JP4179705B2

JP4179705B2 - 液封防振装置

Info

Publication number: JP4179705B2
Application number: JP13488599A
Authority: JP
Inventors: 和俊佐鳥; 英祐渡邊
Original assignee: Yamashita Rubber Co Ltd
Current assignee: Yamashita Rubber Co Ltd
Priority date: 1999-05-14
Filing date: 1999-05-14
Publication date: 2008-11-12
Anticipated expiration: 2019-05-14
Also published as: JP2000320605A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車用サブフレームマウント等に使用して好適な液封防振装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特公平７−９９１８７号には、内筒金具と外筒金具を内外に配置し、これらの金具間をゴム弾性体で連結するとともに、ゴム弾性体の周囲に外周へ開口し、かつ内筒金具を挟んで形成された一対の弾性仕切壁により区画された一対の液室を設け、さらにこれら液室の開口部を組立時にリング状をなす一対の半円弧状部材で覆い、各液室間をこれら半円弧状部材に予め形成された流体通路により構成されるオリフィス通路で連通した液封防振装置が示されている。
【０００３】
また、このような液封防振装置におけるオリフィス通路構造として、例えば、特開平６−３０７４９３号には、各半円弧状部材の外周部に流体通路を形成し、それぞれの接続端部を接続面で接続するとき、同時にこの接合部で各流体通路が接続するようにしたものが示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記各従来例のように、一対の半円弧状部材もしくはより多数に分割された円弧状部材をリング状に組合せて液室を覆う形式を採用した場合、特開平６−３０７４９３号のように、両半円弧状部材の接合部でそれぞれに形成されている各流体通路を接続する構造を要求されることがある。
【０００５】
しかしこのような場合には、各円弧状部材の接続部でそれぞれの流体通路を正確に連通接続しなければならず、流体通路の正確な接続を可能にするためには、かなりの高い部品精度と組立に必要な精度が要求され、その結果、生産性を低くし、コストアップを招くことになる。そこで、本願発明はこのような問題の解決を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本願の液封防振装置に係る第１の発明は、筒状の外筒と、その内側の同心又は偏心位置へ配設される内側部材と、これら外筒及び内側部材間に介在する弾性防振部材とを備え、弾性防振部材の周囲に径方向外方へ向かって開放され、かつ内側部材側から径方向外方へ延出するよう形成された弾性仕切壁により区画された複数の円弧状溝を設け、これら円弧状溝内を液体が封入される液室にするとともに、各円弧状溝の開放部を組立時に連続したリング状をなす複数の円弧状部材で覆い、隣り合う円弧状部材の各接続面にそれぞれ開口して形成されている一対の流体通路を接続することによりなるオリフィス通路で隣り合う液室間を連通した液封防振装置において、
前記隣り合う円弧状部材の各接続端部近傍部分を径方向で互いに重なり合う階段状に形成し、これら階段状部を重ね合わせて各円弧状部材をリング状に接続したことを特徴とする液封防振装置。
【０００７】
また、前記階段状部を利用して前記流体通路を形成したことを特徴とする。
【０００８】
第２の発明は、上記第１の発明において、前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の肉厚内に形成したことを特徴とする。
【０００９】
