JPH0819902A - 材料送り装置、材料送り装置付きｎｃ旋盤及びその制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 従来個別に行われていた材料送り装置の制御
とＮＣ旋盤の制御とを連係させることにより、面倒な材
料長さやワーク長さの設定を不要とし、ワークの加工可
能数や加工終了時刻等も表示可能なＮＣ旋盤を提供す
る。 【構成】 材料送り装置１と旋盤本体２とそれらの制御
装置４、５とで構成される。材料送り装置１は、そのキ
ャリア１１の駆動量を検出するエンコーダ１５を備えて
おり、旋盤本体２は材料送り装置１から送り込まれる材
料を停止させるストッパ２５を備えている。制御装置
４、５はエンコーダ１５の出力パルス数をカウントする
カウンタ４１と、カウンタ４１の前回計数値を記憶する
記憶手段５５と、カウンタ４１の前回計数値と今回計数
値との差から１個のワークを加工するのに必要な材料長
さを演算して記憶する演算記憶手段５６と、材料送り装
置に残存する材料の長さの演算記憶手段５４とを備えて
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は材料を供給する際の制
御手段に特徴のあるＮＣ旋盤及びその制御方法並びにそ
のようなＮＣ旋盤に対する材料の供給装置に関するもの
で、突っ切り加工を含む加工によって長尺材料から複数
のワークを加工する際の材料供給長さ及び残り材料長さ
の設定ないし検出手段に特徴のあるＮＣ旋盤及びその制
御方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】バーフィーダ等を用いて長尺材料をＮＣ
旋盤に供給し、材料の先端の加工を行った後、加工済部
分を突っ切ることにより、１本の長尺材料から複数のワ
ークを加工することは周知である。長尺材料は材料送り
装置のキャリアで後端を把持されまたは押されて、当該
キャリアの間歇移動により所定長さずつＮＣ旋盤に供給
される。

【０００３】この材料の供給長さを設定する手段として
従来はリミットスイッチが用いられていた。この場合に
は加工されるワークの寸法が変わる毎にリミットスイッ
チの装着位置を変更しなければならず、段取作業が煩雑
であるとともに、正確な寸法設定が難しいという問題が
ある。そこで材料送り装置のキャリアの移動量をエンコ
ーダ等で計測してその出力パルスをカウントすることに
より、材料の供給長さを制御するという技術手段が用い
られるようになってきている。この場合はたとえばテン
キーなどによって材料の供給長さを数値で設定し、エン
コーダで計測される送り長さが設定値に達したときに、
送り動作を停止させることにより、設定された長さずつ
材料がＮＣ旋盤に供給されるようにする。

【０００４】またこのようなエンコーダを設けた場合に
は、キャリアの位置（材料後端の位置）から材料送り装
置内の残り材料長さを知ることができるので、加工中こ
の残り材料長さをモニタ等に表示するようにできる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしこのようなエン
コーダを用いた制御方法においても、材料の供給長さは
作業者が制御器に設定してやる必要がある。加工済ワー
クの寸法は図面等に表示されているのが普通であるが、
当該ワークを加工するのに必要な材料の長さは、材料の
突っ切り代や端面加工の加工代分だけワークの仕上げ長
さより長くなり、完成品寸法を入力することによって加
工プログラムが自動生成される近時のＮＣ旋盤ではワー
クの完成品寸法に対応する必要材料長さを作業者は知ら
ないことが多い。そのため材料の供給長さを数値として
設定できるようにしたとしても、設定すべき数値を別途
求める必要があるので、段取作業は依然として面倒であ
り、かつ入力ミスなども生じやすい。

【０００６】さらに残り材料長さがモニタに表示される
としても、作業者が真に知りたい情報は残りの材料でワ
ークが何個加工可能かということと、加工がいつ終了す
るかということであるが、そのような情報を得るために
は残り材料長さを材料供給長さで除算してやらねばなら
ず、前述したように材料供給長さは作業者が知らないこ
とが多いため、正確な計算ができないというような問題
があった。

