JP4191306B2

JP4191306B2 - 積層体の製造方法および製造装置

Info

Publication number: JP4191306B2
Application number: JP06590199A
Authority: JP
Inventors: 昭二二村; 力村田
Original assignee: Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Co Ltd
Current assignee: Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Co Ltd
Priority date: 1999-03-12
Filing date: 1999-03-12
Publication date: 2008-12-03
Anticipated expiration: 2019-03-12
Also published as: JP2000263148A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、所定の外形輪郭を有する複数個の構成部材を板材の打抜きによって形成し、これらの構成部材を順次積層して一体化する積層体の製造方法および製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１は本発明の対象である積層体を示す説明図であり、（ａ）、（ｂ）は各々積層体の正面および平面、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々積層体を構成する構成部材の平面を示す。図１において、積層体１００は例えば高さ方向の夫々の位置における横断面形状に対応する複数種類の構成部材１０１〜１０５を複数個宛（図１においては２個宛の例を示す）積層一体化して形成される。
【０００３】
１０６はダボ穴（半抜穴とも称される）であり、夫々の構成部材１０１〜１０５の平面の中央部に、後述するような手段によって、同一の相対位置にかつ同一の形状寸法に形成される。なお夫々の構成部材１０１〜１０５は、１個のみとしても、また３個以上の複数個としてもよく、積層体１００の形状寸法によって適宜選定される。
【０００４】
図２は本発明の対象である構成部材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図であり、同一部分は前記図１と同一の参照符号で示す。図２において、１０７はダボであり、ダボ穴１０６と同軸的に形成される。このようなダボ穴１０６とダボ１０７を形成するには、例えば横断面が円形のパンチおよびダイを使用し、パンチのダイへの進入深さｄ₁を構成部材１０３〜１０５（図１における構成部材１０１、１０２についても同様）の厚さ寸法ｔより小に形成することによって可能である。なお上記ダボ穴１０６およびダボ１０７は、図１における構成部材１０１〜１０５を、例えば鉄板からパンチ・ダイセットにより打抜き成形と同時に形成してもよく、または構成部材１０１〜１０５の打抜き成形と別個の工程で成形してもよい。
【０００５】
上記のようにして成形した構成部材１０１〜１０５を、図２に示すように隣接する構成部材間において、ダボ穴１０６にダボ１０７を係合させて圧着すれば、構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化させることができる。この場合において、ダボ穴１０６およびダボ１０７は、夫々の構成部材１０１〜１０５の中央部に、かつ同一の相対位置に同一の形状寸法に形成されて設けられているから、積層一体化における位置決めともなる。なお構成部材１０５の最下層のものにはダボ１０７を形成することなく、貫通した通し穴１０６ａを形成することが好ましい。以上のようにして構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化すれば、図１（ａ）（ｂ）に示すような積層体１００を製造することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような積層体によれば、高さ方向の横断面形状が夫々異なる異形状のものであっても比較的容易に形成できるという利点を有するが、構成部材相互間をダボ１０７とダボ穴１０６との係合のみによって一体化させた構成であるため、固着強度が不充分であり、強度が要求される構造部品にはそのまま適用することが困難であるという問題点がある。
【０００７】
一方、構成部材間に接着剤を介装させる手段も考えられるが、積層作業が煩雑であると共に、構成部材の原料である板材に前処理を施す必要があり、更には高温強度が不足するという問題点もある。
【０００８】
