JP4666423B2

JP4666423B2 - 異形部材の製造方法および製造装置

Info

Publication number: JP4666423B2
Application number: JP2000221691A
Authority: JP
Inventors: 昭二二村; 力村田
Original assignee: Japan Science and Technology Agency; Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Co Ltd; National Institute of Japan Science and Technology Agency
Current assignee: Japan Science and Technology Agency; Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Co Ltd; National Institute of Japan Science and Technology Agency
Priority date: 2000-07-24
Filing date: 2000-07-24
Publication date: 2011-04-06
Anticipated expiration: 2020-07-24
Also published as: JP2002035866A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸線方向または高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法および製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１は本発明の対象である異形部材を示す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示し、図２は図１（ａ）における夫々の位置における横断面図であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）におけるＡ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ線断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。なお図２においては簡略化のためハッチングは省略して示してある。
【０００３】
図１に示すような異形部材１００を例えば鉄鋼材料によって製作する場合には、図２（ｂ）（ｄ）に示されるような円形横断面の部分は旋削加工によって加工することができるが、図２（ａ）（ｃ）（ｅ）に示されるような正方形、正六角形および擬似十字形の横断面の部分は、極めて煩雑な特殊加工が必要であると共に、加工に要する工数および時間が極めて大となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような異形部材は、無垢の丸棒若しくはブロック材から機械加工によって製作することが極めて煩雑であると共に、機械加工が全く不可能な場合もある。従って異形部材を分割して加工後、夫々の部材を組立一体化する手段が考えられるが、異形部材の寸法が小なる場合には部材の組立自体が不可能となることもある。
【０００５】
一方、上記のような複雑な異形部材を製造するには、例えば鋳造手段が採用されている。しかしながら、鋳造手段によって異形部材を製造するには、模型の製作後、この模型に基づいて鋳型を成形し、溶融金属材料を注入する等の多数の工程を必要とし、これもまた多大の工数と時間を要するのである。なお上記鋳造手段による場合には、例えばロストワックス法のような精密鋳造法によっても、高精度を確保することが困難であると共に、鋳造後の表面を極度に平滑に形成することが困難であり、鋳造後の表面の仕上加工が必要であり、異形部材の製造に要するコストが高騰するという問題点がある。
【０００６】
上記の問題点を解決するために、本出願人はすでに、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層一体化させることを内容とする発明について出願している（特願平９−３９６１８号）。
【０００７】
しかしながら、上記改良発明においても、若干の問題点があることが判明した。まず、打抜かれた構成部材は打抜穴に摩擦力のみによって係止されているため、被加工材の順送り加工中の振動その他の原因により、構成部材が打抜穴から脱落することがあり、順送り加工を中断しなければならないことがある。また打抜かれた構成部材を打抜穴にプッシュバックする際に、若干の変形または寸法の変化が起こることがある。