【０００７】この発明は従来個別に行われていた材料送
り装置の制御とＮＣ旋盤の制御とを互いにデータをやり
取りしながら行わせることにより、面倒な材料長さや材
料供給長さの設定を不要とし、また残り材料から加工さ
れるワークの数や加工終了時刻等も容易に表示できるよ
うにしたＮＣ旋盤及びその制御方法を提供することを課
題としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明の材料送り装置
付きＮＣ旋盤は、材料送り装置１と旋盤本体２とそれら
の制御装置４、５とで構成される。材料送り装置１は、
そのキャリア１１の駆動量を検出するエンコーダ１５を
備えており、旋盤本体２は材料送り装置１から送り込ま
れる材料を停止させるストッパ２５を備えている。制御
装置４、５はエンコーダ１５の出力パルス数をカウント
するカウンタ４１と、カウンタ４１の前回計数値を記憶
する記憶手段５５と、カウンタ４１の前回計数値と今回
計数値との差から１個のワークを加工するのに必要な材
料長さを演算して記憶する演算記憶手段５６と、材料送
り装置に残存する材料の長さの演算記憶手段５４とを備
えている。

【０００９】上記構成における材料送り装置１は、例え
ば材料を押動するキャリア１１の移動量をカウントする
エンコーダ１５と、このエンコーダの出力パルス数をカ
ウントするカウンタ４１と、このカウンタ４１の計数値
を旋盤のＮＣ装置５に伝送する伝送手段４２を備えたも
のとして構成できる。

【００１０】上記構成の材料送り装置付きＮＣ旋盤にお
いては、材料３をストッパ２５に当接させたときのキャ
リアの移動量を記憶し、指定された加工手順に従ってワ
ークを加工して加工済ワークを材料３から切り離し、再
び材料３をストッパ２５に当接させ、このときのキャリ
ア移動量と前回記憶したキャリア移動量との差から１個
のワークを加工するのに必要な材料長さを演算すること
ができる。

【００１１】また、ワークを加工したときの加工時間を
計測記憶し、材料の初期長さとキャリア１１の移動量か
ら供給可能な残り材料の長さを演算し、この残り材料長
さを上記の方法で演算した１個のワークを加工するのに
必要な材料長さで除算して得られた残り加工数に前記計
測時間を乗ずることにより、残り加工数と残り加工時間
を演算する。

【００１２】残り材料長さおよび１個のワークの加工に
必要な材料長さは、材料送り装置１に材料供給指令を与
えた後、その送り装置の計数値を所定時間間隔で参照
し、計数値が変化しないことを検出したときに旋盤のチ
ャック２３で材料３を把持し、ストッパ２５を移動させ
る送りモータ２６にトルク制限をかけてストッパ２５に
材料３を押し戻す方向の移動指令を与え、ストッパ２５
が移動しないときに材料がストッパ２５に当接したと判
断して、材料送り装置の計数値を読み込むことにより、
より確実に計測できる。

【００１３】残り材料長さは、材料送り装置のキャリア
１１を後退端に移動した位置で、カウンタ４１の０設定
を行い、材料送り装置に材料を搭載しない状態でキャリ
ア１１の先端が旋盤本体のチャック２３の前面と一致す
るまで前進させたときのエンコーダ１５の計測値からチ
ャックの掴み代を減ずることにより、材料の初期長さを
演算して設定することができる。

【００１４】更に上記の方法で演算された残り加工数が
０となったときに、そのときの残材長さを算出し、この
残材長さが予め定められた排出可能長さより短いとき
は、材料送り装置１のキャリアを前進端まで移動させて
残材の排出を行い、排出可能長さより長いときは、スト
ッパ２５を排出可能長さに対応する位置に設定し、残材
をストッパ２５に当接させ、残材の突っ切り加工を行う
ことにより、残材を排出可能長さに切断して排出するこ
とができる。

【００１５】

【作用】材料送り装置１のキャリア１１を後退端に位置
させて、送り計測装置１５の０設定を行い、キャリア１
１の先端が旋盤の加工基準面（たとえばチャックの前
面）まで進出させたときの送り量を読み取ることによ
り、材料送り装置の原点とＮＣ旋盤の加工原点との関係
を設定できる。そしてストッパ２５を材料供給線上の所
定位置（ＮＣ旋盤の加工プログラムによって設定され
る）に進出させた状態で材料をＮＣ旋盤に送り込み、そ
の送り込み動作が停止したときの送り計測装置の計測値
（キャリアの原点からの移動量）により材料の初期長さ
及び残り材料長さを求めることができる。また材料を最
初にストッパ２５に当接させたときの送り計測装置１５
の計測値を記憶し、ワークを１個加工して材料の先端か
ら切り落とした後、再び材料をストッパ２５に当接させ
たときの送り計測装置の計測値との差から１個のワーク
を加工するのに必要な材料長さが自動的に求められる。
またワークを１個加工するのに要する時間はＮＣ装置に
よって容易に求められる。従ってこれらの値から残りの
材料からワークを何個製作することができるか及びその
個数のワークを加工するのにあとどれだけ時間がかかる
かを演算で求めることが可能となり、これをモニタ等に
表示することにより、作業者が必要とする情報を表示で
きる。