更に、積層体の積層方向に貫通する穴を設けて、ボルトその他の締結手段によって締結する手段もあるが、一体化後において余剰の締結作業を要するため、コスト高となるのみならず、締結部材が積層体の外方に突出して、他の構成部品と干渉するという問題点がある。
【０００９】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点を解決し、固着強度が大なる積層体を容易に製造することができる積層体の製造方法および製造装置を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、第１の発明においては、積層体の横断面形状に対応する外形輪郭を有する構成部材を板材の打抜きによって形成し、これらの構成部材を順次積層して一体化する積層体の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りし、複数個のステージにおいて前記外形輪郭内に逃げ穴またはこの逃げ穴と対応する位置に突起部を形成し、所定の外形輪郭を有する構成部材を打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層すると共に、突起部を下方の構成部材の逃げ穴を貫通させ非隣接状態の他の構成部材と溶接して積層一体化する、という技術的手段を採用した。
【００１１】
本発明において、外形輪郭形状および／または外形寸法の異なる複数種類の構成部材により、高さ方向の位置における横断面形状が異なる異形状の積層体を形成することができる。
【００１２】
上記の発明において、被加工材の厚さ寸法をｔ、突起部の高さ寸法をｈとしたときに、ｈ＞ａｔ（ａは１以上の正の整数）に形成することができる。
【００１３】
また上記の発明において、突起部をバーリング加工または切り曲げ加工によって形成することができる。
【００１４】
更に上記の発明において、突起部の外側面と逃げ穴の内側面とを非導通状態に形成することができる。
【００１５】
なお上記の発明において、外形輪郭内の上下面に各々ダボ穴とダボとを同軸的に形成し、隣接する構成部材間のダボ穴とダボとの係合によって積層することができる。
【００１６】
次に第２の発明においては、積層体の横断面形状に対応する外形輪郭を有する構成部材を板材の打抜きによって形成し、これらの構成部材を順次積層して一体化する積層体の製造装置において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向にピッチ送りする送り装置と、前記外形輪郭内に貫通する逃げ穴または突起部を形成する複数個のパンチ・ダイセットと、複数個の構成部材を成形する複数個のパンチ・ダイセットと、成形後の構成部材を被加工材の打抜穴に押込み係止するプッシュバック装置と、被加工材の送り方向最下流側に設けられ構成部材を順次押抜いて積層する積層装置とによって構成すると共に、
前記積層装置を、構成部材の通過を許容する穴を有し被加工材の下方移動を拘束するように形成された保持装置と、この保持装置の上方に設けられ構成部材を押抜いて積層圧着溶接するように上下動可能の圧着電極を備えてなる圧着装置と、前記保持装置の下方に設けられ押抜き後の構成部材を載置可能かつ上下動可能の支持部材を備えてなる支持装置とによって構成し、前記圧着装置と支持装置との間に選択的に作動可能な溶接電源を接続する、という技術的手段を採用した。
【００１７】
本発明において、圧着装置による構成部材の積層圧着毎に支持部材が構成部材の厚さ寸法相当量下降しその位置で停止するように構成することができる。
【００１８】
上記の発明において、外形輪郭内の上下面に各々ダボ穴とダボとを同軸的に形成するパンチ・ダイセットを設けることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図３は本発明の実施の形態における積層体および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は積層体の正面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々積層体を構成する構成部材の平面を示す。図３において、積層体２００は前記図１に示すものと同様に、例えば鉄板からパンチ・ダイセットにより打抜き成形された構成部材２０１〜２０４によって積層一体化されて構成される。
【００２０】
図３において、２０５はダボ穴であり、夫々の構成部材２０１〜２０４の例えば上面に形成され、それらの下面には前記図２に示すものと同様にダボ穴２０５と同軸的にダボ（図示せず）が形成されている。２０６は固着部であり、後述するように形成されて、構成部材２０１〜２０４を相互に固着するためのものである。なお２０７は中空穴、２０８はスプライン穴であり、構成部材２０１および構成部材２０２〜２０４の中心部に貫通して設けられる。