【０００８】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点を解決し、高さ方向における横断面形状が異なる異形部材を容易に製造できる製造方法および製造装置を提供することを課題とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、第１の発明においては、高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を非分離押込加工により前記複数種類の構成部材の外形輪郭の少なくとも一部が前記被加工材に係止した状態に成形し、前記被加工材の順送り最終ステージにおいて前記複数種類の構成部材を順次押抜いて積層一体化させると共に、前記夫々のステージの非作動時においては順送り中の前記被加工材を前記夫々のステージに対して浮上させて前記非分離押込加工された前記複数種類の構成部材を非干渉状態に保持する、という技術的手段を採用した。
【００１０】
次に上記の発明において、前記複数種類の構成部材に同軸的にダボとダボ穴とを形成し、隣接する構成部材のダボとダボ穴とを係合させることができる。この場合において、最下層を構成する構成部材には貫通した通し穴のみを形成することができる。
【００１１】
また上記の発明において、前記複数種類の構成部材に貫通した複数個のガイド穴を形成し、順送り最終ステージにおいてガイドピンに前記ガイド穴を係合させて位置決めすることができる。
【００１２】
更に上記の発明において、表面に接着剤を被着させた前記被加工材を使用することができる。この場合において、前記接着剤を筋状または帯状に形成することができる。
【００１３】
また更に上記の発明において、潤滑剤を含有する薄膜を表面に被着させた前記被加工材を使用することができる。
【００１４】
次に第１の発明においては、高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造装置において、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に間欠的にピッチ送りする送り装置と、前記被加工材の送り方向に沿って配設されると共に、異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を非分離押込加工により前記複数種類の構成部材の外形輪郭の少なくとも一部が前記被加工材に係止した状態に成形する複数個のパンチ・ダイセットと、前記パンチ・ダイセットの前記被加工材送り方向最下流側に設けられ前記複数種類の構成部材を順次押抜いて積層一体化させる積層装置とによって構成すると共に、前記パンチ・ダイセットおよび積層装置内にそれらの非作動時においては、順送り中の前記被加工材を前記パンチ・ダイセットおよび積層装置に対して浮上させて前記非分離押込加工された前記複数種類の構成部材と前記パンチ・ダイセットおよび積層装置とを非干渉状態に保持する手段を設け、かつ前記パンチ・ダイセットを選択的に作動可能に構成する、という技術的手段を採用した。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図３は本発明の実施の形態における異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々異形部材の正面および平面、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。図３において、異形部材１００は例えば前記図１に示すものと同一の形状のものであり、高さ方向の夫々の位置における横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材１０１〜１０５を複数個宛（図３においては２個宛の例を示す）積層一体化して形成される。
【００１６】
１０６はダボ穴（半抜穴とも称される）であり、夫々の構成部材１０１〜１０５の平面の中央部に、後述するような手段によって、同一の相対位置にかつ同一の形状寸法に形成される。なお夫々の構成部材１０１〜１０５は、１個のみとしても、また３個以上の複数個としてもよく、異形部材１００の形状寸法によって適宜選定される。
【００１７】
図４は本発明の実施の形態における構成部材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図であり、同一部分は前記図３と同一の参照符号で示す。図４において、１０７はダボであり、ダボ穴１０６と同軸的に形成される。このようなダボ穴１０６とダボ１０７を形成するには、例えば横断面が円形のパンチおよびダイを使用し、パンチのダイへの進入深さｄを構成部材１０３〜１０５（図３における構成部材１０１，１０２についても同様）の厚さ寸法ｔより小に形成することによって可能である。なお上記ダボ穴１０６およびダボ１０７は、図３における構成部材１０１〜１０５を、例えば鉄板からパンチ・ダイセットにより打抜き成形と同時に形成してもよく、または構成部材１０１〜１０５の打抜き成形と別個の工程で成形してもよい。
【００１８】
