JP4289082B2 - 樹脂成形物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば電子材料や光学材料等の精密加工用部材の材料として好適に用いられる均質な樹脂成形物の製造方法に関するものである。

樹脂成形物は家庭用電気製品の筐体、自動車の部品、工業用資材、食器や容器など様々な用途で使用されている。近年、技術の高度化により工業用資材用樹脂成形物の中でも、特に精密加工用部材の材料として使用される樹脂成形物には高性能、高品質そして安定した品質が求められている。

現在、精密加工用部材に広く使用されている樹脂成形物としては、特許文献１に記載されているように、イソシアネート末端のウレタンプレポリマーと４，４’−メチレン−ビス２−クロロアニリン（ＭＯＣＡ）を反応させ、さらに独立気泡を有する構造とするためにマイクロバルーンを混合して製造されている硬質発泡ポリウレタンが挙げられる。
特表平８−５００６２２号公報

しかしながら、このタイプの樹脂成形物は、硬化反応の制御が難しく、密度ばらつきが大きくなるので、大量生産のために厚さのあるブロックを作製し、それをスライスして精密加工用部材として使用したとき、各精密加工用部材間で密度や構造など品質にばらつきが生じてしまい、その結果、製品ロット間で加工精度にばらつきが生じてしまうという問題点があった。

本発明の目的は、均質性があり厚さのある樹脂成形物のブロックの製造方法を提供するものであり、該樹脂成形物を使用することにより、均質性のある精密加工用部材の大量生産を可能せしめるものである。

上記課題の解決のために、本発明は以下の構成からなる。
（１）重合開始剤を含むモノマーを被含浸基材に含浸させる工程を含む樹脂成形物の製造方法であって、重合開始剤を含むモノマーおよび被含浸基材を同一の容器内に入れ、該容器はガスバリア性の材料からなり、該容器を２９８．１５Ｋ、１気圧における定圧モル熱容量が３０Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ以上であり、かつ、（該重合開始剤分解温度−５０）Ｋ以下の媒体中に浸漬させ、重合開始剤を含むモノマーを被含浸基材に含浸させる工程を行うことを特徴とする樹脂成形物の製造方法、
（２）容器の形態が袋状であることを特徴とする上記（１）記載の樹脂成形物の製造方法、
（３）媒体が液体であることを特徴とする上記（１）記載の樹脂成形物の製造方法、
（４）媒体が水であることを特徴とする上記（３）記載の樹脂成形物の製造方法、
（５）被含浸基材がポリウレタンを主成分とすることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれか記載の樹脂成形物の製造方法、
（６）モノマーがビニル化合物であることを特徴とする上記（１）〜（５）いずれか記載の樹脂成形物の製造方法、
（７）該重合開始剤を含むモノマーを被含浸基材に含浸させた後、加熱により該モノマーを重合せしめることを特徴とする上記（１）〜（６）いずれか記載の樹脂成形物の製造方法、である。

本発明により、均質性で厚さのある樹脂成形物（好適にブロック状）の製造方法を提供することが可能となる。該樹脂成形物を電子材料や光学材料等の精密加工用部材の材料として使用すると、均質性のある精密加工用部材の大量生産が可能となり、加工特性の安定した精密加工用部材の大量供給が可能となる。

本発明で製造した樹脂成形物を精密加工用部材として使用する場合、内部に独立気泡を有していることが望ましい。平均気泡径としては５００μm以下であり、かつ、見かけ密度が０．６〜０．９の範囲であることが、本発明で製造した樹脂成形物を電子材料や光学材料用精密加工用部材として使用したとき、高い加工速度の確保、スクラッチ傷の防止、均一な加工精度の確保ができる点で好ましい。見かけ密度が０．９より大きいと精密加工用部材表面での加工時に使用する薬液の保液性に劣るため加工速度が低下し、またスクラッチ傷が多くはいる可能性がある。平均気泡径が５００μｍより大きいか、または見かけ密度が０．６より小さいと結果的に連続気泡となる傾向があるため、精密加工用部材の弾性特性が低下し、その結果、加工精度の均一性の確保が困難となる傾向がある。平均気泡径が２００μm以下で、かつ見かけ密度が０．６５から０．８５の範囲であることがより好ましい。なお、本発明における平均気泡径は、樹脂成形物断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用し２００倍で観察し、次に、記録されたＳＥＭ写真の気泡径を画像処理装置で測定し、その平均値をとることにより求めた。また、見かけ密度は日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１１２記載の方法により求められる。

