JP3508600B2 - 抵抗器の製造方法 - Google Patents
抵抗器の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、通電回路中の電流
値を電圧値として検出するための電流検出用の抵抗器の
製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来のこの種の抵抗器としては、実願昭
６０−４１３４１号（実開昭６１−１５７３０２号）の
マイクロフィルムに開示されたものが知られている。 【０００３】以下、従来の抵抗器について、図面を参照
しながら説明する。 【０００４】図７（ａ）は従来の抵抗器の斜視図、図７
（ｂ）は同抵抗器を回路基板に取り付けた状態を示す図
である。 【０００５】図７（ａ）において、１はＣｕ−Ｎｉ合金
等をプレス加工した金属板で、この金属板１の両端には
端子部２，３をプレス加工時に同時に形成している。
４，５は金属板１に複数個形成された大小の穴で、この
大小の穴４，５は抵抗器の表面積を大きくして通電時の
発熱を抑えるために設けられているもので、前記金属板
１のプレス加工と同時、もしくはプレス加工の前後に形
成される。６は抵抗可変手段としての切り欠き部であ
る。 【０００６】上記した従来の抵抗器においては、抵抗値
を所望の抵抗値にする場合、図７（ｂ）に示すように、
抵抗器を構成する金属板１の端子部２，３を回路基板７
に半田付けで固定した後、金属板１に形成された複数個
の大小の穴４，５のうち、１箇所または数箇所をカッタ
ー等の工具で切り欠いて切り欠き部６を形成することに
より金属板１の側面と大小の穴４，５を連通させ、抵抗
値を可変させるようにしていた。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の抵抗器においては、抵抗値の可変範囲を広げる
ためには、金属板１に形成される大小の穴４，５の数を
増やす必要があり、また抵抗器の表面積を大きくして通
電時の発熱を抑えるためにも、前記金属板１に形成され
る大小の穴４，５の数を増やすことが不可欠となってい
るため、この構造の抵抗器において、小型化を図るため
に形状を小さくした場合、材料強度の面から見て大小の
穴４，５の数を増やすことができないため、小型化に対
する制約を受けるという課題を有していた。 【０００８】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、小型化を図るために形状を小さくした場合において
も、材料強度が低下するということはなく、かつ抵抗値
の可変範囲を広げることができる抵抗器の製造方法を提
供することを目的とするものである。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の抵抗器の製造方法は、帯状の金属板に所定の
ピッチでプレス加工により穴をあける穴あけ工程と、こ
の所定のピッチの穴の部分で帯状の金属板を切断して抵
抗体を形成する切断工程と、前記抵抗体の両端に金属端
子を接続する工程とを備え、前記切断工程における金属
板の切断幅を抵抗値可変のために変更した際に、この変
更に連動して前記穴あけ工程におけるプレスの位置を移
動させるようにしたもので、この製造方法によれば、小
型化を図るために形状を小さくした場合においても、材
料強度が低下するということはなく、かつ抵抗値の可変
範囲を広げることができるものである。 【００１０】 【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、帯状の金属板に所定のピッチでプレス加工により穴
をあける穴あけ工程と、この所定のピッチの穴の部分で
帯状の金属板を切断して抵抗体を形成する切断工程と、
前記抵抗体の両端に金属端子を接続する工程とを備え、
前記切断工程における金属板の切断幅を抵抗値可変のた
めに変更した際に、この変更に連動して前記穴あけ工程
におけるプレスの位置を移動させるようにしたもので、
この製造方法によれば、帯状の金属板に所定のピッチで
プレス加工によりあけられた穴の部分で帯状の金属板を
切断して抵抗体を形成するようにしているため、金属板
の中央部に完全な穴が形成されるということはなくな
り、その結果、小型化を図るために形状を小さくした場
合においても、材料強度が低下するということはなくな
り、また、抵抗値を可変するために金属板の切断幅を変
更した場合でも、常に所定のピッチ穴のピッチで切断で
きるように、穴あけ工程におけるプレスの位置も金属板
の切断幅変更と連動して移動するため、穴の部分を切断
した場合に形成される切り欠き部の形状は常に一定のも
のが得られ、かつ抵抗値の可変は、穴の形状を変えても
行え、また帯状の金属板の切断幅を変えても行えるた
め、抵抗値の可変範囲を広げることができるという作用
を有するものである。 【００１１】（実施の形態１）以下、本発明の実施の形
態１における抵抗器の製造方法について、図面を参照し
ながら説明する。 【００１２】図１は本発明の実施の形態１における抵抗
