JP4213438B2 - 化粧パフ用共重合体ラテックス - Google Patents
化粧パフ用共重合体ラテックス Download PDFInfo
- Publication number
- JP4213438B2 JP4213438B2 JP2002269978A JP2002269978A JP4213438B2 JP 4213438 B2 JP4213438 B2 JP 4213438B2 JP 2002269978 A JP2002269978 A JP 2002269978A JP 2002269978 A JP2002269978 A JP 2002269978A JP 4213438 B2 JP4213438 B2 JP 4213438B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copolymer latex
- parts
- weight
- solid content
- polymerization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな化粧パフの製造に使用される共重合体ラテックスに関する。更に詳しくは、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな白色の非着色化粧パフを安定に効率よく生産することを可能にする化粧パフ用共重合体ラテックスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
化粧用パフには耐油性が求められるため、その原料として従来からアクリロニトリルとブタジエンを主な構成要素とする共重合体ラテックスが好んで使用されている。化粧パフも他のゴム発泡体と同様に、共重合体ラテックスを原料にして発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、洗浄工程、乾燥工程を経て成型されるため、ゲル化工程後の加硫工程と洗浄工程後の乾燥工程で比較的高温で処理される。アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ラテックスの耐熱性はあまり良好とは言えず、肌色などを始めとして意図的に着色される化粧パフではあまり問題とされないが、海外、特に米国や欧州で好んで使用される薄色ファウンデーション用の微着色または非着色の白色化粧パフでは、製造工程の熱履歴によって微黄色や微褐色に変色してしまうことによって商品価値を無くしてしまうという大きな問題があった。この問題を解決するために、白色化粧パフを製造する際には、無機の増白剤である二酸化チタンなどを共重合体ラテックスに配合したり、着色化粧パフに比べて加硫温度を下げて加硫時間を長くしたり、乾燥温度を下げて乾燥時間を長くしたりして、微黄色や微褐色に着色しまうことを抑制すべく工夫されてきたが、製造に要する時間が増大して生産性が劣るため、その改良が強く望まれていた。化粧パフの特性を改良する目的として、これまでに種々の提案、例えば特許文献１〜５などが提案されているが、前述の問題に対する改良については提案されていなかった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−１４８１１号公報
【特許文献２】
特開平６−３２９４２号公報
【特許文献３】
特開平６−７３２２０号公報
【特許文献４】
特開平６−７３２２１号公報
【特許文献５】
特開平１１−２６３８４６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな化粧パフの製造に使用される共重合体ラテックス、更には、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな白色の非着色化粧パフを安定に効率よく生産することを可能にする化粧パフ用共重合体ラテックスを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前述の諸事情に鑑み現状の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、特定組成の化粧パフ用共重合体ラテックス中に特定の有機系蛍光増白剤を微量存在させることで、上記問題が解決されることを見いだし、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、
脂肪族共役ジエン系単量体５０〜９０重量部、シアン化ビニル単量体１０〜４０重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部からなる単量体を乳化重合して得られた共重合体ラテックスであって、該共重合体ラテックス（固形分換算）１００重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤（１）、および／または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体（２）を固形分換算で０．００１〜１重量部含み、かつ固形分濃度が６０重量％以上であることを特徴とする化粧パフ用共重合体ラテックスを提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の共重合体ラテックスに使用される脂肪族共役ジエン系単量体としては、１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−クロル−１，３−ブタジエン、置換直鎖共役ペンタジエン類、置換および側鎖共役ヘキサジエン類などが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。特に１，３−ブタジエンの使用が好ましい。
【０００７】
本発明の共重合体ラテックスに使用されるシアン化ビニル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロルアクリロニトリル、α−エチルアクリロニトリルなどが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。特にアクリロニトリルまたはメタクリロニトリルの使用が好ましい。
【０００８】
上記単量体と共重合可能な他の単量体としては、芳香族ビニル単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体、エチレン系不飽和カルボン酸単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体等が挙げられる。
【０００９】
芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルα−メチルスチレン、ビニルトルエンおよびジビニルベンゼン等が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１０】
エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジメチルイタコネート、モノメチルフマレート、モノエチルフマレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。特にブチルアクリレートの使用が好ましい。
【００１１】
ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体としては、β−ヒドロキシエチルアクリレート、β−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、ジ−（エチレングリコール）マレエート、ジ−（エチレングリコール）イタコネート、２−ヒドロキシエチルマレエート、ビス（２−ヒドロキシエチル）マレエート、２−ヒドロキシエチルメチルフマレートなどが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１２】
エチレン系不飽和カルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などのモノまたはジカルボン酸（無水物）が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１３】
エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミドなどが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１４】
本発明の共重合体ラテックスを構成する上記の単量体組成は、脂肪族共役ジエン系単量体５０〜９０重量部、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部であることが必要である。
【００１５】
脂肪族共役ジエン系単量体が５０重量部未満では化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。また９０重量部を超えると共重合体ラテックスの固形分濃度を上げる濃縮工程で安定性が低下するので好ましくない。好ましくは５５〜８０重量部、更に好ましくは５８〜７５重量部である。
【００１６】
シアン化ビニル単量体が１０重量部未満では共重合体ラテックスの固形分濃度を上げる濃縮工程で安定性が低下するので好ましくない。また４０重量部を超えると化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。好ましくは２０〜４０重量部、更に好ましくは２５〜４０重量部である。
【００１７】
共重合可能な他の単量体の合計が２０重量部を超えると化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。好ましくは０〜１５重量部、さらに好ましくは０〜１０重量部である。
【００１８】
本発明における共重合体ラテックスは、公知の乳化重合法により製造することができ、また、これら共重合体ラテックスの重合に際しては、従来公知の乳化剤、連鎖移動剤、重合開始剤、還元剤、重合促進剤、キレート剤等、さらには炭化水素系溶剤を使用することができる。また重合に際し用いられる各単量体およびその他添加剤の添加方法については特に制限はなく、一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法等いずれも採用できる。
【００１９】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合において使用される乳化剤としては、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、高級アルコールの硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩、脂肪族スルホン酸塩、非イオン性界面活性剤の硫酸エステル塩等のアニオン性界面活性剤あるいはポリエチレングリコールのアルキルエステル型、アルキルフェニルエーテル型、アルキルエーテル型等のノニオン性界面活性剤が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。特に、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩が好ましい。特に、重合系内のｐＨが９以下ではアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩が、重合系内のｐＨが９以上ではロジン石鹸、脂肪酸石鹸が好ましい。更には、重合系内のｐＨが９以上ではロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩の３者を併用すると安定な乳化重合を進行させることができると同時に、化粧パフ成型時に好適な作業性を確保しやすくなる。