【００１６】上記手段においては、少なくとも最初の材
料送りにおいては、ワーク送りが停止したこと（ワーク
供給動作中であるにも係わらず、送り計測装置の計測値
が変化しないこと）をもって所定長の材料の供給が完了
したという判定をしている。従って材料の先端がたとえ
ばチャックの爪等に引っ掛かって停止したような場合、
誤ったデータが制御装置に設定されることになる。そこ
で材料の移動停止が検出されたあとチャックを閉じ（材
料があれば材料が把持される）、送りモータ２６にトル
ク制限をかけた状態でストッパ２５を材料を押し戻す方
向の移動指令を与える。このときストッパ２５が移動す
れば、材料がストッパ２５に当接していないということ
であり、このような確認動作を行わせることによって、
誤ったデータが登録されるのを防止できる。

【００１７】さらに上記制御方法によれば、材料の供給
長さや残り材料長さが旋盤のＮＣ装置５側で認識できる
ため、残材の排出時においても残材を所定寸法に切断し
て排出するという動作の自動判定及び自動実行を行わせ
ることも容易にできるようになる。

【００１８】

【実施例】図１はこの発明の材料送り装置付きＮＣ旋盤
の要部構成を示すブロック図である。材料送り装置１は
図示されていないガイドにより、旋盤の主軸２１の軸線
上に軸方向移動自在に保持された材料３の後端を押動す
るキャリア１１を備えている。このキャリア１１は、材
料３の前記ガイドに沿って張架されたチェン１２などに
連結されてチェン１２を駆動することにより、材料３を
押動する。チェン１２のスプロケット１３には、その駆
動モータ１４が連結されており、その駆動モータの回転
はエンコーダ１５によって検出されている。材料送り装
置の制御器１４には、エンコーダ１５の出力パルスをカ
ウントするカウンタ４１と、そのカウント値を旋盤のＮ
Ｃ装置５に所定のタイミングで伝送するための伝送手段
（図の例では制御用ＣＰＵとＲＳ２３２Ｃインタフェー
ス回路で構成される）４２、４３が設けられている。材
料送り装置１はその先端（旋盤側）に材料の先端を検出
するための光電センサ１６を備えているのが普通であ
る。

【００１９】旋盤２の主軸２１は、材料３が通過可能な
中空孔２２を有しており、同様な中空孔を有するチャッ
ク２３が主軸２１に固着されている。旋盤の工具タレッ
ト２４にはその一箇所にストッパ２５が装着されてい
る。ストッパ２５は材料送り装置１が材料の送り込みを
行うとき、タレット２４によって割り出され、送りモー
タ２６（Ｘ方向の送りモータは図示していない）により
主軸線上の所定位置に位置決めされる。その位置はＮＣ
装置の加工プログラムによって設定される。

【００２０】ＮＣ装置５は従来のＮＣ装置が備えている
機能実現手段のほか、入力ボード５１から入力されたチ
ャックの掴み代ａ（図２参照）を設定する掴み代設定器
５２、後述するティーチング値から掴み代ａ（誤差のた
めの余裕値を含む）を差し引いた長さｃを演算して記憶
する最大送り長さ演算記憶手段５３と、最大送り長さｃ
からカウンタ４１の計測値ｄ（図２参照）を差し引いた
長さｅを演算して記憶する残り材料長さ演算記憶手段５
４と、前回の計測時点におけるカウンタ４１の計測値ｄ
を記憶する前回計測値記憶手段５５と、所定の計測時点
におけるカウンタ４１の計測値ｄ０から前回計測値ｄを
差し引いて記憶するワークピース長さ演算記憶手段５６
と、残り材料長さｅをワークピース長さｆで除した値の
整数部を演算し記憶しかつ表示する残り加工数演算表示
手段５７と、材料がストッパ２５に当接したことを検出
する供給完了検出手段７と、前回の供給完了から次の供
給完了までの時間を計測記憶する加工時間計測記憶手段
５８と、残り加工数に１個のワークの加工時間を乗じて
記憶しかつ表示する残り加工時間演算表示手段５９と、
残り材料長さｅがワークピース長さｆより小さくなった
ときに、最終ワークフラグを立てる手段６０と、最終ワ
ークフラグが立っている状態でワークの加工が完了した
ときに残り材料長さｅに加工不能長さｇを加える残材長
さ演算手段６１とを備えており、さらに所定のタイミン
グで材料送り装置側の制御器４にカウンタ４１のカウン
ト値を送出するように指令しかつこれを受け取る伝送手
段（ＣＰＵとＲＳ２３２Ｃインタフェース）６２、６３
とを備えている。