本発明における被含浸基材として用いる材料は、２０℃における含浸剤（重合開始剤を含むモノマーをいう。以下同じ。）の被含浸基材への含浸率が１．０５以上の材料のものが好適に用いられる。この、含浸率とは含浸剤に浸漬する前の被含浸基材の重量と、２４時間浸漬させて含浸剤が含浸された被含浸基材との重量比を言い、すなわち、
含浸率＝（含浸剤が含浸された被含浸基材の重量）÷（含浸剤に浸漬する前の被含浸基材の重量）
で表される。被含浸基材として具体的には、ポリウレタン、ポリウレア、軟質塩化ビニル、天然ゴム、ネオプレンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の各種ゴム等を主成分とした高分子成形体を挙げられる。これらの中でも、独立気泡の形成の容易性や気泡径制御の容易性からポリウレタンを主成分とする素材が好ましい。ポリウレタンとは、ポリイソシアネートの重付加反応または重合反応に基づき合成される高分子である。ポリイソシアネートの１成分として用いられる化合物は、含活性水素化合物、すなわち、二つ以上のポリヒドロキシ化合物、あるいはアミノ基含有化合物である。ポリヒドロキシ化合物としてはポリオールが代表的であるが、ポリオールとしてポリエーテルポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、エポキシ樹脂変性ポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、シリコーンポリオール等が挙げられる。もう１つの成分としては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなど挙げることができる。ポリイソシアネートとポリオールから得られるポリウレタンを主成分とした被含浸基材は、気泡径を比較的自由にコントロールでき、構造制御が容易であるので被含浸基材として用いるのに好ましい。なお、主成分とは概ね６０モル％以上、好ましく７０モル％以上を占めることをいう。

本発明に用いるモノマーとしては、付加重合、重縮合、重付加などの重合可能な化合物であれば特に制限はないが、特に付加重合用モノマーとして使用されるビニル化合物が反応の容易さから好ましく使用できる。ビニル化合物とは、ビニル基を有する化合物である。具体的にはメチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、フマル酸ジメチル、フマル酸ジエチル、フマル酸ジプロピル、マレイン酸、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ジプロピル、アクリロニトリル、アクリルアミド、塩化ビニル、塩化ビニリデン、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート等が挙げられる。

また、重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、イソプロピルパーオキシジカーボネート等のラジカル開始剤を使用することができる。また、酸化還元系の重合開始剤、例えばパーオキサイドとアミン類の組合せを使用することもできる。これらの重合開始剤は、単独のみならず、２種以上を混合しても使用できる。

モノマーには、製造される樹脂成形物の特性改良を目的として、帯電防止剤、潤滑剤、安定剤、染料等の各種添加剤が添加されていても良い。

被含浸基材にモノマーを含浸する方法としては、容器内に被含浸基材および重合開始剤を含むモノマーを加える方法を採用する。この方法であれば、系内に必要量のモノマーを入れることにより、所望の量のモノマーを被含浸基材に含浸することができる。容器はガスバリア性の材料から構成されている。容器を通じてモノマーが揮発して外に漏れ出したり、容器内に媒体が浸入するのを防ぐことができる。また、容器は袋状の形状を有している。ガスバリア性の材料としては、無機ガラス、アルミニウム、銅、鉄、ステンレス鋼等の金属、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリアミド、ポリエステル等のガスバリア性を有する樹脂、フィルム、多層押出成形やラミネート、コーティング等の方法により作製された、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリアミド、ポリエステル等のガスバリア性を有する樹脂とポリオレフィン系樹脂の積層樹脂、フィルム、さらには、上記樹脂、フィルムにアルミナやシリカ等の無機物を蒸着したフィルム、樹脂等が挙げられる。