【００２０】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合に使用できる連鎖移動剤としては、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ステアリルメルカプタン等のアルキルメルカプタン、ジメチルキサントゲンジサルファイド、ジイソプロピルキサントゲンジサルファイド等のキサントゲン化合物、α−メチルスチレンダイマー、ターピノレンや、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド等のチウラム系化合物、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、スチレン化フェノール等のフェノール系化合物、アリルアルコール等のアリル化合物、ジクロルメタン、ジブロモメタン、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素化合物、α−ベンジルオキシスチレン、α−ベンジルオキシアクリロニトリル、α−ベンジルオキシアクリルアミド等のビニルエーテル、トリフェニルエタン、ペンタフェニルエタン、アクロレイン、メタアクロレイン、チオグリコール酸、チオリンゴ酸、２−エチルヘキシルチオグリコレート等が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。これらの連鎖移動剤の量は特に限定されないが、通常、単量体１００重量部に対して０〜５重量部にて使用される。
【００２１】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合に使用される重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化ベンゾイル、t−ブチルハイドロパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド等の油溶性重合開始剤を適宜用いることができる。特に過硫酸カリウムや過硫酸ナトリウムなどの水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイドなどの油溶性重合開始剤の使用が好ましい。
【００２２】
また、反応系内に重合開始剤とともに還元剤を存在させると、性能の低下無く反応速度が促進されるので好ましい。還元剤の種類は特に限定されないが、鉄などの遷移金属を含む還元剤を使用すると一般に化粧パフの耐熱変色性能が低下すると言われているので好ましくない。遷移金属を含む還元剤を使用しても金属封止剤をラテックスに添加すれば化粧パフの耐熱変色性能は若干改良されると推測されるが、遷移金属を含む還元剤、例えば硫酸第一鉄などは使用を避けた方がよい。
本発明において好ましく用いられる還元剤の具体例としては、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、ピロ亜硫酸塩、亜ニチオン酸塩、ニチオン酸塩、チオ硫酸塩、また、ホルムアルデヒドスルホン酸塩、ベンズアルデヒドスルホン酸塩などの還元性スルホン酸塩、更にはＬ−アスコルビン酸、酒石酸、クエン酸などのカルボン酸類、更にはデキストロース、サッカロースなどの還元糖類、更にはジメチルアニリン、トリエタノールアミンなどのアミン類が挙げられる。特に亜硫酸ナトリウム、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム、Ｌ−アスコルビン酸が好ましい。
【００２３】
また、重合に際して、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン等の飽和炭化水素、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロヘプテン、４−メチルシクロヘキセン、１−メチルシクロヘキセン等の不飽和炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素などの炭化水素化合物を使用しても良い。特に、沸点が適度に低く、重合終了後に水蒸気蒸留などによって回収、再利用しやすいシクロヘキセンやトルエンが、本発明の目的とは異なるものの、環境問題の観点から好適である。
【００２４】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、上記共重合体ラテックス（固形分換算）１００重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤（１）および／または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体（２）を固形分換算で０．００１〜１重量部含み、更に、共重合体ラテックスの固形分濃度は６０重量％以上であることが必要である。
【００２５】
該共重合体ラテックスの固形分濃度を６０重量％以上にするためには、乳化重合して得られた共重合体ラテックスを濃縮する方法、また得られた共重合体ラテックス粒子の一部または全部を公知の粒子肥大化法に従って、例えば平均粒子径が５０ｎｍ〜２００ｎｍの共重合体ラテックスを１００ｎｍ〜数ミクロンに肥大化させた後、固形分濃度が６０重量％以上となるよう濃縮する方法等により調整することができるが、その調整のし易さの点から特に後者の方法が望ましい。
該共重合体ラテックスの固形分濃度が６０重量％未満では化粧パフのきめが粗くなり、風合いも硬くなるため好ましくない。好ましくは６３重量％以上、さらに好ましくは６５重量％以上である。
【００２６】
なお、共重合体ラテックスの粒径肥大化方法としては特に制限されないが、例えば、カルボキシル基含有共重合体粒子等の粒子径肥大化剤を添加して強制的に撹拌する方法（一般にケミカルアグロメ法と称されている）、重合途中で反応を停止させて粒子が単量体で膨潤し、相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、重合終了後の共重合体ラテックスにスチレン等の単量体やトルエン、シクロヘキセン等の溶剤を添加して、粒子がそれらで膨潤され、相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、ある温度に加温した共重合体ラテックスを一定の圧力でノズルから噴射させるなどして高せん断を与えて肥大化させる方法（以下、加温加圧肥大化法と称する）等が挙げられる。
【００２７】
本発明における共重合体ラテックスには、該共重合体ラテックス（固形分換算）１００重量部に対して、前述の蛍光増白剤（１）および／または（２）が、固形分換算で０．００１〜１重量部含有されていることが必要である。該蛍光増白剤成分が０．００１重量部未満では化粧パフに微黄色や微褐色の着色が認められるため好ましくない。また、蛍光増白剤成分が１重量部を超えると化粧パフのきめが粗くなり、風合いも硬くなるため好ましくなく、また一般的に蛍光増白剤が高価であるため経済性にも乏しくなる。特に好ましくは０．００５〜０．５重量部の範囲である。
【００２８】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、上記の単量体組成ならびに当該共重合体ラテックスに対し、特定量の蛍光増白剤を含有することが必須条件であるが、必要に応じて二種類の共重合体ラテックスをブレンドすることも可能であり、その際には最終的に得られる共重合体ラテックスの組成ならびに蛍光増白剤の含有量が本発明にて規定する範囲内となるよう調整すればよい。
【００２９】
本発明にて使用される蛍光増白剤成分としては特に制限はないが、その具体例として、例えば下記【化１】〜【化５】にて例示される化合物が挙げられ、好適に使用することができる。
【００３０】
【化１】
【化２】
【化３】
【化４】
【化５】
（式中、Ｒ１およびＲ２は、同一又は相異なって水素原子または炭素数１〜４のアルキル基を示す。）
【００３１】
本発明にて使用する蛍光増白剤のうち、特に水に難溶性である蛍光増白剤（上記化合物【化１】〜【化５】のうち、【化２】の化合物以外は水に難溶性）については、共重合体ラテックスに混合する前に、水および適量の乳化剤や分散剤を用いて水性の乳化分散体にする必要がある。
蛍光増白剤を乳化分散する乳化剤や分散剤としては、カチオン性以外のアニオン性、ノニオン性のものであれば使用可能であり特に限定されないが、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩を１種、または２種以上組み合わせて使用するのが好適である。また、蛍光増白剤の乳化分散体を製造する際にはボールミルなどの分散力の強い分散装置を使用することが好適である。特に撹拌羽根による分散力の比較的弱い分散装置を用いる場合は、ガラスビーズ等の分散補助剤を用いることが好ましい。
【００３２】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いた化粧パフの製造方法における各工程の具体的方法には特に限定はなく、従来公知のいずれの方法も用いることができる。化粧パフの製造工程は通常、加硫剤や助剤を添加する工程、発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、水洗工程、乾燥工程の順からなる。加硫剤や助剤を添加する工程では、加硫剤、加硫促進剤、必要により老化防止剤、増粘剤、保水剤などの助剤が適宜添加される。加硫剤は特に限定されないが、例えば硫黄やそれを乳化分散したコロイド硫黄などが使用される。また加硫助剤や加硫促進剤も特に限定されないが、加硫助剤としては亜鉛華などが、加硫促進剤としては、例えば、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバメート系促進剤、２−メルカプトベンゾチアゾール及びその亜鉛塩、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系促進剤等が挙げられる。
【００３３】
化粧パフの製造に際して、本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスの固形分換算１００重量部に対する前述の各薬剤の添加量にも特に限定はないが、例えば、硫黄０．３〜５重量部、亜鉛華０．５〜６重量部、加硫促進剤０．２〜５重量部の範囲が一般的である。また、その他の助剤として各種の老化防止剤、増粘剤、保水剤などの助剤についても本発明の効果を妨げない範囲にて添加してもよい。
