JP4287461B2 - カーボンナノ複合金属材料の製造方法及びカーボンナノ複合金属成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
図13は従来の技術の製造フロー図であり、ステップ(以下STと略記する。)101でCNT(カーボンナノチューブ)と分散剤(ドデシル硫酸ナトリウム)と溶媒(純水)とを準備し、これらの材料を合せ、超音波で1時間処理することで撹拌・混合を行なう(ST102)。又、ST103でNi(ニッケル)粉末と分散剤(ポリアクリル酸アンモニウム)と結合剤(ポリビニルアルコール)と溶媒(純水)とを準備し、これらの材料を合せ、超音波で1時間処理することで撹拌・混合を行なう(ST104)。
続いて、Ni/CNT混合スラリーを二段階で乾燥し、圧縮することで(ST108)、グリーン成形体を得る(ST109)。
第1に、30時間にもわたる脱脂処理工程(ST110)が必要であるために、製造コストが嵩む。
第2に、分散性が良好であるにも拘わらず、期待したほどは強度の向上が得られなかった。
すなわち、従来の技術には、製造コストの点と強度向上の点で改良の余地がある。
そこで、CNFの分散性だけでなく、CNFとマトリックスとの密着性を高めることが有効であると知見し、研究を進めた。そして満足できる結果を得ることができた。
前記微粒子付着カーボンナノ材料とマトリックス金属素材とを混合する混合工程と、
得られた混合物を押し固めることで予備成形する予備成形工程と、
得られた予備成形体を真空、不活性ガス若しくは非酸化性ガス雰囲気中で前記マトリックス金属素材の融点以上の温度まで加熱し、一定時間保持する加熱処理工程と、
得られた加熱処理体を前記マトリックス金属素材の熱間加工が可能な温度まで冷却し、この温度で所定時間加圧して圧密化を図る圧密化工程と、
前記所定時間が経過したら、得られた圧密体を冷却してカーボンナノ複合金属材料を得る冷却工程と、
からなるカーボンナノ複合金属材料の製造方法であって、
準備する前記微粒子付着カーボンナノ材料は、カーボンナノ材料と炭化物形成微粒子とを混合して混合体を得る混合体形成工程と、得られた混合体を真空炉に入れ、高温真空下で前記炭化物形成微粒子を蒸発させ、前記カーボンナノ材料の表面に付着させることで得る真空蒸着工程と、から製造することを特徴とする。
請求項8に係る発明は、カーボンナノ材料との界面に反応層が形成された炭化物形成微粒子の層がカーボンナノ材料の表面全体に付着されている微粒子付着カーボンナノ材料、及びマトリックス金属素材を準備する準備工程と、
前記微粒子付着カーボンナノ材料とマトリックス金属素材とを混合する混合工程と、
得られた混合物を押し固めることで予備成形する予備成形工程と、
得られた予備成形体を真空、不活性ガス若しくは非酸化性ガス雰囲気中で前記マトリックス金属素材の融点以上の温度まで加熱し、一定時間保持する加熱処理工程と、
得られた加熱処理体を前記マトリックス金属素材の熱間加工が可能な温度まで冷却し、この温度で所定時間加圧して圧密化を図る圧密化工程と、
前記所定時間が経過したら、得られた圧密体を冷却してカーボンナノ複合金属材料を得る冷却工程と、
からなるカーボンナノ複合金属材料の製造方法であって、
準備する前記微粒子付着カーボンナノ材料は、カーボンナノ材料と炭化物形成微粒子とを混合して混合体を得る混合体形成工程と、得られた混合体を真空炉に入れ、高温真空下で前記炭化物形成微粒子を蒸発させ、前記カーボンナノ材料の表面に付着させることで得る真空蒸着工程と、から製造することを特徴とする。
仮に、カーボン材料を直接マトリックス金属素材に混合すると、カーボンナノ材料同士が凝集して、分散性が損なわれる。これを解消するために従来は分散剤を加えた。
本発明で採用した微粒子付着カーボンナノ材料は、表面の微粒子が分離作用を発揮するため、分散剤は不要となる。分散剤が不要になると、脱脂処理が不要となる。脱脂処理工程が不要であるため、製造コストを下げることができる。
この状態で、熱間加工が可能な温度まで下げて圧密化処理を実施すると、カーボンナノ材料とマトリックス金属とが微粒子を介して密に結合するため、複合金属材料の強度を大いに高めることができる。
なお、熱間加工が可能な温度より低い温度では、加工性が悪くなり割れなどの不具合が発生するため、圧密化処理が困難である。また、熱間加工可能な温度を超えた高温度では、液相状態になり、加圧により液相の漏れが発生して、加圧力が上手く作用しなくなり、圧密化が困難になる。
