JP2003104685A

JP2003104685A - 移載設備

Info

Publication number: JP2003104685A
Application number: JP2001298798A
Authority: JP
Inventors: Akira Nakano; 彰中野; Katsuhiro Kasahara; 勝弘笠原; Shigeru Sugano; 茂菅野; Fumiaki Tatsumi; 文明立見
Original assignee: Daifuku Co Ltd; Maki Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd; Maki Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2001-09-28
Filing date: 2001-09-28
Publication date: 2003-04-09
Anticipated expiration: 2021-09-28
Also published as: JP4194779B2

Abstract

(57)【要約】【課題】パレットを自動的にトラックの荷台から降ろ
すことが可能な移載設備を提供する。【解決手段】両側面に差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１
０ｂを有するパレット７をトラック２の荷台１１から自
動的に降ろす移載設備１７であって、移載位置１８に停
止したトラック２からパレット７を掬い上げる移載手段
２２と、荷台１１上に載置されたパレット７の前後，左
右，上下方向の座標位置を検出する複数の位置検出装置
２４，２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂとが具備され、
移載手段２２は、前後，左右，上下方向へ移動自在でか
つパレット７の差込口９ａ〜１０ｂに対して挿脱自在な
複数本のフォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを有
し、位置検出装置２４〜２６ｂによって検出されるパレ
ット７の座標位置に基づいて、フォーク３５ａ〜３８ｂ
を移動させる制御手段が設けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、運搬車両の荷台に
積まれて搬入されるパレット等の物品支持体を上記荷台
から自動的に移載する移載設備に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば物品を入荷する場合、上記
物品をパレットに載せ、このパレットをトラックの荷台
に積み込み、上記トラックを走行させて入荷場まで運搬
していた。上記入荷場において、作業者がフォークリフ
トを運転し、フォークリフトを用いて上記パレットを物
品と共にトラックの荷台から降ろしていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来形式では、作業者がフォークリフトを運転してパレッ
トをトラックの荷台から降ろす（移載する）ため、労力
を要するといった問題がある。

【０００４】本発明は、物品支持体（パレット等）を自
動的に運搬車両（トラック等）の荷台から移載すること
が可能な移載設備を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本第１発明は、側面に差込部を有する物品支持体を運
搬車両の荷台から自動的に移載する移載設備であって、
移載位置に停止する運搬車両に対して物品支持体の移載
を行う移載手段と、上記運搬車両の荷台上に載置される
物品支持体の前後，左右方向の座標位置を検出する検出
手段とが具備され、上記移載手段は、前後，左右，上下
方向へ移動自在でかつ上記物品支持体の差込部に対して
挿脱自在な差込部材を有し、上記検出手段によって検出
される物品支持体の座標位置に基づいて、上記移載手段
の差込部材を移動させる制御手段が設けられているもの
である。

【０００６】これによると、荷台に物品支持体を積んだ
運搬車両を移載位置に停止させ、その後、検出手段によ
って、上記荷台に積まれた物品支持体の前後，左右方向
の座標位置が検出される。制御手段は、検出された物品
支持体の座標位置に基づいて、移載手段の差込部材を前
後，左右，上下方向へ移動させて上記物品支持体の差込
部の位置に合わせ、上記差込部材を差込部へ差し込んで
物品支持体を掬い上げる。これにより、上記物品支持体
を自動的に運搬車両の荷台から移載することができる。

【０００７】また、本第２発明は、上記第１発明にあっ
て、検出手段は、運搬車両の荷台上に載置された物品支
持体の前後，左右，上下方向の座標位置を検出するもの
である。

【０００８】これによると、荷台に物品支持体を積んだ
運搬車両を移載位置に停止させた後、検出手段によっ
て、上記荷台に積まれた物品支持体の前後，左右，上下
方向の座標位置が検出される。

【０００９】また、本第３発明は、上記第１発明又は第
２発明にあって、前後方向をＸ軸方向，左右方向をＹ軸
方向，上下方向をＺ軸方向とし、検出手段は、移載位置
に停止する運搬車両の後端部および物品支持体の後端部
の位置を検出する後部位置検出装置と、Ｘ軸方向へ移動
自在でかつ上記運搬車両の側部および物品支持体の差込
部の位置を検出する前後複数の側部位置検出装置とで構
成され、上記側部位置検出装置をＸ軸方向へ移動させか
つ上記各位置検出装置で検出される検出データに基づい
て物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定
する位置確定部が制御手段に設けられているものであ
る。

【００１０】これによると、位置確定部は、各位置検出
装置で検出された検出データに基づいて物品支持体の差
込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定する。そして、制
御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の
座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方
向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わ
せ、上記差込部材を差込部へ差し込んで物品支持体を掬
い上げる。

【００１１】また、本第４発明は、上記第３発明にあっ
て、位置確定部は、後部位置検出装置によって検出される運搬車両の後端
部の１点のＸ，Ｙ座標と、側部位置検出装置によって検
出される運搬車両の側端部の異なる２点のＸ，Ｙ座標と
に基づいて、運搬車両のＸ軸に対するＹ軸方向の傾きθ
と、運搬車両の後端部と側端部との角に位置する基準点
ＳのＸ，Ｙ座標とを求め、上記で求められる運搬車両の傾きθと基準点Ｓの
Ｘ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両上の物品支持体の差
込部のＸ，Ｙ座標を推定し、側部位置検出装置を上記で推定される差込部のＸ座
標まで移動し、この位置で側部位置検出装置により差込
部の実際のＹ，Ｚ座標を検出し、上記で検出される差込部の実際のＺ座標に基づい
て、物品支持体の後端部のＸ，Ｙ座標を上記後部位置検
出装置によって実際に検出し、上記実際に検出された物
品支持体の後端部のＸ座標に基づいて、上記で推定さ
れる差込部のＸ座標を補正し、上記差込部のＸ，Ｙ，Ｚ
座標を確定するものである。

【００１２】これによると、位置確定部は上記〜の
手順で差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定し、そして、制御
手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座
標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向
へ移動させて上記物品支持体の差込部の位置に合わせ
る。

【００１３】また、本第５発明は、上記第１発明から第
４発明のいずれかにあって、運搬車両の荷台は前後に所
定数量の物品支持体を積載可能に構成され、移載手段は
前後複数の差込部材を有し、上記荷台に積載されている
物品支持体の前後の数量が上記所定数量よりも少ない場
合、上記物品支持体の前後方向の位置ずれを検出する位
置ずれ検出手段が設けられているものである。

【００１４】これによると、荷台に積載されている物品
支持体の前後の数量が上記所定数量よりも少ない場合、
上記物品支持体が前後方向へ許容量以上に位置ずれして
いる可能性があるため、上記位置ずれ検出手段によっ
て、荷台上の物品支持体の位置ずれが検出される。検出
された位置ずれが許容量以上である場合、移載手段によ
る物品支持体の掬い上げ動作を中止する。

【００１５】また、本第６発明は、上記第１発明から第
５発明のいずれかにあって、移載位置の前後に車両進入
部と車両退出部とが設けられ、運搬車両を車両進入部か
ら移載位置を経て車両退出部へ搬送する車両搬送手段が
設けられているものである。

【００１６】これによると、運搬車両を車両進入部に乗
り入れて停止させ、車両搬送手段を駆動させることによ
り、上記運搬車両が車両搬送手段によって車両進入部か
ら移載位置まで搬送される。上記運搬車両が移載位置に
達すると、車両搬送手段を停止させ、移載位置において
物品支持体が自動的に運搬車両から移載される。その
後、車両搬送手段を再び駆動させることにより、空にな
った運搬車両が移載位置から車両退出部まで搬送され、
車両退出部から退出する。

【００１７】また、本第７発明は、上記第１発明から第
６発明のいずれかにあって、検出手段は、対象物にレー
ザー光線を照射して上下方向に走査し、上記対象物まで
の距離を測定するものである。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明における第１の実施
の形態を図１〜図２２に基づいて説明する。図６に示す
ように、１は物品の一例であるみかんを処理する処理設
備であり、トラック２（運搬車両の一例）により運搬さ
れて入荷部３に入荷されたみかんは、選果部４で選別さ
れた後、出荷部５から出荷される。すなわち、図５に示
すように、上記みかんはコンテナ６（容器）に収納さ
れ、これら複数のコンテナ６が上下に段積みされた状態
でパレット７（物品支持体の一例）に載せられ、コンテ
ナ６を段積したパレット７を上記トラック２で入荷部３
へ搬入している。