【００２１】
上記のように成形した構成部材２０１〜２０４を図３（ａ）に示すように順次積層一体化すれば、夫々複数個の構成部材２０１〜２０４により積層体２００が形成される。すなわち、構成部材２０２，２０４によって歯車部が、また構成部材２０３によってカム部が夫々外周面に形成され、カム部と歯車部との間にスペーサー部が形成され得るのである。なお構成部材２０１〜２０４は、ダボ穴２０５とダボ（図示せず）との係合によって位置決めされるから、上記のカム部および歯車部の外周表面が正確に合致し、高精度に形成され、所定の機能を充分に発揮させ得るのである。
【００２２】
図４および図５は各々本発明の実施の形態における構成部材の固着態様の例を示す要部拡大縦断面図である。図４および図５においては、構成部材２０１について記述するが、他の構成部材２０２〜２０４についても同様である。
【００２３】
まず図４において、２０９はダボであり、ダボ穴２０５と同軸的に形成される。次に２１０は突起部であり、例えばバーリング加工により、構成部材２０１の下方に突出するように形成される。この突起部２１０は、例えば中空円筒状に、かつ外径ｄおよび高さｈに形成されると共に、ｈ＝ｔ＋α、すなわちｈ＞ｔに形成される。この場合αは溶接代であり、後述する溶接により溶接部が形成され得る寸法に選定される。なお溶接代αは、構成部材２０１の材質、厚さ寸法ｔ、突起部２１０の高さ寸法その他の条件によって適宜に選定される。また溶接手段としては、スポット溶接、抵抗溶接、ろう付等を適宜に選定することができる。
【００２４】
次に２１１は逃げ穴であり、前記突起部２１０に対応する位置に構成部材２０１を貫通して形成される。この逃げ穴２１１は例えば円形に形成され、その内径をＤとしたときに、Ｄ＞ｄに形成され、後述するように構成部材２０１を積層した場合に、突起部２１０の外側面と逃げ穴２１１の内側面とが電気的に非導通状態となるようにする。具体的には、突起部２１０の外側面と逃げ穴２１１の内側面との間に、例えば０．２ｍｍ以上の間隙が形成されるように、非接触状態にする。なお、最下層の構成部材２０１ａには、貫通状態のダボ穴２０５ａを設けるのみで、突起部２１０および逃げ穴２１１は形成しないものとする。
【００２５】
上記の構成により、図５に示すように、導電材料からなる載置台２１２上にまず構成部材２０１ａを載置し、次に逃げ穴２１１を有する構成部材２０１をダボ穴２０５ａとダボ２０９との係合によって位置決めし、圧着電極２１３を介して圧着すれば、両構成部材を積層一体化することができる。
【００２６】
次に突起部２１０を有する構成部材２０１を、上記同様にダボ穴２０５とダボ２０９の係合によって位置決めすると共に、突起部２１０の先端が下方の構成部材２０１の逃げ穴２１１を貫通して、非接触状態の他の構成部材２０１に当接するように圧着電極２１３を介して圧着し、かつ溶接電源２１４からの電流を圧着電極２１３と載置台２１２間に流せば、突起部２１０先端に溶接部２１５が形成されて、構成部材２０１が溶接されるのである。
【００２７】
図４および図５においては、逃げ穴２１１を有する構成部材２０１と、突起部２１０を有する構成部材２０１とを、一枚おき、すなわち交互に積層した例について示したが、逃げ穴２１１を有するものを複数枚連続して積層してもよい。この場合において、突起部２１０の高さ寸法は、ｈ＞ａｔ（ａは１以上の正の整数）に形成する。すなわち上記連続積層する枚数に対応して突起部２１０の高さ寸法ｈを選定すればよい。
【００２８】
なお、圧着電極２１３は当然に導電材料によって形成されるのであるが、溶接が行なわれる突起部２１０に集中して電流を流し得る構成とすると共に、比較的大なる電流が流れるため、適宜の冷却手段を設けることが好ましい。
【００２９】
図６は突起部および逃げ穴の他の例を示す要部拡大断面図である。図６において突起部２１０は切り曲げ加工によって形成し、例えばＬ字形の舌片状とする。一方逃げ穴２１１は例えば長穴状に形成する。このような構成により、前記同様の作用に加えて、構成部材２０１の重量が低減されることとなり、特に軽量化が要求される積層体の場合に好適である。上記の他、突起部２１０および逃げ穴２１１の形状としては種々の形状のものを選定することができる。
【００３０】
図７は本発明の実施の形態を示す要部正面図である。図７において、１は送り装置、２はパンチ・ダイセット、５は積層装置であり、被加工材４の送り方向に沿ってこの順に配設される。すなわち、送り装置１は、フープ状に巻き取られた被加工材４を、長手方向に間欠的にピッチ送りするように構成され、例えば被加工材４の送り方向の最上流側に設けられる。なお送り装置１の設置位置は積層装置５の下流側としてもよく、また後述するベースマシン３、３間としてもよい。
