JP4253054B2 - Nc旋盤のワーク加工方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、数値制御(NC)装置で制御された旋盤のワーク加工方法に関するもので、寸法や形状の異なるワークを混在して順次旋盤に供給したときに、それぞれのワーク形状に応じた加工を行うことを可能にした加工方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
NC旋盤でワークの加工を行うときは、加工に必要な工具をタレットに装着し、これらの工具の選択命令を含む加工プログラムを予めNC装置に登録して旋盤にワークを装填した後、登録した加工プログラムを実行することにより加工を行う。NC旋盤の加工プログラムを交換することにより各種形状のワークの加工が可能で、通常の加工現場においては、加工すべきワークの種類と数と納期とを勘案して、各旋盤毎に加工計画を立て、その計画に従って加工を実行する。ワークの自動供給装置(ローダ)を備えた旋盤においては、NC装置に加工に使用するプログラムと当該加工プログラムによって加工するワークの個数とを登録することによって、同一形状の所定個数のワークを連続して加工することができる。夜間に無人で複数種のワークを加工するような場合には、NC装置に複数の加工プログラムを登録し、使用する加工プログラムとその繰返し回数と順序とを指定しておき、一方加工前ワークを待機させておくワークストッカには、NC装置に指定した加工順序と数に応じて、それに対応するワークを順序良く並べた状態でワークの加工を開始する。またオペレータの就業時間内でオペレータが旋盤のそばにいるような場合には、旋盤にワークをランダムに供給し、オペレータが供給されたワークを見て、操作盤から実行する加工プログラムを指定したうえで1個ずつ加工を行うこともある。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
旋盤に寸法や形状の異なる複数種のワークをランダムに供給して、供給されたワークに対応する加工プログラムをオペレータに選択させて加工を行う方法は、オペレータがいない夜間の無人運転時には行うことができず、オペレータがワークのそばを離れられないため、オペレータの作業負担が大きい。複数種のワークの加工プログラムと繰返し回数を予め設定して、複数種のワークの連続加工を行う方法は、長時間の自動加工を実現でき、オペレータに負担をかけることもないが、加工前の段取りを誤ると、途中で機械が停止したり、工具を破損したり、多数の加工不良品を製造するというようなことが起こる。すなわちNC装置に設定した加工の順序とワークストッカに準備したワークの数や順序とに不一致があると、ワークに工具を当接させて工具を折損したり、寸法の小さいワークを加工して不良品を発生させたりする。このような重大な事故の発生は、送りモータや主軸モータの負荷を検出して、瞬時に機械を停止させるという処理で回避することができるが、そのような処理を講じても、機械が途中で停止して予定した加工が完了しないという問題を回避できない。
【0004】
この発明は、旋盤に供給されたワークの寸法や形状を判別するための特別な装置を設けることなく、旋盤にランダムに供給された寸法や形状の異なる複数種のワークに対して、それぞれのワークに応じた加工を自動的に行うことができる技術手段を得ることを課題としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1のNC旋盤のワーク加工方法は、旋盤を制御する数値制御装置に加工形状の異なる複数の加工プログラムを登録し、刃物台5に搭載されたタレット4にワーク検出部材12を装着し、旋盤にワーク14を装填し、前記刃物台5を移動する送りモータ7、8の出力トルクを制限した状態でその負荷を監視しながら前記刃物台5をワーク14に向けて移動し、送りモータ7、8の負荷が設定レベルを超えたときの刃物台5の位置を数値制御装置で読み取り、刃物台の位置に対応する数値範囲と前記登録した複数の加工プログラムのプログラム番号とを対応させたパラメータを含む分岐命令を実行することにより、前記登録した加工プログラムの1個を選択して実行し、前記数値範囲がいずれの加工プログラムにも対応しないときは、当該ワークの加工を行わないで機外へ排出して次のワークのローディングを行うというものである。