【００１９】上記入荷部３と選果部４と出荷部５はそれ
ぞれ下記のように構成されている。［入荷部］図７に示すように、入荷部３には、トラック
２とパレット７およびコンテナ６の受け渡しを行う受け
渡し部７０と、みかんが収納されたコンテナ６（実コン
テナ）が段積みされたパレット（以下、実パレットと称
す）７を保管するパレット保管部７１と、実パレット７
からコンテナ６を切り出し、コンテナ単位で選果部４へ
搬送するデパレタイズ部７２と、選果部４から搬出され
た空コンテナ６を保管し、あるいは洗浄・乾燥して保管
し、搬出する空コンテナ保管部７３とが設けられ、さら
に、これら受け渡し部７０とパレット保管部７１とデパ
レタイズ部７２との間で実パレット７等の搬送を行う自
走搬送台車７４（図８参照）が設けられている。

【００２０】また、上記受け渡し部７０には、かみんを
収納したコンテナ６を段積みしたパレット７（実パレッ
ト）を自動的にトラック２の荷台１１から降ろす自動荷
降し部１２と、生産者がフォークリフト１３（荷役車
両）を用いて上記パレット７をトラック２の荷台１１か
ら降ろす荷役車両用荷降し部１４と、生産者が手作業で
コンテナ６をトラック２の荷台１１から降ろす（パレッ
ト７はトラック２に残しておく）手動用荷降し部１５と
が設けられている。［選果部］選果部４には、上記入荷部３のデパレタイズ
部７２から搬送されてきたコンテナ６よりみかんを取り
出し、各みかん毎に選果し、その選果の結果により一定
重量毎にダンボール箱（以下、「ダンボール」と略称す
る）に収納し、ダンボール単位で出荷部５へ搬出する選
果装置８７が備えられている。上記選果部４では、各み
かん毎に、重量、大きさ、形状等により階級が判定さ
れ、糖度、熟度、色、傷の有無等により等級が判定され
る。これら階級と等級の判定結果とに基づいて選果結果
別に一定重量毎にダンボールに詰められる。このダンボ
ールには、上記階級と等級を示すバーコードが付されて
おり、コンベヤにより出荷部５へ搬送される。［出荷部］出荷部５には、選果部４から搬送されてきた
ダンボールを出荷用のパレットに段積みして搬出する第
１パレタイズ部７７と、ダンボールが段積みされたパレ
ット（以下、実パレットと称す）を保管する出荷用保管
部７８と、選果部４から搬送されてきたダンボールを一
旦保管する流動棚からなる第１保管部７９と、選果部４
から搬送されてきたダンボールを一旦保管しかつダンボ
ールを１の単位で入出庫可能な第２保管部８０と、第１
保管部７９に保管されたダンボールをパレットに段積み
して搬出する第２パレタイズ部８１と、第２保管部８０
に保管されたダンボールをパレットに段積みして搬出す
る第３パレタイズ部８２と、実パレットなどを出荷する
出荷積付部８３とが設けられ、さらに、選果部４から搬
送されてきたダンボールを第１パレタイズ部７７と第１
保管部７９と第２保管部８０に分岐する分岐装置８４
と、第１パレタイズ部７７と第２パレタイズ部８１と第
３パレタイズ部８２と出荷用保管部７８と出荷積付部８
３との間で実パレット等の搬送を行う自走搬送台車（図
示せず）とが設けられている。また、出荷積付部８３に
は、平置き場８５と手積みステーション８６とが設けら
れている。尚、上記平置き場８５には、第２および第３
パレタイズ部８１，８２から搬送された端数パレット
（パレット上に正規の数量のダンボールが積載されてい
ないパレット）や混載パレット（パレット上に複数の階
級又は等級のダンボールが混載されているパレット）が
保管され、上記端数パレットや混載パレットは平置き場
８５から出荷される。また、上記手積みステーション８
６には、第２保管部８０から搬送されたダンボールが保
管され、上記ダンボールは手積みステーション８６から
出荷される。

【００２１】次に、上記トラック２と上記入荷部３に入
荷されるパレット７との詳細な構成を説明する。すなわ
ち、図３に示すように、上記パレット７の一対の両側面
にはそれぞれ、前後一対のフォーク差込口９ａ，９ｂ，
１０ａ，１０ｂ（差込部の一例）が形成されている。ま
た、図４に示すように、上記トラック２の荷台１１に
は、前後に２枚（所定数量）のパレット７が積載可能と
なっている。

【００２２】尚、図３に示すように、パレット７の一辺
と他辺との寸法をそれぞれＡ＝１５００ｍｍ（一定
値），Ｂ＝１５００ｍｍ（一定値）とし、パレット７の
一端面から上記各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，
１０ｂの中心までの寸法をそれぞれＣ＝４００ｍｍ（一
定値）とし、フォーク差込口９ａ，９ｂとフォーク差込
口１０ａ，１０ｂとの中心間の間隔をＤ＝７００ｍｍ
（一定値）とする。

【００２３】また、図４，図５に示すように、上記トラ
ック２の荷台１１の後端と左右両側端には、荷台１１に
積まれたパレット７の脱落を防止するための後部あおり
５５と側部あおり５６ａ，５６ｂとが設けられている。
これら後部および側部あおり５５，５６ａ，５６ｂはそ
れぞれ、平板状に形成され、上下に回動して開閉できる
ように構成されている。また、荷台１１の前端部には鳥
居５７（隔壁に相当するもの）が設けられている。

【００２４】図５の仮想線で示すように、上記後部およ
び側部あおり５５，５６ａ，５６ｂを上向きに回動して
閉じることにより、荷台１１の後方と左右両側方とが上
記各あおり５５，５６ａ，５６ｂで囲まれる。また、パ
レット７を荷台１１から降ろす場合、邪魔にならないよ
うに、図５の実線で示すように、上記各あおり５５，５
６ａ，５６ｂを、下向きに回動して開き、荷台１１から
垂下させる。尚、図４に示すように、上記荷台１１の前
後の長さをＬ＝３１２０ｍｍ（一定値）とし左右の幅を
Ｗ＝１６２５ｍｍ（一定値）とする。

【００２５】また、上記荷台１１には基準位置が設定さ
れており、前後両パレット７が荷台１１の基準位置に置
かれた場合、図４に示すように、荷台１１の後端と後側
のパレット７の後端面との前後間に一定の隙間Ｅ＝５０
ｍｍが形成され、かつ、前後両パレット７間に一定の隙
間Ｆ＝５０ｍｍが形成され、さらに、荷台１１の左右両
側端とパレット７との左右間に一定の隙間Ｋが形成され
る。この際、パレット７は荷台１１の幅方向の中央部に
位置しており、隙間Ｋ＝（Ｗ−Ａ）／２＝（１６２５−
１５００）／２＝６２．５ｍｍとなる。

【００２６】図８に示すように、上記入荷部３の自動荷
降し部１２には、入荷されたパレット７（実パレット）
を自動的にトラック２の荷台１１から降ろす移載設備１
７が設けられている。上記移載設備１７の構成を以下に
説明する。

【００２７】図１に示すように、上記移載設備１７には
移載位置１８が設定され、この移載位置１８の手前側に
車両進入部１９が形成され、奥側に車両退出部２０が形
成されている。また、移載設備１７の床には、上記トラ
ック２を車両進入部１９から移載位置１８を経て車両退
出部２０へ搬送する車両搬送手段２１が設置されてい
る。上記車両搬送手段２１は、車両進入部１９に設置さ
れた前部コンベヤ２１ａと、移載位置１８に設置された
中間部コンベヤ２１ｂと、車両退出部２０に設置された
後部コンベヤ２１ｃとに３分割されており、上記各コン
ベヤ２１ａ〜２１ｃには例えばローラコンベヤやスラッ
トコンベヤ等が使用されている。