【００３１】
次にパンチ・ダイセット２は後述するように構成され、被加工材４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材４の送りピッチ）の間隔に配設される。なおパンチ・ダイセット２は、例えばベースマシン３内に複数個（図７においては３個）設けられると共に、夫々のパンチ・ダイセット２は、被加工材４の送り方向に位置調整可能に、および夫々選択的に作動可能に構成されている。これらの複数個のパンチ・ダイセット２は、夫々前記図１および図３に示すような構成部材を成形可能とするため、構成部材の種類に対応して設けられる。この場合、複数個のパンチ・ダイセット２を備えたベースマシン３を、被加工材４の送り方向に沿って適宜の台数をタンデムに連結して構成することができる。
【００３２】
次に積層装置５は被加工材４の送り方向の最下流側に、前記パンチ・ダイセット２とｎＰ（ｎは任意の正の整数）の間隔を置いて設けられ、ベース５１、保持装置５２、支持装置５３および圧着装置５４によって構成される。まず保持装置５２には被加工材４の下方移動を拘束し、かつ構成部材（図示せず、例えば図３における符号２０１〜２０４参照）の通過を許容する穴５５を有する保持プレート５６と、被加工材４を押圧解放可能に形成されたガイド部材５７とを設ける。また保持装置５２の下方に設けられる支持装置５３は、前記構成部材および積層体２００を載置可能に形成される。
【００３３】
更に保持装置５２の上方に設けられる圧着装置５４には、前記構成部材を被加工材４から押抜いて積層圧着するように、上下動可能に形成された圧着電極５８を設ける。なお圧着電極５８は導電材料によって形成され、絶縁材料からなるスペーサ５９を介して作動部材６３に固着される。６０は作動装置であり、例えば油圧シリンダによって構成され、ベース５１上に立設されたコラム６１および支持板６２を介して、前記圧着電極５８を作動可能に構成されている。６５は溶接電源であり、圧着電極５８と支持装置５３との間に接続され、選択的に作動可能に形成されている。
【００３４】
図８は図７におけるパンチ・ダイセット２の例を示す要部側面図である。図８において、２１は本体であり、例えば鉄鋼材料により略Ｕ字状に形成し、下端部に鳩尾状のあり２２を一体に設け、ベース２０に設けたあり溝２３と係合させることによって、被加工材４の送り方向（紙面と直角方向）に移動調整可能、かつ被加工材４の送り方向と直角方向、すなわち図８における左右方向の移動を拘束するように形成する。そして本体２１を位置決め後において、クランプ装置２４によってベース２０上に固定するのである。なおパンチ・ダイセット２としては、上型と下型とを４本のガイドバーによって連結した門型の本体を使用したものとしてもよい。
【００３５】
次に２５はカセットであり、例えば鉄鋼材料によって略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ２６を上下動可能に、下部にパンチ２６と対をなすダイ２７を設け、本体２１に着脱可能に設ける。２８はクランプねじであり、カセット２５を本体２１に固定するためのものである。２９は油圧シリンダであり、本体２１の上端部に設けられ、作動桿３０を介してパンチ２６を作動させ得るように構成する。
【００３６】
図９は本発明の実施の形態におけるプッシュバック装置の例を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は構成部材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材をプッシュバックした状態を示し、同一部分は前記図２および図８と同一の参照符号で示す。なお構成部材は符号１０４として表示する。図９において、３１はストリッパであり、パンチ２６の作動前後において被加工材４をダイ２７の表面に押圧保持するものである。３２はプッシュバック装置であり、ダイ２７内に設けられ、受け部材３３と、この受け部材３３を上方に付勢する圧縮コイルばね３４とによって構成される。なお受け部材３３の上方への付勢手段としては、油圧シリンダ等の駆動手段を使用してもよい。
【００３７】
上記の構成により、まず図９（ａ）に示すようにストリッパ３１によって被加工材４をダイ２７の上面に押圧した状態でパンチ２６を下降させると、構成部材１０４が打抜き成形されると共に、構成部材１０４は受け部材３３上に載置保持される。次にパンチ２６が上昇してもストリッパ３１はなお被加工材４を押圧した状態を継続するから、図９（ｂ）に示すように構成部材１０４は圧縮コイルばね３４の上方への付勢力により受け部材３３を介して、被加工材４の打抜穴３５内に押込み係止される。従ってその後の被加工材４のピッチ送りにより、被加工材４と共に最終ステージまで搬送され得るのである。
