JP4157738B2 - 内装材の成形装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂製の基材表面に表皮材が一体成形された内装材の成形装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、内装材として自動車用ドアのインナパネルに取り付けられる樹脂製のドアトリムが知られており、このドアトリムの意匠性を高めるために基材の表面側である車室側に2種類の表皮材を貼り合わせることがある。この際、2種類の表皮材の端末を容易にかつ見栄え良く処理するために、基材に溝状の木目込み部を形成し、両端末を木目込み部に挿入することが行われている。
【0003】
また、前記内装材の基材を成形する方法として、成形型によるスタンピング成形法が知られており、この成形法を用いて基材表面に2種類の表皮材を一体成形するようにすることも行われている。この場合では、図9に示すように、内装材の表面側を成形する表面側成形型100と裏面側を成形する裏面側成形型101とを用意して、表面側成形型100に木目込み用凸条部102を設け、裏面側成形型101に前記凸条部102に対応する凹条部103を設ける。そして、図10に示すように、各表皮材104,105の端末に帯状のクランプ代104a,105aを複数形成し、該クランプ代104a,105aを裏面側成形型101に設けた複数のクランプ手段106によりそれぞれ挟持して表皮材104,105の位置決めを行い、その後、型締め動作を行いながら裏面側成形型101のゲートから溶融樹脂を供給する。
【0004】
この方法によれば、溶融樹脂が表皮材104,105の裏面に拡がって凹条部103に到達し、該凹条部103内を流れこの凹条部103と凸条部102とにより木目込み部が形成され、このときに表皮材104,105の端末が木目込み部に挿入された状態となり、基材に2種類の表皮材104,105が一体成形された内装材を得ることができる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来の成形方法では、表皮材104,105のクランプ代104a,105aをクランプ手段106により挟持して該表皮材104,105の位置決めを行っているので、その挟持された部分は凹条部103の内方へ相対的に強く引っ張られることになる(クランプ手段106により挟持していない部分を図9において破線にて示す)。この状態で成形すると、表皮材104,105の引っ張られた部分のみが木目込み部の内方へ窪んだ状態となるので、木目込み部における表皮材104,105の形状が部位により異なって見栄えが悪い。
【0006】
また、そのようにクランプ代104a,105aが引っ張られているので、その部分の表面と表面側成形型100との間に空隙が生じることがある。この空隙が生じると、凹条部103内を流れる溶融樹脂が、両表皮材104,105のクランプ手段106により挟持されていない部分の間から空隙に流入するよう洩れ出すことがあり、このことにより成形不良を招く虞れがある。
【0007】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、スタンピング成形法を用いて基材表面に少なくとも2種類の表皮材を一体成形する場合に、表皮材の位置決め構造を改良することにより、見栄えが良好な内装材を成形不良を招くことなく得ることにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明では、成形型の成形面の周囲で表皮材を位置決めし、型締め動作に進行により、表皮材の端末を表面側成形型の木目込み用凸条部で裏面側成形型の凹条部に挿入するようにした。
【0009】
具体的には、請求項1の発明では、溝状木目込み部を有する基材表面に第1及び第2表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形装置であって、木目込み用凸条部を有し、内装材の表面側と、前記基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部とを成形するように構成された表面側成形型と、前記凸条部に対応する凹条部を有し、内装材の裏面側と、前記側壁部とを成形するように構成された裏面側成形型と、前記表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、両成形型の間に各々の端末が所定長さ重合するように配置された第1及び第2表皮材を位置決め保持する位置決め部材とを備え、前