【００３４】
化粧パフの製造における発泡方法は従来公知の方法がいずれも使用でき、特に制限されない。
発泡方法としては、空気を種々の方法で混入させる強制発泡方法単独、あるいは強制発泡方法でガス発生物質を併用して使用することもできる。強制発泡装置としては、例えば、オークス発泡機、超音波発泡機等を使用できる。
【００３５】
ゲル化方法も従来公知の方法がいずれも使用でき特に制限されず、オルガノポリシロキサンを使用した感熱凝固法や急激に温度低下させる冷凍凝固法等も使用できるが、本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、ゲル化剤として珪フッ化ソーダや珪フッ化カリ、チタン珪フッ化ソーダ等のフッ化珪素化合物を起泡したラテックスに添加する常温凝固法（ダンロップ法）を採用することが効果的と考えられる。
【００３６】
ゲル化後の加硫工程での諸条件にも特に制限はなく、１００〜１５０℃程度の温度で１０〜１００分程度加硫させることにより十分であるが、特に本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることで、従来よりも高温で短時間加硫するだけでも純白感の優れた良質の白色化粧パフが得ることができる。また洗浄工程や乾燥工程の諸条件にも特に制限はないが、２５〜６０℃の水またはお湯で５〜２０分間程度、攪拌しながら洗浄し、その後遠心分離法などの方法でで水を切り、化粧パフの風合いを保てるように４０〜１２０℃程度の温度で乾燥する。特に本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることで、８０℃以上の高温乾燥をしても純白感の優れた良質の白色化粧パフが得られるようになる。乾燥工程まで終了した化粧パフの最終成型物を得るためには、乾燥終了後に所定の厚さに切り出し、それを所定の形状に切断し、切断した側面やエッジをきめの細かな回転砥石で研磨仕上げする。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの実施例に限定されるものではない。なお実施例中、割合を示す部および％は特に断りのない限り重量基準によるものである。ただし、純水と水以外は固形分あるいは有効成分の重量部または重量％を示す。また、実施例における諸物性の評価は次の方法に拠った。
【００３８】
発泡特性の評価
１４００ｍｌのところに目印のラインを施した透明の２０００ｍｌ円筒容器に化粧パフ用共重合体ラテックスを２００ｍｌ入れ、ストップウォッチをスタートすると同時に二軸型ハンドミキサーを用いて室温で強制撹拌して、発泡液面上部が目印ラインに到達するまで、つまり体積で７倍発泡させるのに要する時間をラップ計測する。７倍に発泡したら撹拌を止め、それから５分間発泡状態を肉眼で観察し、下記の通り判定した。判定結果を表２に記載した。
不可▲１▼：５分間撹拌しても発泡倍率が７倍に至らない。
不可▲２▼：撹拌開始から５分以内で発泡倍率が７倍に到達するが、撹拌を止めてから５分以内に明らかな破泡と発泡倍率の低下が認められる。
可：撹拌開始から５分以内で発泡倍率が７倍に到達する。撹拌を止めてから５分以内にわずかな破泡が認められるが、発泡倍率の低下は認められない。
良：撹拌開始から２分以上５分以内で発泡倍率が７倍に到達する。撹拌を止めてから５分以内で破泡も発泡倍率の低下も認められない。
優：撹拌開始から２分未満で発泡倍率が７倍に到達する。撹拌を止めてから５分以内で破泡も発泡倍率の低下も認められない。
【００３９】
化粧パフの成型および生産性の評価
化粧パフ用共重合体ラテックス１００部に対して加硫剤としてコロイド硫黄２部、加硫促進剤としてジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（大内新興化学工業（株）製 ノクセラーＥＺ）１.５部、亜鉛華３部を添加し、二軸型ハンドミキサーを用いて室温で強制撹拌して、前述のごとく体積で７倍発泡させる。その後、珪フッ化ソーダのスラリー２部を添加し室温で３０秒間撹拌を継続して成型用型枠に流し入れ、ゲル化したのち加圧スチームで加硫させた。各化粧パフ加硫時のスチーム温度と加硫時間を表２に記載した。型枠から取り出した化粧パフを長さ方向に厚み１ｃｍにスライスし、６０℃のお湯で１０分間水洗した後、加温したオーブン中で所定時間乾燥し化粧パフ成型物を得た。各化粧パフの乾燥温度と乾燥時間を表２に記載した。
また、得られた各化粧パフについて加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間をもとに以下のとおり生産性の判定を行った。判定結果を表２に記載した。
良い：加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が８０分未満
普通：加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が８０分以上、１２０分未満
悪い：加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が１２０分以上
【００４０】
化粧パフの風合いときめ細かさの評価
前述のように成型された化粧パフ成型物のきめ細かさや弾力性、風合いを官能的に検査して、下記の通り判定した。判定結果を表２に記載した。
不良▲１▼：発泡構造のきめが粗く、風合いが硬く、弾力が不足している。
不良▲２▼：発泡構造のきめは細かいが、風合いが硬く、弾力が不足している。
良好▲１▼：発泡構造のきめは細かいが、やや風合いが硬く、弾力がやや劣る。
良好▲２▼：風合いが柔らかく弾力性に富むが、発泡構造のきめがやや粗い。
優秀：発泡構造のきめが細かく、風合いが柔らかく、弾力性に富む。
【００４１】
化粧パフの白色度評価
前述のように成型された化粧パフ成型物の白さを肉眼で次のように判定した。判定結果を表２に記載した。
悪い：わずかに黄色味を帯びて純白感がない。
普通：黄色味は感じられないが、パフのきめ細かさが不足し、純白感が感じられない。
良い：黄色味が感じられず、純白感がある。
【００４２】
蛍光増白剤▲１▼の作製
ボールミル容器に純水３００部、チバスペシャルティケミカルズ（株）製ＵＶＩＴＥＸ ＦＰ（上記【化１】にて示される化合物）の粉末１００部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩３部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２部を仕込み、毎分６０回転で３６時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲１▼を得た。
【００４３】
蛍光増白剤▲２▼の作製
ボールミル容器に純水２５０部、チバスペシャルティケミカルズ（株）製ＵＶＩＴＥＸ ＯＢ（上記【化３】にて示される化合物）の粉末１００部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩４部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．５部を仕込み、毎分６０回転で３６時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲２▼を得た。
【００４４】
蛍光増白剤▲３▼の作製
ボールミル容器に純水２００部、住友精化（株）製ＴＢＯ［２，５−ビス（５−ｔ−ブチル−２−ベンズオキサゾリル）チオフェン］（上記【化５】にて示される化合物）の粉末１００部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩３部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム1部を仕込み、毎分６０回転で３６時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲３▼を得た。
【００４５】
共重合体ラテックスの平均粒子径の測定
共重合体ラテックスを四酸化オスミウムで染色後、透過型電子顕微鏡写真を撮影して、粒子１０００個の直径を計測し数平均の粒子径を求めた。
【００４６】
共重合体ラテックスＡの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１０６部、乳化剤としてオレイン酸カリウム１.８部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩１部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.３２部、ブタジエン６４部、アクリロニトリル３６部、ｔ−ドデシルメルカプタン０.９部、シクロヘキセン１部、α−メチルスチレンダイマー０.１部を仕込み、撹拌しながら温度を８℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.１４部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が２５％に達したところでロジン酸カリウム０.４部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が５０％に達したところでロジン酸カリウム０.３部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が７５％に達したところでロジン酸カリウム０.３部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＡを得た。共重合体ラテックスＡの固形分濃度は４１％、平均粒子径は１２５ｎｍであった。
【００４７】
共重合体ラテックスＢの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１１３部、乳化剤としてロジン酸カリウム２部、オレイン酸カリウム０.４部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩０.５部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.３２部、ブタジエン５８部、アクリロニトリル３４部、スチレン８部、ｔ−ドデシルメルカプタン０.６部を仕込み、撹拌しながら温度を１５℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.２０部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が２５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が５０％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が７５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩０.３部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＢを得た。共重合体ラテックスＢの固形分濃度は３９％、平均粒子径は１３３ｎｍであった。