含浸速度を速める目的で、系を加熱することも好ましい。このとき系を媒体中で加熱することは均一かつ効率の良い加熱ができるので、より均質に被含浸基材にモノマーを含浸させることができる。媒体の温度は、モノマーに添加した重合開始剤が分解して重合が開始しないように、モノマーに添加した重合開始剤の分解温度をＴｄとしたとき、（Ｔｄ−５０）Ｋ以下の温度であることとする。

媒体の定圧モル熱容量が大きいと熱の変化が急激に起きにくいため、系の一部が蓄熱して含浸が完了する前に重合が開始してしまうことを防ぐことができる。媒体の２９８．１５Ｋ、１気圧における定圧モル熱容量が３０Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ以上である。より好ましくは６０Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ以上である。媒体は２９８．１５Ｋ、１気圧における定圧モル熱容量が３０Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ以上であれば気体、液体または固体など状態は特に限定されない。固体の場合、形状は平板状、粉末状、ビーズ状など特に限定されるものではなく、任意の形状で使用できる。例えば、平板状であれば系を挟み込む形で使用でき、粉末状やビーズ状であれば系を媒体中に埋め込む形で使用できる。媒体が系に密着する方がより均一かつ効率よく系に温度を与えることができ、より均一に含浸できるので、媒体としては液体が好ましい。媒体が液体の場合、浴槽を用意し、中に例えば水や各種油などを入れ水浴や油浴を作り、所定の温度の該浴中に系を浸けて含浸することができる。媒体の密度が含浸させるモノマーの密度よりも大きすぎる場合は、系内のモノマーが上部へ移動してしまい、均一な含浸の妨げとなる。媒体の密度が含浸させるモノマーの密度よりも小さすぎる場合は、系内のモノマーが下に沈んでしまうため、均質な含浸の妨げとなる。従って使用する媒体密度は、含浸に使用するモノマーの密度と近い方が良く、モノマーの密度値（ｇ／ｃｍ³）の５０％以上２００％以下であることが好ましく、さらに好ましくは７０％以上１５０％以下である。

また、含浸を促進するため加熱の他、加圧、減圧、攪拌、超音波振動等の処理を施すこともできる。

均一に含浸された状態とは、例えばモノマーにビニル化合物、被含浸基材にポリウレタンを使用した場合、重合硬化後の樹脂成形物において、ビニル化合物から得られる重合体の相とポリウレタンの相が分離された状態ではないという意味であるが、定量的に表現すると、研磨層の中で研磨機能を本質的に有する層の色々な箇所をスポットの大きさが５０μｍの顕微赤外分光装置で観察した赤外スペクトルが、ビニル化合物から得られる重合体の赤外吸収ピークとポリウレタンの赤外吸収ピークを有しており、色々な箇所の赤外スペクトルがほぼ同一であることである。ここで使用される顕微赤外分光装置としては、“ＩＲμｓ”（ＳＰＥＣＴＲＡ−ＴＥＣＨ社製）を挙げることができる。

含浸工程の終了した系を加熱することにより硬化し、必要とする硬さのある樹脂成形物を得ることができる。加熱方法は特に限定されるものではない。具体的には、熱風オーブン等の空気浴中での加熱、水浴、油浴中での加熱、ジャケット、ホットプレスによる加熱等が挙げられる。中でも、熱媒体の熱容量が大きく、加熱、硬化時の重合発熱の速やかな放散が可能な点で、水浴、油浴中での加熱が好ましい。