第３の発明は、上記第１の発明において、前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の内面側に液室へ開放される溝として形成したことを特徴とする。
【００１０】
第４の発明は、上記第１の発明において、前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の外面側に外方へ開放される溝として形成したことを特徴とする。
【００１１】
第５の発明は、上記第１乃至４のいずれかの発明において、前記流体通路の少なくとも一部を前記各階段状部の接合面にて形成したことを特徴とする。
【００１２】
第６の発明は、上記第１乃至５のいずれかの発明において、前記互いに接続する一対の流体通路は、接続部にて一方を大きくかつ他方を小さくなるように形成し、この大小に異なる流体通路を連通接続させたことを特徴とする。
【００１３】
【発明の効果】
第１の発明によれば、隣り合う円弧状部材の各接続端部近傍部分を径方向で互いに重なり合う階段状に形成し、これら階段状部を重ね合わせて各円弧状部材をリング状に接続したので、接合部面積が増大して確実な接合が可能になるとともに、この重なり合いによって径方向及び周方向の位置が決められるので、各接続部の位置決めが正確になり、組み立て作業を容易かつ迅速化できる。
【００１４】
また、前記階段状部を利用して前記流体通路を形成したので、流体通路を容易に形成できるようになり、流体通路の形状、構造、寸法並びに成形方法等の自由度も大きくなる。
【００１５】
そのうえ、従来のこの種の防振装置のうちの一部に採用されているような仕切壁側に流体通路を形成しないで済むため、仕切壁や弾性防振部材の弾性変形による通路断面積の影響を減少させることができ、安定した防振性能を維持できる。
【００１６】
第２の発明によれば、前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の肉厚内に形成したので、通路断面積を常時一定にできる。
【００１７】
第３の発明によれば、前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の内面側に液室へ開放される溝として形成したので、円弧状部材の成形と同時に形成する等流体通路の形成が容易になる。そのうえ液室との連通路も一体に形成できるので、この部分のための特別な機械加工等を省略することもできる。
【００１８】
第４の発明によれば、前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の外面側に外方へ開放される溝として形成したので、円弧状部材の成形と同時に形成する等流体通路の形成が容易になるとともに、オリフィス通路を外筒側との間で形成するので、オリフィス通路を確実かつ堅牢に構成できる。
【００１９】
第５の発明によれば、前記流体通路の少なくとも一部を前記各階段状部の接合面にて形成したので、各階段状部の対面する接合面を利用してオリフィス通路を容易に形成できるとともに、確実かつ堅牢に構成できる。
【００２０】
第６の発明によれば、前記互いに接続する一対の流体通路を接続部にて大小に異ならせたので、同じ大きさの流体通路を接続する場合と比べて遥かに接続が容易になる。このため、部品精度及び組立に必要な精度を大きく下げることができ、部品製造及び組立作業を容易にできるとともに、生産性を向上しかつコストダウン可能となる。
【００２１】
そのうえ、大小の流体通路を組合せた結果、単一の流体通路では期待できないような減衰特性のブロード化を実現でき、より広範囲の周波数帯域で液柱共振による減衰効果が得られる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図１乃至図７に基づき、自動車のサブフレームマウントとして構成された第１実施例を説明する。このサブフレームマウントは自動車のエンジン等を支持するために設けられるサブフレームと車体フレームとの間に設けられる防振装置である。
【００２３】