【００２８】また、移載設備１７には、移載位置１８に
停止するトラック２に対してパレット７の移載を行う移
載手段２２と、移載手段２２によってトラック２から降
ろされたパレット７を自動荷降し部１２から排出して上
記自走搬送台車７４へ搬送する排出用コンベヤ２３と、
後部位置検出装置２４（検出手段の一例）と、複数の側
部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂ（検出
手段の一例）と、位置ずれ検出手段２７とが設けられて
いる。

【００２９】図２に示すように、前後方向をＸ軸方向、
左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とすると、上
記移載手段２２は、図９〜図１１に示すように、左右一
対の前後レール２９に支持案内されてＸ軸方向へ移動自
在な天井フレーム体３０と、この天井フレーム体３０に
設けられた前後一対の左右レール３１と、両左右レール
３１に支持案内されてＹ軸方向へ移動自在な左右一対の
サイドフレーム体３２ａ，３２ｂと、両サイドフレーム
体３２ａ，３２ｂに支持案内されてＺ軸方向へ移動自在
な昇降フレーム３３ａ，３３ｂと、これら昇降フレーム
３３ａ，３３ｂに設けられたブラケット３４ａ，３４ｂ
と、これらブラケット３４ａ，３４ｂに前後複数本（図
９では４本）ずつ設けられたフォーク３５ａ，３５ｂ〜
３８ａ，３８ｂ（差込部材の一例）とで構成されてい
る。

【００３０】上記天井フレーム体３０は第１の駆動装置
３９によってＸ軸方向へ移動し、上記両サイドフレーム
体３２ａ，３２ｂはそれぞれ第２の駆動装置４０ａ，４
０ｂによって個別にＹ軸方向へ移動し、上記両昇降フレ
ーム３３ａ，３３ｂはそれぞれ第３の駆動装置４１ａ，
４１ｂによって個別にＺ軸方向へ移動する。尚、上記天
井フレーム体３０のＸ軸方向への移動によって、上記フ
ォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＸ軸方向へ移
動し、上記両サイドフレーム体３２ａ，３２ｂのＹ軸方
向への移動によって、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３
８ａ，３８ｂがＹ軸方向へ移動し、上記両昇降フレーム
３３ａ，３３ｂのＺ軸方向への移動によって、上記フォ
ーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂがＺ軸方向へ移動
する。

【００３１】また、上記両左右レール３１は、回転体４
３を介して天井フレーム体３０に設けられ、回転用駆動
装置４４（シリンダ装置等）で上記回転体４３を回転す
ることによって、回転体４３を中心として一定範囲内で
水平に回転可能に構成されている。これにより、図９に
示すように、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３
８ｂが回転体４３を中心としてＸ−Ｙ平面に沿って水平
に一定範囲回転する。

【００３２】また、上記ブラケット３４ａ，３４ｂはそ
れぞれ、横軸４５を介して昇降フレーム３３ａ，３３ｂ
に設けられ、揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂ（シリンダ
装置等）によって、上記横軸４５を中心として一定範囲
内で上下に揺動可能に構成されている。これにより、図
１１に示すように、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８
ａ，３８ｂは、横軸４５を中心として、Ｘ−Ｚ平面に沿
って上下に一定範囲揺動する。

【００３３】また、上記フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８
ａ，３８ｂは、トラック２の荷台１１上のパレット７の
フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂに対して、
左右両側方から挿脱自在となる。

【００３４】さらに、上記移載手段２２は、前後一対の
天井レール４８に支持案内されており、図１０に示すよ
うに、上記移載位置１８と上記排出用コンベヤ２３の上
方位置４９との間をＹ軸方向へ移動自在に構成されてい
る。尚、上記移載手段２２のＹ軸方向への移動は第４の
駆動装置４２によって行われる。

【００３５】図１，図５に示すように、上記後部位置検
出装置２４は、移載位置１８に停止したトラック２の後
端部やパレット７の後端部の位置を検出するものであ
り、中間部コンベヤ２１ｂの前端部の左右一側方に設置
されている。尚、上記後部位置検出装置２４には、トラ
ック２の後端部（対象物に相当）およびパレット７の後
端部（対象物に相当）にレーザー光線を照射しながら上
下方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づい
て上記トラック２の後端部やパレット７の後端部までの
距離を測定するレーザー距離センサが用いられている。
これによると、上記対象物までの距離は上下方向におい
て微小角度毎にに検出されるため、後部位置検出装置２
４から見た対象物の表面形状が判別できる。図２に示す
ように、上記後部位置検出装置２４の向きはＸ，Ｙ軸に
対して一定角度で固定されており、上記対象物までの測
定距離とＸ，Ｙ，Ｚ軸に対するレーザー光線の角度とに
基づいて、上記トラック２の後端部やパレット７の後端
部のＸ，Ｙ，Ｚ座標が検出される。この際、上記後部位
置検出装置２４の位置をＸ，Ｙ，Ｚ座標の原点としてい
る。

【００３６】図１に示すように、上記側部位置検出装置
２５ａ，２６ａは、トラック２の一側部やパレット７の
フォーク差込口９ａ，１０ａの位置を検出するものであ
り、中間部コンベヤ２１ｂの一側方に前後一対設けられ
ている。さらに、上記側部位置検出装置２５ｂ，２６ｂ
は、トラック２の他側部やパレット７のフォーク差込口
９ｂ，１０ｂの位置を検出するものであり、中間部コン
ベヤ２１ｂの他側方に前後一対設けられている。図２に
示すように、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，
２６ａ，２６ｂはそれぞれ、Ｘ軸方向へ一定範囲だけ移
動可能で、かつ、床から一定高さに設定された検出位置
とこの検出位置よりも下方に設定された退避位置との間
を昇降可能に構成されている。尚、各側部位置検出装置
２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂのＸ軸方向の位置は、
図示しない位置検出装置（エンコーダー等）で検出され
る。

【００３７】また、上記各側部位置検出装置２５ａ，２
５ｂ，２６ａ，２６ｂには、トラック２の側部（対象物
に相当）およびフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１
０ｂ（対象物に相当）にレーザー光線を照射しながら上
下方向に走査（スキャン）し、反射光の位相差に基づい
て上記トラック２の側部やフォーク差込口９ａ，９ｂ，
１０ａ，１０ｂまでの距離を測定するレーザー距離セン
サが用いられている。これによると、上記対象物までの
距離は上下方向において微小角度毎に検出されるため、
各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂか
ら見た対象物の表面形状が判別できる。上記各側部位置
検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの向きはＹ軸
方向に固定されており、上記対象物までの測定距離とＸ
軸方向の位置とレーザー光線のＺ軸方向の角度とに基づ
いて、上記トラック２の側部やフォーク差込口９ａ，９
ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ，Ｙ，Ｚ座標が検出される。

【００３８】図１，図１２に示すように、上記位置ずれ
検出手段２７は、トラック２の荷台１１の前部のみに１
枚のパレット７を積んでいる場合、上記１枚のパレット
７のＸ軸方向の位置ずれを検出するものであり、中間部
コンベヤ２１ｂの前端部の上方天井部に設けられてい
る。上記位置ずれ検出手段２７には、移載位置１８に停
止したトラック２の荷台１１に対して後方の斜め上方か
らレーザー光線を照射しながらＸ軸方向に走査（スキャ
ン）し、反射光の位相差に基づいて荷台１１までの距離
を測定するレーザー距離センサが用いられている。これ
によると、上記荷台１１までの距離はＸ軸方向において
微小角度毎に検出されるため、位置ずれ検出手段２７か
ら見た荷台１１上面の形状が判別でき、これに基づい
て、荷台１１上に積まれた１枚のパレット７のＸ軸方向
への位置ずれが検出される。