加熱温度、時間は、モノマー、重合開始剤の種類、量等により定められるべきものであるが、例えば、モノマーにメチルメタクリレート、重合開始剤にアゾビスイソブチロニトリルを使用した場合においては、７０℃、５時間程度加熱後、１００℃、３時間程度加熱することにより、樹脂成形物を重合硬化することができる。

本発明の製造方法によって得た樹脂成形物を電子材料や光学材料等の精密加工用部材として使用する場合、必要な厚さに成形後、加工時に使用する薬液の保持性、流動性の向上、樹脂成形物表面からの加工屑除去効率の向上等を目的として、樹脂成形物表面には溝、孔等の加工を施すことが好ましい。樹脂成形物表面への溝と孔の形成方法は特に限定されるものではない。具体的には、樹脂成形物表面をルーター等の装置を使用して切削加工する事により溝を形成する方法、樹脂成形物表面に加熱された金型、熱線等を接触させ、接触部を溶解させることにより溝を形成する方法、およびドリルやトムソン刃等で坑を形成する方法等が挙げられる。また、溝や穴の形状、径も特に限定されるものではない。具体的には、碁盤目状、ディンプル状、スパイラル状、および同心円状等が挙げられる。

本発明によって得た樹脂成形物を電子材料や光学材料等の精密加工用部材として使用する場合、樹脂成形物は、単層でも複数の層と組み合わせても好ましく使用されるが、電子材料や光学材料等の精密加工による加工対象物の平坦化に使用する場合は、硬度の異なる少なくとも二つの層から構成されてなることが、加工対象物のうねりへの追随性に優れるため好ましい。

本発明によって得た樹脂成形物を使用した電子材料や光学材料等の精密加工用部材は、マイクロゴムＡ硬度が７０度以上であることが好ましい。この値に満たない場合は、加工対象物表面の凹凸を加工した際の局所加工精度が不良となるため好ましくない。好ましくは８０度以上、さらに好ましくは９０度以上であることが加工精度の観点から好ましい。

なお、本発明におけるマイクロゴムＡ硬度とは、高分子計器（株）製マイクロゴム硬度計“ＭＤ−１”で測定した値をいう。マイクロゴム硬度計“ＭＤ−１”は、従来の硬度計では測定が困難であった薄物，小物の試料の硬度測定をしたものである。また、スプリング式ゴム硬度計（デュロメータ）Ａ型の約１／５の縮小モデルとして設計，製作されているため、その測定値は、スプリング式ゴム硬度計Ａ型での測定値と同一のものとして考えることができる。

本発明によって得た樹脂成形物に組み合わせて好ましく使用できる材料としては、例えば、現在一般的に使用されているポリウレタン含浸不織布、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、ポリスチレンおよびポリ塩化ビニル等の各種プラスチックの発泡体、ネオプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴムおよびフッ素ゴム等の各種ゴムおよびその発泡体等を使用することができる。また、これら層が発泡体である場合、その気泡は連続気泡と独立気泡のどちらでも良い。形態は布帛や板状物やシート状などの形態などを取りうる。

気泡の形成方法としては特に限定されるものではない。具体的には、材質中に発泡体を混合した後加熱発泡させる方法、材質中に熱膨張性の微粒子を混合したのち加熱し微粒子を発泡させる方法、材質中に中空微粒子を混合したのち硬化する方法、材質中に気泡を機械的に混合したのち硬化させる方法、および材質を良溶媒中に溶解した溶液を貧溶媒中に浸漬し、湿式凝固する方法などが挙げられる。

本発明における樹脂成形物に組み合わせて好ましく使用できる層の好ましい厚みは、０．１〜１０ｍｍである。厚みが０．１ｍｍより小さい場合は、加工精度が悪化する傾向がある。より好ましい厚みは０．２〜５ｍｍであり、さらに好ましくは０．５〜２ｍｍである。