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とは、前記第1及び第2表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成され、前記凹条部の基材周縁側が相対的に深くされるとともに、前記凸条部の基材周縁側の突出長さが前記凹条部に対応して長く設定され、前記表面側及び裏面側成形型は、型締め動作による接近中に裏面側成形型の成形面に溶融樹脂が供給された状態で、前記第1及び第2表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、型締め動作の進行により、前記第1及び第2表皮材の端末重合部分を、前記表面側成形型の凸条部で前記裏面側成形型へ向けて押圧して、該裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部へ向けて折り曲げることで各々の端末の表面を互いに対面させた状態として前記凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第1及び第2表皮材が一体に成形されるように構成されるとともに、前記第1及び第2表皮材の端末の挿入の際に、該端末の基材周縁側を前記凹条部に相対的に深く挿入するようになっているものとする。
【0010】
この構成によれば、型開きした状態で位置決め部材により第1及び第2表皮材が位置決めされ、型締め動作の進行により、表面側成形型の木目込み用凸条部で第1及び第2表皮材の端末重合部分が折り曲げられて互いに対面した状態となって裏面側成形型の凹条部に挿入され、該裏面側成形型の成形面に供給された溶融樹脂が固化して基材表面に第1及び第2表皮材が一体に成形された内装材を得ることができる。
【0011】
この成形の際、第1及び第2表皮材は成形面の周囲で位置決めされており、両表皮材の端末は凸条部により全体が略均一に折り曲げられて凹条部に挿入されるので、端末の一部分が凹条部の内方へ位置するようになることはない。これにより、成形後、木目込み部における表皮材の形状が部位により異なることはなく、見栄えが良好な内装材を得ることができる。また、そのように表皮材の端末は表面側成形型の凸条部により折り曲げられているので、型締め後は、表皮材の表面の略全体が表面側成形型の凸条部に密着するようになり、それらの間に空隙が生じることはない。これにより、凹条部を流れる溶融樹脂が表皮材の表面側へ洩れ出すことを防いで、成形不良を防止できる。
【0012】
また、基材周縁に側壁部が形成されるとともに、表皮材の端末がその側壁部まで連続して木目込まれるようになるので、基材周縁における木目込み部に対応した部分は角張った形状となり、この部分に対応した成形面も同様な形状となる。そして、型締め動作の進行により、凸条部で表皮材の端末をその角張った部分に沿うように折り曲げると、しわが表皮材の表面側まで発生して成形の際に凹条部を流れる溶融樹脂がそのしわから表面側へ流れ出して成形不良を招く虞れがあるが、この構成では、凹条部の基材周縁側が相対的に深くされ、凸条部はその凹条部に対応して形成され、表皮材の端末が凸条部により凹条部に深く挿入されるので、その凸条部と凹条部とにより端末の挿入深さの深い部分までその厚み方向に押圧することができるので、その端末の挿入深さの浅い部分、即ち基材表面側にはしわが発生し難くなり、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【0013】
請求項2の発明では、溝状木目込み部を有する基材表面に第1及び第2表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形装置であって、
木目込み用凸条部を有し、内装材の表面側と、前記基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部とを成形するように構成された表面側成形型と、前記凸条部に対応する凹 