上記のようにして成形した構成部材１０１〜１０５を、図４に示すように隣接する構成部材間において、ダボ穴１０６にダボ１０７を係合させて圧着すれば、構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化させることができる。この場合において、ダボ穴１０６およびダボ１０７は、夫々の構成部材１０１〜１０５の中央部に、かつ同一の相対位置に同一の形状寸法に形成されて設けられているから、積層一体化における位置決めともなる。なお構成部材１０５の最下層のものにはダボ１０７を形成することなく、貫通した通し穴１０６ａを形成することが好ましい。以上のようにして構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化すれば、図３（ａ）（ｂ）に示すような異形部材１００を製造することができる。
【００１９】
図５は本発明の実施の形態における他の異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異形部材の縦断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。図５において、異形部材２００は前記図３に示すものと同様に、例えば鉄板からパンチ・ダイセットにより打抜き成形された構成部材２０１〜２０４により積層一体化されて構成される。
【００２０】
図５において、２０５はダボ穴であり、夫々の構成部材２０１〜２０４の例えば上面に形成され、それらの下面には前記図４に示すものと同様にダボ穴２０５と同軸的にダボ（図示せず）が形成されている。２０６はガイド穴であり、夫々の構成部材２０１〜２０４に貫通して設けられ、積層圧着時において積層装置に立設されたガイドピンに係合することにより、前記構成部材２０１〜２０４の位置決め精度をより向上させるためのものである。なお２０７は中空穴、２０８はスプライン穴であり、構成部材２０１および構成部材２０２〜２０４の中心部に貫通して設けられる。
【００２１】
上記のように成形した構成部材２０１〜２０４を図５（ａ）に示すように順次積層一体化すれば、夫々複数個の構成部材２０１〜２０４により異形部材２００が形成される。すなわち、構成部材２０２，２０４によって歯車部が、また構成部材２０３によってカム部が夫々外周面に形成され、カム部と歯車部との間にスペーサー部が形成され得るのである。なお構成部材２０１〜２０４は、ダボ穴２０５とダボ（図示せず）との係合に加えて、ガイド穴２０６がガイドピンに係合することにより、位置決め精度がより向上されるから、上記のカム部および歯車部の外周表面が正確に合致し、高精度に形成され、所定の機能を充分に発揮させ得るのである。
【００２２】
図６は本発明の実施の形態を示す要部正面図である。図６において、１は送り装置、２はパンチ・ダイセット、５は積層装置であり、被加工材４の送り方向に沿ってこの順に配設される。すなわち、送り装置１は、フープ状に巻き取られた被加工材４を、長手方向に間欠的にピッチ送りするように構成され、例えば被加工材４の送り方向の最上流側に設けられる。なお送り装置１の設置位置は積層装置５の下流側としてもよく、また後述するベースマシン３，３間としてもよい。
【００２３】
次にパンチ・ダイセット２は後述するように構成され、被加工材４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材４の送りピッチ）の間隔に配設される。なおパンチ・ダイセット２は、例えばベースマシン３内に複数個（図６においては３個）設けられると共に、夫々のパンチ・ダイセット２は、被加工材４の送り方向に位置調整可能に、および夫々選択的に作動可能に構成されている。これらの複数個のパンチ・ダイセット２は、夫々前記図３および図５に示すような構成部材を成形可能とするため、構成部材の種類に対応して設けられる。この場合、複数個のパンチ・ダイセット２を備えたベースマシン３を、被加工材４の送り方向に沿って適宜の台数をタンデムに連結して構成することができる。
【００２４】
次に積層装置５は被加工材４の送り方向の最下流側に、前記パンチ・ダイセット２とｎＰ（ｎは任意の正の整数）の間隔を置いて設けられ、ベース５１、保持装置５２、支持装置５３および圧着装置５４によって構成される。まず保持装置５２には被加工材４の下方移動を拘束し、かつ構成部材（図示せず、例えば図３における符号１０１〜１０５参照）の通過を許容する穴５５を有する保持プレート５６と、被加工材４を押圧解放可能に形成されたガイド部材５７とを設ける。また保持装置５２の下方に設けられる支持装置５３は、前記構成部材および異形部材１００を載置可能に形成される。
【００２５】
更に保持装置５２の上方に設けられる圧着装置５４には、前記構成部材を被加工材４から押抜いて積層圧着するように、上下動可能に形成された圧着パンチ５８を設ける。なお圧着パンチ５８は、前記構成部材の外形輪郭と類似または対応する外形輪郭のものを複数個準備し、ホルダー５９に設けられ、例えばホルダー５９の垂直軸の回りの回動により、所定の圧着パンチ５８が選択的に被加工材４の直上に臨むように構成されている。６０は作動装置であり、例えば油圧シリンダによって構成され、ベース５１上に立設されたコラム６１および支持板６２を介して、前記圧着パンチ５８に作動部材６３が当接離脱するように構成されている。
