老化剂等。

在胎面表面形成由沟槽和花纹块组成的各种胎面花纹，图1中只表示了向轮胎周方向延伸的主沟15。沟槽除主沟15外，还可适当设置与主沟15交叉延伸的横沟和斜沟、较主沟15浅的副沟等。此外，符号14a为胎侧橡胶14的轮胎径向外侧端，符号14b为胎侧橡胶14的轮胎径向内侧端。

图2为充气轮胎T的胎圈部1至胎肩部4范围内的轮胎外表面的展开图。图3为图2的A-A箭头指向的剖面图。

如图1-3所示，该充气轮胎T设有导电层20，该导电层20交互通过第一位置21和第二位置22，并沿轮胎周方向延伸。所述第一位置21较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面，所述第二位置较之接地端位于轮胎宽度方向外侧、并与胎侧橡胶14相接触。导电层20在改变轮胎宽度方向上的位置的同时，蜿蜒前进，自第一位置21通过胎面橡胶10到达第二位置22。

通过导电层20，自胎肩部4的胎面表面至胎侧橡胶14间形成导电路径。车体发生的静电，自轮钢30、通过垫带橡胶9、胎侧橡胶14及导电层20排放到路面，由此可防止收音机噪音等的不良情况的发生。

而且，由于导电层20形成线状，既维持了导电性能，又大幅度降低了导电层20的体积。因此，充分发挥了使用非导电性的胎面橡胶10达到的改善效果，即以硅石高比例混配胎面橡胶10时提高耗油性能和WET性能的效果。

本实施方式的导电层20，是由导电性橡胶经挤压机等压制成线状的导电性的线状橡胶25构成的。因此，与由橡胶糊和橡胶浆构成的薄膜状导电层相比，能确保导电层20的厚度、抑制断裂和分断，更适当地维持导电性能。

为了充分发挥以硅石高比例混配胎面橡胶时提高耗油性能和WET性能的效果，优选地，延伸到胎面表面的导电层20只设置在轮胎的一侧。另外，优选地，导电层20沿整个轮胎周方向形成环状，由此提高导电层20与路面的接触频率，充分确保导电性能。

对于导电层20的1周期的长度L(第一位置21间的轮胎周方向的长度)，只要能较好地发挥所要求的导电性能，则没有特别的限制，但L/2优选与胎肩部4上的接地长相同或以下的长度。由此使得在接地面内的至少1处地方导电层20和路面接地，从而确保了导电层20与路面的接触频率，充分发挥其导电性能。

此外，如图3所示，充气轮胎T具有胎侧橡胶14，所述胎侧橡胶14在自胎肩部磨损限度深度的15％深度位置起沿胎面表面延伸到轮胎宽度方向外侧的假想延长线H₁₅或该假想延长线H₁₅的轮胎径向外侧、并且为接地端轮胎宽度方向外侧的位置，设置有轮胎径向外侧端14a。本实施方式中，该假想延长线H₁₅上、并且在接地端轮胎宽度方向外侧的位置，设有胎侧橡胶14的轮胎径向外侧端14a。此处的“胎肩部磨损限度深度的15％深度位置”是指自胎面表面起到轮胎宽度方向最外侧的主沟15内形成的指示磨损标记位置的磨损指示标记IG上面位置的深度H的15％深度位置。

胎侧橡胶14的轮胎径向外侧端14a，由于设置在既定的位置上，在胎面橡胶10的未磨损阶段胎侧橡胶14与路面不接地，而胎肩部磨损至胎面橡胶10的磨损程度达到磨损限度深度的15％深度时胎侧橡胶14的轮胎径向外侧端14a与路面接地。其结果，在胎面橡胶的磨损初期至磨损末期均能确保其导电性能。

本发明的充气轮胎，除具有如上述的非导电性的胎面橡胶和导电层外，与通常的充气轮胎是相同的，过去公知的材料、形状、构造等均能应用于本发明。

其次，参考附图4-7对制造本充气轮胎T的方法进行说明。本发明的充气轮胎的制造方法，除形成非导电性的胎面橡胶10的胎面形成工序及形成导电性的胎侧橡胶14的胎侧形成工序如下述的构成外，可按照与通常的轮胎制造同样的方法进行。

本实施方式中，例示出在部分轮胎PT上，通过形成胎面橡胶10、胎侧橡胶14及垫带橡胶9，形成未硫化的半成品轮胎。部分轮胎PT包括一对胎圈部1和在该胎圈部1间设置的胎体层7，在胎体层7的内周设有内衬橡胶5。部分轮胎PT通过成形滚筒和刚性芯体等的转动支撑体被支撑在轮胎周方向并转动自如。