【００３９】図１３に示すように、移載設備１７の制御
手段５１には、上記後部位置検出装置２４と各側部位置
検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂとで検出され
る座標位置データ（検出データ）に基づいて、荷台１１
上に積まれたパレット７の各フォーク差込口９ａ，９
ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定する位置確
定部５２が設けられている。上記制御手段５１は、位置
確定部５２によって確定された座標に基づいて、第１〜
第４の駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１
ｂ，４２と回転用駆動装置４４と揺動用駆動装置４６
ａ，４６ｂとを制御する。

【００４０】また、図１に示すように、上記前部コンベ
ヤ２１ａの左右一側方には、荷台１１上に積まれたパレ
ット７の枚数が１枚であることを入力するための１枚パ
レット用スイッチ５８と、スタートスイッチ５９とが設
けられている。また、移載位置１８の左右両側部には、
左右両フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが開い
た状態で待機するホームポジションＨＰが設定されてい
る。

【００４１】以下、入荷されたパレット７を自動的にト
ラック２から降ろす手順を説明する。図１に示すよう
に、みかんを収納したコンテナ６をパレット７に載せ、
このパレット７をトラック２の荷台１１に前後２枚積み
込んだ状態で、生産者は、トラック２を運転して入荷部
３へ進入させ、自動荷降し部１２の前部コンベヤ２１ａ
上に乗り込ませて停止させる。この際、左右両フォーク
３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂは開いた状態でホーム
ポジションＨＰに待機している。

【００４２】その後、生産者は、トラック２の後部およ
び側部あおり５５，５６を下向きに回動して開き、荷台
１１から垂下させる。その後、スタートスイッチ５９を
押すことにより、前部コンベヤ２１ａと中間部コンベヤ
２１ｂとが駆動し、トラック２が車両進入部１９から移
載位置１８まで搬送され、移載位置１８にて停止する。
この際、図２に示すように、トラック２のＸ軸に対する
Ｙ軸方向の傾きをθとする。

【００４３】その後、各位置検出装置２４，２５ａ，２
５ｂ，２６ａ，２６ｂによって各座標位置を検出し、こ
れら検出された座標位置データに基づき、位置確定部５
２において、上記荷台１１に積まれている２枚のパレッ
ト７のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの座
標を確定する。この座標の確定は、上記位置確定部５２
によって以下〜のように行われる。

【００４４】先ず、図１４に示すように、後部位置検
出装置２４によって、荷台１１から垂下した後部あおり
５５を検出し、この後部あおり５５の１点ＰａのＸ，Ｙ
座標（Ｘ１，Ｙ１）を検出する。

【００４５】次に、前後両パレット７は荷台１１の基
準位置に置かれていると想定し、これにより、一定の隙
間Ｅ＝５０ｍｍ、Ｆ＝５０ｍｍが形成されていると仮定
する。また、後部あおり５５の厚さをＧ＝５０ｍｍと仮
定し、さらに、トラック２は、実際には上記傾きθで傾
いて停止しているが、現時点では、Ｘ軸に平行（すなわ
ちθ＝０）に停止していると仮定する。上記のような仮
定に基づいて、後側のパレット７のフォーク差込口９ａ
の中心位置ＰｂのＸ座標（Ｘ２）と、前側のパレット７
のフォーク差込口１０ａの中心位置ＰｃのＸ座標（Ｘ
３）と、後側のパレット７のフォーク差込口９ｂの中心
位置ＰｄのＸ座標（Ｘ４）と、前側のパレット７のフォ
ーク差込口１０ｂの中心位置ＰｅのＸ座標（Ｘ５）とを
以下の式で算出する。Ｘ２＝Ｘ４＝Ｘ１＋Ｇ＋Ｅ＋Ｃ＝Ｘ１＋５０＋５０＋４
００＝Ｘ１＋５００Ｘ３＝Ｘ５＝Ｘ１＋Ｇ＋Ｅ＋Ｂ＋Ｆ＋Ｂ−Ｃ＝Ｘ１＋Ｇ
＋Ｅ＋２Ｂ＋Ｆ−Ｃ＝Ｘ１＋５０＋５０＋３０００＋５
０−４００＝Ｘ１＋２７５０尚、上記Ｘ１の値は上記において実際に検出された値
である。また、上記Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｘ５は、仮定値
Ｅ，Ｆ，Ｇを用いて求められた推定値である。

【００４６】各側部位置検出装置２５ａ，２６ａをそ
れぞれＸ軸方向に移動させ、側部位置検出装置２５ａを
上記で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出
装置２６ａを上記で推定したＸ３の位置に停止させ
る。その後、上記両側部位置検出装置２５ａ，２６ａを
退避位置から検出位置まで上昇させ、両側部位置検出装
置２５ａ，２６ａを用いて上下方向の走査（スキャン）
を行って一方の側部あおり５６ａを検出し、この側部あ
おり５６ａの異なる２点Ｐｆ，ＰｇのＸ，Ｙ座標を検出
する。検出された座標に基づいて、上記２点Ｐｆ，Ｐｇ
間のＸ軸方向の距離ＨとＹ軸方向の距離Ｉとが求めら
れ、これら距離Ｈ，Ｉに基づいて以下の式により、トラ
ック２の傾きθを求める。 θ＝ｔａｎ^-1（Ｉ／Ｈ）さらに、上記一方の側部あおり５６ａ上の２点Ｐｆ，Ｐ
ｇを通る第１の直線イと、上記において検出された後
部あおり５５上の１点Ｐａを通りかつ上記第１の直線イ
に対して直交する第２の直線ロとを特定し、さらに、上
記両直線イ，ロの交点ＳのＸ，Ｙ座標（Ｘ６，Ｙ６）を
算出する。尚、上記交点Ｓは、トラック２の後端部と左
側端部との角に位置する基準点に相当している。上記
〜により、トラック２の荷台１１の左側辺と後側辺と
の位置が特定される。

【００４７】上記で求められた傾きθと基準点に相
当する交点Ｓ（Ｘ６，Ｙ６）とを用い、かつ上記で仮
定した両パレット７の位置に従って、再度、各フォーク
差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐ
ｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ３，Ｙ
３）（Ｘ４，Ｙ４）（Ｘ５，Ｙ５）を下記の式により算
出する。

【００４８】尚、この際、図１５に示すように、各側部
あおり５６ａ，５６ｂの厚さをＪ＝５０ｍｍと仮定す
る。さらに、パレット７は荷台１１の幅方向の中央部に
位置していると想定し、荷台１１の左右両側端とパレッ
ト７との左右間に、一定の隙間Ｋ＝（Ｗ−Ａ）／２＝６
２．５ｍｍが形成されていると仮定する。Ｘ２＝Ｘ６−（Ｊ＋Ｋ）ｓｉｎθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｃ）ｃｏｓθ ＝Ｘ６−１１２．５ｓｉｎθ＋５００ｃｏｓθ Ｘ３＝Ｘ６−（Ｊ＋Ｋ）ｓｉｎθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｂ＋Ｆ＋Ｂ−Ｃ）ｃｏｓθ ＝Ｘ６−１１２．５ｓｉｎθ＋２７５０ｃｏｓθ Ｘ４＝Ｘ６−（Ｊ＋Ｋ＋Ａ）ｓｉｎθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｃ）ｃｏｓθ ＝Ｘ６−（１１２．５＋１５００）ｓｉｎθ＋５００ｃｏｓθ Ｘ５＝Ｘ６−（Ｊ＋Ｋ＋Ａ）ｓｉｎθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｂ＋Ｆ＋Ｂ−Ｃ）ｃｏｓθ ＝Ｘ６−（１１２．５＋１５００）ｓｉｎθ＋２７５０ｃｏｓθ Ｙ２＝Ｙ６＋（Ｊ＋Ｋ）ｃｏｓθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｃ）ｓｉｎθ ＝Ｙ６＋１１２．５ｃｏｓθ＋５００ｓｉｎθ Ｙ３＝Ｙ６＋（Ｊ＋Ｋ）ｃｏｓθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｂ＋Ｆ＋Ｂ−Ｃ）ｓｉｎθ ＝Ｙ６＋１１２．５ｃｏｓθ＋２７５０ｓｉｎθ Ｙ４＝Ｙ６＋（Ｊ＋Ｋ＋Ａ）ｃｏｓθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｃ）ｓｉｎθ ＝Ｙ６＋（１１２．５＋１５００）ｃｏｓθ＋５００ｓｉｎθ Ｙ５＝Ｙ６＋（Ｊ＋Ｋ＋Ａ）ｃｏｓθ＋（Ｇ＋Ｅ＋Ｂ＋Ｆ＋Ｂ−Ｃ）ｓｉｎθ ＝Ｙ６＋（１１２．５＋１５００）ｃｏｓθ＋２７５０ｓｉｎθ 尚、上記各式により求められた座標Ｘ２〜Ｘ５，Ｙ２〜
Ｙ５は、推定値であるが、実際に検出された傾きθと交
点Ｓ（Ｘ６，Ｙ６）とを用いて求められた値であるた
め、上記において求められた値よりも正確なものとな
る。