図１は、このサブフレームマウントの液室を通る横断面図、図２はその上面図、図３は図１及び図２の各３−３線断面図（外筒は省略）、図４はその組立説明図、図５は円弧状部材の接続部拡大断面図、図６は接続端部の斜視図（図中Ａは円弧状部材９、Ｂは円弧状部材８の各接続端部を内周面側から示す）、図７は流体通路の成形方法を示す図である。
【００２４】
まず、図１乃至図４によりこのサブフレームマウントの概略構造を説明する。このサブフレームマウントは、適宜金属からなる外筒１、その内側へ同心もしくは偏心配置される同様材料製で筒状等適宜形状の内側部材２及びこれらの間に介在して相互を弾性的に連結するゴムやエラストマー等の適宜公知材料よりなる弾性防振部材３を備える。
【００２５】
全体として略筒状をなす弾性防振部材３の周囲には、一対の半円弧状をなす円弧状溝４，５がそれぞれ弾性防振部材３の径方向（以下、単に径方向という）外方へ開放されて形成され、それぞれは内側部材２を挟んで径方向反対側へ延出する一対の弾性仕切壁６，７により分断されるとともに、各円弧状溝４，５には円弧状部材８，９が嵌合され、これにより液室１０，１１が形成されている（図１）。
【００２６】
液室１０，１１内には非圧縮性の公知液体が封入されるとともに、円弧状部材８，９の各端部のうち一組の対向する端部である階段状端部１２，１３にそれぞれ形成された流体通路１４，１５を介して連通し、この流体通路１４，１５により一つのオリフィス通路が構成されている。
【００２７】
円弧状部材８，９は一つのリングを２分割したものに相当し、互いの端部を接続させて組合わせることにより一つの連続するリング状をなして円弧状溝４，５の各開放部を覆うとともに弾性防振部材３の周囲へ取付けられる。
【００２８】
なお、図１に明らかなように、円弧状部材８，９の他方側端部も、互いに径方向で重なり合う階段状端部１６，１７をなしているが、このにおける各階段状端部１６，１７近傍部には流体通路が形成されず、液室１０，１１はこの部分で連通していない。ただし、必要により流体通路１４，１５と同様のものを設けることができる。
【００２９】
図３及び図４中に示す符号８ａ，９ａは、それぞれ円弧状部材８，９の外周部適宜位置に一体形成された位置決め突起であり、組立てたとき円弧状溝４，５に臨んで弾性防振部材３の外周部に形成されている位置決め凹部３ａへ嵌合し（図３）、弾性防振部材３の周方向に対する円弧状部材８，９の回り止めになっている。なお、円弧状部材９側の位置決め凹部３ａは見えていないが同様に設けられている。
【００３０】
図４に示すように、これら円弧状部材８，９を弾性防振部材３へ取付けた小組体１８は、外筒１内へ圧入され、外筒１の一端に設けられた突起１９及び他端をカシメることにより、全体が一体化したサブフレームマウントとなる（図２，３）。
【００３１】
このサブフレームマウントを図１に示すように、弾性仕切壁６，７を車体の左右へ向けて配置し、この状態で使用すると、液室１０，１１を通じる流体通路１４，１５がオリフィス通路をなすので、前後方向の振動はこのオリフィス通路における液柱共振により減衰される。
【００３２】
また、前後方向への振動に伴う弾性仕切壁６，７の弾性変形により液室１０，１１の体積が変化し、その際の体積変動に伴って液室１０，１１内の液体が流体通路１４，１５間を移動することにより減衰吸収する。さらに、左右方向の振動が加わった場合には、液室１０，１１間の流体移動は関与せず、弾性仕切壁６，７の弾性変形及び防振弾性部材３全体の弾性変形によりこれを吸収する。
【００３３】
次に、弾性仕切壁６，７及び円弧状部材８，９の接続構造の詳細を説明する。図１に明らかなように、弾性仕切壁６，７の各径方向外端側部分である先端部６ａ，７ａは先端側が細くなる先細り状に変化する鋭角状をなしている。
【００３４】
先端部７ａの先端には図中の拡大部に示すようにシール突部７ｂが形成されている。先端部７ａはシール突部７ｂを弾性変形させて円弧状部材８の接続端部近傍の内周面へ押しつけられて当接し、かつ液密に摺動可能である。なお先端部６ａ側も同様である。
【００３５】