【0006】
また請求項2のNC旋盤のワーク加工方法は、旋盤を制御する数値制御装置に加工形状の異なる複数の加工プログラムを登録し、刃物台5に搭載されたタレット4にワーク検出部材12を装着し、旋盤にワーク14を装填し、前記刃物台5を移動してワークの外周に設けた切欠部ないし凹部にワーク検出部材12を進出させ、刃物台5を停止して主軸回転モータの出力トルクを制限した状態でその負荷を監視しながら主軸を回転し、主軸回転モータの負荷が設定レベルを超えたときの主軸の位相を数値制御装置で読み取り、主軸の位相に対応する数値範囲と前記登録した複数の加工プログラムのプログラム番号とを対応させたパラメータを含む分岐命令を実行することにより、前記登録した加工プログラムの1個を選択して実行し、前記数値範囲がいずれの加工プログラムにも対応しないときは、当該ワークの加工を行わないで機外へ排出して次のワークのローディングを行うというものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
図1はこの発明の一実施形態の要部を概念的に示す説明図である。旋盤にワークが供給されて加工動作を開始すると、まずNC装置はタレット4(図4参照)に装着したワーク検出部材12を割り出し、ワーク検出部材12をワーク14a、14bに接近させた後、刃物台を移動させる送りモータの出力トルクを低く制限した状態すなわちワーク検出部材12がワーク14a,14bに当接したときに、刃物台が容易に停止する程度のトルクで刃物台をワークに向かって移動させる。ワーク検出部材12がワーク14a,14bに当接すると、送りモータの負荷電流や後述する位置偏差が増大するから、そのときの刃物台の位置をNC装置から読み取ることができ、その停止位置からワークの寸法や形状を測定することができる。
【0008】
NC装置はこの測定したワークの寸法に応じて、対応する加工プログラムを実行する。すなわち測定された寸法が第1の数値範囲であれば、それに対応させた第1の加工プログラムを実行して加工を行い、第2の数値範囲であれば、それに対応する第2の加工プログラムを実行してワークを加工する。もしワークの寸法が設定された数値範囲のいずれにも該当しなければ、アラーム処理を行う。このアラーム処理はワークの加工を行わないで、そのまま機外へ排出するというような処理である。以上の図1にSTARTからENDで示された手順を自動的に繰り返すことにより、複数ワークの加工を順次行う。図1には供給されたワーク14a、14bの長さに応じて登録された2種類の加工プログラムを選択的に実行することにより、2種類のワークの加工が行われる例が模式的に示されている。すなわち装填されたワーク14aの長さが長いときは、第1の加工プログラムを実行して図1に15aで示す形状のワークを加工し、ワーク14bの長さが短いときは、第2の加工プログラムを実行して図1に15bで示す形状の第2のワークを加工するのである。
【0009】
図1に示した例は、ワークの長さすなわち旋盤の主軸方向(Z軸方向)の寸法を計測することにより、加工プログラムの選択を行うものであるが、図2に示すように、ワークの所定位置における主軸直角方向(X軸方向)の寸法を測定して、加工プログラムの切換えを行うこともできる。また図3に示すように、ワークの主軸まわり(C軸方向)の形状を検出して、加工プログラムの選択を行うようにすることもできる。図2は、タレット4に装着したワーク検出部材12を、刃物台のX軸送りモータ8の出力トルクを制限した状態で矢印41の方向に移動して、ワーク14c、14dとワーク検出部材12とが当接して、刃物台が停止した位置からワークの径を測定して、その測定範囲に対応する加工プログラムを実行することにより、図2の15c、15dで示す形状の加工を選択的に行う例を示したものである。また図3は、ワークの外周に設けた切欠部ないし凹部にワーク検出部材12を進出させ、主軸モータの出力トルクを制限した状態で、主軸モータを図の矢印42で示すように低速回転し、ワーク14e、14fとワーク検出部材12とが当接して、主軸回転が停止した位置の主軸の位相を測定することにより、ワーク形状を検出して検出したワーク形状に対応させた加工プログラムを実行することにより、15e、15fで示す2種類の形状の加工を選択的に行う例を示したものである。次に図4及び図5を参照してこの発明のより具体的な実施態様を説明する。この第2の実施態様のものにおいては、刃物台送りモータや主軸モータのサーボ制御系で発生する位置偏差の増大を利用して、タレットに装着したワーク検出部材とワークとの当接を検出している。