【００４９】その後、図１６に示すように、各側部位
置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂをそれぞれ
Ｘ軸方向に移動させ、側部位置検出装置２５ａを上記
で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置２
６ａを上記で推定したＸ３の位置に停止させ、側部位
置検出装置２５ｂを上記で推定したＸ４の位置に停止
させ、側部位置検出装置２６ｂを上記で推定したＸ５
の位置に停止させる。その後、上記各側部位置検出装置
２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂを退避位置から検出位
置まで上昇させ、各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，
２６ａ，２６ｂを用いて上下方向の走査（スキャン）を
行って、各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂ
の実際のＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’と実際のＺ座標Ｚ２’〜
Ｚ５’とをそれぞれ検出する。

【００５０】上記において実際に検出されたＹ座標
Ｙ２’〜Ｙ５’と上記において推定されたＹ座標Ｙ２
〜Ｙ５とを比較し、これらＹ座標Ｙ２’〜Ｙ５’とＹ座
標Ｙ２〜Ｙ５との差が規定値以上の場合は、異常とみな
して、その後の自動降し動作を中止する。また、Ｙ座標
Ｙ２’〜Ｙ５’とＹ座標Ｙ２〜Ｙ５との差が規定値より
も小さい場合、上記において推定されたＸ座標Ｘ２〜
Ｘ５と上記において実際に検出されたＹ座標Ｙ２’〜
Ｙ５’およびＺ座標Ｚ２’〜Ｚ５’とを組み合わせ、各
フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置
Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標をＰｂ（Ｘ２，Ｙ２’，
Ｚ２’）、Ｐｃ（Ｘ３，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｄ（Ｘ
４，Ｙ４’，Ｚ４’）、Ｐｅ（Ｘ５，Ｙ５’，Ｚ５’）
とする。

【００５１】図１６に示すように、上記における各
点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，ＰｅのＸ座標Ｘ２〜Ｘ５は、上記
において、荷台１１の後端と後側のパレット７の後端
面との前後間に一定の隙間Ｅ＝５０ｍｍが形成され、か
つ後部あおり５５の厚さがＧ＝５０ｍｍであるといった
仮定に基づいて求められた値であり、実際には、後部あ
おり５５から後側のパレット７の後端面までの距離がＥ
＋Ｇ＝１００ｍｍと異なっている可能性がある。したが
って、上記上記において求められた点ＰｂのＺ２’の
値と点ＰｄのＺ４’の値とに基づいて後側のパレット７
の高さ（＝Ｚ座標）を特定し、特定された後側のパレッ
ト７の高さを基準として、後部位置検出装置２４で後側
のパレット７の後端面の１点ＰｈのＸ，Ｙ座標（Ｘ７，
Ｙ７）を検出する。

【００５２】上記Ｅ＋Ｇ＝１００ｍｍと想定した場合の
Ｘ軸成分の仮定の距離と、図１４に示した上記で求め
られた後部あおり５５の１点ＰａのＸ座標（Ｘ１）から
図１６に示した上記後側のパレット７の後端面の１点Ｐ
ｈのＸ座標（Ｘ７）までの実際の距離とを下記の式で比
較して、Ｘ座標に対する補正値Ｍを求める。（Ｅ＋Ｇ）
ｃｏｓθ−（Ｘ７−Ｘ１）＝１００ｃｏｓθ−（Ｘ７−
Ｘ１）＝Ｍ上記で求められた各点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，
ＰｅのＸ座標Ｘ２〜Ｘ５を上記補正値Ｍで以下のように
補正する。Ｘ２’＝Ｘ２−ＭＸ３’＝Ｘ３−ＭＸ４’＝Ｘ４−ＭＸ５’＝Ｘ５−Ｍこれにより、上記各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０
ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を
Ｐｂ（Ｘ２’，Ｙ２’，Ｚ２’）、Ｐｃ（Ｘ３’，Ｙ
３’，Ｚ３’）、Ｐｄ（Ｘ４’，Ｙ４’，Ｚ４’）、Ｐ
ｅ（Ｘ５’，Ｙ５’，Ｚ５’）とする。

【００５３】上記で求められた４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐ
ｄ，Ｐｅの座標は、検出誤差等が全く無い場合は全て同
一平面上に存在するのであるが、実際には検出誤差等を
含んでいるため、４点全てが同一平面上に存在すること
はほとんどない。したがって、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐ
ｄ，Ｐｅの座標からのずれ量が最小となる一つの平面を
演算して求め、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標
を上記演算で求められた平面上に存在するように補正
し、補正した座標を図１７に示すようにＰｂ（Ｘ２ｆ，
Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ）、Ｐｃ（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ）、
Ｐｄ（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ）、Ｐｅ（Ｘ５ｆ，Ｙ５
ｆ，Ｚ５ｆ）とすることにより、上記４点Ｐｂ，Ｐｃ，
Ｐｄ，Ｐｅの座標を確定する。

【００５４】パレット７の各寸法に基づいて、上記
で確定された各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１
０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標（Ｘ２
ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ），（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ），
（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ），（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５
ｆ）を、前後両パレット７の左右両側面の前後方向にお
ける中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ
２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４
ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に
変換する。

【００５５】以上〜によって、前後両パレット７の
位置（＝フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂの
位置）が確定される。尚、上記〜において、先ず、
各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂのＸ座標
を推定し、推定された各Ｘ座標の位置において各側部位
置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂで上下に走
査（スキャン）することにより、確実にパレット７のフ
ォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂを検出するこ
とができ、上記各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２
６ａ，２６ｂの位置がＸ軸方向において各フォーク差込
口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂから外れてしまうことを
防止することができる。これに対して、最初にＸ座標を
推定せずに各側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６
ａ，２６ｂで上下に走査（スキャン）した場合、各側部
位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの位置が
Ｘ軸方向において各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０
ａ，１０ｂから外れてしまう恐れがある。この場合、各
側部位置検出装置２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂによ
って荷台１１の側面とパレット７の側面とが検出される
のであるが、フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０
ｂから外れているため、荷台１１の側面とパレット７の
側面との判別が困難であり、正確な検出が行えない。

【００５６】上記〜の後、上記で求められた各中
心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，
Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ
４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に基づい
て、上記制御手段５１は、以下（Ａ）〜（Ｈ）のように
して各駆動装置３９，４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１
ｂ，４２，４４，４６ａ，４６ｂを制御し、両パレット
７を荷台１１から排出用コンベヤ２３へ降ろす。

【００５７】（Ａ）検出された両パレット７の各中心点
Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標に応じて、図９〜図１１
に示すように、第１の駆動装置３９によって天井フレー
ム体３０を移動させることにより各フォーク３５ａ，３
５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ軸方向へ移動させ、また、第
２の駆動装置４０ａ，４０ｂによってサイドフレーム体
３２ａ，３２ｂを移動させることにより各フォーク３５
ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸方向へ移動させ、さ
らに、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって昇降フレ
ーム３３ａ，３３ｂを移動させることにより各フォーク
３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ移動させ
る。これにより、図１８（イ）に示すように、各フォー
ク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂが前後両パレット７
のフォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂに対して
位置合わせされる。

【００５８】この際、図１７に示すように、トラック２
がＸ軸に対してＹ軸方向へ傾いている場合、検出された
トラック２の傾きθに基づいて、図９の仮想線で示すよ
うに、回転駆動装置４４によって回転体４３を回転する
ことにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８
ｂを上記傾きθに合わせてＸ−Ｙ平面に沿って水平回転
させトラック２の側面に対して直交させる（図１８
（ロ）参照）。