胎面形成工序包括：第一步骤，形成构成胎面轮胎外周侧部分的非导电性的胎面橡胶10；第二步骤，沿轮胎周方向设置导电层20。下面对这些步骤进行详细说明。

首先，在第一步骤中，如图4所示，在形成带束层6和带束加强层8的部分轮胎PT上形成胎面橡胶10。图4中，用虚线表示垫带橡胶9及胎侧橡胶14的成品剖面形状的轮廓。

如图5所示，胎面橡胶10的形成可通过将橡胶带供应装置16提供的橡胶带17缠绕在部分轮胎PT上来完成，由此能精确地形成胎面橡胶10的剖面形状。在胎面橡胶10的形成中、至少是冠胶12的形成中，作为橡胶带17使用非导电性橡胶带。

其次，在第二步骤中，如图6所示，设置导电层20，该导电层20交互地通过第一位置21和第二位置22，并沿轮胎周方向蜿蜒延伸，所述第一位置较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面，所述第二位置22较之接地端位于轮胎宽度方向外侧、并与胎侧橡胶14相接触。第二位置22位于底胶11的端部外周面上，由此使得在其上设置的胎侧胶14与导电层20相接触。

本实施方式中，导电层20由导电性的线状橡胶25形成。即线状橡胶25为了交互通过较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面的第一位置21和较之接地端位于轮胎宽度方向外侧、并与胎侧橡胶相接触的第二位置22，而沿轮胎周方向蜿蜒缠绕。这样的缠绕可通过转动部分轮胎PT的同时，沿轮胎宽度方向改变线状橡胶25的缠绕位置，而简单地实现。

对于线状橡胶25的尺寸，只要能较好地发挥所要求的导电性能，则没有特别的限制。对于线状橡胶25的断面形状也没有特别的限制，除圆形以外，也可以为椭圆形、长方形、三角形、半圆形。此外，线状橡胶25剖面的宽度和厚度的最小值如为1.2-1.7mm，优选地，随着胎面橡胶10的磨损的进行，由线状橡胶25构成的导电路径消失前，要确保胎侧橡胶14的轮胎径向14a与路面接地。

此外，胎侧形成工序，如图7所示，包括在自胎肩部磨损深度限度的15％深度位置，沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线的轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置设置胎侧橡胶14的轮胎径向外侧端14a的步骤。

然后，形成垫带橡胶9的成品剖面形状，通过进行硫化处理，形成如图1所示的充气轮胎。垫带橡胶9及胎侧橡胶14是通过粘贴具有既定的剖面形状的环状橡胶挤压制品，或者利用图5所示的装置缠绕导电性橡胶带而形成的。

胎面橡胶10、垫带橡胶9及胎侧橡胶14的成品剖面形状可以与第一工序同样地通过缠绕橡胶带而精确地形成。此外，胎面橡胶10等的成品剖面形状为硫化前的半成品轮胎的成形中所要求的剖面形状，因此，即使与图1所示的剖面形状不一致也没有关系。

其它的实施方式

(1)前述的实施方式中，例示了胎面橡胶具有冠/底的双层结构的例子，但本发明不局限于此，胎面橡胶也可由非导电性橡胶形成一层的结构。此外，胎面橡胶不局限于缠绕橡胶带而形成，也可将橡胶挤压制品以环状连接而形成。

(2)前述的实施方式中，例示了设置导电层后配置胎侧橡胶的例子，但也可以如图8所示，在自胎肩部磨损深度限度的15％深度位置，沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线H₁₅上或该假想延长线H₁₅的轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置设置胎侧橡胶14的轮胎径向外侧端14a后，将导电层20的轮胎宽度方向外侧端部层叠在该胎侧橡胶14的端部外周面上。此时，导电层的第二位置22位于胎侧橡胶14的表面上。

(3)前述的实施例中，如图9(a)所示，例示了导电层20蜿蜒延伸的例子，本发明不局限于此，也可以是如图9(b)-(e)所示的延伸的例子。(b)为导电层20沿轮胎周方向(图9中为上下方向)呈锯齿型延伸的例子；(c)为将(b)进行了两周的例子。(d)为导电层20呈矩形波状延伸的例子；(e)为导电层20呈螺旋状延伸的例子。这样的导电层20，在缠绕线状橡胶时，可以通过适当调整其线状橡胶的轮胎宽度方向位置和部分轮胎PT的转动量及转动方向来设置。

实施例

下面对具体表示本发明的结构和效果的实施例进行说明。此外，轮胎的各种性能评价，按如下的方式进行。

(1)导电性能

设定内压为200kPa，按ETRTO/JATMA/TRA中指定的测量轮钢宽度准备轮胎，承载上述规格的最大负荷量×0.88×0.8的负荷量，在支撑轮钢的轴和轮胎接地的金属板间施加外加电压(500V)而测定电阻值。进行的测定分别在未磨损的新产品时和磨损至主沟深度的15％的15％磨损时两个阶段进行。