【００４８】
共重合体ラテックスＣの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１１９部、乳化剤としてロジン酸カリウム１.５部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩１.１部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.４５部、ブタジエン４７部、アクリロニトリル４１部、スチレン１２部、ｔ−ドデシルメルカプタン０.５部を仕込み、撹拌しながら温度を１０℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.１８部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が２５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０８部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が５０％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０８部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が７５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ロジン酸カリウム１部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩０.３部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０８部、純水２部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＣを得た。共重合体ラテックスＣの固形分濃度は３８％、平均粒子径は１０５ｎｍであった。
【００４９】
共重合体ラテックスＤの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１１１部、乳化剤としてオレイン酸カリウム２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.３２部、ブタジエン９２部、アクリロニトリル８部、ｔ−ドデシルメルカプタン１.８部を仕込み、撹拌しながら温度を２５℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.１８部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が３３％に達したところでロジン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水３部を添加した。次いで重合転化率が６５％に達したところでロジン酸カリウム０.５部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.１２部、純水６部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＤを得た。共重合体ラテックスＤの固形分濃度は３９％、平均粒子径は９７ｎｍであった。
【００５０】
共重合体ラテックスＡ１の作製
共重合体ラテックスＡをマントン−ゴーリン（Ｍａｎｔｏｎ−Ｇａｕｌｉｎ）ホモジナイザーを用いて、温度４８℃、圧力３．３×１０６Ｐａの条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＡ１を得た。その固形分濃度は４３％、平均粒子径は６２０ｎｍであった。
【００５１】
共重合体ラテックスＢ１の作製
共重合体ラテックスＢを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＢ１を得た。その固形分濃度は４１％、平均粒子径は６１０ｎｍであった。
【００５２】
共重合体ラテックスＣ１の作製
共重合体ラテックスＣを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＣ１を得た。その固形分濃度は４０％、平均粒子径は５１０ｎｍであった。
【００５３】
共重合体ラテックスＤ１の作製
共重合体ラテックスＤを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＤ１を得た。その固形分濃度は４２％、平均粒子径は６８０ｎｍであった。
以上の共重合体ラテックスの内容を以下の表１にまとめた。
【００５４】
化粧パフ用共重合体ラテックス１の作成
共重合体ラテックスＡ１をエバポレーターにて固形分濃度６９％まで濃縮し、その共重合体ラテックス（固形分換算）１００部に対して蛍光増白剤分散体▲１▼を固形分換算で０．０２部加えて均一に混合した。次いで撹拌しながら純水を加えて固形分濃度を６７％に調整し、化粧パフ用共重合体ラテックス１を得た。
【００５５】
化粧パフ用共重合体ラテックス２と５の作成
共重合体ラテックスＡ１を８０部、共重合体ラテックスＡを２０部、蛍光増白剤分散体▲２▼０．０３部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度５８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス５を得た。これを更にエバポレーターにて固形分濃度６８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス２を得た。
【００５６】
化粧パフ用共重合体ラテックス３の作成
共重合体ラテックスＢ１を８５部、共重合体ラテックスＡを１５部、蛍光増白剤分散体▲３▼０．０３部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度６８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス３を得た。
【００５７】
化粧パフ用共重合体ラテックス４の作成
共重合体ラテックスＡ１をエバポレーターにて固形分濃度６５％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス４を得た。
【００５８】
化粧パフ用共重合体ラテックス６の作成
共重合体ラテックスＡ１を６５部、共重合体ラテックスＢ１を３５部、蛍光増白剤分散体▲２▼１．２部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度６５％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス６を得た。
【００５９】
化粧パフ用共重合体ラテックス７の作成
共重合体ラテックスＣ１を１００部、蛍光増白剤分散体▲１▼０．０２部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度６６％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス７を得た。
【００６０】
化粧パフ用共重合体ラテックス８の作成
共重合体ラテックスＤ１を１００部、蛍光増白剤分散体▲３▼０．１０部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度５８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス８を得た。なお、これを更に濃縮したが固形分濃度６１％で凝集した。
【００６１】
上記の共重合体ラテックスＡ〜Ｄおよび重合処方および肥大化処理してなる共重合体ラテックスＡ１〜Ｄ１を表１に示した。
また、上記化粧パフ用共重合体ラテックス１〜８を用いて、化粧パフの特性を前述の方法に従って評価した。なお、化粧パフ用共重合体ラテックス４については、パフ成型条件を変更し、化粧パフＮｏ．４ａと４ｂを作成した。これらの評価結果を表２に示した。
【００６２】
【表１】
【００６３】
【表２】
【００６４】
【発明の効果】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることにより、純白感が高く風合いに優れたきめ細かな化粧パフを効率よく生産することが可能となる。更には、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、純白感が高く風合いに優れたきめ細かな化粧パフを安定に効率よく生産することが可能となる。
【発明の属する技術分野】
本発明は弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな化粧パフの製造に使用される共重合体ラテックスに関する。更に詳しくは、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな白色の非着色化粧パフを安定に効率よく生産することを可能にする化粧パフ用共重合体ラテックスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
化粧用パフには耐油性が求められるため、その原料として従来からアクリロニトリルとブタジエンを主な構成要素とする共重合体ラテックスが好んで使用されている。化粧パフも他のゴム発泡体と同様に、共重合体ラテックスを原料にして発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、洗浄工程、乾燥工程を経て成型されるため、ゲル化工程後の加硫工程と洗浄工程後の乾燥工程で比較的高温で処理される。アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ラテックスの耐熱性はあまり良好とは言えず、肌色などを始めとして意図的に着色される化粧パフではあまり問題とされないが、海外、特に米国や欧州で好んで使用される薄色ファウンデーション用の微着色または非着色の白色化粧パフでは、製造工程の熱履歴によって微黄色や微褐色に変色してしまうことによって商品価値を無くしてしまうという大きな問題があった。この問題を解決するために、白色化粧パフを製造する際には、無機の増白剤である二酸化チタンなどを共重合体ラテックスに配合したり、着色化粧パフに比べて加硫温度を下げて加硫時間を長くしたり、乾燥温度を下げて乾燥時間を長くしたりして、微黄色や微褐色に着色しまうことを抑制すべく工夫されてきたが、製造に要する時間が増大して生産性が劣るため、その改良が強く望まれていた。化粧パフの特性を改良する目的として、これまでに種々の提案、例えば特許文献１〜５などが提案されているが、前述の問題に対する改良については提案されていなかった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−１４８１１号公報
【特許文献２】
特開平６−３２９４２号公報
【特許文献３】
特開平６−７３２２０号公報
【特許文献４】
特開平６−７３２２１号公報
【特許文献５】