また、先端部６ａ，７ａが当接する円弧状部材８，９の接続端部近傍部分における各内周面は、先端部６ａ，７ａが液密に摺動可能なように他の部分と連続一様の曲面をなし、円弧状部材８，９の接続部は先端部６ａ，７ａの摺動範囲から周方向へずれた位置になっている。
【００３６】
このように外方端６ａ，７ａを鋭角状にすることにより、弾性仕切壁６，７の延出方向から加わる入力振動を吸収する方向性を有するとともに入力振動の大きさに応じてバネレートを変化させることができ、かつ、円弧状部材８，９の内周面を摺動可能にすることにより低動バネ化を実現できる。
【００３７】
そのうえ、シール突起７ｂにより摺動部のシール性を高度に維持でき、隣り合う液室１０，１１間を確実にシールできるとともに、円弧状部材８，９及び弾性仕切壁６又７の計３部材を一点で集合接続しないで済むため、それだけ液密に接合させることが容易になる。
【００３８】
図５及び６に明らかなように、円弧状部材９の階段状端部１３は外周側が切り欠かれた状態の内側薄肉部２０とされ、この部分の肉厚内に流体通路１５を設けてある。流体通路１５は、横穴１５ａと縦穴１５ｂからなる屈曲通路であり、横穴１５ａは内側薄肉部２０の肉厚内を先端面２１へ向かって円弧状部材９の周方向へ延び、一端が先端面２１に開口している。
【００３９】
縦穴１５ｂは内面９ｂから外面９ｄ側へ彫り込まれて横穴１５ａの他端へ接続している。なお、符号２２及び２３はそれぞれ内面９ｂ及び先端面２１に形成された開口部である。また、符号２４は一般外周面との段差部である。
【００４０】
一方、円弧状部材８の階段状端部１２近傍部には、内面側を切り欠いた状態の外側薄肉部２５を形成し、弾性防振部材３の径方向にて内側薄肉部２０の外側へ重なり合い、かつ先端面２６が段差部２４と、先端面２１が段差部２７とそれぞれ当接するようにする。
【００４１】
さらに、段差部２７のうち開口部２３と接続する部分を切り欠いて、開口部２３の開口幅よりも大きな幅の溝２８を形成する。溝２８は内側薄肉部２０と重なる外側薄肉部２５の接合面から内面８ｂに達し、かつ段差部２７から一般肉厚側へ食い込んで形成し、段差部２７及び内面８ｂ側を開放しておく。
【００４２】
内側薄肉部２０と外側薄肉部２５を内外に重ねて円弧状部材８，９を接合したとき、流体通路１５の小さな開口部２３が大きな溝２８へ臨む。この溝２８は液室１０と連通するための大きな流体通路１４として機能するので、結局、小さな流体通路１５と大きな流体通路１４が連通接続する。
【００４３】
この流体通路１５を形成方法を図７に示す。この図において、円弧状部材９を成形するための外型３０に外面成形部３１を形成し、これと合わせる内型３２の一部に外面形成部３３と流体通路１５の横穴１５ａ側部分を形成する突起部３４及びスライド凹部３５、内面形成部３６を設ける。
【００４４】
また、スライド凹部３５には内側薄肉部２０及びその近傍部内面側を形成するスライド型３７を設け、さらに流体通路１５の縦穴１５ｂ部分を形成する突起部３８をスライド方向へ突出形成する。
【００４５】
スライド型３７を所定位置にセットして外型３０と内型３２を図の上下方向から合わせ、突起部３４と突起部３８の各先端を連続させた状態で、キャビテイ内へ溶融材料を注入して成形し、外型３０と内型３２を上下に開き、かつスライド型３７を図の左右へスライドさせると、連続する屈曲通路をなす流体通路１５が一体に形成された円弧状部材９を形成できる。
【００４６】
なお、円弧状部材８の溝２８も同様に円弧状部材８の成形と同時に成形可能できる。また、内側薄肉部２０と外側薄肉部２５を円弧状部材８及び９に対して逆に設けてもよく、さらに流体通路１５を外側薄肉部２５側に設けてもよい。この場合、溝２８に代えて内面９ｂから段差部２４へ達する穴を形成する。さらに、流体通路１５を構成する穴のうち、いずれか一方又は双方をドリル等の機械加工により形成することもできる。
【００４７】
次に、本実施例の作用を説明する。このサブフレームマウントを組立てるには、図５に示すように、円弧状溝４，５へ円弧状部材８，９を嵌合し、それぞれの階段状端部１２と１３及び１６と１７を径方向で重ね合わせる。
【００４８】