本発明で用いられる両面粘着テープとしては、例えば、紙、不織布、布、ガラスクロス、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレンおよびポリイミド等の樹脂フィルム、ポリエチレン、ポリウレタンおよびポリアクリルなどの発泡体、アルミニウムおよび銅等の金属箔を挙げることができる。また、両面粘着テープの粘着剤として、具体的にはゴム系、アクリル系およびシリコーン系の各種粘着剤を挙げることができる。また、基材を使用せず、粘着剤のみを均一なフィルム状にしたものについても、両面粘着テープに含まれる。また、両面粘着テープの粘着面の粘着力は、表裏面で同じであっても異なっていても良い。

本発明の樹脂成形物を使用した精密加工用部材の加工対象物は特に限定されるものではないが、電子材料の加工に好ましく使用することができる。また、電子材料以外に、各種レンズ、磁気ヘッド、ハードディスク、液晶ディスプレイ用カラーフィルターおよびプラズマディスプレイ用背面板等の光学部材、セラミックスおよびサファイア等の精密加工にも好ましく使用することができる。

以下、実施例によって、さらに本発明を詳細を説明する。しかし、本実施例により本発明が限定して解釈される訳ではない。なお、樹脂成形物の各種評価は、以下のようにして行った。
ａ．樹脂成形物のマイクロゴムＡ硬度
マイクロゴムＡ硬度計“ＭＤ−１”（高分子計器（株）製）により測定した。
ｂ．樹脂成形物の密度
ＪＩＳ Ｋ ７２２２記載の方法により測定した。
ｃ．樹脂成形物の動的弾性率
樹脂成形物を厚さ１．２５ｍｍ、幅３ｍｍ、長さ２６ｍｍに加工し、測定用試料とする。該試料を純水中に２４時間浸漬した後、“DVE-V4 FTレオスペクトラー”（（株）レオロジー製）で測定した。測定試料長さ２０ｍｍ、振動周波数１０Ｈｚ、変位３μm、測定温度範囲４０〜８０℃、昇温速度２℃／ｍｉｎの条件で純水中で測定し、６０℃のときの動的弾性率の値を求めた。

実施例１
液温を４０℃に保った、ポリエーテルポリオール：“サンニックス ＦＡ−９０９”（三洋化成工業（株）製）１００重量部，鎖伸長剤：モノエチレングリコール８重量部，アミン触媒：“Ｄａｂｃｏ ３３ＬＶ”（エアープロダクツジャパン（株）製）１．９５重量部，アミン触媒：“Ｔｏｙｏｃａｔ ＥＴ”（東ソー（株）製）０．１４重量部，シリコーン整泡剤：“ＴＥＧＯＳＴＡＢ Ｂ８４６２”（Ｔｈ．Ｇｏｌｄｓｃｈｍｉｄｔ ＡＧ社製）１重量部，発泡剤：水０．５５重量部を混合してなるＡ液と、液温を４０℃に保ったイソシアネート：“サンフォーム ＮＣ−７０３”９６．２重量部からなるＢ液を、ＲＩＭ成型機により、吐出圧１６ＭＰａで衝突混合した後、４０℃に保った金型内に吐出量８００ｇ／ｓｅｃで吐出し、１０分間放置することで、厚み４０ｍｍの発泡ポリウレタンブロック（マイクロゴムＡ硬度：４７度，密度：０．７３ｇ／ｃｍ³、平均気泡径：３５μｍ）を作製した。次いで、該発泡ポリウレタンブロックの表面をスライサーでスライスし厚み３０ｍｍのブロックとした。

次に該発泡ポリウレタンブロックを大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍに切り取り、アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレート（厚み１２μｍ）／ポリアミド（厚み：１５μｍ）／ポリプロピレン（厚み：６０μｍ）の３層で構成された袋（カウパック（株）製、商品名：“ＥＡＣＦ”、内寸：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ）に入れた後、その中にメチルメタクリレート（三菱ガス化学製（株）製）にアゾビスイソブチロニトリル（ナカイライテスク（株）製）０．１重量部を溶解した含浸剤を該発泡ポリウレタンブロック重量の１．１倍の重量分加えた。該袋内の空気を真空ポンプで吸い出した後、ヒートシーラーで該袋の口を融着した。ついで、この発泡ポリウレタンシートと含浸剤の入った該袋を３５℃の水浴中に２日間浸した。該袋内の含浸剤は該発泡ポリウレタンブロック中に完全に含浸されていた。