器の製造方法に用いられる金属板加工装置の正面図、図
２は同金属板加工装置における穴あけユニット部分の平
面図、図３は同金属板加工装置において抵抗値可能のた
めに帯状の金属板の切断幅を変更した場合を示す正面
図、図４（ａ）〜（ｄ）は同金属板加工装置により加工
される帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形
態を示す図である。 【００１３】図１に示す金属板加工装置は、帯状の金属
板１１を送る金属板送りローラー１２と送りを止めるた
めのワークストッパー１３を有し、かつ前記金属板送り
ローラー１２とワークストッパー１３との間には、帯状
の金属板１１に穴をあけるための穴あけダイ１４および
穴あけポンチ１５を備え、さらに穴のあいた帯状の金属
板１１を所定の寸法で切断する切断下刃１６と切断上刃
１７を備えた構成となっている。 【００１４】次に、具体的な動作内容を図１、図２、図
３を参照しながら説明する。 【００１５】図１および図２において、初めに、帯状の
金属板１１は、金属板送りローラー１２と押さえローラ
ー１８で挟まれており、そして前記金属板送りローラー
１２は送りローラー駆動用モーター１９の駆動により回
転して、帯状の金属板１１をワークストッパー１３に当
たるまで送るもので、ワークストッパー１３に帯状の金
属板１１が当たると金属板送りローラー１２は停止し、
帯状の金属板１１の送り出しを止める。 【００１６】前記帯状の金属板１１が停止した時に、前
記金属板１１に対し、穴あけダイ１４と穴あけ用シリン
ダ２０の駆動力が伝えられる穴あけポンチ１５とで前記
金属板１１に図４（ａ）に示す丸穴１１ａがあけられる
が、前記穴あけダイ１４と穴あけポンチ１５は穴あけダ
イスライドベース２１に乗った構成をしており、そして
前記穴あけダイスライドベース２１は穴あけユニットス
ライドベース２３に乗った二重のスライド機構を有する
構成からなり、さらに前記金属板１１の丸穴１１ａは、
切断下刃１６と切断上刃１７とにより切断されるが、こ
の場合、帯状の金属板１１を切断する毎にダイスライド
用シリンダ２２の駆動により、帯状の金属板１１の送り
方向と直角に穴あけダイスライドベース２１をスライド
させるもので、穴をあける毎に前記穴あけダイスライド
ベース２１がスライドすると、帯状の金属板１１には、
図４（ａ）に示すように千鳥状に丸穴１１ａがあけられ
る。 【００１７】また穴あけユニットスライドベース２３は
前記金属板１１の切断幅を変更した際に、この変更に連
動して前記穴あけ工程におけるプレス位置を変更するた
めに設けられているもので、通常はスライドベースクラ
ンプ２４でクランプされている。 【００１８】次に、千鳥状の丸穴１１ａを有する帯状の
金属板１１は、切断下刃１６の所で、切断下刃１６に向
かって切断上刃１７が切断用シリンダ２５の駆動力を受
けて降りてきて、切断下刃１６と切断上刃１７とで、帯
状の金属板１１を切断し、抵抗器を構成する図４（ａ）
に示すような抵抗体２６を形成する。この時、抵抗体２
６には千鳥状に半円形状の切り欠き部２７が形成される
ものである。 【００１９】前記金属板１１の送りと停止、穴あけダイ
１４と穴あけポンチ１５による金属板１１の穴あけ、切
断下刃１６と切断上刃１７による前記金属板１１の個片
切断の一連の動作により、一つのサイクルを形成する。
このサイクルを繰り返すことにより、図４（ａ）に示す
ような半円形状の切り欠き部２７を有する抵抗体２６ま
たは図４（ｂ）に示すような角形状の切り欠き部２７ａ
を有する抵抗体２６ａの連続的生産が可能になる。 【００２０】前記した工程で形成された抵抗体２６は、
次に図４（ｃ）に示すように両端部を断面形状が凹形状
となっている金属端子２８のくぼみ部２８ａに装着し、
そして凹形状のくぼみ部２８ａの幅を狭くする方向に加
圧することにより、金属端子２８を塑性変形させて金属
端子２８と抵抗体２６を接続するもので、これにより、
図４（ｄ）に示すような抵抗体２６の両端に金属端子２
８を有する抵抗器が得られるものである。 【００２１】図３は図１に示す金属板加工装置におい
て、抵抗値可変のために、帯状の金属板１１の切断幅を
変える目的でワークストッパー１３の位置を変更した状
態と、切断幅の変更と連動して穴をあける位置が変わっ
た状態を示す金属板加工装置の正面図である。 【００２２】ここで、図３は、得られた抵抗体２６が所
望の抵抗値より少し高い場合に、低い抵抗値を得るよう
に、切断幅を調整した場合を示している。 【００２３】以下に切断幅の調整方法を示す。 【００２４】まず、図１の状態からスライドベースクラ
ンプ２４をゆるめ、必要量だけマイクロメーターヘッド
２９を調整し、ワークストッパー１３とマイクロメータ
ーヘッド２９の連接棒３０を介して、ワークストッパー
１３の位置を必要量移動させる。 【００２５】上記の調整動作は、必然的にワークストッ
パー１３に付随する端部ローラー１３ａが比例レバー３
１を比例レバー３１の支点３２を軸にして動かし、比例
レバー３１に連接するアジャスター連結棒３３をスライ