このとき、内側薄肉部２０と外側薄肉部２５が比較的広い範囲で内外に重なるので、接合部面積が増大して確実な接合が可能になる。しかもこの重なり合いによって径方向位置が決められ、かつ段差部２４，２７と先端面２１，２６を当接させることにより周方向位置が決められるので、各接続部の位置決めが正確になり、組み立て作業を容易かつ迅速化できる。
【００４９】
また、階段状端部１２と１３の接合部において、流体通路１４と１５が連通接続する。このとき、流体通路１４を大、流体通路１５を小の組合せとして形成したので、接合部において小さい方の流体通路１５は大きい方の流体通路１４へ包含される状態で接続される。
【００５０】
したがって、円弧状溝４，５を含む弾性防振部材３や円弧状部材８，９の各成形精度や組立に必要な精度を従来と同様程度まで高くしなくても確実に連通でき、その結果、成形や組立条件を緩和でき、部品製造及び組立容易となり、生産性が向上しかつコストダウン可能になる。
【００５１】
しかも、従来のこの種防振の一部に採用されているような弾性仕切壁６，７側に流体通路を形成しないで済むため、弾性仕切壁６，７や弾性防振部材３の弾性変形による通路断面積の影響を減少させることができ、安定した防振性能を維持できる。
【００５２】
そのうえ、内側薄肉部２０と外側薄肉部２５等を利用して流体通路１４，１５を容易に形成でき、特に、大きな流体通路１４をなす溝２８は、円弧状部材８の成形時に一体的に形成できるから手間がからない。また、流体通路１５も図１３のようにすれば円弧状部材９の成形と同時に形成できる。
【００５３】
さらに、流体通路１５を内側薄肉部２０の肉厚内に形成するので、通路断面積を常時一定にできる。また、以下の別実施例にも示すように、階段状端部１２，１３を利用してこのような流体通路１４，１５を設けると、流体通路１４，１５の形成が容易となり、かつその形状、構造、寸法並びに成形方法等の自由度を大きくできる。
【００５４】
図８は、本実施例のように大小の流体通路で構成された本願発明のオリフィス通路によって得られる減衰特性を示す図であり、図中の実線は本実施例のオリフィス通路によって得られる減衰特性の一般的な傾向を示し、破線は本実施例中に示したような小さい流体通路１５に相当する流体通路のみで構成したオリフィス通路における減衰特性の一般的な傾向を示す。
【００５５】
この図に明らかなように、破線で示す単一の流体通路からなるオリフィス通路の減衰特性が比較的比較的急峻な曲線をなすのに対して、本実施例のオリフィス通路による減衰特性はより緩やかな高原状の曲線をなす。これは本実施例が大小の流体通路１４，１５を組合せてオリフィス通路を形成したことによる結果であり、単一構造のオリフィス通路と比べてより広範囲の周波数帯域で液柱共振による減衰効果が得られていることを示す。したがって、本実施例は減衰効果をより広範囲の周波数帯域へ拡大すること、すなわち減衰特性のブロード化を実現できる。
【００５６】
図９及び１０は第２実施例に係り、図９は図５に対応する図、図１０は図６に対応する図である。また、図１０中には、Ａとして円弧状部材９の接続端部を内周面側から示す斜視図、Ｂとして円弧状部材８の接続端部を内周面側から示す斜視図、Ｃとして円弧状部材８の接続端部を外周面側から示す斜視図をそれぞれ示してある。なお、以下の説明において、第１実施例と共通する部分は同一符号を用いるものとする。
【００５７】
この実施例では、円弧状部材９に外側薄肉部４０が形成され、この部分には、図１０のＡに示すように、流体通路１５が外側薄肉部４０の内面側と段差部４１の各表面側に開放されるように肉厚内へ彫り込まれた屈曲溝として形成されている。流体通路１５は一端が内面９ｂへ開放される縦溝４３と一端が先端面４２へ開放される横溝４４とで構成される。
【００５８】
一方、円弧状部材８には、内側薄肉部４５が形成され、図１０のＢ及びＣにも明らかなように、先端面４２の当接する段差部４６に開口部４７が開口し、この開口部４７と連通して内面８ｂへ開放される穴４８が形成されている。穴４８は内面８ｂへ開放されているため、開口部４７と穴４８が流体通路１４をなす。
