JP4194779B2 - 移載設備 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、運搬車両の荷台に積まれて搬入されるパレット等の物品支持体を上記荷台から自動的に移載する移載設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば物品を入荷する場合、上記物品をパレットに載せ、このパレットをトラックの荷台に積み込み、上記トラックを走行させて入荷場まで運搬していた。上記入荷場において、作業者がフォークリフトを運転し、フォークリフトを用いて上記パレットを物品と共にトラックの荷台から降ろしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来形式では、作業者がフォークリフトを運転してパレットをトラックの荷台から降ろす（移載する）ため、労力を要するといった問題がある。
【０００４】
本発明は、物品支持体（パレット等）を自動的に運搬車両（トラック等）の荷台から移載することが可能な移載設備を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本第１発明は、側面に差込部を有する物品支持体を運搬車両の荷台から自動的に移載する移載設備であって、
移載位置に停止する運搬車両に対して物品支持体の移載を行う移載手段と、上記運搬車両の荷台上に載置される物品支持体の座標位置を検出する検出手段とが具備され、
上記移載手段は、Ｘ軸方向である前後方向と，Ｙ軸方向である左右方向と，Ｚ軸方向である上下方向とへ移動自在でかつ上記物品支持体の差込部に対して挿脱自在な差込部材を有し、
上記検出手段によって検出される物品支持体の座標位置に基づいて、上記移載手段の差込部材を移動させる制御手段が設けられ、
検出手段は上記運搬車両の側部および物品支持体の差込部の位置を検出する前後複数の側部位置検出装置を有し、
各側部位置検出装置は、移載手段とは別にＸ軸方向へ移動自在であるとともに、Ｙ軸方向に向いており、且つ、Ｚ軸方向に走査可能であり、
上記側部位置検出装置をＸ軸方向へ移動させ且つＺ軸方向へ走査させて上記各位置検出装置で検出される検出データに基づいて物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する位置確定部が制御手段に設けられているものである。
【０００６】
これによると、荷台に物品支持体を積んだ運搬車両を移載位置に停止させ、その後、位置確定部が、各位置検出装置で検出された検出データに基づいて物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する。そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせ、上記差込部材を差込部へ差し込んで物品支持体を掬い上げる。これにより、上記物品支持体を自動的に運搬車両の荷台から移載することができる。
【０００７】
また、本第２発明は、検出手段は移載位置に停止する運搬車両の後端部および物品支持体の後端部の位置を検出する後部位置検出装置を有し、
位置確定部は、
（１）後部位置検出装置によって検出される運搬車両の後端部の１点のＸ，Ｙ座標と、側部位置検出装置によって検出される運搬車両の側端部の異なる２点のＸ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両のＸ軸に対するＹ軸方向の傾きθと、運搬車両の後端部と側端部との角に位置する基準点ＳのＸ，Ｙ座標とを求め、
（２）上記（１）で求められる運搬車両の傾きθと基準点ＳのＸ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両上の物品支持体の差込部のＸ，Ｙ座標を推定し、
（３）側部位置検出装置を上記（２）で推定される差込部のＸ座標まで移動し、この位置で側部位置検出装置により差込部の実際のＹ，Ｚ座標を検出し、
（４）上記（３）で検出される差込部の実際のＺ座標に基づいて、物品支持体の後端部のＸ，Ｙ座標を上記後部位置検出装置によって実際に検出し、上記実際に検出された物品支持体の後端部のＸ座標に基づいて、上記（２）で推定される差込部のＸ座標を補正し、上記差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定するものである。
【０００８】
これによると、位置確定部は上記（１）〜（４）の手順で差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定し、そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせる。
【０００９】
また、本第３発明は、制御手段は、側部位置検出装置で検出される検出データに基づいて荷台の前後方向における傾きを求め、求められた傾きに合わせて差込部材を傾斜させるものである。
【００１１】
また、本第４発明は、物品支持体は両側面に差込部を有し、
移載手段は左右一対の差込部材を有し、
制御手段は、荷台が左右方向において傾いている場合、側部位置検出装置で検出される検出データに基づいて左右一方の差込部材の高さと他方の差込部材の高さとを個別に調整するものである。
【００１３】
また、本第５発明は、上記第１発明から第４発明のいずれかにあって、運搬車両の荷台は前後に所定数量の物品支持体を積載可能に構成され、
移載手段は前後複数の差込部材を有し、
上記荷台に積載されている物品支持体の前後の数量が上記所定数量よりも少ない場合、上記物品支持体の前後方向の位置ずれを検出する位置ずれ検出手段が設けられ、
位置ずれ検出手段によって検出された物品支持体の位置ずれが許容量以上である場合、制御手段が移載手段による移載を中止するものである。
【００１４】
これによると、荷台に積載されている物品支持体の前後の数量が上記所定数量よりも少ない場合、上記物品支持体が前後方向へ許容量以上に位置ずれしている可能性があるため、上記位置ずれ検出手段によって、荷台上の物品支持体の位置ずれが検出される。検出された位置ずれが許容量以上である場合、移載手段による物品支持体の掬い上げ動作を中止する。
【００１５】
また、本第６発明は、上記第１発明から第５発明のいずれかにあって、移載位置の前後に車両進入部と車両退出部とが設けられ、
運搬車両を車両進入部から移載位置を経て車両退出部へ搬送する車両搬送手段が設けられているものである。
【００１６】
これによると、運搬車両を車両進入部に乗り入れて停止させ、車両搬送手段を駆動させることにより、上記運搬車両が車両搬送手段によって車両進入部から移載位置まで搬送される。上記運搬車両が移載位置に達すると、車両搬送手段を停止させ、移載位置において物品支持体が自動的に運搬車両から移載される。その後、車両搬送手段を再び駆動させることにより、空になった運搬車両が移載位置から車両退出部まで搬送され、車両退出部から退出する。
【００１７】
また、本第７発明は、上記第１発明から第６発明のいずれかにあって、検出手段は、対象物にレーザー光線を照射して上下方向に走査し、上記対象物までの距離を測定するものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明における第１の実施の形態を図１〜図２２に基づいて説明する。図６に示すように、１は物品の一例であるみかんを処理する処理設備であり、トラック２（運搬車両の一例）により運搬されて入荷部３に入荷されたみかんは、選果部４で選別された後、出荷部５から出荷される。すなわち、図５に示すように、上記みかんはコンテナ６（容器）に収納され、これら複数のコンテナ６が上下に段積みされた状態でパレット７（物品支持体の一例）に載せられ、コンテナ６を段積したパレット７を上記トラック２で入荷部３へ搬入している。
【００１９】
上記入荷部３と選果部４と出荷部５はそれぞれ下記のように構成されている。［入荷部］
図７に示すように、入荷部３には、トラック２とパレット７およびコンテナ６の受け渡しを行う受け渡し部７０と、みかんが収納されたコンテナ６（実コンテナ）が段積みされたパレット（以下、実パレットと称す）７を保管するパレット保管部７１と、実パレット７からコンテナ６を切り出し、コンテナ単位で選果部４へ搬送するデパレタイズ部７２と、選果部４から搬出された空コンテナ６を保管し、あるいは洗浄・乾燥して保管し、搬出する空コンテナ保管部７３とが設けられ、さらに、これら受け渡し部７０とパレット保管部７１とデパレタイズ部７２との間で実パレット７等の搬送を行う自走搬送台車７４（図８参照）が設けられている。
【００２０】
また、上記受け渡し部７０には、かみんを収納したコンテナ６を段積みしたパレット７（実パレット）を自動的にトラック２の荷台１１から降ろす自動荷降し部１２と、生産者がフォークリフト１３（荷役車両）を用いて上記パレット７をトラック２の荷台１１から降ろす荷役車両用荷降し部１４と、生産者が手作業でコンテナ６をトラック２の荷台１１から降ろす（パレット７はトラック２に残しておく）手動用荷降し部１５とが設けられている。
［選果部］
選果部４には、上記入荷部３のデパレタイズ部７２から搬送されてきたコンテナ６よりみかんを取り出し、各みかん毎に選果し、その選果の結果により一定重量毎にダンボール箱（以下、「ダンボール」と略称する）に収納し、ダンボール単位で出荷部５へ搬出する選果装置８７が備えられている。上記選果部４では、各みかん毎に、重量、大きさ、形状等により階級が判定され、糖度、熟度、色、傷の有無等により等級が判定される。これら階級と等級の判定結果とに基づいて選果結果別に一定重量毎にダンボールに詰められる。このダンボールには、上記階級と等級を示すバーコードが付されており、コンベヤにより出荷部５へ搬送される。
［出荷部］
出荷部５には、選果部４から搬送されてきたダンボールを出荷用のパレットに段積みして搬出する第１パレタイズ部７７と、ダンボールが段積みされたパレット（以下、実パレットと称す）を保管する出荷用保管部７８と、選果部４から搬送されてきたダンボールを一旦保管する流動棚からなる第１保管部７９と、選果部４から搬送されてきたダンボールを一旦保管しかつダンボールを１の単位で入出庫可能な第２保管部８０と、第１保管部７９に保管されたダンボールをパレットに段積みして搬出する第２パレタイズ部８１と、第２保管部８０に保管されたダンボールをパレットに段積みして搬出する第３パレタイズ部８２と、実パレットなどを出荷する出荷積付部８３とが設けられ、さらに、選果部４から搬送されてきたダンボールを第１パレタイズ部７７と第１保管部７９と第２保管部８０に分岐する分岐装置８４と、第１パレタイズ部７７と第２パレタイズ部８１と第３パレタイズ部８２と出荷用保管部７８と出荷積付部８３との間で実パレット等の搬送を行う自走搬送台車（図示せず）とが設けられている。また、出荷積付部８３には、平置き場８５と手積みステーション８６とが設けられている。尚、上記平置き場８５には、第２および第３パレタイズ部８１，８２から搬送された端数パレット（パレット上に正規の数量のダンボールが積載されていないパレット）や混載パレット（パレット上に複数の階級又は等級のダンボールが混載されているパレット）が保管され、上記端数パレットや混載パレットは平置き場８５から出荷される。また、上記手積みステーション８６には、第２保管部８０から搬送されたダンボールが保管され、上記ダンボールは手積みステーション８６から出荷される。
【００２１】
次に、上記トラック２と上記入荷部３に入荷されるパレット７との詳細な構成を説明する。すなわち、図３に示すように、上記パレット７の一対の両側面にはそれぞれ、前後一対のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂ（差込部の一例）が形成されている。また、図４に示すように、上記トラック２の荷台１１には、前後に２枚（所定数量）のパレット７が積載可能となっている。
【００２２】
尚、図３に示すように、パレット７の一辺と他辺との寸法をそれぞれＡ＝１５００ｍｍ（一定値），Ｂ＝１５００ｍｍ（一定値）とし、パレット７の一端面から上記各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心までの寸法をそれぞれＣ＝４００ｍｍ（一定値）とし、フォーク差込口９ａ，９ｂとフォーク差込口１０ａ，１０ｂとの中心間の間隔をＤ＝７００ｍｍ（一定値）とする。
【００２３】
また、図４，図５に示すように、上記トラック２の荷台１１の後端と左右両側端には、荷台１１に積まれたパレット７の脱落を防止するための後部あおり５５と側部あおり５６ａ，５６ｂとが設けられている。これら後部および側部あおり５５，５６ａ，５６ｂはそれぞれ、平板状に形成され、上下に回動して開閉できるように構成されている。また、荷台１１の前端部には鳥居５７（隔壁に相当するもの）が設けられている。
【００２４】
図５の仮想線で示すように、上記後部および側部あおり５５，５６ａ，５６ｂを上向きに回動して閉じることにより、荷台１１の後方と左右両側方とが上記各あおり５５，５６ａ，５６ｂで囲まれる。また、パレット７を荷台１１から降ろす場合、邪魔にならないように、図５の実線で示すように、上記各あおり５５，５６ａ，５６ｂを、下向きに回動して開き、荷台１１から垂下させる。尚、図４に示すように、上記荷台１１の前後の長さをＬ＝３１２０ｍｍ（一定値）とし左右の幅をＷ＝１６２５ｍｍ（一定値）とする。
【００２５】
また、上記荷台１１には基準位置が設定されており、前後両パレット７が荷台１１の基準位置に置かれた場合、図４に示すように、荷台１１の後端と後側のパレット７の後端面との前後間に一定の隙間Ｅ＝５０ｍｍが形成され、かつ、前後両パレット７間に一定の隙間Ｆ＝５０ｍｍが形成され、さらに、荷台１１の左右両側端とパレット７との左右間に一定の隙間Ｋが形成される。この際、パレット７は荷台１１の幅方向の中央部に位置しており、隙間Ｋ＝（Ｗ−Ａ）／２＝（１６２５−１５００）／２＝６２．５ｍｍとなる。
【００２６】
図８に示すように、上記入荷部３の自動荷降し部１２には、入荷されたパレット７（実パレット）を自動的にトラック２の荷台１１から降ろす移載設備１７が設けられている。上記移載設備１７の構成を以下に説明する。
【００２７】
図１に示すように、上記移載設備１７には移載位置１８が設定され、この移載位置１８の手前側に車両進入部１９が形成され、奥側に車両退出部２０が形成されている。また、移載設備１７の床には、上記トラック２を車両進入部１９から移載位置１８を経て車両退出部２０へ搬送する車両搬送手段２１が設置されている。上記車両搬送手段２１は、車両進入部１９に設置された前部コンベヤ２１ａと、移載位置１８に設置された中間部コンベヤ２１ｂと、車両退出部２０に設置された後部コンベヤ２１ｃとに３分割されており、上記各コンベヤ２１ａ〜２１ｃには例えばローラコンベヤやスラットコンベヤ等が使用されている。
【００２８】
また、移載設備１７には、移載位置１８に停止するトラック２に対してパレット７の移載を行う移載手段２２と、移載手段２２によってトラック２から降ろされたパレット７を自動荷降し部１２から排出して上記自走搬送台車７４へ搬送する排出用コンベヤ２３と、後部位置検出装置２４（検出手段の一例）と、複数の側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂ（検出手段の一例）と、位置ずれ検出手段２７とが設けられている。
【００２９】
図２に示すように、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とすると、上記移載手段２２は、図９〜図１１に示すように、左右一対の前後レール２９に支持案内されてＸ軸方向へ移動自在な天井フレーム体３０と、この天井フレーム体３０に設けられた前後一対の左右レール３１と、両左右レール３１に支持案内されてＹ軸方向へ移動自在な左右一対のサイドフレーム体３２ａ，３２ｂと、両サイドフレーム体３２ａ，３２ｂに支持案内されてＺ軸方向へ移動自在な昇降フレーム３３ａ，３３ｂと、これら昇降フレーム３３ａ，３３ｂに設けられたブラケット３４ａ，３４ｂと、これらブラケット３４ａ，３４ｂに前後複数本（図９では４本）ずつ設けられたフォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂ（差込部材の一例）とで構成されている。
【００３０】
上記天井フレーム体３０は第１の駆動装置３９によってＸ軸方向へ移動し、上記両サイドフレーム体３２ａ，３２ｂはそれぞれ第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによって個別にＹ軸方向へ移動し、上記両昇降フレーム３３ａ，３３ｂはそれぞれ第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって個別にＺ軸方向へ移動する。尚、上記天井フレーム体３０のＸ軸方向への移動によって、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＸ軸方向へ移動し、上記両サイドフレーム体３２ａ，３２ｂのＹ軸方向への移動によって、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＹ軸方向へ移動し、上記両昇降フレーム３３ａ，３３ｂのＺ軸方向への移動によって、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＺ軸方向へ移動する。
【００３１】
また、上記両左右レール３１は、回転体４３を介して天井フレーム体３０に設けられ、回転用駆動装置４４（シリンダ装置等）で上記回転体４３を回転することによって、回転体４３を中心として一定範囲内で水平に回転可能に構成されている。これにより、図９に示すように、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが回転体４３を中心としてＸ−Ｙ平面に沿って水平に一定範囲回転する。
【００３２】
また、上記ブラケット３４ａ，３４ｂはそれぞれ、横軸４５を介して昇降フレーム３３ａ，３３ｂに設けられ、揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂ（シリンダ装置等）によって、上記横軸４５を中心として一定範囲内で上下に揺動可能に構成されている。これにより、図１１に示すように、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは、横軸４５を中心として、Ｘ−Ｚ平面に沿って上下に一定範囲揺動する。
【００３３】
また、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは、トラック２の荷台１１上のパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂに対して、左右両側方から挿脱自在となる。
【００３４】
さらに、上記移載手段２２は、前後一対の天井レール４８に支持案内されており、図１０に示すように、上記移載位置１８と上記排出用コンベヤ２３の上方位置４９との間をＹ軸方向へ移動自在に構成されている。尚、上記移載手段２２のＹ軸方向への移動は第４の駆動装置４２によって行われる。
【００３５】
図１，図５に示すように、上記後部位置検出装置２４は、移載位置１８に停止したトラック２の後端部やパレット７の後端部の位置を検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの前端部の左右一側方に設置されている。尚、上記後部位置検出装置２４には、トラック２の後端部（対象物に相当）およびパレット７の後端部（対象物に相当）にレーザー光線を照射しながら上下方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づいて上記トラック２の後端部やパレット７の後端部までの距離を測定するレーザー距離センサが用いられている。これによると、上記対象物までの距離は上下方向において微小角度毎にに検出されるため、後部位置検出装置２４から見た対象物の表面形状が判別できる。図２に示すように、上記後部位置検出装置２４の向きはＸ，Ｙ軸に対して一定角度で固定されており、上記対象物までの測定距離とＸ，Ｙ，Ｚ軸に対するレーザー光線の角度とに基づいて、上記トラック２の後端部やパレット７の後端部のＸ，Ｙ，Ｚ座標が検出される。この際、上記後部位置検出装置２４の位置をＸ，Ｙ，Ｚ座標の原点としている。
【００３６】
図１に示すように、上記側部位置検出装置２５ａ，２６ａは、トラック２の一側部やパレット７のフォーク差込口９ａ，１０ａの位置を検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの一側方に前後一対設けられている。さらに、上記側部位置検出装置２５ｂ，２６ｂは、トラック２の他側部やパレット７のフォーク差込口９ｂ，１０ｂの位置を検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの他側方に前後一対設けられている。図２に示すように、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂはそれぞれ、Ｘ軸方向へ一定範囲だけ移動可能で、かつ、床から一定高さに設定された検出位置とこの検出位置よりも下方に設定された退避位置との間を昇降可能に構成されている。尚、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂのＸ軸方向の位置は、図示しない位置検出装置（エンコーダー等）で検出される。
【００３７】
また、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂには、トラック２の側部（対象物に相当）およびフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂ（対象物に相当）にレーザー光線を照射しながら上下方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づいて上記トラック２の側部やフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂまでの距離を測定するレーザー距離センサが用いられている。これによると、上記対象物までの距離は上下方向において微小角度毎に検出されるため、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂから見た対象物の表面形状が判別できる。上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの向きはＹ軸方向に固定されており、上記対象物までの測定距離とＸ軸方向の位置とレーザー光線のＺ軸方向の角度とに基づいて、上記トラック２の側部やフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ，Ｙ，Ｚ座標が検出される。
【００３８】
図１，図１２に示すように、上記位置ずれ検出手段２７は、トラック２の荷台１１の前部のみに１枚のパレット７を積んでいる場合、上記１枚のパレット７のＸ軸方向の位置ずれを検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの前端部の上方天井部に設けられている。上記位置ずれ検出手段２７には、移載位置１８に停止したトラック２の荷台１１に対して後方の斜め上方からレーザー光線を照射しながらＸ軸方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づいて荷台１１までの距離を測定するレーザー距離センサが用いられている。これによると、上記荷台１１までの距離はＸ軸方向において微小角度毎に検出されるため、位置ずれ検出手段２７から見た荷台１１上面の形状が判別でき、これに基づいて、荷台１１上に積まれた１枚のパレット７のＸ軸方向への位置ずれが検出される。
【００３９】
図１３に示すように、移載設備１７の制御手段５１には、上記後部位置検出装置２４と各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂとで検出される座標位置データ（検出データ）に基づいて、荷台１１上に積まれたパレット７の各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定する位置確定部５２が設けられている。上記制御手段５１は、位置確定部５２によって確定された座標に基づいて、第１〜第４の駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１ｂ，４２と回転用駆動装置４４と揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂとを制御する。
【００４０】
また、図１に示すように、上記前部コンベヤ２１ａの左右一側方には、荷台１１上に積まれたパレット７の枚数が１枚であることを入力するための１枚パレット用スイッチ５８と、スタートスイッチ５９とが設けられている。また、移載位置１８の左右両側部には、左右両フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが開いた状態で待機するホームポジションＨＰが設定されている。
【００４１】
以下、入荷されたパレット７を自動的にトラック２から降ろす手順を説明する。
図１に示すように、みかんを収納したコンテナ６をパレット７に載せ、このパレット７をトラック２の荷台１１に前後２枚積み込んだ状態で、生産者は、トラック２を運転して入荷部３へ進入させ、自動荷降し部１２の前部コンベヤ２１ａ上に乗り込ませて停止させる。この際、左右両フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは開いた状態でホームポジションＨＰに待機している。
【００４２】
その後、生産者は、トラック２の後部および側部あおり５５，５６を下向きに回動して開き、荷台１１から垂下させる。その後、スタートスイッチ５９を押すことにより、前部コンベヤ２１ａと中間部コンベヤ２１ｂとが駆動し、トラック２が車両進入部１９から移載位置１８まで搬送され、移載位置１８にて停止する。この際、図２に示すように、トラック２のＸ軸に対するＹ軸方向の傾きをθとする。
【００４３】
その後、各位置検出装置２４，２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂによって各座標位置を検出し、これら検出された座標位置データに基づき、位置確定部５２において、上記荷台１１に積まれている２枚のパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの座標を確定する。この座標の確定は、上記位置確定部５２によって以下▲１▼〜▲９▼のように行われる。
【００４４】
▲１▼先ず、図１４に示すように、後部位置検出装置２４によって、荷台１１から垂下した後部あおり５５を検出し、この後部あおり５５の１点ＰａのＸ，Ｙ座標（Ｘ１，Ｙ１）を検出する。
【００４５】
▲２▼次に、前後両パレット７は荷台１１の基準位置に置かれていると想定し、これにより、一定の隙間Ｅ＝５０ｍｍ、Ｆ＝５０ｍｍが形成されていると仮定する。また、後部あおり５５の厚さをＧ＝５０ｍｍと仮定し、さらに、トラック２は、実際には上記傾きθで傾いて停止しているが、現時点では、Ｘ軸に平行（すなわちθ＝０）に停止していると仮定する。上記のような仮定に基づいて、後側のパレット７のフォーク差込口９ａの中心位置ＰｂのＸ座標（Ｘ２）と、前側のパレット７のフォーク差込口１０ａの中心位置ＰｃのＸ座標（Ｘ３）と、後側のパレット７のフォーク差込口９ｂの中心位置ＰｄのＸ座標（Ｘ４）と、前側のパレット７のフォーク差込口１０ｂの中心位置ＰｅのＸ座標（Ｘ５）とを以下の式で算出する。
尚、上記Ｘ１の値は上記▲１▼において実際に検出された値である。また、上記Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｘ５は、仮定値Ｅ，Ｆ，Ｇを用いて求められた推定値である。
【００４６】
▲３▼各側部位置検出装置２５ａ，２６ａをそれぞれＸ軸方向に移動させ、側部位置検出装置２５ａを上記▲２▼で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ａを上記▲２▼で推定したＸ３の位置に停止させる。その後、上記両側部位置検出装置２５ａ，２６ａを退避位置から検出位置まで上昇させ、両側部位置検出装置２５ａ，２６ａを用いて上下方向の走査（スキャン）を行って一方の側部あおり５６ａを検出し、この側部あおり５６ａの異なる２点Ｐｆ，ＰｇのＸ，Ｙ座標を検出する。検出された座標に基づいて、上記２点Ｐｆ，Ｐｇ間のＸ軸方向の距離ＨとＹ軸方向の距離Ｉとが求められ、これら距離Ｈ，Ｉに基づいて以下の式により、トラック２の傾きθを求める。
θ＝ｔａｎ-1（Ｉ／Ｈ）
さらに、上記一方の側部あおり５６ａ上の２点Ｐｆ，Ｐｇを通る第１の直線イと、上記▲１▼において検出された後部あおり５５上の１点Ｐａを通りかつ上記第１の直線イに対して直交する第２の直線ロとを特定し、さらに、上記両直線イ，ロの交点ＳのＸ，Ｙ座標（Ｘ６，Ｙ６）を算出する。尚、上記交点Ｓは、トラック２の後端部と左側端部との角に位置する基準点に相当している。上記▲１▼〜▲３▼により、トラック２の荷台１１の左側辺と後側辺との位置が特定される。
【００４７】
▲４▼上記▲３▼で求められた傾きθと基準点に相当する交点Ｓ（Ｘ６，Ｙ６）とを用い、かつ上記▲２▼で仮定した両パレット７の位置に従って、再度、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ３，Ｙ３）（Ｘ４，Ｙ４）（Ｘ５，Ｙ５）を下記の式により算出する。
【００４８】
尚、この際、図１５に示すように、各側部あおり５６ａ，５６ｂの厚さをＪ＝５０ｍｍと仮定する。さらに、パレット７は荷台１１の幅方向の中央部に位置していると想定し、荷台１１の左右両側端とパレット７との左右間に、一定の隙間Ｋ＝（Ｗ−Ａ）／２＝６２．５ｍｍが形成されていると仮定する。
尚、上記各式により求められた座標Ｘ２〜Ｘ５，Ｙ２〜Ｙ５は、推定値であるが、実際に検出された傾きθと交点Ｓ（Ｘ６，Ｙ６）とを用いて求められた値であるため、上記▲２▼において求められた値よりも正確なものとなる。
【００４９】
▲５▼その後、図１６に示すように、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂをそれぞれＸ軸方向に移動させ、側部位置検出装置２５ａを上記▲４▼で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ａを上記▲４▼で推定したＸ３の位置に停止させ、側部位置検出装置２５ｂを上記▲４▼で推定したＸ４の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ｂを上記▲４▼で推定したＸ５の位置に停止させる。その後、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂを退避位置から検出位置まで上昇させ、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂを用いて上下方向の走査（スキャン）を行って、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの実際のＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’と実際のＺ座標Ｚ２’〜Ｚ５’とをそれぞれ検出する。
【００５０】
▲６▼上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’と上記▲４▼において推定されたＹ座標Ｙ２〜Ｙ５とを比較し、これらＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’とＹ座標Ｙ２〜Ｙ５との差が規定値以上の場合は、異常とみなして、その後の自動降し動作を中止する。また、Ｙ座標Ｙ２’〜Ｙ５’とＹ座標Ｙ２〜Ｙ５との差が規定値よりも小さい場合、上記▲４▼において推定されたＸ座標Ｘ２〜Ｘ５と上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’およびＺ座標Ｚ２’〜Ｚ５’とを組み合わせ、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標をＰｂ（Ｘ２，Ｙ２’，Ｚ２’）、Ｐｃ（Ｘ３，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｄ（Ｘ４，Ｙ４’，Ｚ４’）、Ｐｅ（Ｘ５，Ｙ５’，Ｚ５’）とする。
【００５１】
▲７▼図１６に示すように、上記▲６▼における各点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ座標Ｘ２〜Ｘ５は、上記▲２▼において、荷台１１の後端と後側のパレット７の後端面との前後間に一定の隙間Ｅ＝５０ｍｍが形成され、かつ後部あおり５５の厚さがＧ＝５０ｍｍであるといった仮定に基づいて求められた値であり、実際には、後部あおり５５から後側のパレット７の後端面までの距離がＥ＋Ｇ＝１００ｍｍと異なっている可能性がある。したがって、上記上記▲６▼において求められた点ＰｂのＺ２’の値と点ＰｄのＺ４’の値とに基づいて後側のパレット７の高さ（＝Ｚ座標）を特定し、特定された後側のパレット７の高さを基準として、後部位置検出装置２４で後側のパレット７の後端面の１点ＰｈのＸ，Ｙ座標（Ｘ７，Ｙ７）を検出する。
【００５２】
上記Ｅ＋Ｇ＝１００ｍｍと想定した場合のＸ軸成分の仮定の距離と、図１４に示した上記▲１▼で求められた後部あおり５５の１点ＰａのＸ座標（Ｘ１）から図１６に示した上記後側のパレット７の後端面の１点ＰｈのＸ座標（Ｘ７）までの実際の距離とを下記の式で比較して、Ｘ座標に対する補正値Ｍを求める。
（Ｅ＋Ｇ）ｃｏｓθ−（Ｘ７−Ｘ１）＝１００ｃｏｓθ−（Ｘ７−Ｘ１）＝Ｍ
上記▲６▼で求められた各点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ座標Ｘ２〜Ｘ５を上記補正値Ｍで以下のように補正する。
Ｘ２’＝Ｘ２−Ｍ
Ｘ３’＝Ｘ３−Ｍ
Ｘ４’＝Ｘ４−Ｍ
Ｘ５’＝Ｘ５−Ｍ
これにより、上記各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標をＰｂ（Ｘ２’，Ｙ２’，Ｚ２’）、Ｐｃ（Ｘ３’，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｄ（Ｘ４’，Ｙ４’，Ｚ４’）、Ｐｅ（Ｘ５’，Ｙ５’，Ｚ５’）とする。
【００５３】
▲８▼上記▲７▼で求められた４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標は、検出誤差等が全く無い場合は全て同一平面上に存在するのであるが、実際には検出誤差等を含んでいるため、４点全てが同一平面上に存在することはほとんどない。したがって、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標からのずれ量が最小となる一つの平面を演算して求め、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を上記演算で求められた平面上に存在するように補正し、補正した座標を図１７に示すようにＰｂ（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ）、Ｐｃ（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ）、Ｐｄ（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ）、Ｐｅ（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）とすることにより、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を確定する。
【００５４】
▲９▼パレット７の各寸法に基づいて、上記▲８▼で確定された各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ），（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ），（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ），（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）を、前後両パレット７の左右両側面の前後方向における中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に変換する。
【００５５】
以上▲１▼〜▲９▼によって、前後両パレット７の位置（＝フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの位置）が確定される。
尚、上記▲１▼〜▲９▼において、先ず、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ座標を推定し、推定された各Ｘ座標の位置において各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂで上下に走査（スキャン）することにより、確実にパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂを検出することができ、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの位置がＸ軸方向において各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから外れてしまうことを防止することができる。これに対して、最初にＸ座標を推定せずに各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂで上下に走査（スキャン）した場合、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの位置がＸ軸方向において各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから外れてしまう恐れがある。この場合、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂによって荷台１１の側面とパレット７の側面とが検出されるのであるが、フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから外れているため、荷台１１の側面とパレット７の側面との判別が困難であり、正確な検出が行えない。
【００５６】
上記▲１▼〜▲９▼の後、上記▲９▼で求められた各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に基づいて、上記制御手段５１は、以下（Ａ）〜（Ｈ）のようにして各駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１ｂ，４２，４４，４６ａ，４６ｂを制御し、両パレット７を荷台１１から排出用コンベヤ２３へ降ろす。
【００５７】
（Ａ）検出された両パレット７の各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標に応じて、図９〜図１１に示すように、第１の駆動装置３９によって天井フレーム体３０を移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ軸方向へ移動させ、また、第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによってサイドフレーム体３２ａ，３２ｂを移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸方向へ移動させ、さらに、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって昇降フレーム３３ａ，３３ｂを移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ移動させる。これにより、図１８（イ）に示すように、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが前後両パレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂに対して位置合わせされる。
【００５８】
この際、図１７に示すように、トラック２がＸ軸に対してＹ軸方向へ傾いている場合、検出されたトラック２の傾きθに基づいて、図９の仮想線で示すように、回転駆動装置４４によって回転体４３を回転することにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを上記傾きθに合わせてＸ−Ｙ平面に沿って水平回転させトラック２の側面に対して直交させる（図１８（ロ）参照）。
【００５９】
また、図２０に示すように、トラック２の荷台１１が前後方向において傾いている場合、検出された上記中心点Ｐ２，Ｐ４のＺ座標（Ｚ２ｔ，Ｚ４ｔ）と中心点Ｐ３，Ｐ５のＺ座標（Ｚ３ｔ，Ｚ５ｔ）との差に基づいて上記荷台１１の前後方向における傾きαが求められ、この傾きαに応じて、図１１の仮想線で示すように揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂによって横軸４５を中心にブラケット３４ａ，３４ｂを揺動することにより、図２０の仮想線で示すように各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを上記傾きαに合わせてＸ−Ｚ平面に沿って上下に傾斜させる。
【００６０】
さらに、図２１に示すように、トラック２の荷台１１が左右方向において傾いている場合、検出された上記各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５のＺ座標（Ｚ２ｔ，Ｚ３ｔ，Ｚ４ｔ，Ｚ５ｔ）に基き、上記第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって左右一方のフォーク３５ａ〜３８ａの高さと他方のフォーク３５ｂ〜３８ｂの高さとを個別に調整することにより、上記左右方向における傾きβに対応する。
【００６１】
（Ｂ）その後、第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸方向へ互いに接近移動させて閉じることにより、図１８（ハ）に示すように、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを前後両パレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂへ差し込む。
【００６２】
（Ｃ）そして、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ上限位置まで上昇させる。これにより、前後両パレット７は、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂによって掬い上げられて、上限位置で支持されるため、パレット７の左右方向の傾きβが解消される。また、図１１の実線で示すように、揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂによってブラケット３４ａ，３４ｂを水平姿勢に戻すことにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂの前後方向の傾きαが解消される。これにより、両パレット７は、上限位置において、Ｘ−Ｙ平面に対して水平姿勢に修正される。
【００６３】
（Ｄ）さらに、図９の実線で示すように、回転駆動装置４４によって回転体４３を逆回転することにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂのＸ−Ｙ平面に沿った傾きθを解消する。これにより、図１８（ニ）に示すように、両パレット７は、上限位置において、Ｘ軸に対してＹ軸方向へ傾くことはなく、Ｘ軸方向に沿って真直ぐに向くように修正される。また、第１の駆動装置３９によって天井フレーム体３０を後方へ移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ軸方向の後方限位置まで移動させる。
【００６４】
（Ｅ）次に、図９の仮想線および図１９（ホ）に示すように、第４の駆動装置４２によって移載手段２２を移載位置１８上から排出用コンベヤ２３の上方位置４９までＹ軸方向へ移動する。その後、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ下降させ、両パレット７を排出用コンベヤ２３上へ降ろす。
【００６５】
（Ｆ）第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸方向へ互いに離間移動させて開くことにより、図１９（へ）に示すように、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを両パレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから脱抜する。
【００６６】
（Ｇ）その後、図１９（ト）に示すように、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ上限位置まで上昇させるとともに、排出用コンベヤ２３を駆動させて両パレット７を自動荷降し部１２から選果部４へ向けて搬送し、さらに、中間部コンベヤ２１ｂと後部コンベヤ２１ｃとを駆動させて、空になったトラック２を移載位置１８から車両退出部２０まで搬送する。トラック２が車両退出部２０まで搬送されると、生産者はトラック２を運転して後部コンベヤ２１ｃ上から退出し、入荷を完了する。
【００６７】
（Ｈ）その後、図１９（チ）に示すように、第４の駆動装置４２によって移載手段２２を排出用コンベヤ２３の上方位置４９から移載位置１８上までＹ軸方向へ移動し、さらに、第１〜第３の駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動してホームポジションＨＰに戻す。
【００６８】
上記（Ａ）〜（Ｈ）によって、前後両パレット７をトラック２から排出用コンベヤ２３上へ自動的に降ろすことができるため、従来に比べて労力を要しない。上記▲１▼〜▲９▼および（Ａ）〜（Ｈ）は、トラック２の荷台１１に積まれた前後２枚（所定数量）のパレット７を自動的に降ろす場合の説明であるが、図１２に示すように、上記荷台１１に、パレット７を１枚のみ前詰めして積んだ場合でも、このパレット７を以下のようにして自動的に降ろすことができる。
【００６９】
すなわち、生産者は、トラック２を前部コンベヤ２１ａ上に乗り込ませて停止させた後、１枚パレット用スイッチ５８を押す。これにより、制御手段５１は、トラック２の荷台１１に積まれたパレット７が１枚であることを認識する。
【００７０】
その後、上記パレット７のフォーク差込口１０ａ，１０ｂの座標を確定する。この場合、実際には前側のパレット７のみ存在しており後側のパレット７は存在しないが、ここでは、先ず、前後両パレット７がそれぞれ荷台１１の基準位置に置かれていると想定し、同様に上記▲１▼〜▲４▼によって、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ３，Ｙ３）（Ｘ４，Ｙ４）（Ｘ５，Ｙ５）を算出する。
【００７１】
▲５▼その後、側部位置検出装置２５ａを上記▲４▼で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ａを上記▲４▼で推定したＸ３の位置に停止させ、側部位置検出装置２５ｂを上記▲４▼で推定したＸ４の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ｂを上記▲４▼で推定したＸ５の位置に停止させ、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂを用いて上下方向の走査（スキャン）を行う。
【００７２】
これにより、側部位置検出装置２６ａ，２６ｂによって、前側のパレット７のフォーク差込口１０ａ，１０ｂの実際のＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’と実際のＺ座標Ｚ３’，Ｚ５’とが検出される。また、後側のパレット７は実際には存在しないため、側部位置検出装置２５ａ，２５ｂによって、荷台１１の側面の実際のＹ座標とＺ座標とが検出される。
【００７３】
▲６▼上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’と上記▲４▼において推定されたＹ座標Ｙ３，Ｙ５とを比較し、これらＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’とＹ座標Ｙ３，Ｙ５との差が規定値以上の場合は、異常とみなして、その後の自動降し動作を中止する。また、図２２に示すように、上記規定値よりも小さい場合、上記▲４▼において推定されたＸ座標Ｘ３，Ｘ５と上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’およびＺ座標Ｚ３’，Ｚ５’とを組み合わせ、前側のパレット７のフォーク差込口１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｃ，Ｐｅの座標をＰｃ（Ｘ３，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｅ（Ｘ５，Ｙ５’，Ｚ５’）とする。
【００７４】
▲７▼後側のパレット７が存在すると仮定し（実際には存在しない）、上記▲５▼において側部位置検出装置２５ａ，２５ｂにより実際に検出された荷台１１の側面のＺ座標（高さ）に基づいて、上記仮想の後側のパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂの中心位置Ｐｂ，ＰｄのＺ座標（Ｚ２）（Ｚ４）を下記の式より算出する。
Ｚ２＝側部位置検出装置２５ａにより検出された荷台１１の一側面のＺ座標＋パレット７の厚さ／２
Ｚ４＝側部位置検出装置２５ｂにより検出された荷台１１の他側面のＺ座標＋パレット７の厚さ／２
そして、上記算出した中心位置Ｐｂ，ＰｄのＺ座標（Ｚ２）（Ｚ４）と上記▲４▼において算出した中心位置Ｐｂ，ＰｄのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ４，Ｙ４）とを組み合わせて、仮想の後側のパレット７（実際には存在しない）のフォーク差込口９ａ，９ｂの中心位置Ｐｂ，ＰｄのＸ，Ｙ，Ｚ座標（Ｘ２，Ｙ２，Ｚ２）（Ｘ４，Ｙ４，Ｚ４）とする。
【００７５】
▲８▼上記▲６▼で求められたＰｃ，Ｐｅの座標と上記▲７▼で求められたＰｂ，Ｐｄの座標とからのずれ量が最小となる一つの平面を演算して求め、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を上記演算で求められた平面上に存在するように補正し、補正した座標をＰｂ（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ）、Ｐｃ（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ）、Ｐｄ（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ）、Ｐｅ（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）とすることにより、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を確定する。
【００７６】
▲９▼パレット７の各寸法に基づいて、上記▲８▼で確定された各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ），（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ），（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ），（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）を、前後両パレット７の左右両側面の前後方向における中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に変換する。この際、上記Ｐ２（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）とＰ４（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）とは後側のパレット７（実際には存在しない）が荷台１１の基準位置に置かれていると仮定した場合の座標である。また、上記Ｐ３（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）とＰ５（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）とは実際に存在する前側のパレット７の座標である。
【００７７】
尚、その後、図１２に示すように、位置ずれ検出手段２７によって荷台１１に積まれた１枚のパレット７のＸ軸方向への位置ずれが検出される。
以上▲１▼〜▲９▼によって、前側のパレット７の位置（＝フォーク差込口１０ａ，１０ｂの位置）が確定され、その後、上記▲９▼で求められた各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に基づいて、上記（Ａ）〜（Ｈ）により、前側のパレット７をトラック２から排出用コンベヤ２３上へ自動的に降ろすことができる。
【００７８】
尚、上記のように荷台１１上に１枚のパレット７を前詰めして積み込んだ場合、後側のパレット７は存在しないため、上記前側のパレット７が荷台１１上を後方へ許容量以上に位置ずれする可能性がある。したがって、上記▲９▼において、位置ずれ検出手段２７によって検出されたパレット７のＸ軸方向への位置ずれが許容量以上である場合、異常状態と判断して、上記（Ａ）〜（Ｈ）の動作を中止する。
【００７９】
尚、図２に示したトラック２の傾きθの許容角度は±４°以内に設定され、また、図２０に示した荷台１１の傾きαの許容角度は０〜１．６°以内に設定され、図２１に示した荷台１１の傾きβの許容角度は±１．１°以内に設定されている。
【００８０】
上記第１の実施の形態では、図１に示すように、車両搬送手段２１を用いてトラック２を車両進入部１９から車両退出部２０まで搬送しているが、第２の実施の形態として、図２３に示すように、上記車両搬送手段２１を設けず、トラック２を車両進入部１９から車両退出部２０まで自走させてもよい。尚、車両進入部１９と車両退出部２０とにはそれぞれ、開閉自在な進入ゲート６２と退出ゲート６３とが設けられている。
【００８１】
これによると、移載位置１８に停止したトラック２からパレット７を自動的に降ろしている際、上記進入ゲート６２と退出ゲート６３とを閉めておくことにより、他のトラック２が不用意に移載位置１８へ進入するといったミスを防止することができ、安全性が向上する。
【００８２】
上記各実施の形態では、パレット７やトラック２の荷台１１に関する種々の寸法として実際の数値を挙げたが、これら数値は一例であって限定されるものではなく、パレット７やトラック２の種類等によって変化するものである。
【００８３】
上記各実施の形態では、図１に示すように、フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを左右一対設けているが、左右いずれか片方のみ設けてもよい。
上記各実施の形態では、トラック２の荷台１１に前後２枚（又は１枚）のパレット７を積み込み、移載手段２２で上記２枚のパレット７を荷台１１から自動的に降ろしているが、３枚以上のパレット７を自動的に降ろしてもよい。この場合、フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは前後に４本ずつ設けられているが、パレット７の枚数に合わせて上記フォークの数を増減すればよい。
【００８４】
上記各実施の形態では、移載手段２２を用いてパレット７をトラック２の荷台１１から降ろしているが、移載手段２２を用いてパレット７を上記荷台１１に積み込んでもよい。
【００８５】
上記各実施の形態では、運搬車両の一例としてトラック２を用いたが、トラック２に限定されるものではなく、無人搬送車等を用いてもよい。
上記各実施の形態では、各位置検出装置２４，２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂおよび位置ずれ検出手段２７にそれぞれレーザ距離センサを用いているが、レーザ距離センサに限定されるものではなく、例えば超音波センサ等を用いてもよい。
【００８６】
上記各実施の形態では、トラック２から掬い上げたパレット７を排出用コンベヤ２３に降ろしているが、排出用コンベヤ２３を設けず、上記パレット７を床等に降ろしてもよい。
【００８７】
上記各実施の形態では、移載設備１７を、入荷部３内に設置して入荷時に使用しているが、入荷部３に限定されるものではなく、例えば出荷時やそれ以外の場合に使用してもよい。また、使用する場所も入荷部３に限定されることはない。
【００８８】
上記各実施の形態では、図５に示すように、フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂは、パレット７の両側面に開口しているが、パレット７の両側面と下面とに開口した溝状のものであってもよい。
【００８９】
上記各実施の形態では、トラック２の側方からフォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをパレット７に差し込んでいるが、トラック２の後方から差し込んでもよい。
【００９０】
【発明の効果】
以上のように本第１発明によると、荷台に物品支持体を積んだ運搬車両を移載位置に停止させた後、位置確定部は、各位置検出装置で検出された検出データに基づいて物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する。そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせ、上記差込部材を差込部へ差し込んで物品支持体を掬い上げる。これにより、物品支持体を自動的に運搬車両の荷台から移載することができる。
【００９１】
また、本第２発明によると、位置確定部は上記（１）〜（４）の手順で差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定し、そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせる。
【００９４】
また、本第５発明によると、荷台に積載されている物品支持体の前後の数量が所定数量よりも少ない場合、上記物品支持体が前後方向へ許容量以上に位置ずれしている可能性があるため、位置ずれ検出手段によって、荷台上の物品支持体の位置ずれが検出される。検出された位置ずれが許容量以上である場合、移載手段による物品支持体の掬い上げ動作を中止する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における移載設備の概略平面図である。
【図２】同、移載設備の移載位置の概略平面図である。
【図３】同、移載設備で使用されるパレットの一部切欠き平面図である。
【図４】同、移載設備で使用されるトラックの平面図であり、前後２枚のパレットを荷台の基準位置に積んだ状態を示す。
【図５】同、移載設備で使用されるトラックの側面図であり、後部あおりと側部あおりとを下方へ開いた状態を示す。
【図６】同、移載設備を備えた処理設備の模式図である。
【図７】同、移載設備を備えた処理設備の全体構成図である。
【図８】同、移載設備を有する入荷部の平面図である。
【図９】同、移載設備の移載手段の平面図である。
【図１０】図９におけるＶ−Ｖ矢視図である。
【図１１】図９におけるＷ−Ｗ矢視図である。
【図１２】同、移載設備の位置ずれ検出手段による検出を説明するための側面図である。
【図１３】同、移載設備の制御系のブロック図である。
【図１４】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１５】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１６】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１７】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１８】同、移載設備の移載手段によってパレットをトラックから降ろす際の手順を示す概略平面図である。
【図１９】同、移載設備の移載手段によってパレットをトラックから降ろす際の手順を示す概略平面図である。
【図２０】同、移載設備で使用されるトラックの側面図であり、荷台が前後方向において傾いている状態を示す。
【図２１】同、移載設備で使用されるトラックの後面図であり、荷台が左右方向において傾いている状態を示す。
【図２２】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図であり、荷台上に１枚のパレットしか存在しない場合を示す。
【図２３】本発明の第２の実施の形態における移載設備の概略平面図である。
【符号の説明】
２ トラック（運搬車両）
７ パレット（物品支持体）
９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂ フォーク差込口（差込部）
１１ 荷台
１７ 移載設備
１８ 移載位置
１９ 車両進入部
２０ 車両退出部
２１ 車両搬送手段
２２ 移載手段
２４ 後部位置検出装置（検出手段）
２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂ 側部位置検出装置（検出手段）
２７ 位置ずれ検出手段
３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂ，３８ａ，３８ｂ フォーク（差込部材）
５１ 制御手段
５２ 位置確定部
Ｓ 交点（基準点）
θ 傾き
【発明の属する技術分野】
本発明は、運搬車両の荷台に積まれて搬入されるパレット等の物品支持体を上記荷台から自動的に移載する移載設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば物品を入荷する場合、上記物品をパレットに載せ、このパレットをトラックの荷台に積み込み、上記トラックを走行させて入荷場まで運搬していた。上記入荷場において、作業者がフォークリフトを運転し、フォークリフトを用いて上記パレットを物品と共にトラックの荷台から降ろしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来形式では、作業者がフォークリフトを運転してパレットをトラックの荷台から降ろす（移載する）ため、労力を要するといった問題がある。
【０００４】
本発明は、物品支持体（パレット等）を自動的に運搬車両（トラック等）の荷台から移載することが可能な移載設備を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本第１発明は、側面に差込部を有する物品支持体を運搬車両の荷台から自動的に移載する移載設備であって、
移載位置に停止する運搬車両に対して物品支持体の移載を行う移載手段と、上記運搬車両の荷台上に載置される物品支持体の座標位置を検出する検出手段とが具備され、
上記移載手段は、Ｘ軸方向である前後方向と，Ｙ軸方向である左右方向と，Ｚ軸方向である上下方向とへ移動自在でかつ上記物品支持体の差込部に対して挿脱自在な差込部材を有し、
上記検出手段によって検出される物品支持体の座標位置に基づいて、上記移載手段の差込部材を移動させる制御手段が設けられ、
検出手段は上記運搬車両の側部および物品支持体の差込部の位置を検出する前後複数の側部位置検出装置を有し、
各側部位置検出装置は、移載手段とは別にＸ軸方向へ移動自在であるとともに、Ｙ軸方向に向いており、且つ、Ｚ軸方向に走査可能であり、
上記側部位置検出装置をＸ軸方向へ移動させ且つＺ軸方向へ走査させて上記各位置検出装置で検出される検出データに基づいて物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する位置確定部が制御手段に設けられているものである。
【０００６】
これによると、荷台に物品支持体を積んだ運搬車両を移載位置に停止させ、その後、位置確定部が、各位置検出装置で検出された検出データに基づいて物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する。そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせ、上記差込部材を差込部へ差し込んで物品支持体を掬い上げる。これにより、上記物品支持体を自動的に運搬車両の荷台から移載することができる。
【０００７】
また、本第２発明は、検出手段は移載位置に停止する運搬車両の後端部および物品支持体の後端部の位置を検出する後部位置検出装置を有し、
位置確定部は、
（１）後部位置検出装置によって検出される運搬車両の後端部の１点のＸ，Ｙ座標と、側部位置検出装置によって検出される運搬車両の側端部の異なる２点のＸ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両のＸ軸に対するＹ軸方向の傾きθと、運搬車両の後端部と側端部との角に位置する基準点ＳのＸ，Ｙ座標とを求め、
（２）上記（１）で求められる運搬車両の傾きθと基準点ＳのＸ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両上の物品支持体の差込部のＸ，Ｙ座標を推定し、
（３）側部位置検出装置を上記（２）で推定される差込部のＸ座標まで移動し、この位置で側部位置検出装置により差込部の実際のＹ，Ｚ座標を検出し、
（４）上記（３）で検出される差込部の実際のＺ座標に基づいて、物品支持体の後端部のＸ，Ｙ座標を上記後部位置検出装置によって実際に検出し、上記実際に検出された物品支持体の後端部のＸ座標に基づいて、上記（２）で推定される差込部のＸ座標を補正し、上記差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定するものである。
【０００８】
これによると、位置確定部は上記（１）〜（４）の手順で差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定し、そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせる。
【０００９】
また、本第３発明は、制御手段は、側部位置検出装置で検出される検出データに基づいて荷台の前後方向における傾きを求め、求められた傾きに合わせて差込部材を傾斜させるものである。
【００１１】
また、本第４発明は、物品支持体は両側面に差込部を有し、
移載手段は左右一対の差込部材を有し、
制御手段は、荷台が左右方向において傾いている場合、側部位置検出装置で検出される検出データに基づいて左右一方の差込部材の高さと他方の差込部材の高さとを個別に調整するものである。
【００１３】
また、本第５発明は、上記第１発明から第４発明のいずれかにあって、運搬車両の荷台は前後に所定数量の物品支持体を積載可能に構成され、
移載手段は前後複数の差込部材を有し、
上記荷台に積載されている物品支持体の前後の数量が上記所定数量よりも少ない場合、上記物品支持体の前後方向の位置ずれを検出する位置ずれ検出手段が設けられ、
位置ずれ検出手段によって検出された物品支持体の位置ずれが許容量以上である場合、制御手段が移載手段による移載を中止するものである。
【００１４】
これによると、荷台に積載されている物品支持体の前後の数量が上記所定数量よりも少ない場合、上記物品支持体が前後方向へ許容量以上に位置ずれしている可能性があるため、上記位置ずれ検出手段によって、荷台上の物品支持体の位置ずれが検出される。検出された位置ずれが許容量以上である場合、移載手段による物品支持体の掬い上げ動作を中止する。
【００１５】
また、本第６発明は、上記第１発明から第５発明のいずれかにあって、移載位置の前後に車両進入部と車両退出部とが設けられ、
運搬車両を車両進入部から移載位置を経て車両退出部へ搬送する車両搬送手段が設けられているものである。
【００１６】
これによると、運搬車両を車両進入部に乗り入れて停止させ、車両搬送手段を駆動させることにより、上記運搬車両が車両搬送手段によって車両進入部から移載位置まで搬送される。上記運搬車両が移載位置に達すると、車両搬送手段を停止させ、移載位置において物品支持体が自動的に運搬車両から移載される。その後、車両搬送手段を再び駆動させることにより、空になった運搬車両が移載位置から車両退出部まで搬送され、車両退出部から退出する。
【００１７】
また、本第７発明は、上記第１発明から第６発明のいずれかにあって、検出手段は、対象物にレーザー光線を照射して上下方向に走査し、上記対象物までの距離を測定するものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明における第１の実施の形態を図１〜図２２に基づいて説明する。図６に示すように、１は物品の一例であるみかんを処理する処理設備であり、トラック２（運搬車両の一例）により運搬されて入荷部３に入荷されたみかんは、選果部４で選別された後、出荷部５から出荷される。すなわち、図５に示すように、上記みかんはコンテナ６（容器）に収納され、これら複数のコンテナ６が上下に段積みされた状態でパレット７（物品支持体の一例）に載せられ、コンテナ６を段積したパレット７を上記トラック２で入荷部３へ搬入している。
【００１９】
上記入荷部３と選果部４と出荷部５はそれぞれ下記のように構成されている。［入荷部］
図７に示すように、入荷部３には、トラック２とパレット７およびコンテナ６の受け渡しを行う受け渡し部７０と、みかんが収納されたコンテナ６（実コンテナ）が段積みされたパレット（以下、実パレットと称す）７を保管するパレット保管部７１と、実パレット７からコンテナ６を切り出し、コンテナ単位で選果部４へ搬送するデパレタイズ部７２と、選果部４から搬出された空コンテナ６を保管し、あるいは洗浄・乾燥して保管し、搬出する空コンテナ保管部７３とが設けられ、さらに、これら受け渡し部７０とパレット保管部７１とデパレタイズ部７２との間で実パレット７等の搬送を行う自走搬送台車７４（図８参照）が設けられている。
【００２０】
また、上記受け渡し部７０には、かみんを収納したコンテナ６を段積みしたパレット７（実パレット）を自動的にトラック２の荷台１１から降ろす自動荷降し部１２と、生産者がフォークリフト１３（荷役車両）を用いて上記パレット７をトラック２の荷台１１から降ろす荷役車両用荷降し部１４と、生産者が手作業でコンテナ６をトラック２の荷台１１から降ろす（パレット７はトラック２に残しておく）手動用荷降し部１５とが設けられている。
［選果部］
選果部４には、上記入荷部３のデパレタイズ部７２から搬送されてきたコンテナ６よりみかんを取り出し、各みかん毎に選果し、その選果の結果により一定重量毎にダンボール箱（以下、「ダンボール」と略称する）に収納し、ダンボール単位で出荷部５へ搬出する選果装置８７が備えられている。上記選果部４では、各みかん毎に、重量、大きさ、形状等により階級が判定され、糖度、熟度、色、傷の有無等により等級が判定される。これら階級と等級の判定結果とに基づいて選果結果別に一定重量毎にダンボールに詰められる。このダンボールには、上記階級と等級を示すバーコードが付されており、コンベヤにより出荷部５へ搬送される。
［出荷部］
出荷部５には、選果部４から搬送されてきたダンボールを出荷用のパレットに段積みして搬出する第１パレタイズ部７７と、ダンボールが段積みされたパレット（以下、実パレットと称す）を保管する出荷用保管部７８と、選果部４から搬送されてきたダンボールを一旦保管する流動棚からなる第１保管部７９と、選果部４から搬送されてきたダンボールを一旦保管しかつダンボールを１の単位で入出庫可能な第２保管部８０と、第１保管部７９に保管されたダンボールをパレットに段積みして搬出する第２パレタイズ部８１と、第２保管部８０に保管されたダンボールをパレットに段積みして搬出する第３パレタイズ部８２と、実パレットなどを出荷する出荷積付部８３とが設けられ、さらに、選果部４から搬送されてきたダンボールを第１パレタイズ部７７と第１保管部７９と第２保管部８０に分岐する分岐装置８４と、第１パレタイズ部７７と第２パレタイズ部８１と第３パレタイズ部８２と出荷用保管部７８と出荷積付部８３との間で実パレット等の搬送を行う自走搬送台車（図示せず）とが設けられている。また、出荷積付部８３には、平置き場８５と手積みステーション８６とが設けられている。尚、上記平置き場８５には、第２および第３パレタイズ部８１，８２から搬送された端数パレット（パレット上に正規の数量のダンボールが積載されていないパレット）や混載パレット（パレット上に複数の階級又は等級のダンボールが混載されているパレット）が保管され、上記端数パレットや混載パレットは平置き場８５から出荷される。また、上記手積みステーション８６には、第２保管部８０から搬送されたダンボールが保管され、上記ダンボールは手積みステーション８６から出荷される。
【００２１】
次に、上記トラック２と上記入荷部３に入荷されるパレット７との詳細な構成を説明する。すなわち、図３に示すように、上記パレット７の一対の両側面にはそれぞれ、前後一対のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂ（差込部の一例）が形成されている。また、図４に示すように、上記トラック２の荷台１１には、前後に２枚（所定数量）のパレット７が積載可能となっている。
【００２２】
尚、図３に示すように、パレット７の一辺と他辺との寸法をそれぞれＡ＝１５００ｍｍ（一定値），Ｂ＝１５００ｍｍ（一定値）とし、パレット７の一端面から上記各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心までの寸法をそれぞれＣ＝４００ｍｍ（一定値）とし、フォーク差込口９ａ，９ｂとフォーク差込口１０ａ，１０ｂとの中心間の間隔をＤ＝７００ｍｍ（一定値）とする。
【００２３】
また、図４，図５に示すように、上記トラック２の荷台１１の後端と左右両側端には、荷台１１に積まれたパレット７の脱落を防止するための後部あおり５５と側部あおり５６ａ，５６ｂとが設けられている。これら後部および側部あおり５５，５６ａ，５６ｂはそれぞれ、平板状に形成され、上下に回動して開閉できるように構成されている。また、荷台１１の前端部には鳥居５７（隔壁に相当するもの）が設けられている。
【００２４】
図５の仮想線で示すように、上記後部および側部あおり５５，５６ａ，５６ｂを上向きに回動して閉じることにより、荷台１１の後方と左右両側方とが上記各あおり５５，５６ａ，５６ｂで囲まれる。また、パレット７を荷台１１から降ろす場合、邪魔にならないように、図５の実線で示すように、上記各あおり５５，５６ａ，５６ｂを、下向きに回動して開き、荷台１１から垂下させる。尚、図４に示すように、上記荷台１１の前後の長さをＬ＝３１２０ｍｍ（一定値）とし左右の幅をＷ＝１６２５ｍｍ（一定値）とする。
【００２５】
また、上記荷台１１には基準位置が設定されており、前後両パレット７が荷台１１の基準位置に置かれた場合、図４に示すように、荷台１１の後端と後側のパレット７の後端面との前後間に一定の隙間Ｅ＝５０ｍｍが形成され、かつ、前後両パレット７間に一定の隙間Ｆ＝５０ｍｍが形成され、さらに、荷台１１の左右両側端とパレット７との左右間に一定の隙間Ｋが形成される。この際、パレット７は荷台１１の幅方向の中央部に位置しており、隙間Ｋ＝（Ｗ−Ａ）／２＝（１６２５−１５００）／２＝６２．５ｍｍとなる。
【００２６】
図８に示すように、上記入荷部３の自動荷降し部１２には、入荷されたパレット７（実パレット）を自動的にトラック２の荷台１１から降ろす移載設備１７が設けられている。上記移載設備１７の構成を以下に説明する。
【００２７】
図１に示すように、上記移載設備１７には移載位置１８が設定され、この移載位置１８の手前側に車両進入部１９が形成され、奥側に車両退出部２０が形成されている。また、移載設備１７の床には、上記トラック２を車両進入部１９から移載位置１８を経て車両退出部２０へ搬送する車両搬送手段２１が設置されている。上記車両搬送手段２１は、車両進入部１９に設置された前部コンベヤ２１ａと、移載位置１８に設置された中間部コンベヤ２１ｂと、車両退出部２０に設置された後部コンベヤ２１ｃとに３分割されており、上記各コンベヤ２１ａ〜２１ｃには例えばローラコンベヤやスラットコンベヤ等が使用されている。
【００２８】
また、移載設備１７には、移載位置１８に停止するトラック２に対してパレット７の移載を行う移載手段２２と、移載手段２２によってトラック２から降ろされたパレット７を自動荷降し部１２から排出して上記自走搬送台車７４へ搬送する排出用コンベヤ２３と、後部位置検出装置２４（検出手段の一例）と、複数の側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂ（検出手段の一例）と、位置ずれ検出手段２７とが設けられている。
【００２９】
図２に示すように、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とすると、上記移載手段２２は、図９〜図１１に示すように、左右一対の前後レール２９に支持案内されてＸ軸方向へ移動自在な天井フレーム体３０と、この天井フレーム体３０に設けられた前後一対の左右レール３１と、両左右レール３１に支持案内されてＹ軸方向へ移動自在な左右一対のサイドフレーム体３２ａ，３２ｂと、両サイドフレーム体３２ａ，３２ｂに支持案内されてＺ軸方向へ移動自在な昇降フレーム３３ａ，３３ｂと、これら昇降フレーム３３ａ，３３ｂに設けられたブラケット３４ａ，３４ｂと、これらブラケット３４ａ，３４ｂに前後複数本（図９では４本）ずつ設けられたフォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂ（差込部材の一例）とで構成されている。
【００３０】
上記天井フレーム体３０は第１の駆動装置３９によってＸ軸方向へ移動し、上記両サイドフレーム体３２ａ，３２ｂはそれぞれ第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによって個別にＹ軸方向へ移動し、上記両昇降フレーム３３ａ，３３ｂはそれぞれ第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって個別にＺ軸方向へ移動する。尚、上記天井フレーム体３０のＸ軸方向への移動によって、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＸ軸方向へ移動し、上記両サイドフレーム体３２ａ，３２ｂのＹ軸方向への移動によって、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＹ軸方向へ移動し、上記両昇降フレーム３３ａ，３３ｂのＺ軸方向への移動によって、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＺ軸方向へ移動する。
【００３１】
また、上記両左右レール３１は、回転体４３を介して天井フレーム体３０に設けられ、回転用駆動装置４４（シリンダ装置等）で上記回転体４３を回転することによって、回転体４３を中心として一定範囲内で水平に回転可能に構成されている。これにより、図９に示すように、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが回転体４３を中心としてＸ−Ｙ平面に沿って水平に一定範囲回転する。
【００３２】
また、上記ブラケット３４ａ，３４ｂはそれぞれ、横軸４５を介して昇降フレーム３３ａ，３３ｂに設けられ、揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂ（シリンダ装置等）によって、上記横軸４５を中心として一定範囲内で上下に揺動可能に構成されている。これにより、図１１に示すように、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは、横軸４５を中心として、Ｘ−Ｚ平面に沿って上下に一定範囲揺動する。
【００３３】
また、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは、トラック２の荷台１１上のパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂに対して、左右両側方から挿脱自在となる。
【００３４】
さらに、上記移載手段２２は、前後一対の天井レール４８に支持案内されており、図１０に示すように、上記移載位置１８と上記排出用コンベヤ２３の上方位置４９との間をＹ軸方向へ移動自在に構成されている。尚、上記移載手段２２のＹ軸方向への移動は第４の駆動装置４２によって行われる。
【００３５】
図１，図５に示すように、上記後部位置検出装置２４は、移載位置１８に停止したトラック２の後端部やパレット７の後端部の位置を検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの前端部の左右一側方に設置されている。尚、上記後部位置検出装置２４には、トラック２の後端部（対象物に相当）およびパレット７の後端部（対象物に相当）にレーザー光線を照射しながら上下方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づいて上記トラック２の後端部やパレット７の後端部までの距離を測定するレーザー距離センサが用いられている。これによると、上記対象物までの距離は上下方向において微小角度毎にに検出されるため、後部位置検出装置２４から見た対象物の表面形状が判別できる。図２に示すように、上記後部位置検出装置２４の向きはＸ，Ｙ軸に対して一定角度で固定されており、上記対象物までの測定距離とＸ，Ｙ，Ｚ軸に対するレーザー光線の角度とに基づいて、上記トラック２の後端部やパレット７の後端部のＸ，Ｙ，Ｚ座標が検出される。この際、上記後部位置検出装置２４の位置をＸ，Ｙ，Ｚ座標の原点としている。
【００３６】
図１に示すように、上記側部位置検出装置２５ａ，２６ａは、トラック２の一側部やパレット７のフォーク差込口９ａ，１０ａの位置を検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの一側方に前後一対設けられている。さらに、上記側部位置検出装置２５ｂ，２６ｂは、トラック２の他側部やパレット７のフォーク差込口９ｂ，１０ｂの位置を検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの他側方に前後一対設けられている。図２に示すように、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂはそれぞれ、Ｘ軸方向へ一定範囲だけ移動可能で、かつ、床から一定高さに設定された検出位置とこの検出位置よりも下方に設定された退避位置との間を昇降可能に構成されている。尚、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂのＸ軸方向の位置は、図示しない位置検出装置（エンコーダー等）で検出される。
【００３７】
また、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂには、トラック２の側部（対象物に相当）およびフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂ（対象物に相当）にレーザー光線を照射しながら上下方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づいて上記トラック２の側部やフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂまでの距離を測定するレーザー距離センサが用いられている。これによると、上記対象物までの距離は上下方向において微小角度毎に検出されるため、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂから見た対象物の表面形状が判別できる。上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの向きはＹ軸方向に固定されており、上記対象物までの測定距離とＸ軸方向の位置とレーザー光線のＺ軸方向の角度とに基づいて、上記トラック２の側部やフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ，Ｙ，Ｚ座標が検出される。
【００３８】
図１，図１２に示すように、上記位置ずれ検出手段２７は、トラック２の荷台１１の前部のみに１枚のパレット７を積んでいる場合、上記１枚のパレット７のＸ軸方向の位置ずれを検出するものであり、中間部コンベヤ２１ｂの前端部の上方天井部に設けられている。上記位置ずれ検出手段２７には、移載位置１８に停止したトラック２の荷台１１に対して後方の斜め上方からレーザー光線を照射しながらＸ軸方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づいて荷台１１までの距離を測定するレーザー距離センサが用いられている。これによると、上記荷台１１までの距離はＸ軸方向において微小角度毎に検出されるため、位置ずれ検出手段２７から見た荷台１１上面の形状が判別でき、これに基づいて、荷台１１上に積まれた１枚のパレット７のＸ軸方向への位置ずれが検出される。
【００３９】
図１３に示すように、移載設備１７の制御手段５１には、上記後部位置検出装置２４と各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂとで検出される座標位置データ（検出データ）に基づいて、荷台１１上に積まれたパレット７の各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定する位置確定部５２が設けられている。上記制御手段５１は、位置確定部５２によって確定された座標に基づいて、第１〜第４の駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１ｂ，４２と回転用駆動装置４４と揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂとを制御する。
【００４０】
また、図１に示すように、上記前部コンベヤ２１ａの左右一側方には、荷台１１上に積まれたパレット７の枚数が１枚であることを入力するための１枚パレット用スイッチ５８と、スタートスイッチ５９とが設けられている。また、移載位置１８の左右両側部には、左右両フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが開いた状態で待機するホームポジションＨＰが設定されている。
【００４１】
以下、入荷されたパレット７を自動的にトラック２から降ろす手順を説明する。
図１に示すように、みかんを収納したコンテナ６をパレット７に載せ、このパレット７をトラック２の荷台１１に前後２枚積み込んだ状態で、生産者は、トラック２を運転して入荷部３へ進入させ、自動荷降し部１２の前部コンベヤ２１ａ上に乗り込ませて停止させる。この際、左右両フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは開いた状態でホームポジションＨＰに待機している。
【００４２】
その後、生産者は、トラック２の後部および側部あおり５５，５６を下向きに回動して開き、荷台１１から垂下させる。その後、スタートスイッチ５９を押すことにより、前部コンベヤ２１ａと中間部コンベヤ２１ｂとが駆動し、トラック２が車両進入部１９から移載位置１８まで搬送され、移載位置１８にて停止する。この際、図２に示すように、トラック２のＸ軸に対するＹ軸方向の傾きをθとする。
【００４３】
その後、各位置検出装置２４，２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂによって各座標位置を検出し、これら検出された座標位置データに基づき、位置確定部５２において、上記荷台１１に積まれている２枚のパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの座標を確定する。この座標の確定は、上記位置確定部５２によって以下▲１▼〜▲９▼のように行われる。
【００４４】
▲１▼先ず、図１４に示すように、後部位置検出装置２４によって、荷台１１から垂下した後部あおり５５を検出し、この後部あおり５５の１点ＰａのＸ，Ｙ座標（Ｘ１，Ｙ１）を検出する。
【００４５】
▲２▼次に、前後両パレット７は荷台１１の基準位置に置かれていると想定し、これにより、一定の隙間Ｅ＝５０ｍｍ、Ｆ＝５０ｍｍが形成されていると仮定する。また、後部あおり５５の厚さをＧ＝５０ｍｍと仮定し、さらに、トラック２は、実際には上記傾きθで傾いて停止しているが、現時点では、Ｘ軸に平行（すなわちθ＝０）に停止していると仮定する。上記のような仮定に基づいて、後側のパレット７のフォーク差込口９ａの中心位置ＰｂのＸ座標（Ｘ２）と、前側のパレット７のフォーク差込口１０ａの中心位置ＰｃのＸ座標（Ｘ３）と、後側のパレット７のフォーク差込口９ｂの中心位置ＰｄのＸ座標（Ｘ４）と、前側のパレット７のフォーク差込口１０ｂの中心位置ＰｅのＸ座標（Ｘ５）とを以下の式で算出する。
【００４６】
▲３▼各側部位置検出装置２５ａ，２６ａをそれぞれＸ軸方向に移動させ、側部位置検出装置２５ａを上記▲２▼で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ａを上記▲２▼で推定したＸ３の位置に停止させる。その後、上記両側部位置検出装置２５ａ，２６ａを退避位置から検出位置まで上昇させ、両側部位置検出装置２５ａ，２６ａを用いて上下方向の走査（スキャン）を行って一方の側部あおり５６ａを検出し、この側部あおり５６ａの異なる２点Ｐｆ，ＰｇのＸ，Ｙ座標を検出する。検出された座標に基づいて、上記２点Ｐｆ，Ｐｇ間のＸ軸方向の距離ＨとＹ軸方向の距離Ｉとが求められ、これら距離Ｈ，Ｉに基づいて以下の式により、トラック２の傾きθを求める。
θ＝ｔａｎ-1（Ｉ／Ｈ）
さらに、上記一方の側部あおり５６ａ上の２点Ｐｆ，Ｐｇを通る第１の直線イと、上記▲１▼において検出された後部あおり５５上の１点Ｐａを通りかつ上記第１の直線イに対して直交する第２の直線ロとを特定し、さらに、上記両直線イ，ロの交点ＳのＸ，Ｙ座標（Ｘ６，Ｙ６）を算出する。尚、上記交点Ｓは、トラック２の後端部と左側端部との角に位置する基準点に相当している。上記▲１▼〜▲３▼により、トラック２の荷台１１の左側辺と後側辺との位置が特定される。
【００４７】
▲４▼上記▲３▼で求められた傾きθと基準点に相当する交点Ｓ（Ｘ６，Ｙ６）とを用い、かつ上記▲２▼で仮定した両パレット７の位置に従って、再度、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ３，Ｙ３）（Ｘ４，Ｙ４）（Ｘ５，Ｙ５）を下記の式により算出する。
【００４８】
尚、この際、図１５に示すように、各側部あおり５６ａ，５６ｂの厚さをＪ＝５０ｍｍと仮定する。さらに、パレット７は荷台１１の幅方向の中央部に位置していると想定し、荷台１１の左右両側端とパレット７との左右間に、一定の隙間Ｋ＝（Ｗ−Ａ）／２＝６２．５ｍｍが形成されていると仮定する。
【００４９】
▲５▼その後、図１６に示すように、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂをそれぞれＸ軸方向に移動させ、側部位置検出装置２５ａを上記▲４▼で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ａを上記▲４▼で推定したＸ３の位置に停止させ、側部位置検出装置２５ｂを上記▲４▼で推定したＸ４の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ｂを上記▲４▼で推定したＸ５の位置に停止させる。その後、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂを退避位置から検出位置まで上昇させ、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂを用いて上下方向の走査（スキャン）を行って、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの実際のＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’と実際のＺ座標Ｚ２’〜Ｚ５’とをそれぞれ検出する。
【００５０】
▲６▼上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’と上記▲４▼において推定されたＹ座標Ｙ２〜Ｙ５とを比較し、これらＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’とＹ座標Ｙ２〜Ｙ５との差が規定値以上の場合は、異常とみなして、その後の自動降し動作を中止する。また、Ｙ座標Ｙ２’〜Ｙ５’とＹ座標Ｙ２〜Ｙ５との差が規定値よりも小さい場合、上記▲４▼において推定されたＸ座標Ｘ２〜Ｘ５と上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’およびＺ座標Ｚ２’〜Ｚ５’とを組み合わせ、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標をＰｂ（Ｘ２，Ｙ２’，Ｚ２’）、Ｐｃ（Ｘ３，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｄ（Ｘ４，Ｙ４’，Ｚ４’）、Ｐｅ（Ｘ５，Ｙ５’，Ｚ５’）とする。
【００５１】
▲７▼図１６に示すように、上記▲６▼における各点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ座標Ｘ２〜Ｘ５は、上記▲２▼において、荷台１１の後端と後側のパレット７の後端面との前後間に一定の隙間Ｅ＝５０ｍｍが形成され、かつ後部あおり５５の厚さがＧ＝５０ｍｍであるといった仮定に基づいて求められた値であり、実際には、後部あおり５５から後側のパレット７の後端面までの距離がＥ＋Ｇ＝１００ｍｍと異なっている可能性がある。したがって、上記上記▲６▼において求められた点ＰｂのＺ２’の値と点ＰｄのＺ４’の値とに基づいて後側のパレット７の高さ（＝Ｚ座標）を特定し、特定された後側のパレット７の高さを基準として、後部位置検出装置２４で後側のパレット７の後端面の１点ＰｈのＸ，Ｙ座標（Ｘ７，Ｙ７）を検出する。
【００５２】
上記Ｅ＋Ｇ＝１００ｍｍと想定した場合のＸ軸成分の仮定の距離と、図１４に示した上記▲１▼で求められた後部あおり５５の１点ＰａのＸ座標（Ｘ１）から図１６に示した上記後側のパレット７の後端面の１点ＰｈのＸ座標（Ｘ７）までの実際の距離とを下記の式で比較して、Ｘ座標に対する補正値Ｍを求める。
（Ｅ＋Ｇ）ｃｏｓθ−（Ｘ７−Ｘ１）＝１００ｃｏｓθ−（Ｘ７−Ｘ１）＝Ｍ
上記▲６▼で求められた各点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ座標Ｘ２〜Ｘ５を上記補正値Ｍで以下のように補正する。
Ｘ２’＝Ｘ２−Ｍ
Ｘ３’＝Ｘ３−Ｍ
Ｘ４’＝Ｘ４−Ｍ
Ｘ５’＝Ｘ５−Ｍ
これにより、上記各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標をＰｂ（Ｘ２’，Ｙ２’，Ｚ２’）、Ｐｃ（Ｘ３’，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｄ（Ｘ４’，Ｙ４’，Ｚ４’）、Ｐｅ（Ｘ５’，Ｙ５’，Ｚ５’）とする。
【００５３】
▲８▼上記▲７▼で求められた４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標は、検出誤差等が全く無い場合は全て同一平面上に存在するのであるが、実際には検出誤差等を含んでいるため、４点全てが同一平面上に存在することはほとんどない。したがって、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標からのずれ量が最小となる一つの平面を演算して求め、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を上記演算で求められた平面上に存在するように補正し、補正した座標を図１７に示すようにＰｂ（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ）、Ｐｃ（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ）、Ｐｄ（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ）、Ｐｅ（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）とすることにより、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を確定する。
【００５４】
▲９▼パレット７の各寸法に基づいて、上記▲８▼で確定された各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ），（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ），（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ），（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）を、前後両パレット７の左右両側面の前後方向における中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に変換する。
【００５５】
以上▲１▼〜▲９▼によって、前後両パレット７の位置（＝フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの位置）が確定される。
尚、上記▲１▼〜▲９▼において、先ず、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ座標を推定し、推定された各Ｘ座標の位置において各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂで上下に走査（スキャン）することにより、確実にパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂを検出することができ、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの位置がＸ軸方向において各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから外れてしまうことを防止することができる。これに対して、最初にＸ座標を推定せずに各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂで上下に走査（スキャン）した場合、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの位置がＸ軸方向において各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから外れてしまう恐れがある。この場合、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂによって荷台１１の側面とパレット７の側面とが検出されるのであるが、フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから外れているため、荷台１１の側面とパレット７の側面との判別が困難であり、正確な検出が行えない。
【００５６】
上記▲１▼〜▲９▼の後、上記▲９▼で求められた各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に基づいて、上記制御手段５１は、以下（Ａ）〜（Ｈ）のようにして各駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１ｂ，４２，４４，４６ａ，４６ｂを制御し、両パレット７を荷台１１から排出用コンベヤ２３へ降ろす。
【００５７】
（Ａ）検出された両パレット７の各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標に応じて、図９〜図１１に示すように、第１の駆動装置３９によって天井フレーム体３０を移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ軸方向へ移動させ、また、第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによってサイドフレーム体３２ａ，３２ｂを移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸方向へ移動させ、さらに、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって昇降フレーム３３ａ，３３ｂを移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ移動させる。これにより、図１８（イ）に示すように、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが前後両パレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂに対して位置合わせされる。
【００５８】
この際、図１７に示すように、トラック２がＸ軸に対してＹ軸方向へ傾いている場合、検出されたトラック２の傾きθに基づいて、図９の仮想線で示すように、回転駆動装置４４によって回転体４３を回転することにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを上記傾きθに合わせてＸ−Ｙ平面に沿って水平回転させトラック２の側面に対して直交させる（図１８（ロ）参照）。
【００５９】
また、図２０に示すように、トラック２の荷台１１が前後方向において傾いている場合、検出された上記中心点Ｐ２，Ｐ４のＺ座標（Ｚ２ｔ，Ｚ４ｔ）と中心点Ｐ３，Ｐ５のＺ座標（Ｚ３ｔ，Ｚ５ｔ）との差に基づいて上記荷台１１の前後方向における傾きαが求められ、この傾きαに応じて、図１１の仮想線で示すように揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂによって横軸４５を中心にブラケット３４ａ，３４ｂを揺動することにより、図２０の仮想線で示すように各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを上記傾きαに合わせてＸ−Ｚ平面に沿って上下に傾斜させる。
【００６０】
さらに、図２１に示すように、トラック２の荷台１１が左右方向において傾いている場合、検出された上記各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５のＺ座標（Ｚ２ｔ，Ｚ３ｔ，Ｚ４ｔ，Ｚ５ｔ）に基き、上記第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって左右一方のフォーク３５ａ〜３８ａの高さと他方のフォーク３５ｂ〜３８ｂの高さとを個別に調整することにより、上記左右方向における傾きβに対応する。
【００６１】
（Ｂ）その後、第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸方向へ互いに接近移動させて閉じることにより、図１８（ハ）に示すように、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを前後両パレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂへ差し込む。
【００６２】
（Ｃ）そして、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ上限位置まで上昇させる。これにより、前後両パレット７は、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂによって掬い上げられて、上限位置で支持されるため、パレット７の左右方向の傾きβが解消される。また、図１１の実線で示すように、揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂによってブラケット３４ａ，３４ｂを水平姿勢に戻すことにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂの前後方向の傾きαが解消される。これにより、両パレット７は、上限位置において、Ｘ−Ｙ平面に対して水平姿勢に修正される。
【００６３】
（Ｄ）さらに、図９の実線で示すように、回転駆動装置４４によって回転体４３を逆回転することにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂのＸ−Ｙ平面に沿った傾きθを解消する。これにより、図１８（ニ）に示すように、両パレット７は、上限位置において、Ｘ軸に対してＹ軸方向へ傾くことはなく、Ｘ軸方向に沿って真直ぐに向くように修正される。また、第１の駆動装置３９によって天井フレーム体３０を後方へ移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ軸方向の後方限位置まで移動させる。
【００６４】
（Ｅ）次に、図９の仮想線および図１９（ホ）に示すように、第４の駆動装置４２によって移載手段２２を移載位置１８上から排出用コンベヤ２３の上方位置４９までＹ軸方向へ移動する。その後、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ下降させ、両パレット７を排出用コンベヤ２３上へ降ろす。
【００６５】
（Ｆ）第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸方向へ互いに離間移動させて開くことにより、図１９（へ）に示すように、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを両パレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから脱抜する。
【００６６】
（Ｇ）その後、図１９（ト）に示すように、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ上限位置まで上昇させるとともに、排出用コンベヤ２３を駆動させて両パレット７を自動荷降し部１２から選果部４へ向けて搬送し、さらに、中間部コンベヤ２１ｂと後部コンベヤ２１ｃとを駆動させて、空になったトラック２を移載位置１８から車両退出部２０まで搬送する。トラック２が車両退出部２０まで搬送されると、生産者はトラック２を運転して後部コンベヤ２１ｃ上から退出し、入荷を完了する。
【００６７】
（Ｈ）その後、図１９（チ）に示すように、第４の駆動装置４２によって移載手段２２を排出用コンベヤ２３の上方位置４９から移載位置１８上までＹ軸方向へ移動し、さらに、第１〜第３の駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動してホームポジションＨＰに戻す。
【００６８】
上記（Ａ）〜（Ｈ）によって、前後両パレット７をトラック２から排出用コンベヤ２３上へ自動的に降ろすことができるため、従来に比べて労力を要しない。上記▲１▼〜▲９▼および（Ａ）〜（Ｈ）は、トラック２の荷台１１に積まれた前後２枚（所定数量）のパレット７を自動的に降ろす場合の説明であるが、図１２に示すように、上記荷台１１に、パレット７を１枚のみ前詰めして積んだ場合でも、このパレット７を以下のようにして自動的に降ろすことができる。
【００６９】
すなわち、生産者は、トラック２を前部コンベヤ２１ａ上に乗り込ませて停止させた後、１枚パレット用スイッチ５８を押す。これにより、制御手段５１は、トラック２の荷台１１に積まれたパレット７が１枚であることを認識する。
【００７０】
その後、上記パレット７のフォーク差込口１０ａ，１０ｂの座標を確定する。この場合、実際には前側のパレット７のみ存在しており後側のパレット７は存在しないが、ここでは、先ず、前後両パレット７がそれぞれ荷台１１の基準位置に置かれていると想定し、同様に上記▲１▼〜▲４▼によって、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ３，Ｙ３）（Ｘ４，Ｙ４）（Ｘ５，Ｙ５）を算出する。
【００７１】
▲５▼その後、側部位置検出装置２５ａを上記▲４▼で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ａを上記▲４▼で推定したＸ３の位置に停止させ、側部位置検出装置２５ｂを上記▲４▼で推定したＸ４の位置に停止させ、側部位置検出装置２６ｂを上記▲４▼で推定したＸ５の位置に停止させ、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂを用いて上下方向の走査（スキャン）を行う。
【００７２】
これにより、側部位置検出装置２６ａ，２６ｂによって、前側のパレット７のフォーク差込口１０ａ，１０ｂの実際のＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’と実際のＺ座標Ｚ３’，Ｚ５’とが検出される。また、後側のパレット７は実際には存在しないため、側部位置検出装置２５ａ，２５ｂによって、荷台１１の側面の実際のＹ座標とＺ座標とが検出される。
【００７３】
▲６▼上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’と上記▲４▼において推定されたＹ座標Ｙ３，Ｙ５とを比較し、これらＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’とＹ座標Ｙ３，Ｙ５との差が規定値以上の場合は、異常とみなして、その後の自動降し動作を中止する。また、図２２に示すように、上記規定値よりも小さい場合、上記▲４▼において推定されたＸ座標Ｘ３，Ｘ５と上記▲５▼において実際に検出されたＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’およびＺ座標Ｚ３’，Ｚ５’とを組み合わせ、前側のパレット７のフォーク差込口１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｃ，Ｐｅの座標をＰｃ（Ｘ３，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｅ（Ｘ５，Ｙ５’，Ｚ５’）とする。
【００７４】
▲７▼後側のパレット７が存在すると仮定し（実際には存在しない）、上記▲５▼において側部位置検出装置２５ａ，２５ｂにより実際に検出された荷台１１の側面のＺ座標（高さ）に基づいて、上記仮想の後側のパレット７のフォーク差込口９ａ，９ｂの中心位置Ｐｂ，ＰｄのＺ座標（Ｚ２）（Ｚ４）を下記の式より算出する。
Ｚ２＝側部位置検出装置２５ａにより検出された荷台１１の一側面のＺ座標＋パレット７の厚さ／２
Ｚ４＝側部位置検出装置２５ｂにより検出された荷台１１の他側面のＺ座標＋パレット７の厚さ／２
そして、上記算出した中心位置Ｐｂ，ＰｄのＺ座標（Ｚ２）（Ｚ４）と上記▲４▼において算出した中心位置Ｐｂ，ＰｄのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ４，Ｙ４）とを組み合わせて、仮想の後側のパレット７（実際には存在しない）のフォーク差込口９ａ，９ｂの中心位置Ｐｂ，ＰｄのＸ，Ｙ，Ｚ座標（Ｘ２，Ｙ２，Ｚ２）（Ｘ４，Ｙ４，Ｚ４）とする。
【００７５】