条部を有し、内装材の裏面側と、前記側壁部とを成形するように構成された裏面側成形型と、前記表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、両成形型の間に各々の端末が所定長さ重合するように配置された第1及び第2表皮材を位置決め保持する位置決め部材とを備え、前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とは、前記第1及び第2表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成され、前記凹条部の基材周縁側の幅が相対的に狭く設定され、前記表面側及び裏面側成形型は、型締め動作による接近中に裏面側成形型の成形面に溶融樹脂が供給された状態で、前記第1及び第2表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、型締め動作の進行により、前記第1及び第2表皮材の端末重合部分を、前記表面側成形型の凸条部で前記裏面側成形型へ向けて押圧して、該裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部へ向けて折り曲げることで各々の端末の表面を互いに対面させた状態として前記凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第1及び第2表皮材が一体に成形されるように構成されるとともに、前記凹条部と凸条部とにより前記第1及び第2表皮材の端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く押圧するようになっているものとする。
【0014】
この構成によれば、請求項1の発明と同様に、基材周縁における木目込み部に対応した部分は角張った形状となる。そして、成形の際、溶融樹脂が表皮材の端末に発生したしわから表皮材の表面側へ流れ出して成形不良を招く虞れがあるが、この構成では、凹条部の基材周縁側の幅が狭く設定されていて、凹条部と凸条部とにより端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く圧縮するので、しわが発生し難くなり、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【0015】
また、溝状木目込み部を有する基材表面に第1及び第2表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形方法内装材の成形方法を対象として、内装材の表面側を成形する表面側成形型と裏面側を成形する裏面側成形型とを型開きした状態で、第1及び第2表皮材を各々の端末が所定長さ重合するように両成形型の間に配置して成形面の周囲で位置決め部材により位置決め保持し、次いで、前記表面側成形型と裏面側成形型とを型締め動作により接近させながら、該裏面側成形型の成形面に溶融樹脂を供給するとともに、第1及び第2表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、その後、型締め動作の進行により、前記第1及び第2表皮材の端末重合部分を、前記表面側成形型に設けられた木目込み用凸条部で前記裏面側成形型へ向けて押圧して、該裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部へ向けて折り曲げることで各々の端末の表面を互いに対面させた状態として前記凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第1及び第2表皮材が一体に成形された内装材を得る構成としてもよい。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【0017】
図2は内装材としての自動車用ドアトリムを示し、このドアトリム1は上側約2/3の部分を構成する上側部材2と残りの下側部材3とからなり、上側部材2が、図1に示す本発明の実施形態に係る成形装置Sにより成形される。また、下側部材3は別の成形装置により成形されるようになっており、同図(b)に示すように、両部材2,3を成形した後、上側部材2の下端部と下側部材3の上端部とを例えば超音波溶着により接合して一体化するようになっている。
【0018】
前記上側部材2は、例えばポリプロピレン等の樹脂製の基材4と、該基材4表面(車室側の面)の上半部に貼り合わされた上側表皮材(第1表皮材)5と、基材4表面の下半部に貼り合わされた下側表皮材(第2表皮材)6とからなる。前記基材4は、ドアインナパネル(図示せず)に略沿うように延びる平坦部4aと該平坦部4aの上縁、車体前縁及び後縁からその厚み方向の車室外方へそれぞれ延びる側壁部4bとを備えており、前記上側表皮材5及び下側表皮材6はこの側壁部4bにも貼り合わされるようになっている。前記上側表皮材5は、図示しないが、2層構造とされていて、表面層はポリ塩化ビニルや合皮等から構成され、また、裏面層はポリプロピレンフォーム等のクッション材から構成されている。前記下側表皮材6も2層構造とされていて、表面層は布製とされ、裏面層は前記上側表皮材5と同様にポリプロピレンフォーム等から構成されている。