更に、請求項1に係る発明では、準備する微粒子付着カーボンナノ材料は、カーボンナノ材料と炭化物形成微粒子とを混合して混合物を得る混合物形成工程と、得られた混合物を真空炉に入れ、高温真空下で炭化物形成微粒子を蒸発させ、カーボンナノ材料の表面に付着させることで得る真空蒸着工程と、から製造することを特徴とする。高温真空下で炭化物形成微粒子を蒸発させ、カーボンナノ材料の表面に付着させるため、炭化物形成微粒子を均等にカーボンナノ材料の表面に付着させることができる。
カーボンナノ複合金属材料の製造方法により製造されたカーボンナノ複合金属材料は、カーボンナノ材料が均一に分散されている。このように均一な混合状態の材料を供給しダイカスト成形を行なうので、複雑な形状の成形品であっても容易に成形が可能であり、機械的強度の高い複合金属成形品を製造することができる。
請求項8に係る発明では、カーボンナノ材料の界面に反応層が形成した炭化物形成微粒子の層がカーボンナノ材料の表面全体に付着されている微粒子付着カーボンナノ材料とマトリックス金属素材とを混合して、押し固めてなる予備成形体を、マトリックス金属素材の融点以上の温度まで加熱し、一定時間保持すると、マトリックス金属素材がカーボンナノ材料に比較してマトリックス金属とのぬれ性が格段に良い炭化物形成微粒子の層で被覆された微粒子付着カーボンナノ材料に十分に浸透する。
この状態で、熱間加工が可能な温度まで下げて圧密化処理を実施すると、カーボンナノ材料とマトリックス金属とが微粒子を介して密に結合するため、複合金属材料の強度を大いに高めることができる。
図1は本発明に係る混合体形成工程と真空蒸着工程を説明する図である。
(a):混合用容器10に、有機溶媒(例えば1リットルのエタノール)11を入れる。この有機溶媒11へ、炭化物形成微粒子(例えば10gのSi)12とカーボンナノ材料(例えば10g)13とを入れる。そして、攪拌機14にて、十分に撹拌する(例えば、毎分750回転で2時間)。撹拌が終了したら、吸引濾過し、高温(例えば100℃)の空気中で十分に乾燥させる(例えば3時間)ことで、(b)に示される混合体15を得る。(a)〜(b)が混合体形成工程である。
得られた微粒子付着カーボンナノ材料の構造は次図で説明する。
準備工程である(a)において、微粒子付着カーボンナノ材料30と、金属塊から削って製作したマトリックス金属素材32とを準備する。
混合工程である(b)において、微粒子付着カーボンナノ材料30と、金属塊から削って製作したマトリックス金属素材32とを、容器33に入れ、棒34で十分に混合する。マトリックス金属素材32は、例えば、純MgやMg合金である。
また、熱間加工可能な温度未満の低温度では、加工性が悪くなり、特にマトリックス金属素材MgやMg合金では、割れやひび等が発生し易いため、圧密化が困難になる。
また、熱間加工可能な温度を超えた高温度では、液相状態になり、加圧により液相の漏れが発生して、加圧力が上手く作用しなくなり、圧密化が困難になる。
図7は本発明に係る押出し工程の説明図である。
(a)にて、穴61を有するコンテナ62及びラム63からなる押出し装置60を準備し、コンテナ62を所定の温度に加熱し、カーボンナノ複合金属材料59を収納する。そして、ラム63を白抜き矢印のごとく押出しす。
(b)にて、穴61から押出しすことで、押出し処理済みのカーボンナノ複合金属材料65を得ることができる
表皮にも十分な量のカーボンナノ材料13を含有させることができ、耐摩耗性を向上させることができる。
加熱を半溶融温度に留めると、マトリックス金属が固相と液相との混在物になり、カーボンナノ材料の移動が制限される。この結果、カーボンナノ材料の分散性が維持される。
カーボンナノ複合金属材料の製造方法により製造されたカーボンナノ複合金属材料65は、カーボンナノ材料が均一に分散されている。このように均一な混合状態の材料を供給しダイカスト成形を行なうので、複雑な形状の成形品であっても容易に成形が可能であり、熱伝導性や機械的強度や耐摩耗性の高いカーボンナノ複合金属成形品86を製造することができる。
本発明に係る実験例を以下に述べる。なお、本発明は実験例に限定されるものではない。
混合体形成工程及び真空蒸着工程:図1に基づいて、平均径が150nmで長さが10〜20μmのカーボンナノ材料(気相成長法炭素繊維)に、粒径が4μmのSi粒子(炭化物形成粒子)を用いて微粒子付着カーボンナノ材料を製造した。
ASTM AZ91D(マグネシウム合金ダイカスト JIS H 5303 MDC1D相当品)で規定されるMg合金の組成は、Alが約9質量%で残部が、少量の元素、不可避的不純物及びMgである。
加熱処理工程:図5及び図6に基づいて、アルゴン雰囲気中で、700℃(AZ91Dの場合は650℃)に10分間保持した。
圧密工程:図5及び図6に基づいて、アルゴン雰囲気中で、加圧力を40MPaとし580℃(AZ91Dの場合は480℃)に10分間保持した。
