JP4242729B2 - 騷音を低減させた封着構造を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明はプラズマディスプレイパネルに関し、より詳しくは、プラズマディスプレイパネルを構成する基板間の接合構造に関する。

近来、平面型壁掛けテレビなど大画面画像表示装置として脚光を浴びているプラズマディスプレイパネルは、よく知られているように、放電セル内で起こる放電メカニズムによって任意の画像を実現する。

このようなプラズマディスプレイパネルは蛍光表示管（VFD）や電界放出ディスプレイ（FED）のような他の平板ディスプレイ装置と同様に、任意の距離をおいて２枚の基板（便宜上、上板、下板と称する）を実質的に平行に配置してその外形を形成しているが、この時、上下基板間に基板周囲に沿って配置付着される接合材により密封されることによって一つの真空容器を形成する。

前記で接合材は封着ガラスであるフリットを用いて設けられるのが通例的であり、プラズマディスプレイパネルの製造工程時、前記封着工程は前記フリットを隔てて配置された基板を、前記フリットの軟化点より高い温度雰囲気に曝して、これを封着させることによって行われる。この時、前記基板の外部ではより効率的な封着のために一定の圧力（例:１〜２kg/cm²、つまり0.1〜0.2 MPa）が加えられるが、実質的にこの圧力は前記両基板に多数嵌合されて前記圧力を付加するように構成された封着クリップによって行われる。

このようなプラズマディスプレイパネルの封着に関する技術としては、特許文献１に開示された平板ディスプレイの封着方法がある。

しかし、前記特許文献１で開示しているように、プラズマディスプレイパネルをはじめとした平板ディスプレイの封着工程においては、前記フリットと上、下板との整合特性によって封着部位の一部に微細漏れを起こす確率が高いという問題点がある。

このような問題点には、封着ガラスであるフリットが基板上に塗布（付着）される状態にも起因すると言える。つまり、従来はフリットが基板の周囲に沿って塗布された時には、通常ある特定部位に関係なく一定の幅を有して塗布されたが、このようなフリットの塗布状態で封着クリップを通じて所定の圧力が基板上に加えられれば、圧力が加わった部分、言い換えると封着クリップが装着された基板上の位置と封着クリップが装着されていない基板上の位置に対する最終フリットの厚さは前記加圧力の大小によって異なる。

つまり、封着クリップが装着された位置に対応する部位のフリット厚さが、封着クリップから離れた部位の厚さより薄い（厚さの差は２０〜４０μm程度である）を有するが、このようにプラズマディスプレイパネルを構成するための基板の封着部位にフリットの厚み差または微細なスキ間が発生すると、この厚み差またはスキ間が実質的なプラズマディスプレイパネルの動作時に、望ましくない騷音を起こす原因として作用し製品の品質を落とす結果を招くと考えられている。
大韓民国特許公開公報第２００１-０００４１５６号

本発明により、プラズマディスプレイパネルの製造工程中の封着工程によって基板の間の封着部位に発生する厚み差または微細スキ間を軽減して、この厚み差または微細スキ間から発生する騷音を低減させることができるプラズマディスプレイパネルを提供することである。

本発明によるプラズマディスプレイパネルは、任意の間隔をおいて配置される第１、第２基板及びこの基板の周囲に沿ってこれら基板間に付着されて、これら基板を封着させる封着材を含み、前記封着材は前記基板の周囲に沿って実質的に所定値及び所定値より広い幅を有して形成される。

この時、前記所定値より広い幅を有する前記封着材の部位つまり幅広部位は封着圧力が集中する部位に対応するように形成されるのが好ましい。

また前記幅広部位の配置状況は、前記基板の周囲に沿って一定の間隔をおいて多数配置される場合もあるが、隣接する前記幅広部位間の距離が前記基板の周囲に沿って順次に減少し、次いで順次増加する形状を有して形成される場合もある。

このような前記幅広部位は、前記プラズマディスプレイパネルの封着工程時、前記第１、２基板に装着される封着クリップ装着部位に対応する部位である場合もある。

また、本発明によるプラズマディスプレイパネルは、任意の間隔をおいて配置される第１、第２基板及びこの基板の周囲に沿ってこれら基板の間に配置されてこの基板を封着させる封着材を含みながら、前記封着材が複数の幅広部位と幅狭部位を有するバンド形状の付着形態を有して形成される場合があり、前記封着材が複数の節（幅広部位を含む）を有するバンド形状の付着形態を有して形成される場合もある。このとき、節は前記基板の周囲に沿って一定の間隔をおいて配置される。