【0019】
前記上側部材2の基材4の両表皮材5,6の境界部分には、基材4の表面に開口する溝状の木目込み部8がドアトリム1の車体前後方向に略直線状に形成されている。この木目込み部8は、側壁部4bの先端まで連続して形成されていて、両表皮材5,6の端末が木目込まれるようになっている。
【0020】
前記下側部材3は、上側部材2の基材4と同様にポリプロピレン等の樹脂からなり、その車体前側端部近傍には、ドアインナパネルに取り付けられたスピーカからの音声を通すための網状のスピーカグリル3aが設けられている。また、この下側部材3のスピーカグリル3aよりも車体後方にはドアポケット用の開口3bが形成されている。
【0021】
次に、図1、図3及び図4に基づいて前記成形装置Sの構成を説明すると、この成形装置Sは上側部材2の裏面側を成形する裏面側成形型10と、表面側を成形する表面側成形型11と、両成形型10,11の間に配設されて表皮材5,6を位置決め保持する位置決め部材12とからなる。裏面側成形型10は固定型とされており、一方、表面側成形面11は前記裏面側成形型10の上方に配設されるとともに、図示しない昇降シリンダに連結された可動型とされていて、裏面側成形型10に対して上下方向に接離可能となっている。
【0022】
前記裏面側成形型10の上面には裏面側成形面13が形成されており、この裏面側成形面13は全体的に上方へ膨出していて、前記基材4の平坦部4aを形成する平坦面部13aと側壁部4bを形成する縦面部13bとを備えている。さらに、平坦面部13a及び縦面部13bには、前記木目込み部8の裏面側を成形する凹条部13cが形成されている。一方、表面側成形型11の下面には表面側成形面14が形成されており、この表面側成形面14は前記裏面側成形面13に対応して全体的に窪んでおり、同様な平坦面部14a及び縦面部14bを備え、これら平坦面部14a及び縦面部14bには前記木目込み部8の表面側を成形する木目込み用凸条部14cが形成されている。
【0023】
前記凹条部13cは、図3に示すように、平坦面部13a周縁側が相対的に深く形成されており、また、凸条部14cは凹条部13cの形状に対応して平坦面部14a周縁側の突出長さが相対的に長く設定されている。従って、それらにより成形される木目込み部8の深さは基材4周縁側が相対的に深くなっており、表皮材5,6の端末の基材4周縁側は相対的に深く挿入される。また、凸条部14cの先端面は略円弧面状に形成されている。
【0024】
そして、表面側成形型11を下降させて裏面側成形型10に接近させて型締めし、表面側成形面14と裏面側成形面13とが嵌合したときに、両成形面13,14の間に前記基材4を表皮材5,6と一体に加圧成形するための密閉空間からなる成形用キャビティが形成されるようになっている。
【0025】
前記裏面側成形型10の成形面13には、図4にも示すように、溶融樹脂供給用の複数のゲート15,15,…が開口されている。各ゲート15は、凹条部13cよりも成形型10の一側(図1及び図4の右側)及び他側(同図の左側)に離れてそれぞれ上側部材2の長手方向(車体前後方向)に並んで位置しており、図1に示す樹脂供給用の分岐通路16の下流端に設けられている。分岐通路16の上流端は裏面側成形型10内で集合通路17に集合され、この集合通路17は裏面側成形型10の側面からその外側へ延びた後、上流端が樹脂押し出し装置18に接続されている。そして、図示しないが、例えば集合通路17には樹脂供給及び停止用の開閉弁が配置されており、樹脂押し出し装置18からの溶融樹脂を分岐通路16を経て裏面側成形型10のゲート15,15,…に圧送して、それらゲート15,15,…から成形面13,14間に吐出させるようにしている。また、各ゲート15からの溶融樹脂が略同時に凹条部13cに到達するように、その開口位置ないし各ゲート15の流量が設定されている。
【0026】
また、裏面側成形型10には、上側部材2を成形して脱型するときに、該上側部材2を成形面13から離脱させるための突き上げピン20,20,…が設けられている。該突き上げピン20,20,…は成形面13全体に間隔を空けて多数設けられており、成形面13に開口する突き上げピン挿通孔を挿通して、その下端部が裏面側成形型10内で略水平に延びるエジェクタプレート22に固定されている。このエジェクタプレート22は図示しない昇降シリンダにより上下方向に移動するように構成されていて、成形開始時にはエジェクタプレート22が下降端位置とされて突き上げピン20,20,…の上端が成形面13と略同一高さとなり、一方、脱型時にはエジェクタプレート22が上昇端位置とされて突き上げピン20,20,…が成形面13から突出して上側部材2を押し上げるようになっている。尚、エジェクタプレート22には、基材4にボスやファスナ座を形成するための可動型が取り付けられている。