【００５９】
開口部４７は流体通路１５の先端面４２側端部が段差部４６と重なるべき位置に流体通路１５よりも大きな面積で開口し、かつ穴４８は開口部４７と同程度の幅を有し、内側薄肉部４５と段差部４６の境界部を含むように外面８ｄ側から彫り込むことにより開口部４７と同時に形成されている。
【００６０】
したがって、図９に示すように、外側薄肉部４０と内側薄肉部４５を内外に重ねて接合したとき、流体通路１５の開放部は両端を除き、内側薄肉部４５とその先端面６９で覆われ、縦溝４３の一端で液室へ連通するとともに、横溝４４はその先端面４２に開口する一端部で開口部４７と接続しさらに穴４８へ連通する。
【００６１】
このようにすると、穴４８は内面８ｂへ開放されているため、開口部４７と穴４８が流体通路１４をなす。なお、小さい流体通路１５を大きい流体通路１４と接続することになり、前記各実施例と同様の効果を得られるとともに、流体通路１４及び流体通路１５がそれぞれ縦溝４３、横溝４４，開口部４７及び穴４８で構成されるため、円弧状部材８，９の成形と同時に効率よく成形できる。但し機械加工で形成することも当然可能である。
【００６２】
しかも、流体通路１４，１５を各階段状端部１２，１３の接合面間、すなわち、外側薄肉部４０の内周側表面と内側薄肉部４５の外側表面の間及び外側薄肉部４０の先端面４２と内側薄肉部４５の段差部４６の間並びに内側薄肉部４５の先端面４９と外側薄肉部４０の段差部４１の間に形成するので、これらの流体通路１４，１５からなるオリフィス通路を容易に形成できるとともに、確実かつ堅牢に構成できる。
【００６３】
図１１及び図１２は前実施例において、流体通路を外周側に設けたものに相当する第３実施例に係り、図１１は図９と、図１２は図１０とそれぞれ対応する同様の図である。また、図１２中には、Ａとして円弧状部材９の接続端部を外周面側から示す斜視図、Ｂとして円弧状部材８の接続端部を外周面側から示す斜視図をそれぞれ示してある。
【００６４】
この例では、円弧状部材９に設けた外側薄肉部４０の外周面側に周方溝５０を設け、この一端を貫通穴７１へ接続させてある。貫通穴７１は内面９ｂから外面９ｄへ貫通するとともに、段差部４１の一部を先端面４９により塞がれないように彫り込んだものである。
【００６５】
周方溝５０の一端はこの貫通穴５１と連通し、他端は先端面４２へ開放された開口部７２をなし、ここで円弧状部材８側の段差部４６に設けられた溝５３と連通接続するようになっている。溝５３は内面８ｂから外面８ｄへ貫通する穴４８の延長に形成され、開口部５２の開口面積よりも大きく形成されている。
【００６６】
このようにすると、円弧状部材８，９を接合したとき、周方溝５０、貫通穴５１、溝５３及び穴４８を結ぶ屈曲通路が形成され、周方溝５０及び貫通穴５１が小さい流体通路１５に相当し、溝５３及び穴４８が大きい流体通路１４に相当することになる。
【００６７】
他の部分は前実施例と同様構造であり、この例でも、前実施例と同様の効果を得られるとともに、これら周方溝５０、貫通穴５１、溝５３及び穴４８は円弧状部材８，９と同時又は機械加工により容易に形成できる。また、外周側に流体通路を設けることにより周方溝５０部分は外筒１との間でオリフィス通路を形成するので、正確でより変形しにくい堅牢なオリフィス通路を確実に形成できる。
【００６８】
図１３及び図１４は前実施例と同じく外周側に流体通路を設け他第４実施例である。この例では、外側薄肉部４０の外周面に蛇行する溝５５が形成され、その一端は貫通穴５１を介して内面９ｂへ開口し、他端は先端面４２へ開放される開口部５２をなし、ここで段差部４６側の溝５３と連通する。
【００６９】
図１４は接合部を内周面側から示す展開図であり、この図にも明らかなように溝５３はその延長上にある穴４８を介して内面８ｂ側へ開口し、その結果、貫通穴５１、溝５５、溝５３、及び穴４８からなる流体通路が形成され、貫通穴５１及び溝５５が小さい流体通路１５に相当し、溝５３及び穴４８が大きい流体通路１４に相当することになる。なお、貫通穴５１、溝５３及び穴４８並びに溝５５を除く他の部分は前実施例と同様である。