特開平１１−２６３８４６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな化粧パフの製造に使用される共重合体ラテックス、更には、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、弾力性と風合いのバランスに優れたきめ細かな白色の非着色化粧パフを安定に効率よく生産することを可能にする化粧パフ用共重合体ラテックスを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前述の諸事情に鑑み現状の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、特定組成の化粧パフ用共重合体ラテックス中に特定の有機系蛍光増白剤を微量存在させることで、上記問題が解決されることを見いだし、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、
脂肪族共役ジエン系単量体５０〜９０重量部、シアン化ビニル単量体１０〜４０重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部からなる単量体を乳化重合して得られた共重合体ラテックスであって、該共重合体ラテックス（固形分換算）１００重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤（１）、および／または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体（２）を固形分換算で０．００１〜１重量部含み、かつ固形分濃度が６０重量％以上であることを特徴とする化粧パフ用共重合体ラテックスを提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の共重合体ラテックスに使用される脂肪族共役ジエン系単量体としては、１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−クロル−１，３−ブタジエン、置換直鎖共役ペンタジエン類、置換および側鎖共役ヘキサジエン類などが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。特に１，３−ブタジエンの使用が好ましい。
【０００７】
本発明の共重合体ラテックスに使用されるシアン化ビニル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロルアクリロニトリル、α−エチルアクリロニトリルなどが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。特にアクリロニトリルまたはメタクリロニトリルの使用が好ましい。
【０００８】
上記単量体と共重合可能な他の単量体としては、芳香族ビニル単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体、エチレン系不飽和カルボン酸単量体、エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体等が挙げられる。
【０００９】
芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルα−メチルスチレン、ビニルトルエンおよびジビニルベンゼン等が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１０】
エチレン系不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジメチルイタコネート、モノメチルフマレート、モノエチルフマレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。特にブチルアクリレートの使用が好ましい。
【００１１】
ヒドロキシアルキル基を含有するエチレン系不飽和単量体としては、β−ヒドロキシエチルアクリレート、β−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、ジ−（エチレングリコール）マレエート、ジ−（エチレングリコール）イタコネート、２−ヒドロキシエチルマレエート、ビス（２−ヒドロキシエチル）マレエート、２−ヒドロキシエチルメチルフマレートなどが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１２】
エチレン系不飽和カルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸などのモノまたはジカルボン酸（無水物）が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１３】
エチレン系不飽和カルボン酸アミド単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミドなどが挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。
【００１４】
本発明の共重合体ラテックスを構成する上記の単量体組成は、脂肪族共役ジエン系単量体５０〜９０重量部、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部であることが必要である。
【００１５】
脂肪族共役ジエン系単量体が５０重量部未満では化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。また９０重量部を超えると共重合体ラテックスの固形分濃度を上げる濃縮工程で安定性が低下するので好ましくない。好ましくは５５〜８０重量部、更に好ましくは５８〜７５重量部である。
【００１６】
シアン化ビニル単量体が１０重量部未満では共重合体ラテックスの固形分濃度を上げる濃縮工程で安定性が低下するので好ましくない。また４０重量部を超えると化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。好ましくは２０〜４０重量部、更に好ましくは２５〜４０重量部である。
【００１７】
共重合可能な他の単量体の合計が２０重量部を超えると化粧パフの風合いが硬くなるので好ましくない。好ましくは０〜１５重量部、さらに好ましくは０〜１０重量部である。
【００１８】
本発明における共重合体ラテックスは、公知の乳化重合法により製造することができ、また、これら共重合体ラテックスの重合に際しては、従来公知の乳化剤、連鎖移動剤、重合開始剤、還元剤、重合促進剤、キレート剤等、さらには炭化水素系溶剤を使用することができる。また重合に際し用いられる各単量体およびその他添加剤の添加方法については特に制限はなく、一括添加方法、分割添加方法、連続添加方法等いずれも採用できる。
【００１９】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合において使用される乳化剤としては、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、高級アルコールの硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩、脂肪族スルホン酸塩、非イオン性界面活性剤の硫酸エステル塩等のアニオン性界面活性剤あるいはポリエチレングリコールのアルキルエステル型、アルキルフェニルエーテル型、アルキルエーテル型等のノニオン性界面活性剤が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用することができる。特に、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩が好ましい。特に、重合系内のｐＨが９以下ではアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩が、重合系内のｐＨが９以上ではロジン石鹸、脂肪酸石鹸が好ましい。更には、重合系内のｐＨが９以上ではロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩の３者を併用すると安定な乳化重合を進行させることができると同時に、化粧パフ成型時に好適な作業性を確保しやすくなる。
【００２０】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合に使用できる連鎖移動剤としては、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ステアリルメルカプタン等のアルキルメルカプタン、ジメチルキサントゲンジサルファイド、ジイソプロピルキサントゲンジサルファイド等のキサントゲン化合物、α−メチルスチレンダイマー、ターピノレンや、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド等のチウラム系化合物、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、スチレン化フェノール等のフェノール系化合物、アリルアルコール等のアリル化合物、ジクロルメタン、ジブロモメタン、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素化合物、α−ベンジルオキシスチレン、α−ベンジルオキシアクリロニトリル、α−ベンジルオキシアクリルアミド等のビニルエーテル、トリフェニルエタン、ペンタフェニルエタン、アクロレイン、メタアクロレイン、チオグリコール酸、チオリンゴ酸、２−エチルヘキシルチオグリコレート等が挙げられ、これらを１種または２種以上使用することができる。これらの連鎖移動剤の量は特に限定されないが、通常、単量体１００重量部に対して０〜５重量部にて使用される。
【００２１】
本発明における共重合体ラテックスの乳化重合に使用される重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化ベンゾイル、t−ブチルハイドロパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド等の油溶性重合開始剤を適宜用いることができる。特に過硫酸カリウムや過硫酸ナトリウムなどの水溶性重合開始剤、クメンハイドロパーオキサイドなどの油溶性重合開始剤の使用が好ましい。
【００２２】
また、反応系内に重合開始剤とともに還元剤を存在させると、性能の低下無く反応速度が促進されるので好ましい。還元剤の種類は特に限定されないが、鉄などの遷移金属を含む還元剤を使用すると一般に化粧パフの耐熱変色性能が低下すると言われているので好ましくない。遷移金属を含む還元剤を使用しても金属封止剤をラテックスに添加すれば化粧パフの耐熱変色性能は若干改良されると推測されるが、遷移金属を含む還元剤、例えば硫酸第一鉄などは使用を避けた方がよい。