ド移動させる。 【００２６】所定の移動量が得られれば、スライドベー
スクランプ２４で穴あけユニットスライドベース２３を
クランプする。以上の動作により切断幅の調整は完了す
る。 【００２７】この時の穴あけユニットスライドベース２
３の移動量とワークストッパー１３の移動量は、比例レ
バー３１の支点３２とワークストッパー１３の端部ロー
ラー１３ａの中心との距離と、前記支点３２とアジャス
ター連結棒３３の一方の端までの距離との比例関係を保
って移動する。図１の場合、比例関係は１ａ：３ａを示
しているため、図３において、ワークストッパー１３の
もとからの移動量をＤとすると、穴あけユニットスライ
ドベース２３の移動量は３Ｄとなる。 【００２８】このようにして、ワークストッパー１３の
調整量に比例して穴あけユニットスライドベース２３の
移動量が比例関係を保って連動するため、帯状の金属板
１１の切断幅調整だけで、穴あけユニットスライドベー
ス２３も連動して移動することになり、これにより、図
１の場合は、Ｌ：３Ｌが正しく１：３を保ち、図３の場
合はＬ’：３Ｌ’が正しく１：３を保つため、帯状の金
属板１１は、あけられた丸穴１１ａあるいは角穴１１ｂ
の中央部分が常に切断されることになる。 【００２９】図３は、抵抗値を低く調整した場合の金属
板加工装置の正面図を示したものであり、抵抗値を高く
したい場合は、図１のＬ寸法を上記に示した調整手順
で、狭くするようにすれば得られるものである。 【００３０】なお、図１において、切断下刃１６と穴あ
けダイ１４の中心との距離をワークストッパー１３と切
断下刃１６との距離Ｌの３倍に正しく調整する場合は、
アジャスター連結棒３３を軸方向に回転させ、両端軸に
付随する左ネジのロットエンド３３ａと右ネジのロット
エンド３３ｂにより調整することが可能である。 【００３１】（実施の形態２）以下、本発明の実施の形
態２における抵抗器の製造方法について、図面を参照し
ながら説明する。 【００３２】図５は本発明の実施の形態２における抵抗
器の製造方法に用いられる金属板加工装置の正面図、図
６（ａ）〜（ｄ）は同金属板加工装置により加工される
帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形態を示
す図である。 【００３３】図５において、帯状の金属板４１を送る金
属板送りローラー４２は押さえローラー４３とで帯状の
金属板４１を送るもので、この金属板送りローラー４２
は送り量のコントロールができるサーボモーターＡ４４
の駆動を受けて前記金属板４１を所望の送り量だけ送
る。 【００３４】また穴あけユニットベース４５の上に穴あ
けユニットスライドベース４６が乗り、そしてこの穴あ
けユニットスライドベース４６の上に穴あけダイスライ
ドベース４７が乗った構成となっており、前記穴あけダ
イスライドベース４７は、ダイスライド用シリンダ４８
で、帯状の金属板４１の送り方向と直角の動きをするよ
うに構成されている。 【００３５】前記帯状の金属板４１には、穴あけダイ４
９と穴あけ用シリンダ５０の駆動力が伝えられる穴あけ
ポンチ５１とで図６（ａ）に示す丸穴４１ａがあけられ
る。そしてこの金属板４１の丸穴４１ａは、切断上刃５
２と切断下刃５３とによって切断されるが、この場合、
帯状の金属板４１を切断する毎にダイスライド用シリン
ダ４８の駆動により、金属板４１の送り方向と直角に穴
あけダイスライドベース４７が動くように構成されてい
るため、前記金属板４１には、図６（ａ）に示すように
千鳥状に丸穴４１ａがあけられる。 【００３６】次に、千鳥状の丸穴４１ａを有する前記金
属板４１は、切断下刃５３の所で、切断下刃５３に向か
って切断上刃５２が切断用シリンダ５４の駆動力を受け
て降りてきて、切断下刃５３と切断上刃５２とで、前記
金属板４１を切断し、抵抗器を構成する図６（ａ）に示
すような抵抗体５５を形成する。この時、抵抗体５５に
は千鳥状に半円形状の切り欠き部５６が形成されるもの
である。 【００３７】前記金属板４１の送りと停止、穴あけダイ
４９と穴あけポンチ５１による前記金属板４１の穴あ
け、切断下刃５３と切断上刃５２による前記金属板４１
の個片切断の一連の動作により、一つのサイクルを形成
する。このサイクルを繰り返すことにより、図６（ａ）
に示すような半円形状の切り欠き部５６を有する抵抗体
５５または図６（ｂ）に示すような角形状の切り欠き部
５６ａを有する抵抗体５５ａの連続的な生産が可能にな
る。 【００３８】図５において、切断下刃５３と切断上刃５
２とで帯状の金属板４１を切断することにより形成され
た抵抗体５５の抵抗値を可変する場合は、サーボモータ
ーＡ４４を電気的に制御し、帯状の金属板４１の送り量
を必要量変更する。前記サーボモーターＡ４４の制御
は、穴あけユニットスライドベース４６の動き量を制御
するサーボモーターＢ５８の制御と連動し、抵抗体５５
の切断幅Ｌと、帯状の金属板４１を切断する切断下刃５
３の刃部から穴あけダイ４９の穴の中心までの距離の比
率が一定になるように制御されているため、Ｌ：３Ｌの
関係は常に保たれることになり、これにより、帯状の金