【００５９】また、図２０に示すように、トラック２の
荷台１１が前後方向において傾いている場合、検出され
た上記中心点Ｐ２，Ｐ４のＺ座標（Ｚ２ｔ，Ｚ４ｔ）と
中心点Ｐ３，Ｐ５のＺ座標（Ｚ３ｔ，Ｚ５ｔ）との差に
基づいて上記荷台１１の前後方向における傾きαが求め
られ、この傾きαに応じて、図１１の仮想線で示すよう
に揺動用駆動装置４６ａ，４６ｂによって横軸４５を中
心にブラケット３４ａ，３４ｂを揺動することにより、
図２０の仮想線で示すように各フォーク３５ａ，３５ｂ
〜３８ａ，３８ｂを上記傾きαに合わせてＸ−Ｚ平面に
沿って上下に傾斜させる。

【００６０】さらに、図２１に示すように、トラック２
の荷台１１が左右方向において傾いている場合、検出さ
れた上記各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５のＺ座標（Ｚ
２ｔ，Ｚ３ｔ，Ｚ４ｔ，Ｚ５ｔ）に基き、上記第３の駆
動装置４１ａ，４１ｂによって左右一方のフォーク３５
ａ〜３８ａの高さと他方のフォーク３５ｂ〜３８ｂの高
さとを個別に調整することにより、上記左右方向におけ
る傾きβに対応する。

【００６１】（Ｂ）その後、第２の駆動装置４０ａ，４
０ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８
ｂをＹ軸方向へ互いに接近移動させて閉じることによ
り、図１８（ハ）に示すように、各フォーク３５ａ，３
５ｂ〜３８ａ，３８ｂを前後両パレット７のフォーク差
込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂへ差し込む。

【００６２】（Ｃ）そして、第３の駆動装置４１ａ，４
１ｂによって各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８
ｂをＺ軸方向へ上限位置まで上昇させる。これにより、
前後両パレット７は、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８
ａ，３８ｂによって掬い上げられて、上限位置で支持さ
れるため、パレット７の左右方向の傾きβが解消され
る。また、図１１の実線で示すように、揺動用駆動装置
４６ａ，４６ｂによってブラケット３４ａ，３４ｂを水
平姿勢に戻すことにより、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜
３８ａ，３８ｂの前後方向の傾きαが解消される。これ
により、両パレット７は、上限位置において、Ｘ−Ｙ平
面に対して水平姿勢に修正される。

【００６３】（Ｄ）さらに、図９の実線で示すように、
回転駆動装置４４によって回転体４３を逆回転すること
により、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂの
Ｘ−Ｙ平面に沿った傾きθを解消する。これにより、図
１８（ニ）に示すように、両パレット７は、上限位置に
おいて、Ｘ軸に対してＹ軸方向へ傾くことはなく、Ｘ軸
方向に沿って真直ぐに向くように修正される。また、第
１の駆動装置３９によって天井フレーム体３０を後方へ
移動させることにより各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８
ａ，３８ｂをＸ軸方向の後方限位置まで移動させる。

【００６４】（Ｅ）次に、図９の仮想線および図１９
（ホ）に示すように、第４の駆動装置４２によって移載
手段２２を移載位置１８上から排出用コンベヤ２３の上
方位置４９までＹ軸方向へ移動する。その後、第３の駆
動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク３５ａ，３５
ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ下降させ、両パレット
７を排出用コンベヤ２３上へ降ろす。

【００６５】（Ｆ）第２の駆動装置４０ａ，４０ｂによ
って各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＹ軸
方向へ互いに離間移動させて開くことにより、図１９
（へ）に示すように、各フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８
ａ，３８ｂを両パレット７のフォーク差込口９ａ，９
ｂ，１０ａ，１０ｂから脱抜する。

【００６６】（Ｇ）その後、図１９（ト）に示すよう
に、第３の駆動装置４１ａ，４１ｂによって各フォーク
３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＺ軸方向へ上限位置
まで上昇させるとともに、排出用コンベヤ２３を駆動さ
せて両パレット７を自動荷降し部１２から選果部４へ向
けて搬送し、さらに、中間部コンベヤ２１ｂと後部コン
ベヤ２１ｃとを駆動させて、空になったトラック２を移
載位置１８から車両退出部２０まで搬送する。トラック
２が車両退出部２０まで搬送されると、生産者はトラッ
ク２を運転して後部コンベヤ２１ｃ上から退出し、入荷
を完了する。

【００６７】（Ｈ）その後、図１９（チ）に示すよう
に、第４の駆動装置４２によって移載手段２２を排出用
コンベヤ２３の上方位置４９から移載位置１８上までＹ
軸方向へ移動し、さらに、第１〜第３の駆動装置３９，
４０ａ，４０ｂ，４１ａ，４１ｂによって各フォーク３
５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをＸ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移
動してホームポジションＨＰに戻す。

【００６８】上記（Ａ）〜（Ｈ）によって、前後両パレ
ット７をトラック２から排出用コンベヤ２３上へ自動的
に降ろすことができるため、従来に比べて労力を要しな
い。上記〜および（Ａ）〜（Ｈ）は、トラック２の
荷台１１に積まれた前後２枚（所定数量）のパレット７
を自動的に降ろす場合の説明であるが、図１２に示すよ
うに、上記荷台１１に、パレット７を１枚のみ前詰めし
て積んだ場合でも、このパレット７を以下のようにして
自動的に降ろすことができる。

【００６９】すなわち、生産者は、トラック２を前部コ
ンベヤ２１ａ上に乗り込ませて停止させた後、１枚パレ
ット用スイッチ５８を押す。これにより、制御手段５１
は、トラック２の荷台１１に積まれたパレット７が１枚
であることを認識する。

【００７０】その後、上記パレット７のフォーク差込口
１０ａ，１０ｂの座標を確定する。この場合、実際には
前側のパレット７のみ存在しており後側のパレット７は
存在しないが、ここでは、先ず、前後両パレット７がそ
れぞれ荷台１１の基準位置に置かれていると想定し、同
様に上記〜によって、各フォーク差込口９ａ，９
ｂ，１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅ
のＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ３，Ｙ３）（Ｘ４，Ｙ
４）（Ｘ５，Ｙ５）を算出する。

【００７１】その後、側部位置検出装置２５ａを上記
で推定したＸ２の位置に停止させ、側部位置検出装置
２６ａを上記で推定したＸ３の位置に停止させ、側部
位置検出装置２５ｂを上記で推定したＸ４の位置に停
止させ、側部位置検出装置２６ｂを上記で推定したＸ
５の位置に停止させ、各側部位置検出装置２５ａ，２５
ｂ，２６ａ，２６ｂを用いて上下方向の走査（スキャ
ン）を行う。

【００７２】これにより、側部位置検出装置２６ａ，２
６ｂによって、前側のパレット７のフォーク差込口１０
ａ，１０ｂの実際のＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’と実際のＺ座
標Ｚ３’，Ｚ５’とが検出される。また、後側のパレッ
ト７は実際には存在しないため、側部位置検出装置２５
ａ，２５ｂによって、荷台１１の側面の実際のＹ座標と
Ｚ座標とが検出される。

【００７３】上記において実際に検出されたＹ座標
Ｙ３’，Ｙ５’と上記において推定されたＹ座標Ｙ
３，Ｙ５とを比較し、これらＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’とＹ
座標Ｙ３，Ｙ５との差が規定値以上の場合は、異常とみ
なして、その後の自動降し動作を中止する。また、図２
２に示すように、上記規定値よりも小さい場合、上記
において推定されたＸ座標Ｘ３，Ｘ５と上記において
実際に検出されたＹ座標Ｙ３’，Ｙ５’およびＺ座標Ｚ
３’，Ｚ５’とを組み合わせ、前側のパレット７のフォ
ーク差込口１０ａ，１０ｂの中心位置Ｐｃ，Ｐｅの座標
をＰｃ（Ｘ３，Ｙ３’，Ｚ３’）、Ｐｅ（Ｘ５，Ｙ
５’，Ｚ５’）とする。