冷却工程:図5及び図6に基づいて、アルゴン雰囲気中で、40MPaの加圧力を掛けながら常温まで冷却して、直径が60mmで高さが20mmのカーボンナノ複合金属材料を得た。
押出し成形工程:図7に基づいて、押出し成形を実施する。前記カーボンナノ複合金属材料から直径が43mmで、高さが15mmのものを切り出し、押出し温度350℃、押出し比25、ラム速度毎秒4mmの条件で押出し、直径8mmの押出し材(押出し処理済みのカーボンナノ複合金属材料)を得た。
実験11〜実験14は、マトリックス金属が純Mgの場合であり、実験15〜実験19はマトリックス金属がAZ91Dの場合である。そして、実験11及び実験15は、比較対照のために微粒子付着カーボンナノ材料が含まれない組成とした。実験11を100とした場合に、実験14は121となり、微粒子付着カーボン材料が20質量%含まれているために、圧縮強度が21%増加した。
Claims (8)
- 炭素と反応して化合物を生成する元素を含む微粒子がカーボンナノ材料の表面全体に付着されている微粒子付着カーボンナノ材料、及びマトリックス金属素材を準備する準備工程と、
前記微粒子付着カーボンナノ材料とマトリックス金属素材とを混合する混合工程と、
得られた混合物を押し固めることで予備成形する予備成形工程と、
得られた予備成形体を真空、不活性ガス若しくは非酸化性ガス雰囲気中で前記マトリックス金属素材の融点以上の温度まで加熱し、一定時間保持する加熱処理工程と、
得られた加熱処理体を前記マトリックス金属素材の熱間加工が可能な温度まで冷却し、この温度で所定時間加圧して圧密化を図る圧密化工程と、
前記所定時間が経過したら、得られた圧密体を冷却してカーボンナノ複合金属材料を得る冷却工程と、
からなるカーボンナノ複合金属材料の製造方法であって、
準備する前記微粒子付着カーボンナノ材料は、カーボンナノ材料と炭化物形成微粒子とを混合して混合体を得る混合体形成工程と、得られた混合体を真空炉に入れ、高温真空下で前記炭化物形成微粒子を蒸発させ、前記カーボンナノ材料の表面に付着させることで得る真空蒸着工程と、から製造することを特徴とするカーボンナノ複合金属材料の製造方法。 - 前記冷却工程では、前記圧密体を加圧しながら冷却することを特徴とする請求項1記載のカーボンナノ複合金属材料の製造方法。
- 前記冷却工程に続いて、カーボンナノ複合金属材料を押出し成形する押出し成形工程を実施することを特徴とする請求項1又は請求項2記載のカーボンナノ複合金属材料の製造方法。
- 前記混合体形成工程では、混合用容器に、有機溶媒と前記炭化物形成微粒子と前記カーボンナノ材料とを入れて撹拌し、乾燥させることを特徴とする請求項1記載のカーボンナノ複合金属材料の製造方法。
- 前記炭化物形成微粒子が、Ti又はSiであることを特徴とする請求項1記載のカーボンナノ複合金属材料の製造方法。
- 前記マトリックス金属素材が、Mg又はMg合金であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1記載のカーボンナノ複合金属材料の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれか1項記載のカーボンナノ複合金属材料の製造方法により製造されたカーボンナノ複合金属材料をダイカスト成形することで成形品を得ることを特徴とするカーボンナノ複合金属成形品の製造方法。
- カーボンナノ材料との界面に反応層が形成された炭化物形成微粒子の層がカーボンナノ材料の表面全体に付着されている微粒子付着カーボンナノ材料、及びマトリックス金属素材を準備する準備工程と、
前記微粒子付着カーボンナノ材料とマトリックス金属素材とを混合する混合工程と、
得られた混合物を押し固めることで予備成形する予備成形工程と、
得られた予備成形体を真空、不活性ガス若しくは非酸化性ガス雰囲気中で前記マトリックス金属素材の融点以上の温度まで加熱し、一定時間保持する加熱処理工程と、
得られた加熱処理体を前記マトリックス金属素材の熱間加工が可能な温度まで冷却し、この温度で所定時間加圧して圧密化を図る圧密化工程と、
前記所定時間が経過したら、得られた圧密体を冷却してカーボンナノ複合金属材料を得る冷却工程と、
からなるカーボンナノ複合金属材料の製造方法であって、
準備する前記微粒子付着カーボンナノ材料は、カーボンナノ材料と炭化物形成微粒子とを混合して混合体を得る混合体形成工程と、得られた混合体を真空炉に入れ、高温真空下で前記炭化物形成微粒子を蒸発させ、前記カーボンナノ材料の表面に付着させることで得る真空蒸着工程と、から製造することを特徴とするカーボンナノ複合金属材料の製造方法。
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