属板４１は、あけられた丸穴４１ａあるいは角穴４１ｂ
の中央部分が常に切断されることになって、図６（ａ）
に示すような抵抗体５５または図６（ｂ）に示すような
抵抗体５５ａを得ることができるものである。 【００３９】前記した工程で構成された抵抗体５５は、
次に、図６（ｃ）に示すように両端部を断面形状が凹形
状となっている金属端子５７のくぼみ部５７ａに装着
し、そして凹形状のくぼみ部５７ａの幅を狭くする方向
に加圧することにより金属端子５７を塑性変形させて、
金属端子５７と抵抗体５５を接続するもので、これによ
り、図６（ｄ）に示すような抵抗体５５の両端に金属端
子５７を有する抵抗器が得られるものである。 【００４０】 【発明の効果】以上のように本発明の抵抗器の製造方法
は、帯状の金属板に所定のピッチでプレス加工により穴
をあける穴あけ工程と、この所定のピッチの穴の部分で
帯状の金属板を切断して抵抗体を形成する切断工程と、
前記抵抗体の両端に金属端子を接続する工程とを備え、
前記切断工程における金属板の切断幅を抵抗値可変のた
めに変更した際に、この変更に連動して前記穴あけ工程
におけるプレスの位置を移動させるようにしたもので、
この製造方法によれば、帯状の金属板に所定のピッチで
プレス加工によりあけられた穴の部分で帯状の金属板を
切断して抵抗体を形成するようにしているため、金属板
の中央部に完全な穴が形成されるということはなくな
り、その結果、小型化を図るために形状を小さくした場
合においても、材料強度が低下するということはなくな
り、また、抵抗値を可変するために金属板の切断幅を変
更した場合でも、常に所定のピッチ穴のピッチで切断で
きるように、穴あけ工程におけるプレスの位置も金属板
の切断幅の変更と連動して移動するため、穴の部分を切
断した場合に形成される切り欠き部の形状は常に一定の
ものが得られ、かつ抵抗値の可変は、穴の形状を変えて
も行え、また帯状の金属板の切断幅を変えても行えるた
め、抵抗値の可変範囲を広げることができるというすぐ
れた効果を有するものである。
値を電圧値として検出するための電流検出用の抵抗器の
製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来のこの種の抵抗器としては、実願昭
６０−４１３４１号（実開昭６１−１５７３０２号）の
マイクロフィルムに開示されたものが知られている。 【０００３】以下、従来の抵抗器について、図面を参照
しながら説明する。 【０００４】図７（ａ）は従来の抵抗器の斜視図、図７
（ｂ）は同抵抗器を回路基板に取り付けた状態を示す図
である。 【０００５】図７（ａ）において、１はＣｕ−Ｎｉ合金
等をプレス加工した金属板で、この金属板１の両端には
端子部２，３をプレス加工時に同時に形成している。
４，５は金属板１に複数個形成された大小の穴で、この
大小の穴４，５は抵抗器の表面積を大きくして通電時の
発熱を抑えるために設けられているもので、前記金属板
１のプレス加工と同時、もしくはプレス加工の前後に形
成される。６は抵抗可変手段としての切り欠き部であ
る。 【０００６】上記した従来の抵抗器においては、抵抗値
を所望の抵抗値にする場合、図７（ｂ）に示すように、
抵抗器を構成する金属板１の端子部２，３を回路基板７
に半田付けで固定した後、金属板１に形成された複数個
の大小の穴４，５のうち、１箇所または数箇所をカッタ
ー等の工具で切り欠いて切り欠き部６を形成することに
より金属板１の側面と大小の穴４，５を連通させ、抵抗
値を可変させるようにしていた。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の抵抗器においては、抵抗値の可変範囲を広げる
ためには、金属板１に形成される大小の穴４，５の数を
増やす必要があり、また抵抗器の表面積を大きくして通
電時の発熱を抑えるためにも、前記金属板１に形成され
る大小の穴４，５の数を増やすことが不可欠となってい
るため、この構造の抵抗器において、小型化を図るため
に形状を小さくした場合、材料強度の面から見て大小の
穴４，５の数を増やすことができないため、小型化に対
する制約を受けるという課題を有していた。 【０００８】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、小型化を図るために形状を小さくした場合において
も、材料強度が低下するということはなく、かつ抵抗値
の可変範囲を広げることができる抵抗器の製造方法を提
供することを目的とするものである。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の抵抗器の製造方法は、帯状の金属板に所定の
ピッチでプレス加工により穴をあける穴あけ工程と、こ
の所定のピッチの穴の部分で帯状の金属板を切断して抵
抗体を形成する切断工程と、前記抵抗体の両端に金属端
子を接続する工程とを備え、前記切断工程における金属
板の切断幅を抵抗値可変のために変更した際に、この変
更に連動して前記穴あけ工程におけるプレスの位置を移