【００３８】
図１０は本発明の実施の形態における被加工材の加工態様の一部を示す要部平面図であり、前記図３に示す積層体２００を製造するための構成部材２０１〜２０４の一部を加工する場合を示している。図１０において、被加工材４は前記図７に示す送り装置１により矢印方向に定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされる。６はパイロット穴であり、前記図７に示すパンチ・ダイセット２の最上流側のものにより、被加工材４に定ピッチＰの間隔で規則的に加工され、以後の加工工程における位置決めの基準穴となる。
【００３９】
次に前記同様のパンチ・ダイセット２により、ダボ穴２０５およびこれと同軸的にダボ（図示せず、図２における符号２０９参照）を加工する。この場合、パンチ・ダイセット２にはパイロット穴６と係合するパイロットピンを設け、パンチ・ダイセット２による加工位置は上記パイロット穴６を基準として位置決め加工される（以後の加工工程におけるパンチ・ダイセットにおいても同様とする）。
【００４０】
次に被加工材４を順次ピッチＰ宛送りながら、突起部２１０および逃げ穴２１１を選択的に加工する。この場合、構成部材２０１〜２０４を１枚おきに固着するものにおいては、突起部２１０と逃げ穴２１１とを交互に加工するが、複数枚を連続して積層するものにおいては、それに対応して逃げ穴２１１を連続して加工する。以後は構成部材２０１における中空穴２０７を所定個数連続して加工し、更に構成部材２０２〜２０４におけるスプライン穴２０８を所定個数連続して加工する。更に被加工材を順次ピッチＰ宛送りながら、図示省略したステージにおいて、構成部材２０１〜２０４の外形輪郭の打抜きおよびプッシュバックを行なう。
【００４１】
上記の順送り加工においては、前記図７におけるパンチ・ダイセットとしては、パイロット穴６およびダボ穴２０５とダボ２０９を加工するパンチ・ダイを備えたもの（常時作動）の他に、中空穴２０７、スプライン穴２０８および構成部材２０１〜２０４の外形輪郭に対応する６種類のパンチ・ダイを備えたものを配設し、これらのパンチ・ダイセットを夫々選択的に作動可能に形成しておく。そして例えば前記図３に示す積層体２００に対応する構成部材２０１を６個、構成部材２０２〜２０４を夫々５個宛成形すると、打抜成形された構成部材２０１〜２０４は、被加工材４の打抜穴内に押込み係止（プッシュバック）され（図９参照）、被加工材４と共に最終ステージまで搬送される。
【００４２】
上記のようにして被加工材４にプッシュバックされた構成部材２０１〜２０４は、前記図７において最終ステージに設けられた積層装置５に搬送され、構成部材２０１を挟んで構成部材２０４→２０１の順に順次積層一体化される。すなわち、ガイド部材５７の下降により、被加工材４のパイロット穴にパイロットピンが係合して位置決め押圧した状態で、作動装置６０を作動させ、作動部材６３および圧着電極５８を介して上記構成部材２０１〜２０４を被加工材４から順次押抜いて、支持装置５３上に載置する。
【００４３】
この場合、構成部材２０１〜２０４は被加工材４に形成された打抜穴３５（図９参照）がダイの役割をすると共に、前記構成部材２０１〜２０４は夫々打抜穴３５によってガイドされて積層され、隣接する構成部材間は前記図４に示すようにダボ穴２０５にダボ２０９が係合すると共に突起部２１０の先端に溶接部２１５が形成されるから、一体化が可能となるのである。なお保持装置５２上の保持プレート５６に設けられる穴５５は、構成部材２０１〜２０４の最大外形輪郭より大に形成されているため、構成部材２０１〜２０４の何れをも支障なく通過させることができる。また構成部材２０１〜２０４を支持する支持装置５３は、圧着電極５８による構成部材２０１〜２０４の積層圧着毎に、それらの厚さ寸法相当量だけ下降し、その位置で停止するように構成することが好ましい。以上のようにして図３に示す積層体２００が形成された後、これを支持装置５３から排出し、次の積層圧着を繰返すのである。
【００４４】
図１１および図１２は各々本発明の実施の形態における積層装置の他の例を示す一部断面正面図および一部断面側面図であり、同一部分は前記図７と同一の参照符号にて示す。図１１および図１２において、保持プレート５６上には、材料ガイド６４を上下動可能に設け、被加工材４の長手方向縁辺部と係合するように、かつ被加工材４の長手方向移動を許容し、送り方向と直交する方向の移動を拘束するように形成する。
【００４５】