【００７４】後側のパレット７が存在すると仮定し
（実際には存在しない）、上記において側部位置検出
装置２５ａ，２５ｂにより実際に検出された荷台１１の
側面のＺ座標（高さ）に基づいて、上記仮想の後側のパ
レット７のフォーク差込口９ａ，９ｂの中心位置Ｐｂ，
ＰｄのＺ座標（Ｚ２）（Ｚ４）を下記の式より算出す
る。Ｚ２＝側部位置検出装置２５ａにより検出された荷台１
１の一側面のＺ座標＋パレット７の厚さ／２Ｚ４＝側部位置検出装置２５ｂにより検出された荷台１
１の他側面のＺ座標＋パレット７の厚さ／２そして、上記算出した中心位置Ｐｂ，ＰｄのＺ座標（Ｚ
２）（Ｚ４）と上記において算出した中心位置Ｐｂ，
ＰｄのＸ，Ｙ座標（Ｘ２，Ｙ２）（Ｘ４，Ｙ４）とを組
み合わせて、仮想の後側のパレット７（実際には存在し
ない）のフォーク差込口９ａ，９ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐ
ｄのＸ，Ｙ，Ｚ座標（Ｘ２，Ｙ２，Ｚ２）（Ｘ４，Ｙ
４，Ｚ４）とする。

【００７５】上記で求められたＰｃ，Ｐｅの座標と
上記で求められたＰｂ，Ｐｄの座標とからのずれ量が
最小となる一つの平面を演算して求め、上記４点Ｐｂ，
Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を上記演算で求められた平面上
に存在するように補正し、補正した座標をＰｂ（Ｘ２
ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ）、Ｐｃ（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３
ｆ）、Ｐｄ（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ）、Ｐｅ（Ｘ５
ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５ｆ）とすることにより、上記４点Ｐ
ｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標を確定する。

【００７６】パレット７の各寸法に基づいて、上記
で確定された各フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１
０ｂの中心位置Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ，Ｐｅの座標（Ｘ２
ｆ，Ｙ２ｆ，Ｚ２ｆ），（Ｘ３ｆ，Ｙ３ｆ，Ｚ３ｆ），
（Ｘ４ｆ，Ｙ４ｆ，Ｚ４ｆ），（Ｘ５ｆ，Ｙ５ｆ，Ｚ５
ｆ）を、前後両パレット７の左右両側面の前後方向にお
ける中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標（Ｘ２ｔ，Ｙ
２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）、（Ｘ４
ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５ｔ，Ｚ５ｔ）に
変換する。この際、上記Ｐ２（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２
ｔ）とＰ４（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）とは後側のパレ
ット７（実際には存在しない）が荷台１１の基準位置に
置かれていると仮定した場合の座標である。また、上記
Ｐ３（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３ｔ）とＰ５（Ｘ５ｔ，Ｙ５
ｔ，Ｚ５ｔ）とは実際に存在する前側のパレット７の座
標である。

【００７７】尚、その後、図１２に示すように、位置ず
れ検出手段２７によって荷台１１に積まれた１枚のパレ
ット７のＸ軸方向への位置ずれが検出される。以上〜
によって、前側のパレット７の位置（＝フォーク差込
口１０ａ，１０ｂの位置）が確定され、その後、上記
で求められた各中心点Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５の座標
（Ｘ２ｔ，Ｙ２ｔ，Ｚ２ｔ）、（Ｘ３ｔ，Ｙ３ｔ，Ｚ３
ｔ）、（Ｘ４ｔ，Ｙ４ｔ，Ｚ４ｔ）、（Ｘ５ｔ，Ｙ５
ｔ，Ｚ５ｔ）に基づいて、上記（Ａ）〜（Ｈ）により、
前側のパレット７をトラック２から排出用コンベヤ２３
上へ自動的に降ろすことができる。

【００７８】尚、上記のように荷台１１上に１枚のパレ
ット７を前詰めして積み込んだ場合、後側のパレット７
は存在しないため、上記前側のパレット７が荷台１１上
を後方へ許容量以上に位置ずれする可能性がある。した
がって、上記において、位置ずれ検出手段２７によっ
て検出されたパレット７のＸ軸方向への位置ずれが許容
量以上である場合、異常状態と判断して、上記（Ａ）〜
（Ｈ）の動作を中止する。

【００７９】尚、図２に示したトラック２の傾きθの許
容角度は±４°以内に設定され、また、図２０に示した
荷台１１の傾きαの許容角度は０〜１．６°以内に設定
され、図２１に示した荷台１１の傾きβの許容角度は±
１．１°以内に設定されている。

【００８０】上記第１の実施の形態では、図１に示すよ
うに、車両搬送手段２１を用いてトラック２を車両進入
部１９から車両退出部２０まで搬送しているが、第２の
実施の形態として、図２３に示すように、上記車両搬送
手段２１を設けず、トラック２を車両進入部１９から車
両退出部２０まで自走させてもよい。尚、車両進入部１
９と車両退出部２０とにはそれぞれ、開閉自在な進入ゲ
ート６２と退出ゲート６３とが設けられている。

【００８１】これによると、移載位置１８に停止したト
ラック２からパレット７を自動的に降ろしている際、上
記進入ゲート６２と退出ゲート６３とを閉めておくこと
により、他のトラック２が不用意に移載位置１８へ進入
するといったミスを防止することができ、安全性が向上
する。

【００８２】上記各実施の形態では、パレット７やトラ
ック２の荷台１１に関する種々の寸法として実際の数値
を挙げたが、これら数値は一例であって限定されるもの
ではなく、パレット７やトラック２の種類等によって変
化するものである。

【００８３】上記各実施の形態では、図１に示すよう
に、フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂを左右一
対設けているが、左右いずれか片方のみ設けてもよい。
上記各実施の形態では、トラック２の荷台１１に前後２
枚（又は１枚）のパレット７を積み込み、移載手段２２
で上記２枚のパレット７を荷台１１から自動的に降ろし
ているが、３枚以上のパレット７を自動的に降ろしても
よい。この場合、フォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３
８ｂは前後に４本ずつ設けられているが、パレット７の
枚数に合わせて上記フォークの数を増減すればよい。

【００８４】上記各実施の形態では、移載手段２２を用
いてパレット７をトラック２の荷台１１から降ろしてい
るが、移載手段２２を用いてパレット７を上記荷台１１
に積み込んでもよい。

【００８５】上記各実施の形態では、運搬車両の一例と
してトラック２を用いたが、トラック２に限定されるも
のではなく、無人搬送車等を用いてもよい。上記各実施
の形態では、各位置検出装置２４，２５ａ，２５ｂ，２
６ａ，２６ｂおよび位置ずれ検出手段２７にそれぞれレ
ーザ距離センサを用いているが、レーザ距離センサに限
定されるものではなく、例えば超音波センサ等を用いて
もよい。

【００８６】上記各実施の形態では、トラック２から掬
い上げたパレット７を排出用コンベヤ２３に降ろしてい
るが、排出用コンベヤ２３を設けず、上記パレット７を
床等に降ろしてもよい。

【００８７】上記各実施の形態では、移載設備１７を、
入荷部３内に設置して入荷時に使用しているが、入荷部
３に限定されるものではなく、例えば出荷時やそれ以外
の場合に使用してもよい。また、使用する場所も入荷部
３に限定されることはない。

【００８８】上記各実施の形態では、図５に示すよう
に、フォーク差込口９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂは、パ
レット７の両側面に開口しているが、パレット７の両側
面と下面とに開口した溝状のものであってもよい。

【００８９】上記各実施の形態では、トラック２の側方
からフォーク３５ａ，３５ｂ〜３８ａ，３８ｂをパレッ
ト７に差し込んでいるが、トラック２の後方から差し込
んでもよい。

【００９０】

【発明の効果】以上のように本第１発明によると、上記
物品支持体を自動的に運搬車両の荷台から移載すること
ができる。

【００９１】また、本第２発明によると、荷台に物品支
持体を積んだ運搬車両を移載位置に停止させた後、検出
手段によって、上記荷台に積まれた物品支持体の前後，
左右，上下方向の座標位置が検出される。