動させるようにしたもので、この製造方法によれば、小
型化を図るために形状を小さくした場合においても、材
料強度が低下するということはなく、かつ抵抗値の可変
範囲を広げることができるものである。 【００１０】 【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、帯状の金属板に所定のピッチでプレス加工により穴
をあける穴あけ工程と、この所定のピッチの穴の部分で
帯状の金属板を切断して抵抗体を形成する切断工程と、
前記抵抗体の両端に金属端子を接続する工程とを備え、
前記切断工程における金属板の切断幅を抵抗値可変のた
めに変更した際に、この変更に連動して前記穴あけ工程
におけるプレスの位置を移動させるようにしたもので、
この製造方法によれば、帯状の金属板に所定のピッチで
プレス加工によりあけられた穴の部分で帯状の金属板を
切断して抵抗体を形成するようにしているため、金属板
の中央部に完全な穴が形成されるということはなくな
り、その結果、小型化を図るために形状を小さくした場
合においても、材料強度が低下するということはなくな
り、また、抵抗値を可変するために金属板の切断幅を変
更した場合でも、常に所定のピッチ穴のピッチで切断で
きるように、穴あけ工程におけるプレスの位置も金属板
の切断幅変更と連動して移動するため、穴の部分を切断
した場合に形成される切り欠き部の形状は常に一定のも
のが得られ、かつ抵抗値の可変は、穴の形状を変えても
行え、また帯状の金属板の切断幅を変えても行えるた
め、抵抗値の可変範囲を広げることができるという作用
を有するものである。 【００１１】（実施の形態１）以下、本発明の実施の形
態１における抵抗器の製造方法について、図面を参照し
ながら説明する。 【００１２】図１は本発明の実施の形態１における抵抗
器の製造方法に用いられる金属板加工装置の正面図、図
２は同金属板加工装置における穴あけユニット部分の平
面図、図３は同金属板加工装置において抵抗値可能のた
めに帯状の金属板の切断幅を変更した場合を示す正面
図、図４（ａ）〜（ｄ）は同金属板加工装置により加工
される帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形
態を示す図である。 【００１３】図１に示す金属板加工装置は、帯状の金属
板１１を送る金属板送りローラー１２と送りを止めるた
めのワークストッパー１３を有し、かつ前記金属板送り
ローラー１２とワークストッパー１３との間には、帯状
の金属板１１に穴をあけるための穴あけダイ１４および
穴あけポンチ１５を備え、さらに穴のあいた帯状の金属
板１１を所定の寸法で切断する切断下刃１６と切断上刃
１７を備えた構成となっている。 【００１４】次に、具体的な動作内容を図１、図２、図
３を参照しながら説明する。 【００１５】図１および図２において、初めに、帯状の
金属板１１は、金属板送りローラー１２と押さえローラ
ー１８で挟まれており、そして前記金属板送りローラー
１２は送りローラー駆動用モーター１９の駆動により回
転して、帯状の金属板１１をワークストッパー１３に当
たるまで送るもので、ワークストッパー１３に帯状の金
属板１１が当たると金属板送りローラー１２は停止し、
帯状の金属板１１の送り出しを止める。 【００１６】前記帯状の金属板１１が停止した時に、前
記金属板１１に対し、穴あけダイ１４と穴あけ用シリン
ダ２０の駆動力が伝えられる穴あけポンチ１５とで前記
金属板１１に図４（ａ）に示す丸穴１１ａがあけられる
が、前記穴あけダイ１４と穴あけポンチ１５は穴あけダ
イスライドベース２１に乗った構成をしており、そして
前記穴あけダイスライドベース２１は穴あけユニットス
ライドベース２３に乗った二重のスライド機構を有する
構成からなり、さらに前記金属板１１の丸穴１１ａは、
切断下刃１６と切断上刃１７とにより切断されるが、こ
の場合、帯状の金属板１１を切断する毎にダイスライド
用シリンダ２２の駆動により、帯状の金属板１１の送り
方向と直角に穴あけダイスライドベース２１をスライド
させるもので、穴をあける毎に前記穴あけダイスライド
ベース２１がスライドすると、帯状の金属板１１には、
図４（ａ）に示すように千鳥状に丸穴１１ａがあけられ
る。 【００１７】また穴あけユニットスライドベース２３は
前記金属板１１の切断幅を変更した際に、この変更に連
動して前記穴あけ工程におけるプレス位置を変更するた
めに設けられているもので、通常はスライドベースクラ
ンプ２４でクランプされている。 【００１８】次に、千鳥状の丸穴１１ａを有する帯状の
金属板１１は、切断下刃１６の所で、切断下刃１６に向
かって切断上刃１７が切断用シリンダ２５の駆動力を受
けて降りてきて、切断下刃１６と切断上刃１７とで、帯
状の金属板１１を切断し、抵抗器を構成する図４（ａ）
に示すような抵抗体２６を形成する。この時、抵抗体２
６には千鳥状に半円形状の切り欠き部２７が形成される
ものである。 【００１９】前記金属板１１の送りと停止、穴あけダイ
１４と穴あけポンチ１５による金属板１１の穴あけ、切
断下刃１６と切断上刃１７による前記金属板１１の個片