次に支持装置５３の構成について説明する。まず支持装置５３は、全体をベース５１に設けられた支持棒７０および支持プレート７１によってベース５１内に介装支持されている。７２は載置台であり、ベース５１を貫通して設けられたガイドバー７３およびガイドプレート７４ならびに支持プレート７１に立設され上端部におねじ７５を備えてなる支持シャフト７６を介して支持されている。７７はめねじ部材であり、ガイドプレート７４に設けられ、前記おねじ７５と螺合する。なお前記おねじ７５およびめねじ部材７７のめねじは、多条ねじとし、リードが大になるように形成することが好ましい。
【００４６】
７８はブレーキ装置であり、支持プレート７１の下方に取付部材７９を介して設けられ、前記支持シャフト７６の下端部と係合し、支持シャフト７６の回転を制動解除可能に形成する。８０は駆動モータであり、支持プレート７１に設けられ、前記支持シャフト７６を正逆回転可能に構成する。
【００４７】
上記の構成により、前記図７に示す複数個のパンチ・ダイセット２を選択的に作動させることにより、前記図３に示す構成部材２０１〜２０４を打抜成形およびプッシュバックにより押込み係止された被加工材４が、最終ステージである図１１および図１２に示す積層装置５に搬送されると、材料ガイド６４が下降して被加工材４を保持プレート５６上に押圧固定する。
【００４８】
次に油圧シリンダ６０の作動により圧着装置５４を駆動し、被加工材４から構成部材を押抜いて支持装置５３を構成する載置台７２上に載置する。圧着電極５８を上方に退避させた後、被加工材４を１ピッチＰだけピッチ送りし、次の構成部材を上記同様にして、先の構成部材上に押抜き積層圧着する。圧着電極５８の作動により、隣接する構成部材間は前記図４に示すダボ穴２０５にダボ２０９が係合すると共に、溶接電源６５の選択的作動により溶接が行なわれ、強固に積層圧着されるのである。
【００４９】
上記圧着電極５８による積層圧着時においては、駆動モータ８０は不作動状態にしてあるが、ブレーキ装置７８を制動状態にしておくことにより、載置台７２をその位置で停止させることができる。そして圧着電極５８による構成部材の積層圧着時の押圧力により、めねじ部材７７を介してこれと螺合するおねじ７５が回動され、載置台７２が構成部材の１枚の厚さ寸法相当量だけ下降し、その位置で停止する。すなわち、圧着電極５８の押圧力をブレーキ装置７８の制動力より大になるように構成しておくことにより、上記のような構成部材を載置する載置台７２の逐次下降、停止を繰り返すことができ、所定個数を積層一体化してなる積層体２００を形成することができるのである。
【００５０】
上記のように積層体２００を形成した後、油圧シリンダ６０の作動により、圧着電極５８を上昇させ、排出装置８５の作動により積層圧着後の積層体２００を、排出シュート８６を介して排出することができる。積層体２００を載置台７２から排出後、ブレーキ装置７８を解除した状態で駆動モータ８０を作動させ、支持シャフト７６の回転により、載置台７２を保持プレート５６の直下まで上昇させ、駆動モータ８０を停止し、ブレーキ装置７８を制動状態とし、載置台７２をその位置に確保する。そして次の構成部材の受け入れを可能にし、以下上記動作を繰り返すのである。
【００５１】
上記の実施の形態においては、構成部材相互間の位置決めをダボ穴とダボとの係合によって行なう例について記述したが、これに限らず構成部材の外形輪郭内に貫通するガイド穴を穿設し、積層時においてガイドピンを介して係合させるか、構成部材の外形輪郭をガイドピンに係合させて位置決めを行なってもよい。
【００５２】
【発明の効果】
本発明は、以上記述するような構成および作用であるから、下記の効果を奏することができる。
（１）通常の機械加工では不可能であるような異形部材であっても、構成部材の積層により比較的容易に製造することができる。
（２）積層体の局部的仕様変更に対しても、構成部材の一部を変更することにより迅速に対応でき、多品種少量生産も可能である。
（３）板材を積層したものに拘らず、構成部材を溶接することにより、夫々の構成部材間の固着強度が大であり、高機能の積層体の製造が可能である。
（４）複数種類の構成部材を長尺状の被加工材と共に順送り加工によって製作するため、工程管理および部品管理が容易であり、素材からの一貫生産により高効率かつ低コストの生産が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の対象である積層体を示す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示し、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々積層体を構成する構成部材の平面を示す。
【図２】本発明の対象である構成部材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図である。