【００９２】また、本第３発明によると、位置確定部
は、各位置検出装置で検出された検出データに基づいて
物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定す
る。そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，
Ｙ，Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材を
Ｘ，Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部
の位置に合わせ、上記差込部材を差込部へ差し込んで物
品支持体を掬い上げる。これにより、物品支持体を自動
的に運搬車両の荷台から移載することができる。

【００９３】また、本第４発明によると、位置確定部は
上記〜の手順で差込部のＸ，Ｙ，Ｚ座標を確定し、
そして、制御手段は、上記確定された差込部のＸ，Ｙ，
Ｚ軸方向の座標に基づいて、移載手段の差込部材をＸ，
Ｙ，Ｚ軸方向へ移動させて上記物品支持体の差込部の位
置に合わせる。

【００９４】また、本第５発明によると、荷台に積載さ
れている物品支持体の前後の数量が所定数量よりも少な
い場合、上記物品支持体が前後方向へ許容量以上に位置
ずれしている可能性があるため、位置ずれ検出手段によ
って、荷台上の物品支持体の位置ずれが検出される。検
出された位置ずれが許容量以上である場合、移載手段に
よる物品支持体の掬い上げ動作を中止する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態における移載設備の
概略平面図である。

【図２】同、移載設備の移載位置の概略平面図である。

【図３】同、移載設備で使用されるパレットの一部切欠
き平面図である。

【図４】同、移載設備で使用されるトラックの平面図で
あり、前後２枚のパレットを荷台の基準位置に積んだ状
態を示す。

【図５】同、移載設備で使用されるトラックの側面図で
あり、後部あおりと側部あおりとを下方へ開いた状態を
示す。

【図６】同、移載設備を備えた処理設備の模式図であ
る。

【図７】同、移載設備を備えた処理設備の全体構成図で
ある。

【図８】同、移載設備を有する入荷部の平面図である。

【図９】同、移載設備の移載手段の平面図である。

【図１０】図９におけるＶ−Ｖ矢視図である。

【図１１】図９におけるＷ−Ｗ矢視図である。

【図１２】同、移載設備の位置ずれ検出手段による検出
を説明するための側面図である。

【図１３】同、移載設備の制御系のブロック図である。

【図１４】同、移載設備の位置確定部によってパレット
の座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図
である。

【図１５】同、移載設備の位置確定部によってパレット
の座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図
である。

【図１６】同、移載設備の位置確定部によってパレット
の座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図
である。

【図１７】同、移載設備の位置確定部によってパレット
の座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図
である。

【図１８】同、移載設備の移載手段によってパレットを
トラックから降ろす際の手順を示す概略平面図である。

【図１９】同、移載設備の移載手段によってパレットを
トラックから降ろす際の手順を示す概略平面図である。

【図２０】同、移載設備で使用されるトラックの側面図
であり、荷台が前後方向において傾いている状態を示
す。

【図２１】同、移載設備で使用されるトラックの後面図
であり、荷台が左右方向において傾いている状態を示
す。

【図２２】同、移載設備の位置確定部によってパレット
の座標位置を確定する手順を説明するための概略平面図
であり、荷台上に１枚のパレットしか存在しない場合を
示す。

【図２３】本発明の第２の実施の形態における移載設備
の概略平面図である。

【符号の説明】

２トラック（運搬車両）７パレット（物品支持体）９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂフォーク差込口（差込
部）１１荷台１７移載設備１８移載位置１９車両進入部２０車両退出部２１車両搬送手段２２移載手段２４後部位置検出装置（検出手段）２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂ側部位置検出装置
（検出手段）２７位置ずれ検出手段３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂ，３７ａ，３７ｂ，３
８ａ，３８ｂフォーク（差込部材）５１制御手段５２位置確定部Ｓ交点（基準点） θ 傾き

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者笠原勝弘静岡県浜松市篠ヶ瀬町630番地株式会社マキ製作所内 (72)発明者菅野茂大阪府大阪市西淀川区御幣島３丁目２番11 号株式会社ダイフク内 (72)発明者立見文明大阪府大阪市西淀川区御幣島３丁目２番11 号株式会社ダイフク内Ｆターム(参考） 3F076 AA02 CA02 CA07 DA12 DB11 EA08 EA09 FA02 FA04 GA05 3F204 AA03 BA05 CA01 DB06 DB09 DE06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】側面に差込部を有する物品支持体を運搬
車両の荷台から自動的に移載する移載設備であって、移
載位置に停止する運搬車両に対して物品支持体の移載を
行う移載手段と、上記運搬車両の荷台上に載置される物
品支持体の前後，左右方向の座標位置を検出する検出手
段とが具備され、上記移載手段は、前後，左右，上下方
向へ移動自在でかつ上記物品支持体の差込部に対して挿
脱自在な差込部材を有し、上記検出手段によって検出さ
れる物品支持体の座標位置に基づいて、上記移載手段の
差込部材を移動させる制御手段が設けられていることを
特徴とする移載設備。
【請求項２】検出手段は、運搬車両の荷台上に載置さ
れた物品支持体の前後，左右，上下方向の座標位置を検
出することを特徴とする請求項１記載の移載設備。
【請求項３】前後方向をＸ軸方向，左右方向をＹ軸方
向，上下方向をＺ軸方向とし、検出手段は、移載位置に
停止する運搬車両の後端部および物品支持体の後端部の
位置を検出する後部位置検出装置と、Ｘ軸方向へ移動自
在でかつ上記運搬車両の側部および物品支持体の差込部
の位置を検出する前後複数の側部位置検出装置とで構成
され、上記側部位置検出装置をＸ軸方向へ移動させかつ
上記各位置検出装置で検出される検出データに基づいて
物品支持体の差込部のＸ，Ｙ，Ｚ軸方向の座標を確定す
る位置確定部が制御手段に設けられていることを特徴と
する請求項１または請求項２記載の移載設備。
【請求項４】位置確定部は、後部位置検出装置によって検出される運搬車両の後端
部の１点のＸ，Ｙ座標と、側部位置検出装置によって検
出される運搬車両の側端部の異なる２点のＸ，Ｙ座標と
に基づいて、運搬車両のＸ軸に対するＹ軸方向の傾きθ
と、運搬車両の後端部と側端部との角に位置する基準点
ＳのＸ，Ｙ座標とを求め、上記で求められる運搬車両の傾きθと基準点Ｓの
Ｘ，Ｙ座標とに基づいて、運搬車両上の物品支持体の差
込部のＸ，Ｙ座標を推定し、側部位置検出装置を上記で推定される差込部のＸ座
標まで移動し、この位置で側部位置検出装置により差込
部の実際のＹ，Ｚ座標を検出し、上記で検出される差込部の実際のＺ座標に基づい
て、物品支持体の後端部のＸ，Ｙ座標を上記後部位置検
出装置によって実際に検出し、上記実際に検出された物
品支持体の後端部のＸ座標に基づいて、上記で推定さ
れる差込部のＸ座標を補正し、上記差込部のＸ，Ｙ，Ｚ
座標を確定することを特徴とする請求項３記載の移載設
備。
【請求項５】運搬車両の荷台は前後に所定数量の物品
支持体を積載可能に構成され、移載手段は前後複数の差
込部材を有し、上記荷台に積載されている物品支持体の
前後の数量が上記所定数量よりも少ない場合、上記物品
支持体の前後方向の位置ずれを検出する位置ずれ検出手
段が設けられていることを特徴とする請求項１から請求
項４のいずれかに記載の移載設備。
【請求項６】移載位置の前後に車両進入部と車両退出
部とが設けられ、運搬車両を車両進入部から移載位置を
経て車両退出部へ搬送する車両搬送手段が設けられてい
ることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに
記載の移載設備。
【請求項７】検出手段は、対象物にレーザー光線を照
射して上下方向に走査し、上記対象物までの距離を測定
するものであることを特徴とする請求項１から請求項６
のいずれかに記載の移載設備。