【００２１】材料送り装置１とＮＣ旋盤２とは別の装置
であり、それぞれの動作原点を持っている。従って旋盤
２に材料送り装置１を設置した後の最初の作業として、
材料送り装置１と旋盤２との位置関係を設定する必要が
ある。この設定動作はティーチング操作により行う。

【００２２】この設定は材料送り装置１から材料を取り
除き、操作盤の表示キーを押して制御をティーチングモ
ードにする。次に手動でキャリア１１を後退端まで移動
させる。このときカウンタ４１がクリアされ、原点が自
動設定される。次にキャリア１１を手動で前進させ、キ
ャリア１１の先端とチャック２３の前面とを一致させた
状態とする。この状態で操作盤の座標読み込みキーを押
し、カウント値をＮＣ装置に読み込ませる。

【００２３】以上の操作により材料送り装置１の動作原
点と、旋盤２の動作原点との相対関係が自動的にＮＣ装
置５に設定される。これにより設定された値が前述した
ティーチング値ｂであり、このティーチング値から予め
入力されている掴み代（誤差のための余裕分を含む）ａ
を差し引くことにより、最大送り長さ演算記憶手段５３
に最大送り長さｃが記憶される。

【００２４】次に残り加工数及び残り加工時間を求める
方法を説明する。まず材料送り装置に材料を入れ、キャ
リア１１を前進させて材料の先端をストッパ２５に当
て、このときのカウンタ４１のカウント値ｄを前回カウ
ント値記憶手段５５に記憶する。次にＮＣ装置に記憶さ
れている所定の加工プログラムに従い、１個のワークを
加工し、加工済ワークを突っ切る。そして再び材料送り
装置のキャリア１１を前進させ、ストッパ２５に当て
る。前回のストッパへの材料の当接から次の当接までの
時間は、１個のワークの加工時間として加工時間計測記
憶手段５８に記憶される。次に２回目の材料当接時の計
測値ｄ０を読み込み、読み込んだ値から記憶されている
前回計測値ｄを差し引くことにより、１個のワークを加
工するのに必要な材料長さｆが算出され、ワークピース
長さ演算記憶手段５６に記憶される。またこのときの計
測値を最大送り長さｃから差し引くことにより、残り材
料長さが演算され、残り材料長さ演算記憶手段５４に記
憶される。以上のデータに基づき、残り加工数及び残り
加工時間をそれぞれ正確に演算することが可能で、演算
結果をＮＣ装置のモニタに表示して作業者に認識させる
ことができる。また残り加工時間に現時刻を加えること
により、加工終了予定時刻を算出してモニタに表示させ
ることができる。

【００２５】図３は加工のおおまかな流れを示すフロー
チャートで、最初に材料が送り込まれたときに、トップ
カットが必要であればトップカットを行い、ストッパに
突き当てて材料の供給を行い、加工を行い、材料がなく
なるまで上記動作を繰り返す。

【００２６】図４は前述した残り加工数及び加工時間を
演算するフローチャートを示したものである。バースト
ッパ割り出し及びバーストッパ移動は、突っ切り工程の
次工程として加工プログラムによって指令される。次に
チャックを開いて材料を送り出す。送り出しが完了した
らチャックを閉じ、材料送り装置側の制御器からカウン
タ値を読み込む。読み込み値に基いて前述した演算によ
りワークピース長さ及び残り材料長さを算出し、残り加
工数及び終了時刻を算出して表示する。そして所定時間
待機後バーストッパを現位置へ復帰させ、次のワークの
加工動作を開始する。

【００２７】次に上記方法において材料がストッパ２５
に当接したことをどのようにして検出するかを図５のフ
ローチャートを参照して説明する。材料が送り出される
ときには、ストッパ２５が進出しているため、送り出さ
れた材料は当然そのストッパに当接し、材料の送り出し
は停止する。そこで材料の送出指令が与えられた後、カ
ウンタ４１のカウンタ値の変化を監視する。カウンタ値
が全く変化しないでタイムアウトしたとき（ステップ７
１、７２）は、材料の送り出しが全く行われないことを
意味するから、材料送出不能のアラームを出し制御を停
止する。カウンタ値が変動したときは、カウンタ値が変
動を続ける間、送出指令を継続し、カウンタ値の変化が
なくなりかつ所要の材料供給時間がタイムアップしたと
きに、送出完了とする。ステップ７３はカウンタ値が一
旦停止した後再び変化する（たとえば材料が一時的にス
ティックした）場合に機械が停止するのを防止するため
に設けられたものである。