次に含浸剤が含浸された該発泡ポリウレタンブロックを、塩化ビニル製ガスケットを介して２枚のガラス板間に挟み込んで、７０℃で１０時間、１２０℃で３時間加熱して重合硬化を行った。室温まで冷却した後、ガラス板間から硬化した発泡ポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物の入った袋を離型し、袋の中からポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物を取り出した。このようにして得られたポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物ブロックの表層部を取り除いた後、該ブロックを厚み１．２５ｍｍにスライスして２1枚のシート状樹脂成形物を作製した。該ブロックの厚さ方向に見て最下部、中央部、最上部から得られた３枚のシート状樹脂成形物のマイクロゴムＡ硬度、密度、動的弾性率を測定し、結果を表１に示す。該ブロックの最下部、中央部、最上部から得られたシートのマイクロゴムＡ硬度、密度、動的弾性率はほぼ同じ値を示したことから、均質性があり厚みのある樹脂成型物を得ることができた。

実施例２
実施例１で作製した発泡ポリウレタンブロックを大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍに切り取り、ポリアミドとエチレン−ビニルアルコール共重合体の共押出フィルム（厚み：１５μｍ）／ポリエチレン（厚み：７０μｍ）の２層で構成された袋（カウパック（株）製、商品名：“ＮＥＨ”、内寸：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ）に入れた後、その中にメチルメタクリレート（三菱ガス化学製（株）製）にアゾビスイソブチロニトリル（ナカイライテスク（株）製）０．１重量部を溶解した含浸剤を該発泡ポリウレタンブロック重量の１．１倍の重量分加えた。該袋内の空気を真空ポンプで吸い出した後、ヒートシーラーで該袋の口を融着した。ついで、この発泡ポリウレタンシートと含浸剤の入った該袋を３５℃のシリコーンオイル（信越化学工業（株）製、商品名：“ＫＦ９６”）中に２日間浸漬した。該袋内の含浸剤は該発泡ポリウレタンブロック中に完全に含浸されていた。

次に含浸剤が含浸された該発泡ポリウレタンブロックを、塩化ビニル製ガスケットを介して２枚のガラス板間に挟み込んで、７０℃で１０時間、１２０℃で３時間加熱することにより重合硬化させた。室温まで冷却した後、ガラス板間から硬化した発泡ポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物の入った袋を離型し、袋の中からポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物を取り出した。このようにして得られたポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物ブロックの表層部を取り除いた後、該ブロックを厚み１．２５ｍｍにスライスして２1枚のシート状樹脂成形物を作製した。該ブロックの厚さ方向に見て最下部、中央部、最上部から得られた３枚のシート状樹脂成形物のマイクロゴムＡ硬度、密度、動的弾性率を測定し、結果を表１に示す。該ブロックの最下部、中央部、最上部から得られたシートのマイクロゴムＡ硬度、密度、動的弾性率はほぼ同じ値を示したことから、均質性があり厚みのある樹脂成型物を得ることができた。

比較例１
実施例１で作製した発泡ポリウレタンブロックを大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍに切り取り、アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレート（厚み１２μｍ）／ポリアミド（厚み：１５μｍ）／ポリプロピレン（厚み：６０μｍ）の３層で構成された袋（カウパック（株）製、商品名：“ＥＡＣＦ”、内寸：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ）に入れた後、その中にメチルメタクリレート（三菱ガス化学製（株）製）にアゾビスイソブチロニトリル（ナカイライテスク（株）製）０．１重量部を溶解した含浸剤を該発泡ポリウレタンブロック重量の１．１倍の重量分加えた。該袋内の空気を真空ポンプで吸い出した後、ヒートシーラーで該袋の口を融着した。ついで、この発泡ポリウレタンシートと含浸剤の入った該袋を２３℃の恒温室に２日間放置した。該袋内の含浸剤は該発泡ポリウレタンブロック中に完全に含浸されていた。