本発明において好ましく用いられる還元剤の具体例としては、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、ピロ亜硫酸塩、亜ニチオン酸塩、ニチオン酸塩、チオ硫酸塩、また、ホルムアルデヒドスルホン酸塩、ベンズアルデヒドスルホン酸塩などの還元性スルホン酸塩、更にはＬ−アスコルビン酸、酒石酸、クエン酸などのカルボン酸類、更にはデキストロース、サッカロースなどの還元糖類、更にはジメチルアニリン、トリエタノールアミンなどのアミン類が挙げられる。特に亜硫酸ナトリウム、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム、Ｌ−アスコルビン酸が好ましい。
【００２３】
また、重合に際して、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン等の飽和炭化水素、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロヘプテン、４−メチルシクロヘキセン、１−メチルシクロヘキセン等の不飽和炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素などの炭化水素化合物を使用しても良い。特に、沸点が適度に低く、重合終了後に水蒸気蒸留などによって回収、再利用しやすいシクロヘキセンやトルエンが、本発明の目的とは異なるものの、環境問題の観点から好適である。
【００２４】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、上記共重合体ラテックス（固形分換算）１００重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤（１）および／または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体（２）を固形分換算で０．００１〜１重量部含み、更に、共重合体ラテックスの固形分濃度は６０重量％以上であることが必要である。
【００２５】
該共重合体ラテックスの固形分濃度を６０重量％以上にするためには、乳化重合して得られた共重合体ラテックスを濃縮する方法、また得られた共重合体ラテックス粒子の一部または全部を公知の粒子肥大化法に従って、例えば平均粒子径が５０ｎｍ〜２００ｎｍの共重合体ラテックスを１００ｎｍ〜数ミクロンに肥大化させた後、固形分濃度が６０重量％以上となるよう濃縮する方法等により調整することができるが、その調整のし易さの点から特に後者の方法が望ましい。
該共重合体ラテックスの固形分濃度が６０重量％未満では化粧パフのきめが粗くなり、風合いも硬くなるため好ましくない。好ましくは６３重量％以上、さらに好ましくは６５重量％以上である。
【００２６】
なお、共重合体ラテックスの粒径肥大化方法としては特に制限されないが、例えば、カルボキシル基含有共重合体粒子等の粒子径肥大化剤を添加して強制的に撹拌する方法（一般にケミカルアグロメ法と称されている）、重合途中で反応を停止させて粒子が単量体で膨潤し、相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、重合終了後の共重合体ラテックスにスチレン等の単量体やトルエン、シクロヘキセン等の溶剤を添加して、粒子がそれらで膨潤され、相互に融着し易い状態で強制的に撹拌する方法、ある温度に加温した共重合体ラテックスを一定の圧力でノズルから噴射させるなどして高せん断を与えて肥大化させる方法（以下、加温加圧肥大化法と称する）等が挙げられる。
【００２７】
本発明における共重合体ラテックスには、該共重合体ラテックス（固形分換算）１００重量部に対して、前述の蛍光増白剤（１）および／または（２）が、固形分換算で０．００１〜１重量部含有されていることが必要である。該蛍光増白剤成分が０．００１重量部未満では化粧パフに微黄色や微褐色の着色が認められるため好ましくない。また、蛍光増白剤成分が１重量部を超えると化粧パフのきめが粗くなり、風合いも硬くなるため好ましくなく、また一般的に蛍光増白剤が高価であるため経済性にも乏しくなる。特に好ましくは０．００５〜０．５重量部の範囲である。
【００２８】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、上記の単量体組成ならびに当該共重合体ラテックスに対し、特定量の蛍光増白剤を含有することが必須条件であるが、必要に応じて二種類の共重合体ラテックスをブレンドすることも可能であり、その際には最終的に得られる共重合体ラテックスの組成ならびに蛍光増白剤の含有量が本発明にて規定する範囲内となるよう調整すればよい。
【００２９】
本発明にて使用される蛍光増白剤成分としては特に制限はないが、その具体例として、例えば下記【化１】〜【化５】にて例示される化合物が挙げられ、好適に使用することができる。
【００３０】
【化１】
【００３１】
本発明にて使用する蛍光増白剤のうち、特に水に難溶性である蛍光増白剤（上記化合物【化１】〜【化５】のうち、【化２】の化合物以外は水に難溶性）については、共重合体ラテックスに混合する前に、水および適量の乳化剤や分散剤を用いて水性の乳化分散体にする必要がある。
蛍光増白剤を乳化分散する乳化剤や分散剤としては、カチオン性以外のアニオン性、ノニオン性のものであれば使用可能であり特に限定されないが、ロジン石鹸、脂肪酸石鹸、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルジフェニルエーテルスルホン酸塩を１種、または２種以上組み合わせて使用するのが好適である。また、蛍光増白剤の乳化分散体を製造する際にはボールミルなどの分散力の強い分散装置を使用することが好適である。特に撹拌羽根による分散力の比較的弱い分散装置を用いる場合は、ガラスビーズ等の分散補助剤を用いることが好ましい。
【００３２】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いた化粧パフの製造方法における各工程の具体的方法には特に限定はなく、従来公知のいずれの方法も用いることができる。化粧パフの製造工程は通常、加硫剤や助剤を添加する工程、発泡工程、ゲル化工程、加硫工程、水洗工程、乾燥工程の順からなる。加硫剤や助剤を添加する工程では、加硫剤、加硫促進剤、必要により老化防止剤、増粘剤、保水剤などの助剤が適宜添加される。加硫剤は特に限定されないが、例えば硫黄やそれを乳化分散したコロイド硫黄などが使用される。また加硫助剤や加硫促進剤も特に限定されないが、加硫助剤としては亜鉛華などが、加硫促進剤としては、例えば、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバメート系促進剤、２−メルカプトベンゾチアゾール及びその亜鉛塩、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系促進剤等が挙げられる。
【００３３】
化粧パフの製造に際して、本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスの固形分換算１００重量部に対する前述の各薬剤の添加量にも特に限定はないが、例えば、硫黄０．３〜５重量部、亜鉛華０．５〜６重量部、加硫促進剤０．２〜５重量部の範囲が一般的である。また、その他の助剤として各種の老化防止剤、増粘剤、保水剤などの助剤についても本発明の効果を妨げない範囲にて添加してもよい。
【００３４】
化粧パフの製造における発泡方法は従来公知の方法がいずれも使用でき、特に制限されない。
発泡方法としては、空気を種々の方法で混入させる強制発泡方法単独、あるいは強制発泡方法でガス発生物質を併用して使用することもできる。強制発泡装置としては、例えば、オークス発泡機、超音波発泡機等を使用できる。
【００３５】
ゲル化方法も従来公知の方法がいずれも使用でき特に制限されず、オルガノポリシロキサンを使用した感熱凝固法や急激に温度低下させる冷凍凝固法等も使用できるが、本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスは、ゲル化剤として珪フッ化ソーダや珪フッ化カリ、チタン珪フッ化ソーダ等のフッ化珪素化合物を起泡したラテックスに添加する常温凝固法（ダンロップ法）を採用することが効果的と考えられる。
【００３６】
ゲル化後の加硫工程での諸条件にも特に制限はなく、１００〜１５０℃程度の温度で１０〜１００分程度加硫させることにより十分であるが、特に本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることで、従来よりも高温で短時間加硫するだけでも純白感の優れた良質の白色化粧パフが得ることができる。また洗浄工程や乾燥工程の諸条件にも特に制限はないが、２５〜６０℃の水またはお湯で５〜２０分間程度、攪拌しながら洗浄し、その後遠心分離法などの方法でで水を切り、化粧パフの風合いを保てるように４０〜１２０℃程度の温度で乾燥する。特に本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることで、８０℃以上の高温乾燥をしても純白感の優れた良質の白色化粧パフが得られるようになる。乾燥工程まで終了した化粧パフの最終成型物を得るためには、乾燥終了後に所定の厚さに切り出し、それを所定の形状に切断し、切断した側面やエッジをきめの細かな回転砥石で研磨仕上げする。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの実施例に限定されるものではない。なお実施例中、割合を示す部および％は特に断りのない限り重量基準によるものである。ただし、純水と水以外は固形分あるいは有効成分の重量部または重量％を示す。また、実施例における諸物性の評価は次の方法に拠った。
【００３８】
発泡特性の評価
１４００ｍｌのところに目印のラインを施した透明の２０００ｍｌ円筒容器に化粧パフ用共重合体ラテックスを２００ｍｌ入れ、ストップウォッチをスタートすると同時に二軸型ハンドミキサーを用いて室温で強制撹拌して、発泡液面上部が目印ラインに到達するまで、つまり体積で７倍発泡させるのに要する時間をラップ計測する。７倍に発泡したら撹拌を止め、それから５分間発泡状態を肉眼で観察し、下記の通り判定した。判定結果を表２に記載した。
不可▲１▼：５分間撹拌しても発泡倍率が７倍に至らない。
不可▲２▼：撹拌開始から５分以内で発泡倍率が７倍に到達するが、撹拌を止めてから５分以内に明らかな破泡と発泡倍率の低下が認められる。
可：撹拌開始から５分以内で発泡倍率が７倍に到達する。撹拌を止めてから５分以内にわずかな破泡が認められるが、発泡倍率の低下は認められない。
良：撹拌開始から２分以上５分以内で発泡倍率が７倍に到達する。撹拌を止めてから５分以内で破泡も発泡倍率の低下も認められない。
優：撹拌開始から２分未満で発泡倍率が７倍に到達する。撹拌を止めてから５分以内で破泡も発泡倍率の低下も認められない。
【００３９】
化粧パフの成型および生産性の評価
化粧パフ用共重合体ラテックス１００部に対して加硫剤としてコロイド硫黄２部、加硫促進剤としてジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（大内新興化学工業（株）製 ノクセラーＥＺ）１.５部、亜鉛華３部を添加し、二軸型ハンドミキサーを用いて室温で強制撹拌して、前述のごとく体積で７倍発泡させる。その後、珪フッ化ソーダのスラリー２部を添加し室温で３０秒間撹拌を継続して成型用型枠に流し入れ、ゲル化したのち加圧スチームで加硫させた。各化粧パフ加硫時のスチーム温度と加硫時間を表２に記載した。型枠から取り出した化粧パフを長さ方向に厚み１ｃｍにスライスし、６０℃のお湯で１０分間水洗した後、加温したオーブン中で所定時間乾燥し化粧パフ成型物を得た。各化粧パフの乾燥温度と乾燥時間を表２に記載した。