切断の一連の動作により、一つのサイクルを形成する。
このサイクルを繰り返すことにより、図４（ａ）に示す
ような半円形状の切り欠き部２７を有する抵抗体２６ま
たは図４（ｂ）に示すような角形状の切り欠き部２７ａ
を有する抵抗体２６ａの連続的生産が可能になる。 【００２０】前記した工程で形成された抵抗体２６は、
次に図４（ｃ）に示すように両端部を断面形状が凹形状
となっている金属端子２８のくぼみ部２８ａに装着し、
そして凹形状のくぼみ部２８ａの幅を狭くする方向に加
圧することにより、金属端子２８を塑性変形させて金属
端子２８と抵抗体２６を接続するもので、これにより、
図４（ｄ）に示すような抵抗体２６の両端に金属端子２
８を有する抵抗器が得られるものである。 【００２１】図３は図１に示す金属板加工装置におい
て、抵抗値可変のために、帯状の金属板１１の切断幅を
変える目的でワークストッパー１３の位置を変更した状
態と、切断幅の変更と連動して穴をあける位置が変わっ
た状態を示す金属板加工装置の正面図である。 【００２２】ここで、図３は、得られた抵抗体２６が所
望の抵抗値より少し高い場合に、低い抵抗値を得るよう
に、切断幅を調整した場合を示している。 【００２３】以下に切断幅の調整方法を示す。 【００２４】まず、図１の状態からスライドベースクラ
ンプ２４をゆるめ、必要量だけマイクロメーターヘッド
２９を調整し、ワークストッパー１３とマイクロメータ
ーヘッド２９の連接棒３０を介して、ワークストッパー
１３の位置を必要量移動させる。 【００２５】上記の調整動作は、必然的にワークストッ
パー１３に付随する端部ローラー１３ａが比例レバー３
１を比例レバー３１の支点３２を軸にして動かし、比例
レバー３１に連接するアジャスター連結棒３３をスライ
ド移動させる。 【００２６】所定の移動量が得られれば、スライドベー
スクランプ２４で穴あけユニットスライドベース２３を
クランプする。以上の動作により切断幅の調整は完了す
る。 【００２７】この時の穴あけユニットスライドベース２
３の移動量とワークストッパー１３の移動量は、比例レ
バー３１の支点３２とワークストッパー１３の端部ロー
ラー１３ａの中心との距離と、前記支点３２とアジャス
ター連結棒３３の一方の端までの距離との比例関係を保
って移動する。図１の場合、比例関係は１ａ：３ａを示
しているため、図３において、ワークストッパー１３の
もとからの移動量をＤとすると、穴あけユニットスライ
ドベース２３の移動量は３Ｄとなる。 【００２８】このようにして、ワークストッパー１３の
調整量に比例して穴あけユニットスライドベース２３の
移動量が比例関係を保って連動するため、帯状の金属板
１１の切断幅調整だけで、穴あけユニットスライドベー
ス２３も連動して移動することになり、これにより、図
１の場合は、Ｌ：３Ｌが正しく１：３を保ち、図３の場
合はＬ’：３Ｌ’が正しく１：３を保つため、帯状の金
属板１１は、あけられた丸穴１１ａあるいは角穴１１ｂ
の中央部分が常に切断されることになる。 【００２９】図３は、抵抗値を低く調整した場合の金属
板加工装置の正面図を示したものであり、抵抗値を高く
したい場合は、図１のＬ寸法を上記に示した調整手順
で、狭くするようにすれば得られるものである。 【００３０】なお、図１において、切断下刃１６と穴あ
けダイ１４の中心との距離をワークストッパー１３と切
断下刃１６との距離Ｌの３倍に正しく調整する場合は、
アジャスター連結棒３３を軸方向に回転させ、両端軸に
付随する左ネジのロットエンド３３ａと右ネジのロット
エンド３３ｂにより調整することが可能である。 【００３１】（実施の形態２）以下、本発明の実施の形
態２における抵抗器の製造方法について、図面を参照し
ながら説明する。 【００３２】図５は本発明の実施の形態２における抵抗
器の製造方法に用いられる金属板加工装置の正面図、図
６（ａ）〜（ｄ）は同金属板加工装置により加工される
帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形態を示
す図である。 【００３３】図５において、帯状の金属板４１を送る金
属板送りローラー４２は押さえローラー４３とで帯状の
金属板４１を送るもので、この金属板送りローラー４２
は送り量のコントロールができるサーボモーターＡ４４
の駆動を受けて前記金属板４１を所望の送り量だけ送
る。 【００３４】また穴あけユニットベース４５の上に穴あ
けユニットスライドベース４６が乗り、そしてこの穴あ
けユニットスライドベース４６の上に穴あけダイスライ
ドベース４７が乗った構成となっており、前記穴あけダ
イスライドベース４７は、ダイスライド用シリンダ４８
で、帯状の金属板４１の送り方向と直角の動きをするよ
うに構成されている。 【００３５】前記帯状の金属板４１には、穴あけダイ４
９と穴あけ用シリンダ５０の駆動力が伝えられる穴あけ
ポンチ５１とで図６（ａ）に示す丸穴４１ａがあけられ
る。そしてこの金属板４１の丸穴４１ａは、切断上刃５
２と切断下刃５３とによって切断されるが、この場合、