【0010】
図4は刃物台のZ軸送りモータを例にして、サーボ系の位置偏差の増大を検出する手段を示すブロック図である。旋盤の主軸1は図示されていないベッドと実質上一体の主軸台2に軸支されており、その先端にチャック3が装着されている。タレット4を備えた刃物台5は、主軸方向(Z軸方向)に摺動自在なスライド台6に主軸直角方向(X軸方向)に摺動自在に装着され、スライド台6及び刃物台5にはそれぞれZ軸方向送りモータ7及びX軸方向送りモータ8によって正逆転駆動される送りネジ9及び10が螺合している。タレット4にはその工具装着ステーションの一箇所に、正確な外形寸法に加工した丸棒よりなるワーク検出部材12が装着されている。Z軸方向及びX軸方向送りモータ7、8はサーボ制御装置21によって制御されている。
【0011】
サーボ制御装置21は差分検出器24、補償回路25及びパワーアンプ26を備えており、差分検出器24はNC装置22から与えられる位置指令aと送りモータ7に装着されたパルスエンコーダ13から与えられる位置フィードバック信号bとの差信号(位置偏差)cを補償回路25に与え、補償回路25は位置偏差cに基づく速度指令を算出して、速度フィードバック信号との差信号をパワーアンプ26に与えている。パワーアンプ26から出力される電流は、最大電流設定器27の設定値で制限される。NC装置22はこの設定値を必要なタイミングで増減する。図4にはZ軸方向送りモータ7のサーボ制御系のみが示されているが、X軸方向送りモータ8及び図示されていない主軸割出モータも同様な制御系により同様に制御されている。差分検出器24から出力される位置偏差cは、位置偏差検出手段31で検出されている。一方位置偏差の増減を検出する際の比較対象となる設定レベルdは、位置偏差設定手段32に設定され、プラス側とマイナス側の設定値+dと−dが個別に設定される。比較器33は検出された位置偏差cが設定値dに達したときに制御出力eを出力する。NC装置22は制御出力eが出力されたときの刃物台5の座標(制御対象が主軸割出モータのときは主軸の位相)を読み取ってメモリに記憶する。
【0012】
位置偏差検出手段31、位置偏差設定手段32及び比較手段33は、実際にはNC装置22のプログラムとして構成される。サーボ制御装置21から位置偏差cを取り出すことができないときは、NC装置22の位置指令aとパルスエンコーダ13等の位置フィードバック信号bを位置偏差検出手段31に入力し、その差分として位置偏差cを検出する。
【0013】
以上はモータの負荷が設定レベルを超えたことを検出する方法としては、上記位置偏差の増大を検出する方法のほかに、モータを流れる電流値の増大によって検出する方法も可能であるが、上記位置偏差を用いる方法は、正確な負荷検出が可能で、この発明の実施に適している。
【0014】
以上のようにして検出された刃物台の位置や主軸の位相またはこれらから演算されるワークの寸法、形状、範囲に対応する加工プログラムの分岐命令は、NC装置のGコードに設定される。このGコード命令はたとえば次に示すような5つのパラメータを持った命令として提起される。
G311 A_B_C_I1_J1_K1_
I2_J2_K2_
I3_J3_K3_
I4_J4_K4_
I5_J5_K5_;
【0015】
ここで、A_:ワーク検出時のサーボモータ軸トルク制限値
B_:動作パターン:1はX軸、2はZ軸、3はC軸、4はY軸、
5はB軸方向の範囲であることを示す。
C_:ワーク検出時の送り速度
I_:ワーク位置の範囲指定(始点)
J_:ワーク位置の範囲指定(終点)
K_:呼出を行うプログラム番号
【0016】
たとえば次式の命令
G311 B2.C50.I0.J−10.K5001.I−10.J−20.K5002.I−20.J−30.K5003.