(2)WET性能

将轮胎安装在真车上，在WET路面上测定自行驶速度100km/h到车辆停止时的制动距离。将对比例1设定为100进行指数评价，指数越大、刹车距离越短，表示WET性能越佳。

(3)耗油性能(滚动阻力)

设定内压为200kPa，用按ETRTO/JATMA/TRA中指定的轮钢宽度准备的轮胎进行试验，测定行驶速度80km/h时的滚动阻力。将对比例1设定为100进行指数评价，指数越大、滚动阻力越小，表示耗油越低。

对比例1

以构成胎面橡胶的冠胶由非导电性橡胶形成，该胎面橡胶中没有设置导电层的充气轮胎(轮胎尺寸：225/55R17101W)为对比例1。上述非导电性橡胶中含有加强剂硅石的重量比为30％，炭黑的重量比为7％。(对于其它例子也一样)

对比例2

除设有覆盖胎肩部、轮胎径向外侧端向胎面的接地端部分延伸的导电性的胎侧橡胶外，以与对比例1相同的充气轮胎作为对比例2。上述导电性橡胶中含有加强剂硅石的重量比为0％，炭黑的重量比为31％。(对于其它例子也一样)

实施例1-10

除在胎面橡胶中设有前述的实施方式表示的导电层及导电性胎侧橡胶外，以与对比例1相同的充气轮胎作为实施例。此外，导电层由上述的导电性橡胶构成的线状橡胶形成，该线状橡胶的剖面形状、宽度大小、厚度大小、与轮胎周方向的胎侧橡胶的接触次数及缠绕形态(参考图9)如表1所示。各例的评价结果如表2所示。

表1

表2

如表1所示，对比例1中没有取得导电效果。此时，车体蓄积电量容易引起收音机噪音等不良情况。与此相反，在实施例1-10中，不只在新产品时，在15％磨损时也能维持导电性能。此外，由于大幅度减小了导电层的体积，导电层没有连续暴露于胎面表面，因而能很好地确保WET性能和耗油性能。另一方面，对比例2虽然自新产品时起就取得导电效果，但是新产品时的WET性能和耗油性能与实施例1-10相比变得恶劣。

Claims (4)

1.一种充气轮胎的制造方法，包括形成非导电性的胎面橡胶的胎面形成工序和形成导电性的胎侧橡胶的胎侧形成工序，其特征在于，

所述胎面形成工序包括：

第一步骤：形成构成胎面的轮胎外周侧部分的非导电性的胎面橡胶，

第二步骤：在胎面表面设置导电层，该导电层交互通过第一位置和第二位置，并沿轮胎周方向延伸，所述第一位置较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面，所述第二位置较之接地端位于轮胎宽度方向外侧、并与胎侧橡胶相接触；

所述胎侧形成工序包括在自胎肩部磨损限度深度的15%深度位置起沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线的轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置，设置胎侧橡胶的轮胎径向外侧端；

所述接地端是指：将硫化成形后的新轮胎装入正规轮钢后，在填充正规内压的状态下，将轮胎垂直于平面放置，施加正规负重时与平路面接地的轮胎宽度方向最外侧位置；

所述胎肩部磨损限度深度的15%深度位置是指：硫化成形后的新轮胎装入正规轮钢后，在填充正规内压的状态下轮胎垂直于平面放置，自胎面表面起到轮胎宽度方向最外侧的主沟内形成、指示磨损标记位置的标记上面位置的深度的15%深度位置。

2.如权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，在第二步骤中，所述导电层是通过缠绕导电性的线状橡胶来设置的。

3.一种充气轮胎，包括：

非导电性的胎面橡胶、构成胎面的轮胎外周侧部分；

导电层，交互通过第一位置和第二位置，并沿轮胎周方向延伸，所述第一位置较之接地端位于轮胎宽度方向内侧的胎面表面，所述第二位置较之接地端位于轮胎宽度方向外侧、并与胎侧橡胶相接触；

胎侧橡胶，在自胎肩部磨损限度深度的15%深度位置起沿胎面表面向轮胎宽度方向外侧延伸的假想延长线上或该假想延长线的轮胎径向外侧，并且较之接地端位于轮胎宽度方向外侧的位置，设置轮胎径向外侧端；

所述接地端是指：将硫化成形后的新轮胎装入正规轮钢后，在填充正规内压的状态下，将轮胎垂直于平面放置，施加正规负重时与平路面接地的轮胎宽度方向最外侧位置；

所述胎肩部磨损限度深度的15%深度位置是指：硫化成形后的新轮胎装入正规轮钢后，在填充正规内压的状态下轮胎垂直于平面放置，自胎面表面起到轮胎宽度方向最外侧的主沟内形成、指示磨损标记位置的标记上面位置的深度的15%深度位置。

4.如权利要求3所述的充气轮胎，所述导电层由导电性的线状橡胶构成。

Images