帯状の金属板４１を切断する毎にダイスライド用シリン
ダ４８の駆動により、金属板４１の送り方向と直角に穴
あけダイスライドベース４７が動くように構成されてい
るため、前記金属板４１には、図６（ａ）に示すように
千鳥状に丸穴４１ａがあけられる。 【００３６】次に、千鳥状の丸穴４１ａを有する前記金
属板４１は、切断下刃５３の所で、切断下刃５３に向か
って切断上刃５２が切断用シリンダ５４の駆動力を受け
て降りてきて、切断下刃５３と切断上刃５２とで、前記
金属板４１を切断し、抵抗器を構成する図６（ａ）に示
すような抵抗体５５を形成する。この時、抵抗体５５に
は千鳥状に半円形状の切り欠き部５６が形成されるもの
である。 【００３７】前記金属板４１の送りと停止、穴あけダイ
４９と穴あけポンチ５１による前記金属板４１の穴あ
け、切断下刃５３と切断上刃５２による前記金属板４１
の個片切断の一連の動作により、一つのサイクルを形成
する。このサイクルを繰り返すことにより、図６（ａ）
に示すような半円形状の切り欠き部５６を有する抵抗体
５５または図６（ｂ）に示すような角形状の切り欠き部
５６ａを有する抵抗体５５ａの連続的な生産が可能にな
る。 【００３８】図５において、切断下刃５３と切断上刃５
２とで帯状の金属板４１を切断することにより形成され
た抵抗体５５の抵抗値を可変する場合は、サーボモータ
ーＡ４４を電気的に制御し、帯状の金属板４１の送り量
を必要量変更する。前記サーボモーターＡ４４の制御
は、穴あけユニットスライドベース４６の動き量を制御
するサーボモーターＢ５８の制御と連動し、抵抗体５５
の切断幅Ｌと、帯状の金属板４１を切断する切断下刃５
３の刃部から穴あけダイ４９の穴の中心までの距離の比
率が一定になるように制御されているため、Ｌ：３Ｌの
関係は常に保たれることになり、これにより、帯状の金
属板４１は、あけられた丸穴４１ａあるいは角穴４１ｂ
の中央部分が常に切断されることになって、図６（ａ）
に示すような抵抗体５５または図６（ｂ）に示すような
抵抗体５５ａを得ることができるものである。 【００３９】前記した工程で構成された抵抗体５５は、
次に、図６（ｃ）に示すように両端部を断面形状が凹形
状となっている金属端子５７のくぼみ部５７ａに装着
し、そして凹形状のくぼみ部５７ａの幅を狭くする方向
に加圧することにより金属端子５７を塑性変形させて、
金属端子５７と抵抗体５５を接続するもので、これによ
り、図６（ｄ）に示すような抵抗体５５の両端に金属端
子５７を有する抵抗器が得られるものである。 【００４０】 【発明の効果】以上のように本発明の抵抗器の製造方法
は、帯状の金属板に所定のピッチでプレス加工により穴
をあける穴あけ工程と、この所定のピッチの穴の部分で
帯状の金属板を切断して抵抗体を形成する切断工程と、
前記抵抗体の両端に金属端子を接続する工程とを備え、
前記切断工程における金属板の切断幅を抵抗値可変のた
めに変更した際に、この変更に連動して前記穴あけ工程
におけるプレスの位置を移動させるようにしたもので、
この製造方法によれば、帯状の金属板に所定のピッチで
プレス加工によりあけられた穴の部分で帯状の金属板を
切断して抵抗体を形成するようにしているため、金属板
の中央部に完全な穴が形成されるということはなくな
り、その結果、小型化を図るために形状を小さくした場
合においても、材料強度が低下するということはなくな
り、また、抵抗値を可変するために金属板の切断幅を変
更した場合でも、常に所定のピッチ穴のピッチで切断で
きるように、穴あけ工程におけるプレスの位置も金属板
の切断幅の変更と連動して移動するため、穴の部分を切
断した場合に形成される切り欠き部の形状は常に一定の
ものが得られ、かつ抵抗値の可変は、穴の形状を変えて
も行え、また帯状の金属板の切断幅を変えても行えるた
め、抵抗値の可変範囲を広げることができるというすぐ
れた効果を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における抵抗器の製造方
法に用いられる金属板加工装置の正面図 【図２】同金属板加工装置における穴あけユニット部分
の平面図 【図３】同金属板加工装置において、抵抗値可変のため
に帯状の金属板の切断幅を変更した場合を示す正面図 【図４】（ａ）〜（ｄ）同金属板加工装置により加工さ
れる帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形態
を示す図 【図５】本発明の実施の形態２における抵抗器の製造方
法に用いられる金属板加工装置の正面図 【図６】（ａ）〜（ｄ）同金属板加工装置により加工さ
れる帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形態
