JP4175966B2

JP4175966B2 - 凹凸柄を有するポリエステル系繊維材料の製造方法

Info

Publication number: JP4175966B2
Application number: JP2003192941A
Authority: JP
Inventors: 雅彦高村; 克光青柳
Original assignee: Nicca Chemical Co Ltd
Current assignee: Nicca Chemical Co Ltd
Priority date: 2003-07-07
Filing date: 2003-07-07
Publication date: 2008-11-05
Anticipated expiration: 2023-07-07
Also published as: JP2005029905A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、凹凸柄を有するポリエステル繊維材料の製造方法に関する。本発明は、特に、金属アルカリ塩を含むポリエステル系繊維材料用抜蝕用糊を用いてポリエステル系繊維材料に凹凸柄を付与する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、一般的な着色のみの捺染だけでなく、他の方法による意匠性の付与が求められるようになっている。その一例として、金属アルカリ塩、例えば、水酸化ナトリウム等を含む糊剤ペーストを起毛されたポリエステル布帛に印捺し、熱処理を施すことにより、印捺部を加水分解して凹柄を形成し、立体柄を作るという加工が一般に用いられている。
【０００３】
しかし、糊剤と金属アルカリ塩のみで捺染糊を作成する従来の方法では、金属アルカリ塩の濃度が低い場合には、捺染糊を印染に最適な流動性に調整することが可能であるが、金属アルカリ塩の濃度が高いと、流動性に乏しくなり、印捺に適正な状態の捺染糊とすることはできない。しかるに、金属アルカリ塩の濃度が低い場合には、印捺に適正な流動性を有することから印捺時には問題は認められないけれども、金属アルカリ塩の量が少ないために、得られる繊維材料は凹凸感が不十分となり、また凹部に変色がみられ、製品として魅力のないものとなる。一方、金属アルカリ塩の濃度が高い場合には、適正な流動状態の捺染糊が得られないため、柄の尖鋭性に優れ、凹凸が深く、意匠性に富んだ製品を得ることは困難である。
【０００４】
従来一般的な着色のみの捺染においては、金属アルカリ塩が高濃度で使用されることはなく、捺染糊の流動性に関して大きな問題はない。一般的な着色のみの捺染でも一般にキレート剤が使用されているが、それらは硬水の硬度成分を軟化するためであり（例えば、特許文献１、特許文献２参照）、またその他の薬剤として使用されていたり（特許文献３参照）、あるいはキレート剤を用いて媒染染料を用いた染色布の抜染剤（特許文献４）として用いられるものである。すなわち、これらの技術は、金属アルカリ塩及び糊剤、粘土鉱物を用いて凹凸柄を付与するための加工を行うときに、キレート効果を有する化合物を併用するというものではない。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−１７０２７８号公報
【特許文献２】
特開平９−２６８４８４号公報
【特許文献３】
特開平１１−１２４７８０号公報
【特許文献４】
特開平９−１３２８７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ポリエステル系繊維材料に凹凸柄を付与するにあたり、より凹凸感が鮮明になり、意匠性に優れた製品を得ることのできる手段を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、金属アルカリ塩、糊剤及び粘土鉱物を含有する従来の捺染糊組成物に、キレート効果を有する化合物を配合することにより、金属アルカリ塩が高濃度であっても捺染糊組成物の流動性を印捺に最適な状態に調整することができ、それにより柄の尖鋭性に優れ、凹凸が深く、意匠性に富んだ製品を得ることが可能となることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させるに至ったものである。
【０００８】
すなわち、本発明は、金属アルカリ塩、糊剤、粘土鉱物、及びキレート効果を有する化合物の混合物を使用することを特徴とする、凹凸柄を有するポリエステル系繊維材料の製造方法を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の方法は、金属アルカリ塩、糊剤、粘土鉱物及びキレート効果を有する化合物との混合物を用いてポリエステル系繊維材料を処理し、前記材料に凹凸柄を付与すものである。
【００１０】
本発明に有用な金属アルカリ塩としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等が挙げられるが、得られる凹凸柄の尖鋭性の観点から水酸化ナトリウムを特に好適に使用することができる。前記混合物中、金属アルカリ塩の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３５重量％の範囲であるのが望ましい。
【００１１】
また、糊剤としては、例えば、グアガム、ローカストビーンガム、タマリンドガムなどの天然糊剤やカルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、カルボキシメチルデンプン、カルボキシエチルデンプン、焙煎デンプン等の加工澱粉を含む半合成糊料等、従来から用いられている糊剤が挙げられる。糊剤の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に１〜２０重量％、好ましくは２〜１５重量％の範囲であるのが望ましい。
【００１２】
本発明に有用な粘土鉱物としては、例えば、タルク、カオリン、モンモリロナイト、ベントナイト等が挙げられ、粘土鉱物の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に１〜２０重量％、好ましくは２〜１０重量％の範囲であるのが望ましい。
【００１３】
本発明において、キレート効果を有する化合物としては、ヘキサメタリン酸塩、トリポリリン酸塩、ピロリン酸塩、エチレンジアミンテトラアセテート（ＥＤＴＡ）、ＥＤＴＡの塩、ヒドロキシエチルエチレンジアミントリアセテート（ＨＥＤＴＡ）、ＨＥＤＴＡの塩、ジエチレントリアミンペンタアセテート（ＤＴＰＡ）、ＤＴＰＡの塩、ニトリロトリアセテート（ＮＴＡ）の塩、トリエチレンテトラミンヘキサアセテート（ＴＴＨＡ）の塩、ヒドロキシエチルイミノジアセテート（ＨＩＤＡ）の塩、ジヒドロキシエチルグリシン（ＤＨＥＧ）の塩、グルコン酸の塩等の如き低分子量の化合物を挙げることができる。あるいは、ポリ−α―ヒドロキシアクリル酸（ＰＬＡＣ）、ＰＬＡＣの塩、ＰＬＡＣとアクリル酸の共重合体、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸の塩、ポリメタクリル酸、ポリメタクリル酸の塩、ポリアクリル酸とマレイン酸の共重合体等の如きポリマー構造を有する化合物が挙げられ、かかる化合物としては捺染糊の流動性の観点から平均分子量が１，０００〜２０，０００のものを使用することが好ましい。また、上記低分子量の化合物とポリマー構造の化合物とを併用してもよい。
【００１４】