また、得られた各化粧パフについて加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間をもとに以下のとおり生産性の判定を行った。判定結果を表２に記載した。
良い：加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が８０分未満
普通：加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が８０分以上、１２０分未満
悪い：加硫時間と乾燥時間の合計した工程時間が１２０分以上
【００４０】
化粧パフの風合いときめ細かさの評価
前述のように成型された化粧パフ成型物のきめ細かさや弾力性、風合いを官能的に検査して、下記の通り判定した。判定結果を表２に記載した。
不良▲１▼：発泡構造のきめが粗く、風合いが硬く、弾力が不足している。
不良▲２▼：発泡構造のきめは細かいが、風合いが硬く、弾力が不足している。
良好▲１▼：発泡構造のきめは細かいが、やや風合いが硬く、弾力がやや劣る。
良好▲２▼：風合いが柔らかく弾力性に富むが、発泡構造のきめがやや粗い。
優秀：発泡構造のきめが細かく、風合いが柔らかく、弾力性に富む。
【００４１】
化粧パフの白色度評価
前述のように成型された化粧パフ成型物の白さを肉眼で次のように判定した。判定結果を表２に記載した。
悪い：わずかに黄色味を帯びて純白感がない。
普通：黄色味は感じられないが、パフのきめ細かさが不足し、純白感が感じられない。
良い：黄色味が感じられず、純白感がある。
【００４２】
蛍光増白剤▲１▼の作製
ボールミル容器に純水３００部、チバスペシャルティケミカルズ（株）製ＵＶＩＴＥＸ ＦＰ（上記【化１】にて示される化合物）の粉末１００部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩３部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２部を仕込み、毎分６０回転で３６時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲１▼を得た。
【００４３】
蛍光増白剤▲２▼の作製
ボールミル容器に純水２５０部、チバスペシャルティケミカルズ（株）製ＵＶＩＴＥＸ ＯＢ（上記【化３】にて示される化合物）の粉末１００部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩４部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．５部を仕込み、毎分６０回転で３６時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲２▼を得た。
【００４４】
蛍光増白剤▲３▼の作製
ボールミル容器に純水２００部、住友精化（株）製ＴＢＯ［２，５−ビス（５−ｔ−ブチル−２−ベンズオキサゾリル）チオフェン］（上記【化５】にて示される化合物）の粉末１００部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩３部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム1部を仕込み、毎分６０回転で３６時間分散処理し蛍光増白剤分散体▲３▼を得た。
【００４５】
共重合体ラテックスの平均粒子径の測定
共重合体ラテックスを四酸化オスミウムで染色後、透過型電子顕微鏡写真を撮影して、粒子１０００個の直径を計測し数平均の粒子径を求めた。
【００４６】
共重合体ラテックスＡの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１０６部、乳化剤としてオレイン酸カリウム１.８部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩１部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.３２部、ブタジエン６４部、アクリロニトリル３６部、ｔ−ドデシルメルカプタン０.９部、シクロヘキセン１部、α−メチルスチレンダイマー０.１部を仕込み、撹拌しながら温度を８℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.１４部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が２５％に達したところでロジン酸カリウム０.４部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が５０％に達したところでロジン酸カリウム０.３部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が７５％に達したところでロジン酸カリウム０.３部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＡを得た。共重合体ラテックスＡの固形分濃度は４１％、平均粒子径は１２５ｎｍであった。
【００４７】
共重合体ラテックスＢの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１１３部、乳化剤としてロジン酸カリウム２部、オレイン酸カリウム０.４部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩０.５部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.３２部、ブタジエン５８部、アクリロニトリル３４部、スチレン８部、ｔ−ドデシルメルカプタン０.６部を仕込み、撹拌しながら温度を１５℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.２０部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が２５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が５０％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が７５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水２部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩０.３部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＢを得た。共重合体ラテックスＢの固形分濃度は３９％、平均粒子径は１３３ｎｍであった。
【００４８】
共重合体ラテックスＣの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１１９部、乳化剤としてロジン酸カリウム１.５部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩１.１部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.４５部、ブタジエン４７部、アクリロニトリル４１部、スチレン１２部、ｔ−ドデシルメルカプタン０.５部を仕込み、撹拌しながら温度を１０℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.１８部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が２５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０８部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が５０％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０８部、純水２部を添加した。次いで重合転化率が７５％に達したところでオレイン酸カリウム０.２部、ロジン酸カリウム１部、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩０.３部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０８部、純水２部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＣを得た。共重合体ラテックスＣの固形分濃度は３８％、平均粒子径は１０５ｎｍであった。
【００４９】
共重合体ラテックスＤの作製
耐圧性の１００リットル重合反応機に、純水１１１部、乳化剤としてオレイン酸カリウム２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.３２部、ブタジエン９２部、アクリロニトリル８部、ｔ−ドデシルメルカプタン１.８部を仕込み、撹拌しながら温度を２５℃に保った。次に、クメンハイドロパーオキサイド０.１８部を添加して反応を開始した。次いで重合転化率が３３％に達したところでロジン酸カリウム０.２部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.０６部、純水３部を添加した。次いで重合転化率が６５％に達したところでロジン酸カリウム０.５部、ホルムアルデヒドスルホン酸ナトリウム０.１２部、純水６部を添加した。重合転化率が９６％以上になった時点で重合停止剤としてジエチルヒドロキシアミンを添加して重合を終了した。次に水蒸気蒸留によって残留するブタジエンを除去して共重合体ラテックスＤを得た。共重合体ラテックスＤの固形分濃度は３９％、平均粒子径は９７ｎｍであった。
【００５０】
共重合体ラテックスＡ１の作製
共重合体ラテックスＡをマントン−ゴーリン（Ｍａｎｔｏｎ−Ｇａｕｌｉｎ）ホモジナイザーを用いて、温度４８℃、圧力３．３×１０６Ｐａの条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＡ１を得た。その固形分濃度は４３％、平均粒子径は６２０ｎｍであった。
【００５１】
共重合体ラテックスＢ１の作製
共重合体ラテックスＢを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＢ１を得た。その固形分濃度は４１％、平均粒子径は６１０ｎｍであった。
【００５２】
共重合体ラテックスＣ１の作製
共重合体ラテックスＣを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＣ１を得た。その固形分濃度は４０％、平均粒子径は５１０ｎｍであった。
【００５３】
共重合体ラテックスＤ１の作製