【0027】
前記位置決め部材12は、図4に示すように、裏面側成形面13及び表面側成形面14を取り囲むように枠状に形成されており、この位置決め部材12の所定位置にはその上面から上方へ突出して表皮材5,6を保持するセットピン25,25,…が配設されている。セットピン25,25,…は上側表皮材5の端末近傍に比較的密に配設されており、これにより、端末のずれを十分に抑制して位置決めを正確に行うことが可能となる。このとき、下側表皮材6の端末はセットピン25により保持されていない。また、位置決め部材12の周縁には複数の支持部12a,12a,…が突設され、この各支持部12aにはロッド挿通孔12bが開口されている。
【0028】
前記位置決め部材12は、裏面側成形型10の成形面13周囲で上下方向に延びる複数本のロッド30,30,…により支持されている。各ロッド30の上端は位置決め部材12の支持部12aのロッド挿通孔12bに挿通されており、該ロッド30の上端には支持部12aの下面を受ける受け部材31が取り付けられている。各ロッド30はウレタンゴムを円筒状に形成してなる支持部材32に嵌入されて上下方向に摺動するようになっており、そのときの摺動抵抗は、位置決め部材12を受け部材31に載置した状態でその自重によってはロッド30が下降しないように設定されている。そして、表面側成形型11を下降させるときに該表側成形型11の下面により各ロッド30の上端が下方へ押圧されてそのロッド30及び位置決め部材12が下降してロッド30の下端が前記エジェクタプレート22に当接する下降端位置となり、このとき、位置決め部材12が表面側成形型11の上面に近接する一方、脱型時に前記エジェクタプレート22を上昇させると、このエジェクタプレート22によりロッド30下端が上方へ押圧されて位置決め部材12が上昇端位置まで移動する。
【0029】
次に、前記構成の成形装置Sを用いて上側部材2を成形する方法について説明する。まず、図1に示すように、表面側成形型11と裏面側成形型10とを型開きし、エジェクタプレート22を上昇させてロッド30及び位置決め部材12を上昇端位置とした後、エジェクタプレート22を下降させる。そして、上側表皮材5を位置決め部材12にセットした後に、下側表皮材6をセットする。このとき、両表皮材5,6は基材4の側壁部4bにも貼り合わされるとともに、端末が木目込み部8に挿入されるので、両表皮材5,6を位置決め部材12に略平坦な状態で載置すると、それら側壁部4bへの貼り合わせ長さ及び木目込み部8への挿入長さだけ両表皮材5,6の端末側が重合することとなり、従って、上側表皮材5の端末表面に下側表皮材6の端末裏面が当接した状態で両表皮材5,6が位置決めされる。また、このときの表皮材5,6の裏面と裏面側成形面13との離間距離は最も近接したところで約20mm〜30mmとされており、成形型10の熱による表皮材5,6の損傷を防止している。
【0030】
その後、図5に示すように、表面側成形型11の昇降シリンダを伸長作動させて該表面側成形型11と裏面側成形型10とを型締め動作により接近させながら、樹脂押し出し装置18により裏面側成形型10のゲート15,15,…から溶融樹脂を供給する。そして、図6に示すように、表面側成形型11によりロッド30の上端が下方へ押圧されて位置決め部材12が下降すると、表皮材5,6が成形面13に拡がりつつある溶融樹脂に接触するようになる。表面側成形型11がさらに下降して位置決め部材12が押し下げられると、両表皮材5,6が裏面側成形面13に沿うように押し付けられて変形し、上側表皮材5の端末と下側表皮材6の端末とが互いに滑りながら、上側表皮材5の端末が成形型10の一側へ、下側表皮材6の端末が成形型10の他側へそれぞれ移動する。この型締め動作により、表皮材5,6の略全体が成形面13、14に沿うようになり、両端末は凹条部13cへの挿入長さだけ重合するようになる。
【0031】
このとき、各ゲート15からの溶融樹脂は略同時に凹条部13cに到達するように設定されているので、この溶融樹脂の流れによっても両表皮材5,6の端末が同じように所定の位置に導かれるようになる。また、前記両表皮材5,6の位置決めのときに表面層が布製の下側表皮材6を上側表皮材5の表面側に位置させているので、内装材の種類により布材の表面側の毛足の長さが異なる場合でも、その表面と上側表皮材5とは接触しないので、両表皮材5,6の滑り度合いが布材の毛足の長さによって異なることはなく、内装材の種類に関わらず端末を所定の位置に安定的に導くことができる。