【００２６】
図７は図６におけるパンチ・ダイセット２の例を示す要部側面図である。図７において、２１は本体であり、例えば鉄鋼材料により略Ｕ字状に形成し、下端部に鳩尾状のあり２２を一体に設け、ベース２０に設けたあり溝２３と係合させることによって、被加工材４の送り方向（紙面と直角方向）に移動調整可能、かつ被加工材４の送り方向と直角方向、すなわち図７における左右方向の移動を拘束するように形成する。そして本体２１を位置決め後において、クランプ装置２４によってベース２０上に固定するのである。なおパンチ・ダイセット２としては、上型と下型とを４本のガイドバーによって連結した門型の本体を使用したものとしてもよい。
【００２７】
次に２５はカセットであり、例えば鉄鋼材料によって略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ２６を上下動可能に、下部にパンチ２６と対をなすダイ２７を設け、本体２１に着脱可能に設ける。２８はクランプねじであり、カセット２５を本体２１に固定するためのものである。２９は油圧シリンダであり、本体２１の上端部に設けられ、作動桿３０を介してパンチ２６を作動させ得るように構成する。
【００２８】
図８は本発明の実施の形態における非分離押込加工手段の例を示す要部拡大断面図であり、同一部分は前記図４および図７と同一の参照符号で示す。構成部材は符号１０４として表示する。図８において、３１はストリッパであり、パンチ２６の作動前後において被加工材４をダイ２７の表面に押圧保持するものである。
【００２９】
３２は非分離押込加工手段であり、ダイ２７内に設けられ、上下動可能に形成された受け部材３３と、この受け部材３３を上方に付勢する圧縮コイルばね３４とによって構成される。なお受け部材３３の上方への付勢手段としては、油圧シリンダ等の駆動手段を使用してもよい。この場合、受け部材３３の上端面は、ダイ２７の上端面から（ｄ−δ）の位置に保持する。すなわち被加工材４の厚さｄに対して、被加工材４の圧縮変形分も含めて例えばδ＝０．１〜０．２ｍｍ小なる値に設定する。
【００３０】
上記の構成により、図８に示すようにストリッパ３１によって被加工材４をダイ２７の上面に押圧した状態でパンチ２６を下降させると、構成部材１０４が押込加工され、受け部材３３をその下限位置まで下降させる。この場合、構成部材１０４は被加工材４から完全に打抜かれることなく、その外形輪郭部分が例えばδの微小厚さの係止部１０４ａを介して被加工材４と係止しており、所謂非分離押込加工が行なわれるのである。
【００３１】
上記の係止部１０４ａは、構成部材１０４の外形輪郭の全部に亘って形成してもよいが、パンチ２６の先端部の形状を適宜選定することにより、構成部材１０４の外形輪郭の少なくとも一部に形成されるようにする。次にパンチ２６が上昇した後、ストリッパ３１の上昇と共に、圧縮コイルばね３４の上方への付勢力により、構成部材１０４は被加工材４と共にダイ２７から上方に押出される。そしてその後の被加工材４のピッチ送りにより、被加工材４に係止された状態で最終ステージまで搬送されるのである。
【００３２】
図９は本発明の実施の形態における被加工材の加工態様を示す要部平面図であり、前記図３に示す異形部材１００を製造するための構成部材１０１〜１０５を加工する場合を示している。図９において、被加工材４は前記図６に示す送り装置１により矢印方向に定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされる。６はパイロット穴であり、前記図６に示すパンチ・ダイセット２の最上流側のものにより、被加工材４に定ピッチＰの間隔で規則的に加工され、以後の加工工程における位置決めの基準穴となる。
【００３３】
次に前記同様のパンチ・ダイセット２により、ダボ穴１０６およびこれと同軸的にダボ（図示せず、図４における符号１０７参照）を加工する。この場合、パンチ・ダイセット２にはパイロット穴６と係合するパイロットピンを設け、パンチ・ダイセット２による加工位置は上記パイロット穴６を基準として位置決め加工される（以後の加工工程におけるパンチ・ダイセットにおいても同様とする）。
【００３４】
更に被加工材４を順次ピッチＰ宛送りながら、前記図８のようにして構成部材１０１〜１０５の非分離押込加工による成形を行なう。この場合には、前記図６におけるパンチ・ダイセット２として構成部材１０１〜１０５の外形輪郭に対応する５種類のパンチ・ダイを備えたものを配設し、それらのパンチ・ダイセット２を夫々選択的に作動可能に形成しておく。そして前記図３に示す異形部材１００に対応する構成部材１０１〜１０５を例えば夫々２個宛成形し、図９に示すように順次加工を進め、最終ステージまで搬送される。