キレート効果を有する化合物の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０５〜８重量％の範囲であるのが望ましい。さらに、これらのキレート剤は、適量を予め糊剤粉末の中に配合し、元糊作成時に糊剤粉末とともに溶解して使用してもよい。
【００１５】
布帛への捺染糊の印捺は、従来行われている任意の方法によって行うことができ、部分的な模様からほぼ全面の模様に至るまでのさまざまな捺染柄を得るために、繊維材料の任意の領域に行うことができる。印捺後、必要に応じて予備乾燥を行ってもよい。そして、その後乾熱または湿熱処理を施す。これらの処理を行う方法は、特に限定されず、例えば、乾熱処理法としてはオーブンや乾燥機を用いてベーキングを施す方法や熱プレス機を用いてベーキングを施す方法等を採用することができ、湿熱処理法としてはＨＴスチーマー等を用いてスチーミングを施す方法などを採用することができる。処理条件については、対象となるポリエステル系繊維材料の種類によっても異なり、一概には言えないが、いずれの方法においても１００〜２００℃程度の温度で３０秒〜３０分間程度処理を行うことにより好ましい結果を得ることができる。その後、必要に応じて、処理材料に水洗、ソーピング等の後処理を施し、乾燥する。
【００１６】
本発明の方法により抜蝕加工されたポリエステル系繊維材料には、当然ながら、抜蝕加工後に通常の染色もしくは捺染加工を施すこともできる。抜蝕加工での柄とさらなる染色または捺染加工での柄や色相との組み合わせによって多種多様の高度の意匠効果を付与することも可能である。本発明に用いられるポリエステル系繊維材料としては、ポリエステル繊維及びポリエステル繊維と綿、レーヨン、絹、アセテート等との複合繊維を材料とした、織物、編物、起毛布、不織布等が挙げられる。
【００１７】
【実施例】
以下に本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００１８】
試験布の作成
供試布：ポリエステル起毛布（白布、精練上がり）
染色浴：
染料（C.I. Disperse Blue 73) １．０％o.w.f.
分散均染剤（日華化学株式会社製ＲＭ−ＥＸ）０．５ｇ／リットル
９０％酢酸０．１ｇ／リットル
浴比：１：２０
染色条件：２℃／分で昇温し、１３０℃で３０分間保持
上記の条件下に染色を行い、その後水洗し、ソーピングし、乾燥して試験布とする。
【００１９】
実施例１
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約７，０００のポリアクリル酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２０】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００２１】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００２２】
実施例２
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約７，０００のポリアクリル酸ナトリウム１重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２３】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００２４】
得られたポリエステル起毛布は、実施例１のものと比較して、印捺部がより深く抜蝕され、柄も明確に表現されたものであった。
【００２５】
実施例３
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）６重量部、ニッカガムＣ−１５０（カルボキシメチルセルロース、日華化学株式会社製）６重量部を水８８重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約１５，０００のポリアクリル酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２６】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００２７】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００２８】
実施例４
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２９】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００３０】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００３１】
実施例５
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約１７，０００のポリ−α―ヒドロキシアクリル酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００３２】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。印捺糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００３３】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００３４】
比較例１
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００３５】
この捺染糊を上記により染色したポリエステル起毛布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。印捺糊の試験布に対する付着率は１２０重量％であった。得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕されたが、実施例１、２及び４のものと比較して深さが足りないため、柄が表現に乏しいものであった。
比較例２
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）６重量部、ニッカガムＣ−１５０（カルボキシメチルセルロース、日華化学株式会社製）６重量部を水８８重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００３６】
この捺染糊を上記により染色したポリエステル起毛布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。印捺糊の試験布に対する付着率は１２０重量％であった。得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕されたが、実施例３のものと比較して深さが足りないため、柄が表現に乏しいものであった。
【００３７】
評価方法
凹凸率（％）＝〔（パイル全体の長さ−凹部のパイルの長さ）／パイル全体の長さ〕×１００
尖鋭性
○＝柄際のシャープな凹凸柄が得られる
△＝柄際のやや不鮮明な凹凸柄が得られる
×＝柄が不鮮明である
均一性
○＝凹部のパイル長が均一に揃っており、凹凸感が鮮明である
△＝凹部のパイル長にややムラがあり、凹凸感がやや鮮明さに欠ける
×＝凹部のパイル長にムラがあり、凹凸感もほとんどない
評価結果
上記により行った、実施例及び比較例の処理布の評価の結果を下記の表１に示す。
【００３８】
【表１】