本発明により製作されたプラズマディスプレイパネルは、改善された封着材構造によって封着工程における基板間の封着材厚み変動や微細スキ間の発生を軽減し、騒音を減少させる。

本発明のプラズマディスプレイパネルは、実質的な作用時、前記スキ間によって発生する騷音を低減させて消費者に高品質の製品が提供できる効果を有する。

以下、本発明を明確にするための好ましい実施例を添付した図面を参照して詳細に説明する。

図１は本発明の実施例によるプラズマディスプレイパネルを示した部分切開斜視図である。図示のように、プラズマディスプレイパネルは、２枚の透明な第１基板（または上板）２０と第２基板（または下板）２２を任意の間隔をおいて実質的に平行に配置し、この基板２０、２２の間に放電メカニズムによって任意の画像を実現することができるように各構成要素を配置している。

つまり、基板２０、２２の間には放電空間を形成する隔壁をはじめとして放電に必要な電圧が印加されるようにする放電維持電極、アドレス電極、その他に蛍光層、誘電層などが周知の構造で形成されている。

一方、基板２０、２２は大体長辺と短辺がある長方形の形状に形成されながら、その周縁に沿って封着材２４を塗布し（実用上、両基板のうちのいずれか一つの基板の周囲に沿って塗布（付着）される）、封着工程を通じて相互付着されることによって、プラズマディスプレイパネルの外形を形成する。

前記で封着材２４が塗布される領域は、図２に示すように、基板２０、２２に設定される非表示領域２６内に、基板２０、２２の四角周囲に沿って構成される。

この時、封着材２４は通常溶融ガラスであるフリットとして設けられるが、これは本発明によって両基板２０、２２が封着された後、次のような形状になる。つまり、本発明ではプラズマディスプレイパネルの封着工程の後、両基板２０、２２の間に発生され得る厚み差または微細スキ間を防止するために封着材２４の最終形状は次のようになる。

まず、封着材２４は図３のように、基板２０、２２の周囲に沿って実質的に一定の厚さ（t）を有するように形成される。更に、封着材２４は、基板２０、２２の周囲に沿って実質的にある一つの一定の幅（所定値：w１）を有しながら、同時に所定幅（w１）に比べて広い幅（w２）を有する部位も有するように形成される。

つまり、封着材２４はその平面を基準に、節２４aが複数個形成されたバンド形状の断面を有するように形成されるが、この時、節２４aは任意の一定の間隔をおいて基板２０、２２周囲に沿って配置される形状を有し、これは広い幅（w２）を有する部位に対応する。

ここで、広い幅（w２）を有する部位は、所定の幅（w１）を有する部位からその幅が次第に大きくなって、ある一つの頂点から次第に小さくなる形状からなるが、その形状は本発明における一つの例に過ぎず、必ずこれに限られるわけではない。

封着材２４において、広い幅（w２）を有する部位（幅広部位と記す）、つまり、節２４a部分は、両基板２０、２２に対する封着工程時、封着圧力が集中する部位に対応するように形成されるのが好ましい。したがって、実際封着工程においては、基板２０、２２上に装着される封着クリップの設置部位に対応するように形成される。以下、本発明による基板２０、２２の封着工程について概略的に説明する。

図４乃至図６は本発明によるプラズマディスプレイパネルの封着工程を説明するために示した参考図であって、まず放電メカニズムのために必要な前記構成（維持放電電極、アドレス電極、蛍光層、誘電層など）が、それぞれ第一面に形成された第１基板２０または第２基板２２（便宜上本実施例では下板である第２基板とする。）の基板２２の上に、その周縁に沿って封着材２４を塗布する。この封着材２４の塗布はディスペンサー３０による一般的な接着剤塗布方式やその他のスクリーン印刷法による塗布方式によって行われる。また適当なバインダーとフリップを混合して、意図した塗布形状の粘着性薄板を作り、これを付着または圧着してもよい。

前記で封着材２４が塗布される時、所定の幅（w１）に対応する部位は、実質的に所定の幅と認められるように、誤差の範囲内で任意の幅を有して塗布される反面、広い幅（ｗ２）の節２４a部位は前記任意の幅よりさらに広い幅を有して塗布される。ここで前記各幅の調節は、ディスペンサー３０の走査速度及びフリットのペースト吐出量調節によって行うことができる。