共重合体ラテックスＤを共重合体ラテックスＡ１と同一条件の加温加圧肥大化法により粒子径肥大化処理を行って、共重合体ラテックスＤ１を得た。その固形分濃度は４２％、平均粒子径は６８０ｎｍであった。
以上の共重合体ラテックスの内容を以下の表１にまとめた。
【００５４】
化粧パフ用共重合体ラテックス１の作成
共重合体ラテックスＡ１をエバポレーターにて固形分濃度６９％まで濃縮し、その共重合体ラテックス（固形分換算）１００部に対して蛍光増白剤分散体▲１▼を固形分換算で０．０２部加えて均一に混合した。次いで撹拌しながら純水を加えて固形分濃度を６７％に調整し、化粧パフ用共重合体ラテックス１を得た。
【００５５】
化粧パフ用共重合体ラテックス２と５の作成
共重合体ラテックスＡ１を８０部、共重合体ラテックスＡを２０部、蛍光増白剤分散体▲２▼０．０３部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度５８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス５を得た。これを更にエバポレーターにて固形分濃度６８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス２を得た。
【００５６】
化粧パフ用共重合体ラテックス３の作成
共重合体ラテックスＢ１を８５部、共重合体ラテックスＡを１５部、蛍光増白剤分散体▲３▼０．０３部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度６８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス３を得た。
【００５７】
化粧パフ用共重合体ラテックス４の作成
共重合体ラテックスＡ１をエバポレーターにて固形分濃度６５％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス４を得た。
【００５８】
化粧パフ用共重合体ラテックス６の作成
共重合体ラテックスＡ１を６５部、共重合体ラテックスＢ１を３５部、蛍光増白剤分散体▲２▼１．２部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度６５％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス６を得た。
【００５９】
化粧パフ用共重合体ラテックス７の作成
共重合体ラテックスＣ１を１００部、蛍光増白剤分散体▲１▼０．０２部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度６６％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス７を得た。
【００６０】
化粧パフ用共重合体ラテックス８の作成
共重合体ラテックスＤ１を１００部、蛍光増白剤分散体▲３▼０．１０部をそれぞれ固形分換算比にて均一に混合した。これをエバポレーターにて固形分濃度５８％まで濃縮し、化粧パフ用共重合体ラテックス８を得た。なお、これを更に濃縮したが固形分濃度６１％で凝集した。
【００６１】
上記の共重合体ラテックスＡ〜Ｄおよび重合処方および肥大化処理してなる共重合体ラテックスＡ１〜Ｄ１を表１に示した。
また、上記化粧パフ用共重合体ラテックス１〜８を用いて、化粧パフの特性を前述の方法に従って評価した。なお、化粧パフ用共重合体ラテックス４については、パフ成型条件を変更し、化粧パフＮｏ．４ａと４ｂを作成した。これらの評価結果を表２に示した。
【００６２】
【表１】
【表２】
【発明の効果】
本発明の化粧パフ用共重合体ラテックスを用いることにより、純白感が高く風合いに優れたきめ細かな化粧パフを効率よく生産することが可能となる。更には、発泡工程からゲル化工程まで、きめ細かな発泡構造と発泡倍率を安定に保ち、加硫工程と洗浄、乾燥工程に必要な時間を短縮でき、純白感が高く風合いに優れたきめ細かな化粧パフを安定に効率よく生産することが可能となる。
Claims (1)
- 脂肪族共役ジエン系単量体５０〜９０重量部、シアン化ビニル単量体１０〜４０重量部、およびそれらと共重合可能な他の単量体０〜２０重量部からなる単量体を乳化重合して得られた共重合体ラテックスであって、該共重合体ラテックス（固形分換算）１００重量部に対して、水溶性を有する蛍光増白剤（１）および／または水に難溶性の蛍光増白剤を乳化分散させた蛍光増白剤の分散体（２）を固形分換算で０．００１〜１重量部含み、かつ固形分濃度が６０重量％以上であることを特徴とする化粧パフ用共重合体ラテックス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002269978A JP4213438B2 (ja) | 2002-09-17 | 2002-09-17 | 化粧パフ用共重合体ラテックス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002269978A JP4213438B2 (ja) | 2002-09-17 | 2002-09-17 | 化粧パフ用共重合体ラテックス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004105355A JP2004105355A (ja) | 2004-04-08 |
| JP4213438B2 true JP4213438B2 (ja) | 2009-01-21 |
Family
ID=32267747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002269978A Expired - Fee Related JP4213438B2 (ja) | 2002-09-17 | 2002-09-17 | 化粧パフ用共重合体ラテックス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4213438B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4634002B2 (ja) * | 2002-12-26 | 2011-02-16 | 日本エイアンドエル株式会社 | 化粧パフ用共重合体ラテックス組成物 |
| KR101838058B1 (ko) | 2017-11-13 | 2018-04-27 | 김찬회 | 화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프 |
-
2002
- 2002-09-17 JP JP2002269978A patent/JP4213438B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2004105355A (ja) | 2004-04-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103930479B (zh) | 用于浸渍成型的羧酸改性腈共聚物胶乳、包含该胶乳的用于浸渍成型的胶乳组合物以及由其制备的成型制品 | |
| CN104159959B (zh) | 羧酸改性的基于腈的共聚物组合物以及其浸渍成型制品 | |
| CN107602769B (zh) | 一种合成mbs树脂的方法 | |
| CN105452362A (zh) | 羧酸改性的基于腈的共聚物胶乳组合物以及包含该胶乳组合物的浸渍模塑制品 | |
| CN104053716A (zh) | 用于浸渍成型的胶乳组合物 | |
| JP7283400B2 (ja) | フォームラバー用ラテックス | |
| TW201634503A (zh) | 包含ｎｂｒ系微凝膠之組成物 | |
| JP4133152B2 (ja) | ゴム発泡体用共重合体ラテックスの製造方法 | |
| JP4213438B2 (ja) | 化粧パフ用共重合体ラテックス | |
| JP4634002B2 (ja) | 化粧パフ用共重合体ラテックス組成物 | |
| US2880185A (en) | Blends of rubbery materials with resinous styrene-butadiene copolymers | |
| JP5186992B2 (ja) | フォームラバー用共重合体ラテックス、フォームラバー用共重合体ラテックス組成物およびファームラバー | |
| JP5859693B1 (ja) | フォームラバー用水系組成物及びフォームラバー | |
| JP4741837B2 (ja) | 化粧パフ用共重合体ラテックス | |
| JP2993284B2 (ja) | フォームラバー用ラテックス及びフォームラバー | |
| JP2004204147A (ja) | ゴムと繊維の接着剤用共重合体ラテックス | |
| JPH0673220A (ja) | フォームラバー用ラテックス及びフォームラバー | |
| JP7543912B2 (ja) | ラテックス、ラテックス組成物、成形体、およびフォームラバー | |
| CN1211210A (zh) | 浸渍制品的制备方法 | |
| JP2004262998A (ja) | 化粧パフ用共重合体ラテックス組成物 | |
| JP2023533960A (ja) | ポリマーラテックス | |
| JP2014177536A (ja) | フォームラバー用高分子水分散体 | |
| KR102272550B1 (ko) | 발포 성형용 공중합체 라텍스 | |
| CN107304241A (zh) | 一种耐低温mbs树脂的制备方法 | |
| JPH0673221A (ja) | フォームラバー用ラテックス及びフォームラバー |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050907 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080624 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20081023 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20081030 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111107 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4213438 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111107 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121107 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121107 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131107 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |