CN117533829A - 一种将待取物品自动转移到目标出口的方法 - Google Patents

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CN117533829A CN202311353535.2A CN202311353535A CN117533829A CN 117533829 A CN117533829 A CN 117533829A CN 202311353535 A CN202311353535 A CN 202311353535A CN 117533829 A CN117533829 A CN 117533829A
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Abstract

本申请涉及物流运输交付技术领域，具体为一种将待取物品自动转移到目标出口的方法，本方法基于一种物流物件交付装置，包括水平、竖直方向调整组件和搬运组件；本方法通过控制装置利用物流物件载货平台建立水平直角坐标系，为每件物流物件建立唯一坐标点，然后利用各坐标点处的压力值以及待取物品处的坐标，根据卸货出口点的坐标，通过对路径上各坐标点压力值的判定确定待取物品的输送路径，然后通过搬运组件将待取物品自动转移到目标出口。解决了物流运输厢车卸货时需要不断查找待取物品的问题，减少人工、提高效率。

Description

一种将待取物品自动转移到目标出口的方法
技术领域
本申请涉及物流运输交付技术领域，具体为一种将待取物品自动转移到目标出口的方法。
背景技术
本部分的陈述仅仅是提供了与本申请相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。
目前快递物流从接货到运输到目的地随着GPRS定位、远程监控等技术的应用快递物流取得了很大的发展，物流物件运输越来越快捷。但是为了提高物流的运输效率，在物流物件运输过程中，物流车往往不止运输一件物品，通常是将所有需要运输的物流物件进行托盘打包后放入物流车，然后等运输到对应的目的地后再从所有的物品中找出对应的物流物件，有时候因为物流物件较多会耽误很长时间，从而推迟了其它物流物件的交付时间，而对于一些亟需物流物件的目标客户，比如工业亟需配件、病患亟需药品或手术器械配件，则会造成极大的损失；另一方面为了提高物流运输的安全，比如防止雨雪天气，目前物流公司单位也往往选用厢式物流车进行运输，这就存在以下问题：当物流车到达目的地后，大部分情况下需要卸货的物流物件在物流车里面，这时需要首先将处于厢式物流车卸货出口处的物流物件取下(参考图7)，然后才可以取出目标物件，然后还需要将之前取下的物流物件放回，这样大大延长的物流物件的交付时间，不仅增加了物流快递人员的劳动强度和工作时间，也给收取物流物件的目标客户带来极大不好的体验。
鉴于此，有必要设计一种在物流车到达需要卸货地点之前，首先将需要卸货的物流物件转移到厢式物流车车厢卸货出口的装置，以提高卸货效率，节省物流人员物流运输时间、提高物流物件接收人员收货体验，整体提高物流物件运输效率。
发明内容
基于此，针对上述技术问题，本申请提供一种将待取物品自动转移到目标出口的方法。
本申请解决现有技术存在的问题所采用的技术方案是：
本申请提出了一种将待取物品自动转移到目标出口的方法，本方法基于一种物流物件交付装置，该物流物件交付装置包括物件调整组件以及位于所述物件调整组件上方的载货平台，所述载货平台与物件调整组件通过固定设于两者四周的支撑板固定连接；所述物件调整组件包括水平方向调整组件、竖直方向调整组件以及搬运组件；所述水平方向调整组件设于竖直方向调整组件的下方，所述竖直方向调整组件设于搬运组件的下方；所述水平方向调整组件用于对竖直方向调整组件和搬运组件进行水平方向上位移、角度的调整；所述竖直方向调整组件用于对搬运组件进行竖直方向上位移的调整；所述载货平台用于承载物流物件，所述物流物件下方设有可使搬运组件上下移动的通道；所述搬运组件用于对载货平台上的物流物件进行水平方向上的搬运；
所述水平方向调整组件包括固定设于物流车货箱内下方的底部平台，所述底部平台上设有可于底部平台上左右滑动的Y向滑台，所述Y向滑台上设有可于Y向滑台上前后滑动的X向滑台；所述底部平台上位于Y向滑台左右两侧分别设有Y向电机和Y向定位侧板；所述Y向电机的电机轴轴向方向固定安装有穿过Y向滑台并与Y向滑台螺纹连接的Y向螺杆的一端，所述Y向螺杆的另一端与Y向定位侧板铰接；所述Y向滑台上位于X向滑台前后两侧分别设有X向电机和X向定位侧板，所述X向电机的电机轴轴向方向固定安装有穿过X向滑台并与X向滑台螺纹连接的X向螺杆的一端，所述X向螺杆的另一端与X向定位侧板铰接；所述X向滑台中间上方固定设有柱状件，所述柱状件穿过换向台中间的通孔与换向台转动连接，所述柱状件通过其顶部中间设有的轴孔与固定安装于换向台上方的换向电机的换向电机电机轴固定连接；所述换向台上方位于换向电机两侧固定安装有竖直方向调整组件；所述竖直方向调整组件包括对称固定安装于换向台上方的第一电动推杆和第二电动推杆，所述第一电动推杆顶部、第二电动推杆顶部均固定安装有承重板，所述承重板上方对称固定安装有支撑侧板，所述支撑侧板上方设有竖直的支撑定位板，所述其中一个支撑定位板上方设有顶出平台，所述顶出平台下方设有与两个支撑定位板顶部相配合的凹槽，所述支撑定位板顶部可于所述凹槽内滑动；所述搬运组件包括固定设于顶出平台下方的传动齿条，所述传动齿条两侧位于支撑定位板上分别固定安装有电机轴朝向传动齿条方向的第一传动电机和第二传动电机，所述第一传动电机电机轴和第二传动电机电机轴上分别固定套装有相同的第一传动齿轮和第二传动齿轮；所述传动齿条下方设有与第一传动齿轮和第二传动齿轮啮合的齿面；所述载货平台上设有均匀分布的载货边框，所述载货边框内部均设有上下贯通的正方形顶出孔，所述顶出平台可在顶出孔内上下滑动；所述载货边框两两之间的载货平台上均设有与传动齿条配合的沟槽以及与所述顶出平台下方凹槽配合的上定位条；所述载货边框内均设有压力传感器，所述压力传感器、Y向电机、X向电机、换向电机、第一电动推杆、第二电动推杆、第一传动电机和第二传动电机均与控制装置电连接；所述控制装置固定安装于承重板上；所述控制装置内设有锂电池组；所述控制装置与装有对应手机APP的智能手机无线连接；
一种将待取物品自动转移到目标出口的方法，包括以下步骤：
步骤A：分别以载货平台前后方向、左右方向为X轴、Y轴建立平面坐标系，设m、n分别为左右方向、前后方向载货边框的个数，则任一载货边框对应所述平面坐标系内的唯一一点(xi,yj),其中0≤i≤n，0≤j≤m，且均为正整数；装载物流物件时在手机APP或触摸屏内建立物流物件与各坐标点的对应关系，并将最先派送的物流物件放于卸货出口处；
步骤B：完成卸货出口处K点物流物件的配送；
步骤C：当处于平整路面时，配送人员点击手机APP端或触摸屏端下一个需要配送的物流物件对应的坐标点按键；
步骤D：控制装置控制完成将待配送物流物件搬运到卸货出口K点；
步骤E：完成K点待配送物流物件的配送。
优选地，所述步骤D控制过程如下：
第一步：假设所述K点坐标为(xk,ym),待配送物流物件坐标点为S(xs,yg)，点S(xs,yg)到点(xk,yg)的线段与点(xk,yg)到K点(xk,ym)的线段组成路径L2；点S(xs,yg)到点(xs,ym)的线段与点(xs,ym)到K点(xk,ym)的线段组成路径L1；
控制装置首先依次分别判断L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值，若各点压力值均≠0，则：
分别依次将L1-L2路径上按照离K点最近的点的顺序将K点任一同侧的点顺序往K点的方向搬运一个点，直到L1-L2路径上除K点外所有的点完成一次搬运后，再重复循环搬运k-s+m-g次；
否则进行下一步；
第二步：若L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值均＝0，则：
直接将S点处的物流物件沿着L1路径或L2路径依次搬运k-s+m-g次到K点；
否则进行下一步：
第三步：若L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值有的＝0，有的≠0，则：
分别判断除S点、K点外L2路径上压力值＝0、压力值≠0的压力传感器个数H1、h1；L1路径上压力值＝0、压力值≠0的压力传感器个数H2、h2；
若H1＞H2，则进行第四步；
若H1≤H2，则进行第八步；
第四步：控制装置首先沿着L2路径按照由K点→S点的顺序，再沿着L1路径按照由S点→K点的顺序，依次分别判断L2-L1路径上各点压力传感器的压力值，在判断的过程中，若判断的点压力值＝0，则：
设CK为控制装置内部标志位，CK值＝CK值+1；
同时跳过该点，若CK值＜k-s+m-g，则继续检测下一点；
重复上述步骤，当CK值＝k-s+m-g时，停止对L2-L1路径上各点压力传感器的压力值的判断，进行第七步；
若判断的点压力值≠0，则进行第五步；
第五步：
控制装置内部标志位CK值＝CK值+1；
将该点上方的物流物件搬运到位于L2路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点Z，
若Z点位于L2路径上与Z点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值＝0，则继续将Z点上的物流物件搬运到位于L2路径上与Z点相邻且位于S点到K点方向上所在的点，
重复上述步骤，直到所搬运的物流物件所在的点L2路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值≠0后，进行第六步；
第六步：
判断CK值，若CK值＜k-s+m-g，则进行第四步；
若CK值＝k-s+m-g，则进行第七步；
第七步：
将L2路径上包括K点、S点在内，由K点→S点方向上的前h1+1个点，按照L2路径上由K点→S点方向的顺序，分别依次沿着L1路径按照L1路径上K点→S点的方向各搬运h1次，完成搬运；
第八步：
控制装置首先沿着L1路径按照由K点→S点的顺序，再沿着L2路径按照由S点→K点的顺序，依次分别判断L1-L2路径上各点压力传感器的压力值，在判断的过程中，若判断的点压力值＝0，则：
控制装置内部标志位CK值＝CK值+1；
跳过该点，若CK值＜k-s+m-g，则继续检测下一点；
重复上述步骤，当CK值＝k-s+m-g时，停止对L1-L2路径上各点压力传感器的压力值的判断，进行第十一步；
若判断的点压力值≠0，则进行第九步；
第九步：
控制装置内部标志位CK值＝CK值+1；
将该点上方的物流物件搬运到位于L1路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点Zt，
若Zt点位于L1路径上与Zt点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值＝0，则继续将Zt点上的物流物件搬运到位于L1路径上与Zt点相邻且位于S点到K点方向上所在的点，
重复上述步骤，直到所搬运的物流物件所在的点L1路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值≠0后，进行第十步；
第十步：
判断CK值，若CK值＜k-s+m-g，则进行第八步；
若CK值＝k-s+m-g，则进行第十一步；
第十一步：
将L1路径上包括K点、S点在内，由K点→S点方向上的前h2+1个点，按照L1路径上由K点→S点方向的顺序，分别依次沿着L2路径按照L2路径上由K点→S点的方向各搬运h2次；完成搬运。
优选地，所述CK值、搬运次数均取对应运算结果的绝对值。
与现有技术相比，本申请的有益效果为：
1、本申请的一种物流物件装置，针对厢式物流车，根据下一次物流配送情况，物流人员可以通过手机端APP或者触摸屏选择需要派送的物件，然后本装置即可自动将需要派送的物流物件从物流车内部搬运到卸货出口处，节省人力以及卸货时间。
2、本申请的一种物流物件装置，结构简单，通过控制装置的数据处理能力，使需要进行派送的物流物件自动输送到卸货出口，物流物件交付便捷、高效。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1为本申请的一种物流物件交付装置整体内部结构示意图，
图2为图1中本申请的一种物流物件交付装置底部物件调整组件结构示意图，
图3为图1中A区域放大图，
图4为本申请的一种物流物件交付装置整体外部结构示意图，
图5为本申请的一种物流物件交付装置搬运组件结构示意图，
图6为图5中B区域放大图，
图7为本申请的一种物流物件交付装置安装于物流车时结构示意图，
图8为本申请的一种物流物件交付装置换向电机与换向台和X向滑台连接结构爆炸图，
图9为本申请的一种物流物件交付装置载货平台上建立的坐标系示意图，
图10为本申请的一种物流物件交付装置实施例中载货平台上物流物件位置示意图，
图11为图10中将物流物件搬运过程中物流物件位置示意图，
图12为图10中物流物件搬运结束后物流物件位置示意图,
图13为本申请的一种物流物件交付装置的整体使用流程示意图，
图14为图13中步骤D详细控制过程示意图，
图15为图14中当H1＞H2时物流物件搬运控制过程示意图。
图中：
1、底部平台，2、Y向滑台，3、定位台，4、Y向定位侧板，5、Y向电机，6、Y向螺杆，7、定位杆，8、换向电机，9、第一顶出机构，10、第二顶出机构，11、载货平台，12、顶出孔，13、载货边框，14、沟槽，15、上定位条，16、货箱，17、卸货出口，18、支撑板，
20、X向电机，21、X向滑台，22、X向螺杆，23、X向定位侧板，
80、换向台，81、第一电动推杆，82、第二电动推杆，83、第一电动推杆电机，84、第二电动推杆电机，85、固定端盖，86、换向电机电机轴，87、通孔，88、柱状件，89、轴孔，
100、顶出平台，101、传动齿条，102、第一传动电机，103、第二传动电机，104、第一传动齿轮，105、第二传动齿轮，106、控制装置，107、承重板，108、支撑侧板，109、底板，110、支撑定位板。
具体实施方式：
下面结合附图与实施例对本申请作进一步说明。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本公开的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
在本公开中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本公开各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本公开中任一部件或元件，不能理解为对本公开的限制。
图1至图6为本申请的一种物流物件交付装置的优选实施例，本申请的一种物流物件交付装置包括包括固定设于物流车货箱16内下方的物件调整组件以及位于所述物件调整组件上方的载货平台11，所述载货平台11与物件调整组件通过固定设于两者四周的支撑板18固定连接，所述支撑板18上设有散热孔；所述载货平台11为材质为刚性材料，防止因承载物流物件引起变形的情况；所述物件调整组件包括水平方向调整组件、竖直方向调整组件以及搬运组件；所述水平方向调整组件设于竖直方向调整组件的下方，所述竖直方向调整组件设于搬运组件的下方；所述水平方向调整组件用于对竖直方向调整组件和搬运组件进行水平方向上位移、角度的调整；所述竖直方向调整组件用于对搬运组件进行竖直方向上位移的调整；所述载货平台11用于承载物流物件，所述物流物件下方设有可使搬运组件上下移动的通道；所述搬运组件用于对载货平台11上的物流物件进行水平方向上的搬运。
参考图1和图2，所述水平方向调整组件包括固定设于物流车货箱16内下方的底部平台1，所述底部平台1上设有可于底部平台1上左右滑动的Y向滑台2，所述Y向滑台2上设有可于Y向滑台2上前后滑动的X向滑台21；所述底部平台1上位于Y向滑台2左右两侧分别设有Y向电机5和Y向定位侧板4；所述Y向电机5有多个并均匀分布在底部平台1的一侧，在本实施例中Y向电机5有三个，分别固定安装于底部平台1右侧的前、中、后三个位置；
所述Y向电机5的电机轴轴向方向固定安装有穿过Y向滑台2并与Y向滑台2螺纹连接的Y向螺杆6的一端，所述Y向螺杆6的另一端与Y向定位侧板4铰接；所述Y向滑台2上位于X向滑台21前后两侧分别设有X向电机20和X向定位侧板23，所述X向电机20的电机轴轴向方向固定安装有穿过X向滑台21并与X向滑台21螺纹连接的X向螺杆22的一端，所述X向螺杆22的另一端与X向定位侧板23铰接；所述X向滑台21中间上方固定设有柱状件88，所述柱状件88穿过换向台80中间的通孔87与换向台80转动连接，所述柱状件88通过其顶部中间设有的轴孔89与固定安装于换向台80上方的换向电机8的换向电机电机轴86固定连接；
所述换向台80上方位于换向电机8两侧固定安装有竖直方向调整组件；所述竖直方向调整组件包括对称固定安装于换向台80上方的第一电动推杆81和第二电动推杆82，所述第一电动推杆81顶部、第二电动推杆82顶部均固定安装有承重板107，所述承重板107上方对称固定安装有支撑侧板108，所述支撑侧板108上方设有竖直的支撑定位板110，所述其中一个支撑定位板110上方设有顶出平台100，所述顶出平台100下方设有与两个支撑定位板110顶部相配合的凹槽，所述支撑定位板110顶部可于所述凹槽内滑动；
参考图5和图6，所述搬运组件包括固定设于顶出平台100下方的传动齿条101，所述传动齿条101两侧位于支撑定位板110上分别固定安装有电机轴朝向传动齿条101方向的第一传动电机102和第二传动电机103，所述第一传动电机102电机轴和第二传动电机103电机轴上分别固定套装有相同的第一传动齿轮104和第二传动齿轮105；所述传动齿条101下方设有与第一传动齿轮104和第二传动齿轮105啮合的齿面；本实施例中，所述支撑定位板110顶部为梯形结构，所述顶出平台100下方设有与所述梯形结构配合的凹槽。
参考图3滑台图4，所述载货平台11上设有均匀分布的载货边框13，所述载货边框13内部均设有上下贯通的正方形顶出孔12，所述顶出平台100可在顶出孔12内上下滑动；所述载货边框13两两之间的载货平台11上均设有与传动齿条101配合的沟槽14以及与所述顶出平台100下方凹槽配合的上定位条15；所述顶出平台100上表面设有防滑花纹。
所述载货边框13内均设有压力传感器，所述压力传感器、Y向电机5、X向电机20、换向电机8、第一电动推杆81、第二电动推杆82、第一传动电机102和第二传动电机103均与控制装置106电连接；在本实施例中所述Y向电机5、X向电机20、换向电机8、第一电动推杆81的第一电动推杆电机83、第二电动推杆82的第二电动推杆电机84、第一传动电机102和第二传动电机103均为伺服电机，其中所述第一传动电机102和第二传动电机103为停机时具有抱闸功能的抱闸式伺服电机；参考图5，所述控制装置106固定安装于承重板107上；所述控制装置106内设有锂电池组,起到对各用电设备进行供电的作用，所述控制装置106与装有对应手机APP的智能手机无线连接。
在本实施例中，所述Y向滑台2内均匀设有左右贯穿的滑道，参考图2，所述滑道内滑动连接有定位杆7，所述定位杆7一端与Y向定位侧板4固定连接，另一端与固定设于底部平台1右侧的定位台3固定连接；所述定位杆7起到对Y向滑台2在底部平台1上滑动时进行定位，防止Y向滑台2跑偏。
本申请的一种物流物件交付装置的使用方法流程详细过程如下：
步骤A：分别以载货平台11前后方向、左右方向为X轴、Y轴建立平面坐标系，设m、n分别为左右方向、前后方向载货边框13的个数，则任一载货边框13对应所述平面坐标系内的唯一一点(xi,yj),其中0≤i≤n，0≤j≤m，且均为正整数；装载物流物件时在手机APP或触摸屏内建立物流物件与各坐标点的对应关系，并将最先派送的物流物件放于卸货出口17处；
例如：
坐标(x1,y1)对应客户甲的物流物件；
坐标(x2,y1)对应客户乙的物流物件；
······
坐标(xn,y1)对应客户丙的物流物件；
······
最先派送的物流物件放置于卸货出口17对应的载货边框13上，参考图9中K点(xk,ym)，假设K点为卸货出口17对应的载货边框13处，1≤k≤n且为正整数，则将第一次需要交付的物流物件放于K点；
步骤B：交付时首先将K点(xk,ym)的物流物件派送给目标客户，由于K点位于卸货出口17处，物流卸货人员通过叉车等搬运机械即可轻松搬运卸货；
步骤C：当处于平整路面时，配送人员点击手机APP端或触摸屏端下一个需要配送的物流物件对应的坐标点按键；手机端APP或触摸屏控制装置接收到该信号以后，便会进行该触摸按键对应的物流物件的搬运工作；
步骤D：控制装置(106)控制完成将待配送物流物件搬运到卸货出口(17)K点。当物流人员完成上述K点(xk,ym)处物流物件的配送后，确定下一个待配送目标客户的物流物件，参考图9，假设下一个待配送目标客户的物流物件位于S点(xs,yg)；然后物流人员通过点击手机端APP或者触摸屏上需要交付的S点物流物件对应的触摸按键，控制装置便对该物流物件进行搬运工作的控制，控制搬运工作的工作流程如下：
第一步：假设所述K点坐标为(xk,ym),待配送物流物件坐标点为S(xs,yg)，点S(xs,yg)到点(xk,yg)的线段与点(xk,yg)到K点(xk,ym)的线段组成路径L2；点S(xs,yg)到点(xs,ym)的线段与点(xs,ym)到K点(xk,ym)的线段组成路径L1；
控制装置(106)首先依次分别判断L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值，参考图9，控制装置首先依次判断L1-L2路径上载货边框13的对应各点(xk,ym-1)、(xk,ym-2)、···、(xk,yg)、(xk-1,yg)、(xk-2,yg)、···、(xs,yg)、(xs,yg+1)、(xs,yg+2)、···、(xs,ym)、(xs+1,ym)、···、(xk-1,ym)处压力传感器对应的压力值，若各点压力值均≠0，则：
分别依次将L1-L2路径上按照离K点最近的点的顺序将K点任一同侧的点顺序往K点的方向搬运一个点，直到L1-L2路径上除K点外所有的点完成一次搬运后，再重复循环搬运k-s+m-g次；搬运过程如下：
→将点(xk,ym-1)上的物流物件搬运到(xk,ym)处；
→将(xk,ym-2)上的物流物件搬运到(xk,ym-1)处；
→······
→将(xk,yg)上的物流物件搬运到(xk,yg+1)处；
→将(xk-1,yg)上的物流物件搬运到(xk,yg)处；
→······
→将(xs,yg)上的物流物件搬运到(xs+1,yg)处；
→将(xs,yg+1)上的物流物件搬运到(xs,yg)处；
→······
→将(xs,ym)上的物流物件搬运到(xs,ym-1)处；
→将(xs+1,ym)上的物流物件搬运到(xs,ym)处；
→······
→将(xk,ym)上的物流物件搬运到(xk-1,ym)处；
→将点(xk,ym-1)上的物流物件搬运到(xk,ym)处；
······
重复上述步骤，因为将S点(xs,yg)移动到K点(xk,ym)需要搬运(k-s+m-g)次，所以控制装置控制循环执行上述步骤(k-s+m-g)次即可完成将S点处的物流物件搬运到K点。
搬运路径参考图10中所示弧形箭头的方向，按照L2-L1的路径循环搬运，也可以按图10中所示弧形箭头相反的方向沿L2-L1的路径循环搬运，将需要交付的点S(xs,yg)处的物流物件依次搬运到K点(xk,ym)所在的位置。
若不满足各点压力值≠0，则进行下一步，即第二步；
第二步：若L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值均＝0，则：
直接将S点处的物流物件沿着L1路径或L2路径依次搬运k-s+m-g次到K点；
本实施例中，直接将S处物流物件由点S(xs,yg)处按照图10中箭头的路径依次搬运到(xk,ym)处。即按照图11中S→S1→S2→S3→K点的顺序依次搬运；也可以按照图11中S→S6→S5→S4→K点的顺序依次搬运；否则进行下一步；
第三步：若各点压力值同时存在等于0和不等于0的情况，则：
分别判断除S点、K点外L2路径上压力值＝0、压力值≠0的压力传感器个数H1、h1；L1路径上压力值＝0、压力值≠0的压力传感器个数H2、h2；
若H1＞H2，则进行第四步；
若H1≤H2，则进行第八步；
第四步：控制装置(106)首先沿着L2路径按照由K点→S点的顺序，再沿着L1路径按照由S点→K点的顺序，依次分别判断L2-L1路径上各点压力传感器的压力值，在判断的过程中，若判断的点压力值＝0，则：
设CK值为控制装置(106)内部设定的标志位，则将CK值做加1运算，即CK值＝CK值+1；
同时跳过该点，对CK值进行判断，若CK值＜k-s+m-g，则继续检测下一点；
重复上述步骤，当CK值＝k-s+m-g时，停止对L2-L1路径上各点压力传感器的压力值的判断，进行第七步；
若判断的点压力值≠0，则进行第五步；
第五步：
控制装置(106)内部标志位CK值做加1运算，CK值＝CK值+1；
同时将该点上方的物流物件搬运到位于L2路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点Z，
若Z点位于L2路径上与Z点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值＝0，则继续将Z点上的物流物件搬运到位于L2路径上与Z点相邻且位于S点到K点方向上所在的点，
重复上述步骤，直到所搬运的物流物件所在的点L2路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值≠0后，进行第六步；
第六步：
判断CK值，若CK值＜k-s+m-g，则进行第四步；
若CK值＝k-s+m-g，则进行第七步；
第七步：
将L2路径上包括K点、S点在内，由K点→S点方向上的前h1+1个点，按照L2路径上由K点→S点方向的顺序，分别依次沿着L1路径按照L1路径上K点→S点的方向各搬运h1次，完成搬运；
第八步：
控制装置(106)首先沿着L1路径按照由K点→S点的顺序，再沿着L2路径按照由S点→K点的顺序，依次分别判断L1-L2路径上各点压力传感器的压力值，在判断的过程中，若判断的点压力值＝0，则：
对控制装置(106)内部标志位CK值做加1运算，CK值＝CK值+1；
同时跳过该点，若CK值＜k-s+m-g，则继续检测下一点；
重复上述步骤，当CK值＝k-s+m-g时，停止对L1-L2路径上各点压力传感器的压力值的判断，进行第十一步；
若判断的点压力值≠0，则进行第九步；
第九步：
控制装置(106)内部标志位CK值＝CK值+1；
将该点上方的物流物件搬运到位于L1路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点Zt，
若Zt点位于L1路径上与Zt点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值＝0，则继续将Zt点上的物流物件搬运到位于L1路径上与Zt点相邻且位于S点到K点方向上所在的点，
重复上述步骤，直到所搬运的物流物件所在的点L1路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值≠0后，进行第十步；
第十步：
判断CK值，若CK值＜k-s+m-g，则进行第八步；
若CK值＝k-s+m-g，则进行第十一步；
第十一步：
将L1路径上包括K点、S点在内，由K点→S点方向上的前h2+1个点，按照L1路径上由K点→S点方向的顺序，分别依次沿着L2路径按照L2路径上由K点→S点的方向各搬运h2次；完成搬运；
参考图10-图12，图10中的点S3、S、S5、S6黑色边框代表载有物流物件的点，S点处黑色边框内有叉号代表下次需要卸货的物流物件；图10为在进行搬运之前各物流物件的分布情况；图11为在完成上述第十步搬运后的物流物件分布情况，图12为最终完成第十一步后的搬运效果。
步骤E：完成K电待配送物流物件的配送，现场人员通过叉车等搬运设备将K点处的物流物件轻松卸货。
当S点位于图中K点的右后方时，所采用的的方法与上述方法基本相同，只是坐标数值不同，本领域技术人员根据上述方法轻易即可推导，在此不做赘述。
下面公开本申请的一种物流物件搬运方法：
参考图9，控制装置首先设定当第一顶出机构9位于P点(x1,y1)正下方，第二顶出机构10位于Q点(x2,y1)正下方时，X向电机20、Y向电机5、换向电机8、第一传动电机102、第二传动电机103为原点位置，该位置所有电机转动脉冲数为0。
在本实施例中，载货边框13在载货平台11上均匀分布，因此当在前后方向向X向电机20在相邻两个载货边框13之间移动时，X向电机转动的脉冲数MQ是一样的；同样，Y向电机5在左右方向相邻两个载货边框13之间移动时Y向电机转动的脉冲数NQ也相同。需要说明的是，在本申请中所有电机转动的脉冲数根据实际应用时装置本身结构、电机参数等设置，此为本领域技术人员常规手段，在此不做赘述。因此：
当进行由前向后方向的搬运时，假设点(xs+1,yg)上方无物流物件，例如将点S(xs,yg)上的物流物件搬运到S点后方的点(xs+1,yg)时：
第一步：控制装置106首先控制X向电机20和Y向电机5转动，回到初始位置即电机转动脉冲数为0的位置，此时第一顶出机构9位于P点(x1,y1)正下方，第二顶出机构10位于Q点(x2,y1)正下方；
第二步：控制装置106控制X向电机20转动MQ*(s-1)个脉冲数，使第一顶出机构9位于坐标(xs,y1)点正下方，第二顶出机构10位于坐标(xs+1,y1)点正下方；
第三步：控制装置106控制Y向电机5转动NQ*(g-1)个脉冲数，使第一顶出机构9位于点S(xs,yg)下方，第二顶出机构10位于点(xs+1,yg)下方；
第四步：控制装置106控制第一电动推杆电机83和第二电动推杆电机84起升相同的脉冲数ZQ，使第一顶出机构9的顶出平台100升起，顶出平台100将载货边框13上方的物流物件托盘顶起，同时参考图3至图5，此时顶出平台100下方与支撑定位板110顶部相配合的凹槽对准载货平台11上的上定位条15；顶出平台100下方的传动齿条100与载货平台11上的沟槽14对齐；
第五步：控制装置106同时控制第一顶出机构9以及第二顶出机构10的所有第一传动电机102和第二传动电机103转动相同的脉冲数WQ，将载有物流物件的顶出平台100由点(xs,yg)输送到点(xs+1,yg)上方；在这个过程中，顶出平台100下方的凹槽在上定位条15内滑动实现对顶出平台100搬运方向的定位，沟槽14提供传动齿条100通过的空间，第一顶出机构9的第一传动电机102和第二传动电机103转动，带动与第一传动电机102和第二传动电机103的电机轴固定连接的第一传动齿轮104和第二传动齿轮105转动，由于第一传动齿轮104和第二传动齿轮105与传动齿条101啮合，因此第一传动齿轮104和第二传动齿轮105的转动带动顶出平台100的转动，在这个过程中顶出平台100以及其上的物流物件慢慢被搬运到第二顶出机构10的上方，在顶出平台100开始到达第二顶出机构10上方时，由于受到载货平台11上上定位条15的支撑以及定位作用，顶出平台100会保持水平，然后顶出平台100下方的传动齿条101到达第二顶出机构10内的第一传动齿轮104和第二传动齿轮105上方并与之啮合，第二顶出机构10的第一传动电机102和第二传动电机103便继续对顶出平台100及其上方的物流物件进行输送；当第一传动电机102和第二传动电机103转动脉冲数WQ后停止转动，此时顶出平台100位于第二顶出机构10的上方，完成点(xs,yg)到点(xs+1,yg)的输送。
第六步：控制装置106控制第一电动推杆电机83和第二电动推杆电机84反向转动ZQ个脉冲数，使第一顶出机构9和第二顶出机构10复位。
需要说明的是，顶出平台100最开始在第一顶出机构9的上方，在控制装置106控制进行物件搬运的过程中，控制装置106会记录顶出平台100在执行各项操作后的位置，在进行下一次物流物件的搬运时，如果需要搬运的物流物件位于前方，而顶出平台100不在第一顶出机构9上，控制装置106会将顶出平台100按照下方的步骤将顶出平台100移动到第一顶出机构9上以后再进行搬运；或者需要搬运的物流物件位于后方，而顶出平台100不在第二顶出机构10上，控制装置106会将顶出平台100按照下方的步骤将顶出平台100移动到第二顶出机构10上以后再进行搬运；
当进行由后向前方向的搬运时，例如将点(xs+1,yg)的物流物件搬运到S点(xs,yg)上时，采取的方法与上述由前向后搬运的不同之处在于：
在第三步中：控制装置106不需要先控制第一电动推杆电机83和第二电动推杆电机84起升，直接在载货平台11下方按照第四步的方式，同时控制第一顶出机构9以及第二顶出机构10的所有第一传动电机102和第二传动电机103转动相同的脉冲数WQ，使顶出平台100由第一顶出机构9上方移动到第二顶出机构10上方，因此此时顶出平台100上方没有物流物件，因此在设计时只要保证顶出平台100下方至少同时存在两个支撑点即可，即保证两侧第一传动电机102和第二传动电机103的第一传动齿轮104和第二传动齿轮105同时至少存在两个与顶出平台100下方的传动齿条101配合即可；然后控制装置106再控制第一电动推杆电机83和第二电动推杆电机84起升相同的脉冲数ZQ，将载有物流物件的顶出平台100由点(xs+1,yg)输送到点(xs,yg)上方，控制过程不再赘述；
当需要将顶出平台100由第二顶出机构10移动到第一顶出机构9上面时，与上述方式基本相同，不同的是第一传动电机102和第二传动电机103反向转动相同的脉冲数WQ。
当进行由左向右方向或者由右向左方向的搬运时，所采取的方式与上述进行前后方向上物流物件的搬运基本一致，不同的是需要通过换向电机8调整方向，例如将点(xs,yg)的物流物件搬运到S点(xs,yg+1)上时，控制装置106的控制过程如下：
第一步：控制装置106首先控制X向电机20和Y向电机5转动，回到初始位置即电机转动脉冲数为0的位置，此时第一顶出机构9位于P点(x1,y1)正下方，第二顶出机构10位于Q点(x2,y1)正下方；
第二步：控制装置106控制X向电机20转动MQ*(s-1)个脉冲数，使第一顶出机构9位于S(xs,yg)点正下方，第二顶出机构10位于点(xs+1,yg)正下方；
第三步：控制装置106控制Y向电机5转动NQ*(g-1)个脉冲数，使第一顶出机构9位于点S(xs,yg)下方，第二顶出机构10位于点(xs+1,yg)下方；
第四步：控制装置106控制换向电机8正向转动YQ个脉冲数，参考图8，因为换向电机8的换向电机电机轴86与换向台80铰接，并与X向滑台21固定连接，而换向电机8通过换向电机8前端盖上的固定端盖85与换向台8固定连接，所以当控制装置106控制换向电机8转动的时候，换向电机8带动与之固定连接的换向台80在X向滑台21上转动，在本实施例中，换向台80在X向滑台21上转过的角度为90°，换向电机8转过的脉冲数为YQ；此时便使第一顶出机构9仍旧位于S(xs,yg)点正下方，第二顶出机构10位于点(xs,yg+1)正下方。
第五步：控制装置106控制第一电动推杆电机83和第二电动推杆电机84起升相同的脉冲数ZQ，使第一顶出机构9的顶出平台100升起，直到顶出平台100将载货边框13上方的物流物件托盘顶起，同时参考图3至图5，同时此时顶出平台100下方与支撑定位板110顶部相配合的凹槽对准载货平台11上的上定位条15；顶出平台100下方的传动齿条100与载货平台11上的沟槽14对齐；
第六步：控制装置106同时控制第一顶出机构9以及第二顶出机构10的所有第一传动电机102和第二传动电机103转动相同的脉冲数WQ，将载有物流物件的顶出平台100由点(xs,yg)输送到点(xs,yg+1)上方；在这个过程中，顶出平台100下方的凹槽在上定位条15内滑动实现对顶出平台100的定位，沟槽14提供传动齿条100通过的空间，首先第一顶出机构9的第一传动电机102和第二传动电机103转动，带动与第一传动电机102和第二传动电机103的电机轴固定连接的第一传动齿轮104和第二传动齿轮105转动，由于第一传动齿轮104和第二传动齿轮105与传动齿条101啮合，因此第一传动齿轮104和第二传动齿轮105的转动带动顶出平台100的转动，在这个过程中顶出平台100以及其上的物流物件慢慢被搬运到第二顶出机构10的上方，在顶出平台100开始到达第二顶出机构10上方时，由于受到载货平台11上上定位条15的支撑以及定位作用，顶出平台100会保持水平，然后顶出平台100下方的传动齿条101到达第二顶出机构10内的第一传动齿轮104和第二传动齿轮105上方并与之啮合，第二顶出机构10的第一传动电机102和第二传动电机103便继续对顶出平台100及其上方的物流物件进行输送；当第一传动电机102和第二传动电机103转动脉冲数WQ后停止转动，此时顶出平台100位于第二顶出机构10的上方，完成点(xs,yg)到点(xs,yg+1)的输送。
如果将点(xs,yg)的物流物件搬运到S点(xs,yg-1)上时，控制装置106的控制方式与上述情况基本相同，不同的是在第三步中控制装置106控制换向电机8反向转动YQ个脉冲数。
以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
上述虽然结合附图对本申请的具体实施方式进行了描述，但并非对本申请保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本申请的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本申请的保护范围以内。

Claims (3)

1.一种将待取物品自动转移到目标出口的方法，其特征在于：
本方法基于一种物流物件交付装置，该物流物件交付装置包括物件调整组件以及位于所述物件调整组件上方的载货平台(11)，所述载货平台(11)与物件调整组件通过固定设于两者四周的支撑板(18)固定连接；所述物件调整组件包括水平方向调整组件、竖直方向调整组件以及搬运组件；所述水平方向调整组件设于竖直方向调整组件的下方，所述竖直方向调整组件设于搬运组件的下方；所述水平方向调整组件用于对竖直方向调整组件和搬运组件进行水平方向上位移、角度的调整；所述竖直方向调整组件用于对搬运组件进行竖直方向上位移的调整；所述载货平台(11)用于承载物流物件，所述物流物件下方设有可使搬运组件上下移动的通道；所述搬运组件用于对载货平台(11)上的物流物件进行水平方向上的搬运；
所述水平方向调整组件包括固定设于物流车货箱(16)内下方的底部平台(1)，所述底部平台(1)上设有可于底部平台(1)上左右滑动的Y向滑台(2)，所述Y向滑台(2)上设有可于Y向滑台(2)上前后滑动的X向滑台(21)；所述底部平台(1)上位于Y向滑台(2)左右两侧分别设有Y向电机(5)和Y向定位侧板(4)；所述Y向电机(5)的电机轴轴向方向固定安装有穿过Y向滑台(2)并与Y向滑台(2)螺纹连接的Y向螺杆(6)的一端，所述Y向螺杆(6)的另一端与Y向定位侧板(4)铰接；所述Y向滑台(2)上位于X向滑台(21)前后两侧分别设有X向电机(20)和X向定位侧板(23)，所述X向电机(20)的电机轴轴向方向固定安装有穿过X向滑台(21)并与X向滑台(21)螺纹连接的X向螺杆(22)的一端，所述X向螺杆(22)的另一端与X向定位侧板(23)铰接；所述X向滑台(21)中间上方固定设有柱状件(88)，所述柱状件(88)穿过换向台(80)中间的通孔(87)与换向台(80)转动连接，所述柱状件(88)通过其顶部中间设有的轴孔(89)与固定安装于换向台(80)上方的换向电机(8)的换向电机电机轴(86)固定连接；所述换向台(80)上方位于换向电机(8)两侧固定安装有竖直方向调整组件；所述竖直方向调整组件包括对称固定安装于换向台(80)上方的第一电动推杆(81)和第二电动推杆(82)，所述第一电动推杆(81)顶部、第二电动推杆(82)顶部均固定安装有承重板(107)，所述承重板(107)上方对称固定安装有支撑侧板(108)，所述支撑侧板(108)上方设有竖直的支撑定位板(110)，所述其中一个支撑定位板(110)上方设有顶出平台(100)，所述顶出平台(100)下方设有与两个支撑定位板(110)顶部相配合的凹槽，所述支撑定位板(110)顶部可于所述凹槽内滑动；所述搬运组件包括固定设于顶出平台(100)下方的传动齿条(101)，所述传动齿条(101)两侧位于支撑定位板(110)上分别固定安装有电机轴朝向传动齿条(101)方向的第一传动电机(102)和第二传动电机(103)，所述第一传动电机(102)电机轴和第二传动电机(103)电机轴上分别固定套装有相同的第一传动齿轮(104)和第二传动齿轮(105)；所述传动齿条(101)下方设有与第一传动齿轮(104)和第二传动齿轮(105)啮合的齿面；所述载货平台(11)上设有均匀分布的载货边框(13)，所述载货边框(13)内部均设有上下贯通的正方形顶出孔(12)，所述顶出平台(100)可在顶出孔(12)内上下滑动；所述载货边框(13)两两之间的载货平台(11)上均设有与传动齿条(101)配合的沟槽(14)以及与所述顶出平台(100)下方凹槽配合的上定位条(15)；所述载货边框(13)内均设有压力传感器，所述压力传感器、Y向电机(5)、X向电机(20)、换向电机(8)、第一电动推杆(81)、第二电动推杆(82)、第一传动电机(102)和第二传动电机(103)均与控制装置(106)电连接；所述控制装置(106)固定安装于承重板(107)上；所述控制装置(106)内设有锂电池组；所述控制装置(106)与装有对应手机APP的智能手机无线连接；
一种将待取物品自动转移到目标出口的方法，包括以下步骤：
步骤A：分别以载货平台(11)前后方向、左右方向为X轴、Y轴建立平面坐标系，设m、n分别为左右方向、前后方向载货边框(13)的个数，则任一载货边框(13)对应所述平面坐标系内的唯一一点(xi,yj),其中0≤i≤n，0≤j≤m，且均为正整数；装载物流物件时在手机APP或触摸屏内建立物流物件与各坐标点的对应关系，并将最先派送的物流物件放于卸货出口(17)处；
步骤B：完成卸货出口(17)处K点物流物件的配送；
步骤C：当处于平整路面时，配送人员点击手机APP端或触摸屏端下一个需要配送的物流物件对应的坐标点按键；
步骤D：控制装置(106)控制完成将待配送物流物件搬运到卸货出口(17)K点；
步骤E：完成K点待配送物流物件的配送。
2.根据权利要求1所述的一种将待取物品自动转移到目标出口的方法，其特征在于：
所述步骤D控制过程如下：
第一步：假设所述K点坐标为(xk,ym),待配送物流物件坐标点为S(xs,yg)，点S(xs,yg)到点(xk,yg)的线段与点(xk,yg)到K点(xk,ym)的线段组成路径L2；点S(xs,yg)到点(xs,ym)的线段与点(xs,ym)到K点(xk,ym)的线段组成路径L1；
控制装置(106)首先依次分别判断L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值，若各点压力值均≠0，则：
分别依次将L1-L2路径上按照离K点最近的点的顺序将K点任一同侧的点顺序往K点的方向搬运一个点，直到L1-L2路径上除K点外所有的点完成一次搬运后，再重复循环搬运k-s+m-g次；
否则进行下一步；
第二步：若L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值均＝0，则：
直接将S点处的物流物件沿着L1路径或L2路径依次搬运k-s+m-g次到K点；
否则进行下一步：
第三步：若L1-L2路径上除K点和S点外各点压力传感器的值有的＝0，有的≠0，则：
分别判断除S点、K点外L2路径上压力值＝0、压力值≠0的压力传感器个数H1、h1；L1路径上压力值＝0、压力值≠0的压力传感器个数H2、h2；
若H1＞H2，则进行第四步；
若H1≤H2，则进行第八步；
第四步：控制装置(106)首先沿着L2路径按照由K点→S点的顺序，再沿着L1路径按照由S点→K点的顺序，依次分别判断L2-L1路径上各点压力传感器的压力值，在判断的过程中，若判断的点压力值＝0，则：
设CK为控制装置(106)内部标志位，CK值＝CK值+1；
同时跳过该点，若CK值＜k-s+m-g，则继续检测下一点；
重复上述步骤，当CK值＝k-s+m-g时，停止对L2-L1路径上各点压力传感器的压力值的判断，进行第七步；
若判断的点压力值≠0，则进行第五步；
第五步：
控制装置(106)内部标志位CK值＝CK值+1；
将该点上方的物流物件搬运到位于L2路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点Z，
若Z点位于L2路径上与Z点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值＝0，则继续将Z点上的物流物件搬运到位于L2路径上与Z点相邻且位于S点到K点方向上所在的点，
重复上述步骤，直到所搬运的物流物件所在的点L2路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值≠0后，进行第六步；
第六步：
判断CK值，若CK值＜k-s+m-g，则进行第四步；
若CK值＝k-s+m-g，则进行第七步；
第七步：
将L2路径上包括K点、S点在内，由K点→S点方向上的前h1+1个点，按照L2路径上由K点→S点方向的顺序，分别依次沿着L1路径按照L1路径上K点→S点的方向各搬运h1次，完成搬运；
第八步：
控制装置(106)首先沿着L1路径按照由K点→S点的顺序，再沿着L2路径按照由S点→K点的顺序，依次分别判断L1-L2路径上各点压力传感器的压力值，在判断的过程中，若判断的点压力值＝0，则：
控制装置(106)内部标志位CK值＝CK值+1；
跳过该点，若CK值＜k-s+m-g，则继续检测下一点；
重复上述步骤，当CK值＝k-s+m-g时，停止对L1-L2路径上各点压力传感器的压力值的判断，进行第十一步；
若判断的点压力值≠0，则进行第九步；
第九步：
控制装置(106)内部标志位CK值＝CK值+1；
将该点上方的物流物件搬运到位于L1路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点Zt，
若Zt点位于L1路径上与Zt点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值＝0，则继续将Zt点上的物流物件搬运到位于L1路径上与Zt点相邻且位于S点到K点方向上所在的点，
重复上述步骤，直到所搬运的物流物件所在的点L1路径上与该点相邻且位于S点到K点方向上所在的点压力传感器压力值≠0后，进行第十步；
第十步：
判断CK值，若CK值＜k-s+m-g，则进行第八步；
若CK值＝k-s+m-g，则进行第十一步；
第十一步：
将L1路径上包括K点、S点在内，由K点→S点方向上的前h2+1个点，按照L1路径上由K点→S点方向的顺序，分别依次沿着L2路径按照L2路径上由K点→S点的方向各搬运h2次；完成搬运。
3.根据权利要求1所述的一种将待取物品自动转移到目标出口的方法，其特征在于：
所述CK值、搬运次数均取对应运算结果的绝对值。
CN202311353535.2A 2023-10-19 2023-10-19 一种将待取物品自动转移到目标出口的方法 Pending CN117533829A (zh)

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