【００３５】
上記のようにして被加工材４に非分離押込加工により成形された構成部材１０１〜１０５は、前記図６において最終ステージに設けられた積層装置５に搬送され、構成部材１０５→１０１の順に順次積層一体化される。すなわち、ガイド部材５７の下降により、被加工材４のパイロット穴にパイロットピンが係合して位置決め押圧した状態で、作動装置６０を作動させ、作動部材６３および圧着パンチ５８を介して上記構成部材１０１〜１０５を被加工材４から順次押抜いて（図８における微小厚さの係止部１０４ａの剪断により）、支持装置５３上に載置する。
【００３６】
この場合、構成部材１０１〜１０５は前記図８に示すように微小厚さの係止部１０４ａを介して被加工材４に係止しているのみであるから、圧着パンチ５８によって容易に押抜かれて積層され、隣接する構成部材間は前記図４に示すようにダボ穴１０６にダボ１０７が係合するから、一体化が可能となるのである。なお保持装置５２上の保持プレート５６に設けられる穴５５は、構成部材１０１〜１０５の最大外形輪郭より大に形成されているため、構成部材１０１〜１０５の何れをも支障なく通過させることができる。また構成部材１０１〜１０５を支持する支持装置５３は、圧着パンチ５８による構成部材１０１〜１０５の積層圧着毎に、それらの厚さ寸法相当量だけ下降し、その位置で停止するように構成することが好ましい。以上のようにして図３に示す異形部材１００が形成された後、これを支持装置５３から排出し、次の積層圧着を繰返すのである。
【００３７】
図１０は被加工材４の支持態様を示す要部拡大断面図である。本発明においては、前記図８に示すように、非分離押込加工によって成形される構成部材１０４が、被加工材４の下面に少なくともｄ−δだけ突出するため、被加工材４の搬送中に装置の構成部分と干渉するおそれがあるので、図１０に示すように浮上させた態様で搬送する必要がある。
【００３８】
図１０において、４０はベース板であり、パンチ・ダイセットまたは積層装置等の被加工材４と対面する構成部分を代表して示してある。４１はガイドピンであり、ベース板４０内に上下動可能に介装され、ばね４２により上方に付勢されている。ガイドピン４１の上端部近傍には溝４３を設けると共に、この溝４３の幅寸法を被加工材４の厚さ寸法より若干大に形成し、被加工材４の移動を容易とする。上記の構成により、被加工材４の搬送時においては図１０に示すように浮上状態を確保し、一方装置の作動時には装置の作動部材の下降によりガイドピン４１が下降し、作動後においてはばね４２により上方に復帰するのである。
【００３９】
図１１は本発明の実施の形態における被加工材の他の例による構成部材の積層状態を示す要部拡大縦断面図である。図１１において１０は接着剤であり、例えば構成部材１０１，１０１間に介在され、積層圧着時において、または積層後の加熱処理により、構成部材相互間を強固に接着することができる。このような積層状態を形成するには、被加工材の表面に予め例えば厚さ１０〜５０μｍの接着剤または熱圧着シート材を被着させたものを使用すればよい。
【００４０】
図１２は本発明の実施の形態における被加工材の更に他の例を示す要部平面図である。図１２においてハッチングした部位は、被加工材４の表面に接着剤１０を筋状または帯状に被着したものを示す。このような被加工材４を使用して例えば前記図５に示すような異形部材２００を成形した場合に、筋状または帯状の接着剤１０，１０間に微小隙間が形成され、この微小隙間に潤滑剤を浸透または貯留することができ、異形部材２００の歯車部、カム部その他に潤滑剤を供給することができる。この他に被加工材４の表面に、例えば微粉状のカーボン粉末のような潤滑剤を含有する薄膜を被着させたものを使用することも、異形部材２００の潤滑のために有用である。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は、以上記述するような構成および作用であるから、下記の効果を奏することができる。
（１）通常の機械加工では不可能であるような異形部材であっても、比較的容易に製造することができる。
（２）異形部材の局部的仕様変更に対しても、構成部材の一部を変更することにより迅速に対応でき、多品種少量生産も可能である。
（３）板材を積層したものに拘らず、夫々の構成部材間の固着強度が大であり、高機能の異形部材の製造が可能である。
（４）複数種類の構成部材を打抜くことなく非分離押込加工によって順送り成形した後、長尺状の被加工材と共に搬送するため、工程管理および部品管理が容易であり、素材からの一貫生産により高効率かつ低コストの生産が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の対象である異形部材を示す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示す。