を示す図 【図７】（ａ）従来の抵抗器の斜視図 （ｂ）同抵抗器を回路基板に取り付けた状態を示す図 【符号の説明】 １１，４１ 帯状の金属板 １１ａ，４１ａ 丸穴 １１ｂ，４１ｂ 角穴 １３ ワークストッパー １４，４９ 穴あけダイ １５，５１ 穴あけポンチ １６，５３ 切断下刃 １７，５２ 切断上刃 ２０，５０ 穴あけ用シリンダ ２１，４７ 穴あけダイスライドベース ２２，４８ ダイスライド用シリンダ ２３，４６ 穴あけユニットスライドベース ２５，５４ 切断用シリンダ ２６，２６ａ，５５，５５ａ 抵抗体 ２８，５７ 金属端子 ２９ マイクロメーターヘッド ３０ 連接棒 ３１ 比例レバー ３３ アジャスター連結棒 ４４ サーボモーターＡ ５８ サーボモーターＢ
法に用いられる金属板加工装置の正面図 【図２】同金属板加工装置における穴あけユニット部分
の平面図 【図３】同金属板加工装置において、抵抗値可変のため
に帯状の金属板の切断幅を変更した場合を示す正面図 【図４】（ａ）〜（ｄ）同金属板加工装置により加工さ
れる帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形態
を示す図 【図５】本発明の実施の形態２における抵抗器の製造方
法に用いられる金属板加工装置の正面図 【図６】（ａ）〜（ｄ）同金属板加工装置により加工さ
れる帯状の金属板の加工途中と組立完了の抵抗器の形態
を示す図 【図７】（ａ）従来の抵抗器の斜視図 （ｂ）同抵抗器を回路基板に取り付けた状態を示す図 【符号の説明】 １１，４１ 帯状の金属板 １１ａ，４１ａ 丸穴 １１ｂ，４１ｂ 角穴 １３ ワークストッパー １４，４９ 穴あけダイ １５，５１ 穴あけポンチ １６，５３ 切断下刃 １７，５２ 切断上刃 ２０，５０ 穴あけ用シリンダ ２１，４７ 穴あけダイスライドベース ２２，４８ ダイスライド用シリンダ ２３，４６ 穴あけユニットスライドベース ２５，５４ 切断用シリンダ ２６，２６ａ，５５，５５ａ 抵抗体 ２８，５７ 金属端子 ２９ マイクロメーターヘッド ３０ 連接棒 ３１ 比例レバー ３３ アジャスター連結棒 ４４ サーボモーターＡ ５８ サーボモーターＢ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 知野見 紀光
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電
器産業株式会社内
(72)発明者 増井 ▲丈▼志
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電
器産業株式会社内
(56)参考文献 特開 平６−224014（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−3804（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−19739（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01C 17/00
H01C 17/24
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 帯状の金属板に所定のピッチでプレス加
工により穴をあける穴あけ工程と、この所定のピッチの
穴の部分で帯状の金属板を切断して抵抗体を形成する切
断工程と、前記抵抗体の両端に金属端子を接続する工程
とを備え、前記切断工程における金属板の切断幅を抵抗
値可変のために変更した際に、この変更に連動して前記
穴あけ工程におけるプレスの位置を移動させるようにし
た抵抗器の製造方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP03404199A JP3508600B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 抵抗器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03404199A JP3508600B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 抵抗器の製造方法 |
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Family
ID=12403246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03404199A Expired - Fee Related JP3508600B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 抵抗器の製造方法 |
Country Status (1)
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-
1999
- 1999-02-12 JP JP03404199A patent/JP3508600B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2000232009A (ja) | 2000-08-22 |
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