【００３９】
【発明の効果】
本発明によれば、型際がシャープで凹凸差の大きな凹凸模様を有する柄部が形成され、意匠性に優れたポリエステル繊維系材料の抜蝕加工製品を容易に提供することができる。

Claims

金属アルカリ塩、糊剤、粘土鉱物、並びに、ヘキサメタリン酸塩、トリポリリン酸塩、ピロリン酸塩、エチレンジアミンテトラアセテート及びその塩、ヒドロキシエチルエチレンジアミントリアセテート及びその塩、ジエチレントリアミンペンタアセテート及びその塩、ニトリロトリアセテートの塩、トリエチレンテトラミンヘキサアセテートの塩、ヒドロキシエチルイミノジアセテートの塩、ジヒドロキシエチルグリシンの塩、グルコン酸の塩、及び、平均分子量が１，０００〜２０，０００のポリ−α―ヒドロキシアクリル酸及びその塩、ポリ−α―ヒドロキシアクリル酸とアクリル酸の共重合体、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸の塩、ポリメタクリル酸、ポリメタクリル酸の塩及びポリアクリル酸とマレイン酸の共重合体から選ばれる少なくとも１種の、キレート効果を有する化合物の混合物を使用することを特徴とする、凹凸柄を有するポリエステル系繊維材料の製造方法。
前記混合物において、キレート効果を有する化合物の量が０．０１〜１０重量％である、請求項１に記載の方法。
キレート効果を有する化合物がヘキサメタリン酸塩、トリポリリン酸塩又はピロリン酸塩である、請求項１又は２に記載の方法。