【図２】図１（ａ）における夫々の位置における横断面図であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）におけるＡ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ線断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。
【図３】本発明の実施の形態における異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々異形部材の正面および平面、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。
【図４】本発明の実施の形態における構成部材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態における他の異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異形部材の縦断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。
【図６】本発明の実施の形態を示す要部正面図である。
【図７】図６におけるパンチ・ダイセット２の例を示す要部側面図である。
【図８】本発明の実施の形態における非分離押込加工手段の例を示す要部拡大断面図である。
【図９】本発明の実施の形態における被加工材の加工態様を示す要部平面図である。
【図１０】被加工材４の支持態様を示す要部拡大断面図である。
【図１１】本発明の実施の形態における被加工材の他の例による構成部材の積層状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１２】本発明の実施の形態における被加工材の更に他の例を示す要部平面図である。
【符号の説明】
２パンチ・ダイセット
４被加工材
５積層装置
１０１〜１０５構成部材

Claims

高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、
複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を非分離押込加工により前記複数種類の構成部材の外形輪郭の少なくとも一部が前記被加工材に係止した状態に成形し、
前記被加工材の順送り最終ステージにおいて前記複数種類の構成部材を順次押抜いて積層一体化させると共に、
前記夫々のステージの非作動時においては順送り中の前記被加工材を前記夫々のステージに対して浮上させて前記非分離押込加工された前記複数種類の構成部材を非干渉状態に保持することを特徴とする異形部材の製造方法。
前記複数種類の構成部材に同軸的にダボとダボ穴とを形成し、隣接する構成部材のダボとダボ穴とを係合させたことを特徴とする請求項１に記載の異形部材の製造方法。
最下層を構成する構成部材に貫通した通し穴を形成したことを特徴とする請求項２に記載の異形部材の製造方法。
前記複数種類の構成部材に貫通した複数個のガイド穴を形成し、順送り最終ステージにおいてガイドピンに前記ガイド穴を係合させて位置決めすることを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載の異形部材の製造方法。
表面に接着剤を被着させた前記被加工材を使用することを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の異形部材の製造方法。
前記接着剤を筋状または帯状に形成したことを特徴とする請求項５に記載の異形部材の製造方法。
潤滑剤を含有する薄膜を表面に被着させた前記被加工材を使用することを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の異形部材の製造方法。
高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造装置において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に間欠的にピッチ送りする送り装置と、
前記被加工材の送り方向に沿って配設されると共に、異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材を非分離押込加工により前記複数種類の構成部材の外形輪郭の少なくとも一部が前記被加工材に係止した状態に成形する複数個のパンチ・ダイセットと、
前記パンチ・ダイセットの前記被加工材送り方向最下流側に設けられ前記複数種類の構成部材を順次押抜いて積層一体化させる積層装置と
によって構成すると共に、
前記パンチ・ダイセットおよび積層装置内にそれらの非作動時においては、順送り中の前記被加工材を前記パンチ・ダイセットおよび積層装置に対して浮上させて前記非分離押込加工された前記複数種類の構成部材と前記パンチ・ダイセットおよび積層装置とを非干渉状態に保持する手段を設け、かつ前記パンチ・ダイセットを選択的に作動可能に構成したことを特徴とする異形部材の製造装置。」