前記状態で封着材２４が第２基板２２の周囲に沿って塗布完了すれば、第２基板２２の上側に第１基板２０が乗せられ、第２基板２２に重ね合わされる（図５参照）。

この状態を維持した両基板２０、２２は、封着材３０に対する軟化点以上の温度雰囲気を維持できる加熱炉内に置かれた状態で封着されるが、この時、各節２４a部位には図６に示すように、前記両基板２０、２２の噛み合う状態（正しく位置合わせされた状態）を良好に維持するために封着クリップ３２が各々取り付けられる。

このような過程によって両基板２０、２２が封着されれば、封着クリップ３２が噛み合う封着材３０部位に対しては、封着クリップ３２が加える加圧力によってその当該封着材３０の厚さが他の部位に比べて多少減ることが予想されるが、本発明においては予め前記クリップ部位の封着材の幅が他の部位よりも広く塗布されていることによって、その厚さが薄くなることを軽減しながら最終的には全体的に均一な厚さを維持することができる。

本発明でこのように封着材２４を第２基板２２上に形成し、両基板２０、２２に対する封着を行った結果、封着材２４に対する全体的な厚さが均一で、さらに両基板２０、２２の間に微細スキ間を発生させないようになることが分かった。下記の表１は本発明の発明者が従来例（封着材が基板上に全体的に均一な幅を有して塗布される場合）と比較して同一機種のプラズマディスプレイパネルに対して騷音を測定した結果であって、そのデータから分かるように、本発明のプラズマディスプレイパネルは従来のものに比べて騷音を低減させることが分かる。

本発明により、表１の測定に供した実験例では、封着材に対する厚み偏差が５μm以下になったが、従来技術では封着材に対する厚み偏差が２０〜４０μmだった。

以上、発明の好ましい実施例について説明したが、本発明はこれに限定されず、特許請求の範囲と本明細書及び添付した図面の範囲内で多様に変形して実施することが可能であり、これもまた本発明の範囲に属する。

本発明の実施例によるプラズマディスプレイパネルを概略的に示した部分切開斜視図である。 本発明の実施例によるプラズマディスプレイパネルを概略的に示した平面図である。 本発明の実施例によるプラズマディスプレイパネルを示した正面図である。 本発明の実施例によるプラズマディスプレイパネルの封着工程を説明するために示した概略図である。 本発明の実施例によるプラズマディスプレイパネルの封着工程を説明するために示した概略図である。 本発明の実施例によるプラズマディスプレイパネルの封着工程を説明するために示した概略図である。

符号の説明

２０：第１基板（上板）
２２：第２基板（下板）
２４：封着材
２４a：節
３０：ディスペンサー
３２：封着クリップ

Claims (10)

1. 間隔をおいて配置される第１及び第２基板と、この基板の周囲に沿ってこの基板の間に配置されて基板を封着させる封着材とを含むプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
   前記封着材を前記基板の周囲に沿って長く実質的に所定値の幅及び所定値より広い幅を有するように形成し、
   封着圧力が集中する部位に、前記所定値より広い幅を有する前記封着材の部位つまり幅広部位が対応するように形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
2. 前記幅広部位を有する前記封着材の部位を、前記基板の周囲に沿って所定の間隔をおいて多数配置することを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
3. 前記封着材がフリットからなることを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
4. 前記幅広部位を、前記プラズマディスプレイパネルの封着工程時、前記第１、２基板に装着される封着クリップ装着部位に対応させることを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
5. 間隔をおいて配置される第１及び第２基板と、この基板の周囲に沿ってこの基板の間に配置されて基板を封着させる封着材とを含むプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
   前記封着材を複数の幅広部位と幅狭部位を有するバンド形状の付着形態を有するように形成し、
   封着圧力が集中する部位に、前記所定値より広い幅を有する前記封着材の部位つまり幅広部位が対応するように形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
6. 前記幅広部位を前記基板の周囲に沿って一定の間隔をおいて配置することを特徴とする、請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
7. 前記封着材がフリットからなることを特徴とする、請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
8. 前記封着材を複数の節（幅広部位を含む）を有するバンド形状の付着形態を有するように形成することを特徴とする、請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
9. 前記節を前記基板の周囲に沿って一定の間隔をおいて配置することを特徴とする、請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
10. 前記の各幅広部位においては、封着材の幅が前記基板の周囲に沿って次第に増加し、次いで次第に減少することを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

Images