【００２８】以上のようにして材料を供給した後、図６
に示す動作で材料とストッパの当接を確認する。すなわ
ちカウンタ値の停止が確認されたら、チャックを閉じ送
りモータ２６のＺ軸トルクを制限して（モータに与える
電流値を制限する）ストッパ２５を材料を押し戻す方向
に移動指令を与える。このとき位置偏差が増大すれば次
工程に進み、位置偏差が増大しないで刃物台が移動した
ら警報を出す。ここで言う位置偏差とは送りモータ２６
を駆動するサーボ系の指令値とフィードバック値との差
信号で、ストッパと材料とが当接していれば、送りモー
タ２６のサーボ系の位置指令値が増大するにも係わら
ず、ストッパ２５は移動できないので、フィードバック
値が変化せず、従って位置偏差は増大する。一方ストッ
パ２５に材料３が当接していなければ、ストッパ２５は
指令された位置へと移動するから、位置偏差は増大しな
い。従って図６の手続きによりストッパ２５への材料の
当接を確認できる。

【００２９】１本の材料が加工された後の残材の排出は
従来ユーザがプログラムを組んで行っていた。しかし残
材の長さは使用した材料によりまちまちとなるため、大
きな残材が機外に排出されて残材排出用のバケットに受
け取られなかったり、チップコンベアの中に大きな残材
が落下して、チップコンベアを損傷するというトラブル
があった。

【００３０】この発明の装置では最終加工ワークである
ことを検出すると、最終ワークフラグが立ち、最終ワー
クの加工が終了した後、残材排出モードとなる。残材の
排出には３つのタイプが用意されており（図７参照）、
パーツキャッチャ（バケット）で残材を受け取る方法、
チップコンベアに落とし込む方法及び新しい材料で残材
を押し出す方法が選択できる。図８はパーツキャッチャ
で残材を受け取る場合のフローチャート、図９はチップ
コンベアに残材を落下させる場合のフローチャートであ
り、前述した残材長さ演算手段６１で演算された残材が
１回の排出可能長さより長い場合（パーツキャッチャの
バケットに収容可能な長さまたはチップコンベアに投入
可能な長さ、通常後者は前者より短い）より長い場合に
は、突っ切り長さが所定長さとなるようにストッパ２５
を進出させて材料送りを行い、その位置で材料を突っ切
ってパーツキャッチャまたはチップコンベアに落下させ
るという動作を繰り返すことにより、残材の排出を行
う。

【００３１】また新材料で押し出す場合は、図１０のフ
ローチャートで示すように、材料送り装置の予備材料棚
に材料があるかどうかを検出し、もし材料があれば新材
料を材料送り装置に供給してキャリア１１で当該新材料
の後端を押すことにより残材を排出する。また棚に材料
がなければキャリア１１をチャックより前方にまで進出
させて残材の排出を行う。この図１０の残材排出方法は
従来方法と異ならない。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したこの発明によれば、材料送
り装置を備えたＮＣ旋盤において、材料送り装置に対す
る材料送り長さの設定や、材料送り装置と旋盤との相対
位置関係の設定等が不要となり、また残存する材料で何
個のワークが加工可能であるか及びその加工の終了予定
時刻などを演算表示させることが可能となる。

【００３３】従ってワーク寸法が異なったときの装置の
段取りも自動的に行われることとなり、段取替え作業時
間の短縮、オペレータの作業負担の軽減及びより正確な
工程管理の実現が可能になるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例を示すブロック図

【図２】材料の寸法関係を示す説明図

【図３】繰り返し加工の手順を示すフローチャート

【図４】要部の手順を示すフローチャート

【図５】材料とストッパとの当接検出手順を示すフロー
チャート

【図６】材料とストッパとの当接確認手順を示すフロー
チャート

【図７】残材排出のモード分岐を示すフローチャート

【図８】第１モードの残材排出手順を示すフローチャー
ト

【図９】第２モードの残材排出手順を示すフローチャー
ト

【図10】第３モードの残材排出手順を示すフローチャー
ト

【符号の説明】

１ 材料供給装置 ２ 旋盤 ３ 材料 ４ 制御器 ５ ＮＣ装置 11 キャリア 15 エンコーダ 23 チャック 25 ストッパ 26 送りモータ 41 カウンタ 42 伝達手段 55 前回計測値記憶手段 56 ワークピース長さ演算記憶手段