【図３】本発明の実施の形態における積層体および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は積層体の正面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々積層体を構成する構成部材の平面を示す。
【図４】本発明の実施の形態における構成部材の固着態様の例を示す要部拡大縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態における構成部材の固着態様の例を示す要部拡大縦断面図である。
【図６】突起部および逃げ穴の他の例を示す要部拡大断面図である。
【図７】本発明の実施の形態を示す要部正面図である。
【図８】図７におけるパンチ・ダイセット２の例を示す要部側面図である。
【図９】本発明の実施の形態におけるプッシュバック装置の例を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は構成部材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材をプッシュバックした状態を示す。
【図１０】本発明の実施の形態における被加工材の加工態様の一部を示す要部平面図である。
【図１１】本発明の実施の形態における積層装置の他の例を示す一部断面正面図である。
【図１２】本発明の実施の形態における積層装置の他の例を示す一部断面側面図である。
【符号の説明】
２パンチ・ダイセット
４被加工材
５積層装置
１０１〜１０５、２０１〜２０４構成部材

Claims

積層体の横断面形状に対応する外形輪郭を有する構成部材を板材の打抜きによって形成し、これらの構成部材を順次積層して一体化する積層体の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りし、複数個のステージにおいて前記外形輪郭内に逃げ穴またはこの逃げ穴と対応する位置に突起部を形成し、所定の外形輪郭を有する構成部材を打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層すると共に、突起部を下方の構成部材の逃げ穴を貫通させ非隣接状態の他の構成部材と溶接して積層一体化することを特徴とする積層体の製造方法。
外形輪郭形状および／または外形寸法の異なる複数種類の構成部材により、高さ方向の位置における横断面形状が異なる異形状の積層体を形成することを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。
被加工材の厚さ寸法をｔ、突起部の高さ寸法をｈとしたときに、ｈ＞ａｔ（ａは１以上の正の整数）に形成したことを特徴とする請求項１または２記載の積層体の製造方法。
突起部をバーリング加工または切り曲げ加工によって形成したことを特徴とする請求項１ないし３何れかに記載の積層体の製造方法。
突起部の外側面と逃げ穴の内側面とを非導通状態に形成したことを特徴とする請求項１ないし４何れかに記載の積層体の製造方法。
外形輪郭内の上下面に各々ダボ穴とダボとを同軸的に形成し、隣接する構成部材間のダボ穴とダボとの係合によって積層することを特徴とする請求項１ないし５何れかに記載の積層体の製造方法。
積層体の横断面形状に対応する外形輪郭を有する構成部材を板材の打抜きによって形成し、これらの構成部材を順次積層して一体化する積層体の製造装置において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向にピッチ送りする送り装置と、前記外形輪郭内に貫通する逃げ穴または突起部を形成する複数個のパンチ・ダイセットと、複数個の構成部材を成形する複数個のパンチ・ダイセットと、成形後の構成部材を被加工材の打抜穴に押込み係止するプッシュバック装置と、被加工材の送り方向最下流側に設けられ構成部材を順次押抜いて積層する積層装置とによって構成すると共に、
前記積層装置を、構成部材の通過を許容する穴を有し被加工材の下方移動を拘束するように形成された保持装置と、この保持装置の上方に設けられ構成部材を押抜いて積層圧着溶接するように上下動可能の圧着電極を備えてなる圧着装置と、前記保持装置の下方に設けられ押抜き後の構成部材を載置可能かつ上下動可能の支持部材を備えてなる支持装置とによって構成し、前記圧着装置と支持装置との間に選択的に作動可能な溶接電源を接続したことを特徴とする積層体の製造装置。
圧着装置による構成部材の積層圧着毎に支持部材が構成部材の厚さ寸法相当量下降しその位置で停止するように構成したことを特徴とする請求項７記載の積層体の製造装置。
外形輪郭内の上下面に各々ダボ穴とダボとを同軸的に形成するパンチ・ダイセットを設けたことを特徴とする請求項７または８記載の積層体の製造装置。