次に含浸剤が含浸された該発泡ポリウレタンブロックを、塩化ビニル製ガスケットを介して２枚のガラス板間に挟み込んで、７０℃で１０時間、１２０℃で３時間加熱することにより重合硬化させた。室温まで冷却した後、ガラス板間から硬化した発泡ポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物の入った袋を離型し、袋の中からポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物を取り出した。このようにして得られたポリウレタン／ポリメチルメタクリレート成型物ブロックの表層部を取り除いた後、該ブロックを厚み１．２５ｍｍにスライスして２1枚のシート状樹脂成形物を作製した。該ブロックの厚さ方向に見て最下部、中央部、最上部から得られた３枚のシート状樹脂成形物のマイクロゴムＡ硬度、密度、動的弾性率を測定し、結果を表１に示す。該ブロックの最下部、中央部、最上部から得られたシートのマイクロゴムＡ硬度、密度、動的弾性率の値には大きなばらつきが見られ、均質性があり厚みのある樹脂成型物は作製することができなかった。

比較例２
実施例１で作製した発泡ポリウレタンブロックを大きさ１２０ｍｍ×１２０ｍｍに切り取り、アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレート（厚み１２μｍ）／ポリアミド（厚み：１５μｍ）／ポリプロピレン（厚み：６０μｍ）の３層で構成された袋（カウパック（株）製、商品名：“ＥＡＣＦ”、内寸：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ）に入れた後、その中にメチルメタクリレート（三菱ガス化学製（株）製）にアゾビスイソブチロニトリル（ナカイライテスク（株）製）０．１重量部を溶解した含浸剤を該発泡ポリウレタンブロック重量の１．１倍の重量分加えた。該袋内の空気を真空ポンプで吸い出した後、ヒートシーラーで該袋の口を融着した。ついで、この発泡ポリウレタンシートと含浸剤の入った該袋を６５℃の温水浴中に２日間浸した。該袋内の含浸剤は該発泡ポリウレタンブロック中に完全には含浸されておらず、含浸されていなかった含浸剤が重合硬化していた。また、含浸剤が含浸した該発泡ポリウレタンの一部で重合が起こっており、部分的に硬化していた。そのために、該発泡ポリウレタンは形状に歪みが発生しており、製品としては使えない物になっていた。

Claims (7)

1. 重合開始剤を含むモノマーを被含浸基材に含浸させる工程を含む樹脂成形物の製造方法であって、重合開始剤を含むモノマーおよび被含浸基材を同一の容器内に入れ、該容器はガスバリア性の材料からなり、該容器を２９８．１５Ｋ、１気圧における定圧モル熱容量が３０Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ以上であり、かつ、（該重合開始剤分解温度−５０）Ｋ以下の媒体中に浸漬させ、重合開始剤を含むモノマーを被含浸基材に含浸させる工程を行うことを特徴とする樹脂成形物の製造方法。
2. 容器の形態が袋状であることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形物の製造方法。
3. 媒体が液体であることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形物の製造方法。
4. 媒体が水であることを特徴とする請求項３記載の樹脂成形物の製造方法。
5. 被含浸基材がポリウレタンを主成分とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか記載の樹脂成形物の製造方法。
6. モノマーがビニル化合物であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか記載の樹脂成形物の製造方法。
7. 該重合開始剤を含むモノマーを被含浸基材に含浸させた後、加熱により該モノマーを重合せしめることを特徴とする請求項１〜６のいずれか記載の樹脂成形物の製造方法。