フロントページの続き (72)発明者 サムエル 大山 石川県石川郡鶴来町熱野町ロ15番地 中村 留精密工業株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 キャリア(11)の移動量をカウントするエ
   ンコーダ(15)と、このエンコーダの出力パルス数をカウ
   ントするカウンタ(41)と、このカウンタ(41)の係数値を
   旋盤のＮＣ装置(5) に伝送する伝送手段(42)を備えてい
   ることを特徴とする、ＮＣ旋盤用の材料送り装置。
2. 【請求項２】 材料送り装置(1) と旋盤本体(2) とそれ
   らの制御装置(4,5)とで構成され、材料送り装置(1) は
   そのキャリア(11)の駆動量を検出するエンコーダ(15)を
   備えており、旋盤本体(2) は材料送り装置(1) から送り
   込まれる材料を停止させるストッパ(25)を備えており、
   制御装置(4,5) は前記エンコーダ(15)の出力パルス数を
   カウントするカウンタ(41)と、材料送り装置に残存する
   材料の長さの演算記憶手段(54)と、１個のワークを加工
   するのに必要な材料長さの演算記憶手段(56)と、前記カ
   ウンタの前回計測値を記憶する記憶手段(55)とを備えて
   いることを特徴とする、材料送り装置付きＮＣ旋盤。
3. 【請求項３】 材料送り長さの計測手段(15)を備えた材
   料送り装置(1) と、送り込まれた材料を停止させるスト
   ッパ(25)を備えた旋盤本体(2) と、それらの制御装置
   (4,5) とを備えた材料送り装置付きＮＣ旋盤の制御方法
   において、材料(3) をストッパ(25)に当接させたときの
   材料送り量を記憶し、指定された加工手順に従ってワー
   クを加工して加工済ワークを材料(3) から切り離し、材
   料をストッパ(25)に当接させ、このときの材料送り量と
   前回記憶した材料送り量との差から１個のワークを加工
   するのに必要な材料長さを演算することを特徴とする、
   材料送り装置付きＮＣ旋盤の制御方法。
4. 【請求項４】 材料の初期長さと材料送り長さから、供
   給可能な残り材料の長さを演算し、ワークを加工したと
   きの加工時間を計測記憶し、請求項３記載の方法で演算
   した１個のワークを加工するのに必要な材料長さで除算
   して得られた残り加工数に前記計測時間を乗ずることに
   より残り加工時間を演算することを特徴とする、請求項
   ３記載の制御方法。
5. 【請求項５】 材料送り装置(1) に材料供給指令を与え
   た後、その送り装置の計測値を所定時間間隔で参照し、
   計測値が変化しないことを検出したときに旋盤のチャッ
   ク(23)で材料を把持し、送りモータ(26)にトルク制限を
   かけてストッパ(25)に材料(3) を押し戻す方向の移動指
   令を与え、ストッパ(25)が移動しないときに材料がスト
   ッパ(25)に当接したと判断して、材料送り装置の計測値
   を読み込むことを特徴とする、請求項３または４記載の
   制御方法。
6. 【請求項６】 材料送り装置のワークキャリア(11)を後
   退端に移動させた位置で、送り計測装置の０設定を行
   い、材料送り装置に材料を搭載しない状態でキャリアの
   先端が旋盤本体のチャック(23)の前面と一致するまで前
   進させたときの送り計測装置(15)の計測値からチャック
   の掴み代を減ずることにより、請求項４記載の材料の初
   期長さを設定することを特徴とする、請求項４記載の制
   御方法。
7. 【請求項７】 請求項４記載の方法で演算される残り加
   工数が０となったときに、そのときの残材長さを算出
   し、この残材長さが予め定められた排出可能長さより短
   いときには、材料送り装置(1) のキャリアを前進端まで
   移動させて残材の排出を行い、排出可能長さより長いと
   きはストッパ(25)を排出可能長さに対応する位置に設定
   し、残材をストッパ(25)に当接させ、残材の突っ切り加
   工を行うことにより、残材を排出可能長さに切断して排
   出することを特徴とする、請求項４記載の制御方法。