は、ワークの絶対座標系におけるワーク検出位置が0から−10の範囲にあるときは、5001番地の加工プログラムをコールし、−10から−20の範囲にあるときは、5002番地の加工プログラムをコールし、−20から−30の範囲にあるときは、5003番地の加工プログラムをコールする分岐命令を示している。
【0017】
図5は上述した位置偏差及び分岐命令を用いる場合のこの発明の方法の実行手順を示すフローチャートの例を示したものである。まずワークを旋盤のチャックにローディングし(S1)、タレットを介してワーク検出部材を割り出し(S2)、割り出したワーク検出部材を最初の計測開始位置へ移動する(S3)。次にモータの軸トルクを制限して(S4)、計測移動すなわち刃物台の低速移動または主軸の低速回転を開始する(S5)。この移動途中にモータの軸負荷が一定のレベルを超えたとき、すなわち位置偏差が増大して設定レベルを超えたときは、その検出ステップS6から分岐して軸トルクの制限を解除し(S7)、ワーク検出部材を退避させて(S8)、分岐命令で指定された加工プログラムを呼び出して実行することにより、当該ワークの加工を行う(S9)。
【0018】
軸トルクを制限した状態での低速での計測移動(S5)が、所定の計測終了位置すなわち前記分岐命令のJパラメータで設定した位置まで行われたにも係わらず、その間に軸負荷の増大が検出されなかったときは(S10)、軸トルクの制限を解除し(S11)、次の計測範囲があるかどうかの判定ステップS12に戻る。この判定ステップS12は、分岐命令に設定されたすべての分岐条件の計測が行われたかどうかを判定するステップである。すなわち前述した分岐命令にワークの計測範囲が3つ指定されていれば、すなわちワーク形状に応じて3つの加工プログラムのうちの1個を選択するような分岐命令であれば、ステップS3からステップS6及びステップ10、11までの手順を3回実行してもステップS6でのワークの検出による分岐が起こらなかったときに判定ステップS12で制御がアラーム処理ステップS13へ分岐し、ディスプレイに警告メッセージを表示して機械を停止させるか、あるいは加工プログラムを実行しないでワークをそのまま排出し、次のワークのローディングを行う。
【0019】
このような手順で加工を行うことにより、たとえば複数種のワークを夜間に無人で加工する場合などにワークストッカにワークをランダムに並べておいても、工作機械側で供給されたワークの形状寸法に応じた加工プログラムを選択して加工を行ってくれるので、NC装置側には加工するワークの個数を設定する必要がなくなり、またワークストッカ側ではワークをその形状別に分けて整列させるという作業が必要でなくなり、しかもNC装置に設定した内容とワークストッカに搭載したワークとの間にずれがあることにより、機械が停止して所定数のワークの加工が行われなかったり、不良品が加工されるというような事態を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の方法を概念的に示す第1実施態様の説明図
【図2】ワークの検出方向の第2例を示す説明図
【図3】ワークの検出方向の第3例を示す説明図
【図4】位置偏差を用いるワーク検出のブロック図
【図5】この発明の方法を実施するより具体的な実施態様を示すフローチャート
【符号の説明】
4 タレット
5 刃物台
7 Z軸方向送りモータ
8 X軸方向送りモータ
12 ワーク検出部材
14 ワーク
Claims (2)
- 旋盤を制御する数値制御装置に、
加工形状の異なる複数の加工プログラムと、
刃物台送りモータの出力トルクの制限値及び送り速度並びに刃物台の位置に対応する数値範囲と前記登録した複数の加工プログラムのプログラム番号とを対応させるパラメータを含む分岐命令と、
自動供給装置でワークを旋盤にローディングするステップ、ワーク検出部材を割り出すステップ、刃物台を前記パラメータで指定された送り速度でワークに向けて移動させるステップ、送りモータの出力トルクが前記パラメータで指定された制限値を超えたときの当該刃物台の位置を数値制御装置で読み取るステップ、読取った刃物台の位置に対応して前記パラメータで指定された加工プログラムを選択し実行してワークを排出するステップ、及び、加工プログラムが選択されなかったときにワークを排出するステップを備えた実行手順と
を登録し、
前記刃物台に搭載されたタレットに前記ワーク検出部材を装着して前記実行手順を繰返し実行することにより、
ワークストッカにランダムに並べられた寸法の異なるワークを連続的に加工することを特徴とする、NC旋盤のワーク加工方法。 - 旋盤を制御する数値制御装置に、
加工形状の異なる複数の加工プログラムと、
主軸モータの出力トルクの制限値及び主軸速度並びに主軸の位相に対応する数値範囲と前記登録した複数の加工プログラムのプログラム番号とを対応させるパラメータを含む分岐命令と、
自動供給装置でワークを旋盤にローディングするステップ、ワーク検出部材を割り出すステップ、刃物台を移動して割出したワーク検出部材をワークの外周に設けた切欠部ないし凹部に進出させるステップ、刃物台を停止して主軸モータを前記パラメータで指定された速度で回転させるステップ、主軸モータの出力トルクが前記パラメータで指定された制限値を超えたときの当該主軸の位相を数値制御装置で読み取るステップ、読取った主軸の位相に対応して前記パラメータで指定された加工プログラムを選択し実行してワークを排出するステップ、及び、加工プログラムが選択されなかったときにワークを排出するステップを備えた実行手順と
を登録し、
前記刃物台に搭載されたタレットに前記ワーク検出部材を装着して前記実行手順を繰返し実行することにより、
ワークストッカにランダムに並べられた形状の異なるワークを連続的に加工することを特徴とする、NC旋盤のワーク加工方法。
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