【００７０】
このようにすると、外側薄肉部４０の外周面を利用して蛇行する溝５５を形成できるので、十分に長いオリフィス長を形成でき、オリフィス通路の共振点に関するチューニングの自由度を高めることができる。しかも、蛇行回数等を変化させることにより任意のオリフィス長を得ることができる。
【００７１】
なお、溝５５を内側薄肉部４５と外側薄肉部４０の接合面に形成することもでき、この場合は一方側の面のみに溝５５を形成して、他方側の面でこれを覆うようにするか、又は双方の面に断面半円形の溝を設けて合わせ面で一つのオリフィス通路を形成するようにもできる。この断面半円形の溝を合わせる場合は、径の大小異なる組合せにすれば接合がさらに容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例に係るサブフレームマウントの液室を通る横断面図
【図２】その上面図
【図３】図１，２の各３−３線断面図
【図４】その組立説明図
【図５】円弧状部材の接続部断面図
【図６】その各接続端部を内周面側から示す斜視図
【図７】その接続端部の一部に関する形成方法を示す図
【図８】本実施例における減衰特性図
【図９】第２実施例に係る図５に対応する図
【図１０】同図６に対応する図
【図１１】第３実施例に係る図９と同様の図
【図１２】同図１０と同様の図
【図１３】第４実施例に係る各円弧状部材の接続部を外周面側から示す斜視図
【図１４】その接合部を内周面側から示す展開図
【符号の説明】
１：外筒、２：内側部材、３：弾性防振部材、４：円弧状溝、５：円弧状溝、６：弾性仕切壁、７：弾性仕切壁、８：円弧状部材，９：円弧状部材、１０：液室、１１：液室、１２：階段状端部、１３：階段状端部、１４：流体通路、１５：流体通路、２０：内側薄肉部、２５：外側薄肉部、２８：溝、３０：外型、３１：外面成形部、３７：スライド型、４０：外側薄肉部、４３：縦溝、４５：内側薄肉部、４８：穴、５０：周方向溝、５１：貫通穴、５３：溝、５５：溝

Claims

筒状の外筒と、その内側の同心又は偏心位置へ配設される内側部材と、これら外筒及び内側部材間に介在する弾性防振部材とを備え、弾性防振部材の周囲に径方向外方へ向かって開放され、かつ内側部材側から径方向外方へ延出するよう形成された弾性仕切壁により区画された複数の円弧状溝を設け、これら円弧状溝内を液体が封入される液室にするとともに、各円弧状溝の開放部を組立時に連続したリング状をなす複数の円弧状部材で覆い、隣り合う円弧状部材の各接続面にそれぞれ開口して形成されている一対の流体通路を接続することによりなるオリフィス通路で隣り合う液室間を連通した液封防振装置において、前記隣り合う円弧状部材の各接続端部近傍部分を径方向で互いに重なり合う階段状に形成し、これら階段状部を重ね合わせて各円弧状部材をリング状に接続し、
前記階段状部を利用して前記流体通路を形成したことを特徴とする液封防振装置。
前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の肉厚内に形成したことを特徴とする請求項１に記載した液封防振装置。
前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の内面側に液室へ開放される溝として形成したことを特徴とする請求項１に記載した液封防振装置。
前記流体通路のうち前記円弧状部材の周方向へ延びる部分を前記階段状部の外面側に外方へ開放される溝として形成したことを特徴とする請求項１に記載した液封防振装置。
前記流体通路の少なくとも一部を前記各階段状部の接合面にて形成したことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載した液封防振装置。
前記互いに接続する一対の流体通路は、接続部にて一方を大きくかつ他方を小さくなるように形成し、この大小に異なる流体通路を連通接続させたことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載した液封防振装置。