▲８▼上記▲６▼で求められたＰｃ，Ｐｅの座標と上記▲７▼で求められたＰｂ，Ｐｄの座標とからのずれ量が最小となる一つの平面を演算して求め、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を上記演算で求められた平面上に存在するように補正し、補正した座標をＰｂ（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ）、Ｐｃ（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ）、Ｐｄ（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ）、Ｐｅ（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）とすることにより、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を確定する。
【００７６】
▲９▼パレット７の各寸法に基づいて、上記▲８▼で確定された各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標（Ｘ２ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ），（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ），（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ），（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）を、前後両パレット７の左右両側面の前後方向における中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に変換する。この際、上記Ｐ２（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）とＰ４（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）とは後側のパレット７（実際には存在しない）が荷台１１の基準位置に置かれていると仮定した場合の座標である。また、上記Ｐ３（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）とＰ５（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）とは実際に存在する前側のパレット７の座標である。
【００７７】
尚、その後、図１２に示すように、位置ずれ検出手段２７によって荷台１１に積まれた１枚のパレット７のＸ軸方向への位置ずれが検出される。
以上▲１▼〜▲９▼によって、前側のパレット７の位置（＝フォーク差込口１０ａ，１０ｂの位置）が確定され、その後、上記▲９▼で求められた各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に基づいて、上記（Ａ）〜（Ｈ）により、前側のパレット７をトラック２から排出用コンベヤ２３上へ自動的に降ろすことができる。
【００７８】
尚、上記のように荷台１１上に１枚のパレット７を前詰めして積み込んだ場合、後側のパレット７は存在しないため、上記前側のパレット７が荷台１１上を後方へ許容量以上に位置ずれする可能性がある。したがって、上記▲９▼において、位置ずれ検出手段２７によって検出されたパレット７のＸ軸方向への位置ずれが許容量以上である場合、異常状態と判断して、上記（Ａ）〜（Ｈ）の動作を中止する。
【００７９】
尚、図２に示したトラック２の傾きθの許容角度は±４°以内に設定され、また、図２０に示した荷台１１の傾きαの許容角度は０〜１．６°以内に設定され、図２１に示した荷台１１の傾きβの許容角度は±１．１°以内に設定されている。
【００８０】
上記第１の実施の形態では、図１に示すように、車両搬送手段２１を用いてトラック２を車両進入部１９から車両退出部２０まで搬送しているが、第２の実施の形態として、図２３に示すように、上記車両搬送手段２１を設けず、トラック２を車両進入部１９から車両退出部２０まで自走させてもよい。尚、車両進入部１９と車両退出部２０とにはそれぞれ、開閉自在な進入ゲート６２と退出ゲート６３とが設けられている。
【００８１】
これによると、移載位置１８に停止したトラック２からパレット７を自動的に降ろしている際、上記進入ゲート６２と退出ゲート６３とを閉めておくことにより、他のトラック２が不用意に移載位置１８へ進入するといったミスを防止することができ、安全性が向上する。
【００８２】
上記各実施の形態では、パレット７やトラック２の荷台１１に関する種々の寸法として実際の数値を挙げたが、これら数値は一例であって限定されるものではなく、パレット７やトラック２の種類等によって変化するものである。
【００８３】
上記各実施の形態では、図１に示すように、フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを左右一対設けているが、左右いずれか片方のみ設けてもよい。
上記各実施の形態では、トラック２の荷台１１に前後２枚（又は１枚）のパレット７を積み込み、移載手段２２で上記２枚のパレット７を荷台１１から自動的に降ろしているが、３枚以上のパレット７を自動的に降ろしてもよい。この場合、フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは前後に４本ずつ設けられているが、パレット７の枚数に合わせて上記フォークの数を増減すればよい。
【００８４】
上記各実施の形態では、移載手段２２を用いてパレット７をトラック２の荷台１１から降ろしているが、移載手段２２を用いてパレット７を上記荷台１１に積み込んでもよい。
【００８５】
上記各実施の形態では、運搬車両の一例としてトラック２を用いたが、トラック２に限定されるものではなく、無人搬送車等を用いてもよい。
上記各実施の形態では、各位置検出装置２４，２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂおよび位置ずれ検出手段２７にそれぞれレーザ距離センサを用いているが、レーザ距離センサに限定されるものではなく、例えば超音波センサ等を用いてもよい。
【００８６】
上記各実施の形態では、トラック２から掬い上げたパレット７を排出用コンベヤ２３に降ろしているが、排出用コンベヤ２３を設けず、上記パレット７を床等に降ろしてもよい。
【００８７】
上記各実施の形態では、移載設備１７を、入荷部３内に設置して入荷時に使用しているが、入荷部３に限定されるものではなく、例えば出荷時やそれ以外の場合に使用してもよい。また、使用する場所も入荷部３に限定されることはない。
【００８８】
上記各実施の形態では、図５に示すように、フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂは、パレット７の両側面に開口しているが、パレット７の両側面と下面とに開口した溝状のものであってもよい。
【００８９】
上記各実施の形態では、トラック２の側方からフォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをパレット７に差し込んでいるが、トラック２の後方から差し込んでもよい。
【００９０】
【発明の効果】
以上のように本第１発明によると、荷台に物品支持体を積んだ運搬車両を移載位置に停止させた後、位置確定部は、各位置検出装置で検出された検出データに基づいて物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する。そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせ、上記差込部材を差込部へ差し込んで物品支持体を掬い上げる。これにより、物品支持体を自動的に運搬車両の荷台から移載することができる。
【００９１】
また、本第２発明によると、位置確定部は上記（１）〜（４）の手順で差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定し、そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせる。
【００９４】
また、本第５発明によると、荷台に積載されている物品支持体の前後の数量が所定数量よりも少ない場合、上記物品支持体が前後方向へ許容量以上に位置ずれしている可能性があるため、位置ずれ検出手段によって、荷台上の物品支持体の位置ずれが検出される。検出された位置ずれが許容量以上である場合、移載手段による物品支持体の掬い上げ動作を中止する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における移載設備の概略平面図である。
【図２】同、移載設備の移載位置の概略平面図である。
【図３】同、移載設備で使用されるパレットの一部切欠き平面図である。
【図４】同、移載設備で使用されるトラックの平面図であり、前後２枚のパレットを荷台の基準位置に積んだ状態を示す。
【図５】同、移載設備で使用されるトラックの側面図であり、後部あおりと側部あおりとを下方へ開いた状態を示す。
【図６】同、移載設備を備えた処理設備の模式図である。
【図７】同、移載設備を備えた処理設備の全体構成図である。
【図８】同、移載設備を有する入荷部の平面図である。
【図９】同、移載設備の移載手段の平面図である。
【図１０】図９におけるＶ−Ｖ矢視図である。
【図１１】図９におけるＷ−Ｗ矢視図である。
【図１２】同、移載設備の位置ずれ検出手段による検出を説明するための側面図である。
【図１３】同、移載設備の制御系のブロック図である。
【図１４】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１５】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１６】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１７】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図である。
【図１８】同、移載設備の移載手段によってパレットをトラックから降ろす際の手順を示す概略平面図である。
【図１９】同、移載設備の移載手段によってパレットをトラックから降ろす際の手順を示す概略平面図である。
【図２０】同、移載設備で使用されるトラックの側面図であり、荷台が前後方向において傾いている状態を示す。
【図２１】同、移載設備で使用されるトラックの後面図であり、荷台が左右方向において傾いている状態を示す。
【図２２】同、移載設備の位置確定部によってパレットの座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図であり、荷台上に１枚のパレットしか存在しない場合を示す。
【図２３】本発明の第２の実施の形態における移載設備の概略平面図である。
【符号の説明】
２ トラック（運搬車両）
７ パレット（物品支持体）
９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂ フォーク差込口（差込部）
１１ 荷台
１７ 移載設備
１８ 移載位置
１９ 車両進入部
２０ 車両退出部
２１ 車両搬送手段
２２ 移載手段
２４ 後部位置検出装置（検出手段）
２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂ 側部位置検出装置（検出手段）
２７ 位置ずれ検出手段
３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂ，３８ａ，３８ｂ フォーク（差込部材）
５１ 制御手段
５２ 位置確定部
Ｓ 交点（基準点）
θ 傾き
Claims (7)
- 側面に差込部を有する物品支持体を運搬車両の荷台から自動的に移載する移載設備であって、
移載位置に停止する運搬車両に対して物品支持体の移載を行う移載手段と、上記運搬車両の荷台上に載置される物品支持体の座標位置を検出する検出手段とが具備され、
上記移載手段は、Ｘ軸方向である前後方向と，Ｙ軸方向である左右方向と，Ｚ軸方向である上下方向とへ移動自在でかつ上記物品支持体の差込部に対して挿脱自在な差込部材を有し、
上記検出手段によって検出される物品支持体の座標位置に基づいて、上記移載手段の差込部材を移動させる制御手段が設けられ、
検出手段は上記運搬車両の側部および物品支持体の差込部の位置を検出する前後複数の側部位置検出装置を有し、
各側部位置検出装置は、移載手段とは別にＸ軸方向へ移動自在であるとともに、Ｙ軸方向に向いており、且つ、Ｚ軸方向に走査可能であり、
上記側部位置検出装置をＸ軸方向へ移動させ且つＺ軸方向へ走査させて上記各位置検出装置で検出される検出データに基づいて物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する位置確定部が制御手段に設けられていることを特徴とする移載設備。 - 検出手段は移載位置に停止する運搬車両の後端部および物品支持体の後端部の位置を検出する後部位置検出装置を有し、
位置確定部は、
（１）後部位置検出装置によって検出される運搬車両の後端部の１点のＸ，Ｙ座標と、側部位置検出装置によって検出される運搬車両の側端部の異なる２点のＸ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両のＸ軸に対するＹ軸方向の傾きθと、運搬車両の後端部と側端部との角に位置する基準点ＳのＸ，Ｙ座標とを求め、
（２）上記（１）で求められる運搬車両の傾きθと基準点ＳのＸ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両上の物品支持体の差込部のＸ，Ｙ座標を推定し、
（３）側部位置検出装置を上記（２）で推定される差込部のＸ座標まで移動し、この位置で側部位置検出装置により差込部の実際のＹ，Ｚ座標を検出し、
（４）上記（３）で検出される差込部の実際のＺ座標に基づいて、物品支持体の後端部のＸ，Ｙ座標を上記後部位置検出装置によって実際に検出し、上記実際に検出された物品支持体の後端部のＸ座標に基づいて、上記（２）で推定される差込部のＸ座標を補正し、上記差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定することを特徴とする請求項１記載の移載設備。 - 制御手段は、側部位置検出装置で検出される検出データに基づいて荷台の前後方向における傾きを求め、求められた傾きに合わせて差込部材を傾斜させることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の移載設備。
- 物品支持体は両側面に差込部を有し、
移載手段は左右一対の差込部材を有し、
制御手段は、荷台が左右方向において傾いている場合、側部位置検出装置で検出される検出データに基づいて左右一方の差込部材の高さと他方の差込部材の高さとを個別に調整することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の移載設備。 - 運搬車両の荷台は前後に所定数量の物品支持体を積載可能に構成され、
移載手段は前後複数の差込部材を有し、
上記荷台に積載されている物品支持体の前後の数量が上記所定数量よりも少ない場合、上記物品支持体の前後方向の位置ずれを検出する位置ずれ検出手段が設けられ、
位置ずれ検出手段によって検出された物品支持体の位置ずれが許容量以上である場合、制御手段が移載手段による移載を中止することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の移載設備。 - 移載位置の前後に車両進入部と車両退出部とが設けられ、
運搬車両を車両進入部から移載位置を経て車両退出部へ搬送する車両搬送手段が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の移載設備。 - 検出手段は、対象物にレーザー光線を照射して上下方向に走査し、上記対象物までの距離を測定するものであることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の移載設備。
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