【0032】
そして、型締め動作の進行により、図7に示すように、下降している表面側成形型11の凸条部14cの先端により端末の重合部分が下方へ押圧されて両端末は折れ曲がって互いに対面した状態となって凹条部13cに挿入される。この際、凸条部14cの先端が略円弧面状とされているので、その先端が表皮材5,6の表面に引っかかるようになることはなく、両端末を凹条部13cへスムーズに挿入することができる。その後、両成形面13,14が嵌合すると、両端末はその表面が凸条部14cに密着する。
【0033】
尚、表皮材5,6の端末は、型締めが完了した時点で凹条部13cの底面よりも若干上方に位置するように形成されており、これにより、表皮材5,6の裁断寸法のばらつき等により端末の位置が所定の位置よりも下方にずれた場合に、該端末が底面に当接することを防止でき、よって、木目込み部8における表皮材5,6の形状を所期のものとすることができる。また、この型締めが完了した時点で、ゲート15,15,…からの溶融樹脂は凹条部13cに到達して溶融樹脂の供給が停止されるようになっており、成形型10の一側のゲート15から凹条部13cに到達した溶融樹脂が、該凹条部13cを超えて成形型10の他側に流れることはなく、このことによっても、表皮材5,6の端末を所定の位置に留めるようにすることが可能となる。
【0034】
しかる後、前記型締め状態で所定時間冷却して溶融樹脂を固化させた後、昇降シリンダの収縮作動により表面側成形型11を上昇させて成形型10,11を型開きし、エジェクタプレート22を上昇させて成形された上側部材2を突き上げピン20,20,…により脱型する。これにより、基材4の表面に表皮材5,6が各々の端末を木目込み部8に挿入した状態で一体に成形された上側部材2を得ることができる。
【0035】
したがって、この実施形態では、上側表皮材5及び下側表皮材6の端末を重合させた状態で位置決め部材12により位置決めし、型締め動作の進行により、表面側成形型11の凸条部14cで両表皮材5,6の端末全体を折り曲げて裏面側成形型13の凹条部13cに挿入するようにしたので、位置決めした表皮材5,6の端末の一部が凹条部13cの内方に位置するようになることはなく、これにより、木目込み部8における表皮材5,6の形状が部位により異なることを防ぐことができ、よって、上側部材2の見栄えを良好にできる。また、型締めすると表皮材5,6の端末と凸条部14cとが密着するので、端末表面と凸条部14cとの間に空隙が生じることはなく、凹条部13cを流れる溶融樹脂が表皮材5,6の表面へ洩れ出すことを防ぐことができ、よって、上側部材2の成形不良を防止できる。
【0036】
また、基材4はその周縁に側壁部4bが設けられているので、この基材4周縁における木目込み部8に対応した部分は角張った形状となり、従って、図3に示すように、その部分に対応する成形面13も同じように角張った形状となる。この形状に沿うように表皮材5,6を折り曲げると該表皮材5,6に比較的深いしわが発生し易く、このしわから溶融樹脂が表皮材5,6の表面に洩れ出して成形不良を引き起こす虞れがあるが、この実施形態では、凹条部13cの平坦面部13c周縁側が相対的に深く、これに対応して凸条部14cが形成され、型締め動作の進行により、表皮材5,6の端末が凹条部13cに深く挿入されるので、凹条部13c及び凸条部14cにより挿入された端末の深い部分までその厚み方向に押圧することができ、端末の挿入深さの浅い部分、即ち表皮材5,6の基材4表面側にしわが発生し難くなる。これにより、成形のときに凹条部13cを流れる溶融樹脂が表皮材5,6の表面へ流れることを十分に抑制でき、上側部材2の成形不良を防止できる。
【0037】
さらに、前記表皮材5,6の基材4周縁で発生する深いしわを抑制する構造としては、図8に示す変形例のように、凹条部13cの深さ及び凸条部14cの突出高さを全体に亘って略一定とする一方、凹条部13cの幅を基材4周縁側で相対的に狭くするようにしてもよい。この場合では、型締め動作の進行により、表皮材5,6の基材4周縁側が凹条部13c及び凸条部14cによりその厚み方向に相対的に強く押圧されることになるので、表皮材5,6を延ばすことができ、これにより、しわの発生を十分に抑制できる。このとき、凹条部13cの幅を基材4周縁側のみ狭くしているので、成形のときに溶融樹脂の流れを阻害することは殆どない。
【0038】
尚、前記実施形態では、表皮材5,6を位置決め部材12にセットする際、上側表皮材5を先にセットして該上側表皮材5の端末表面に下側表皮材6の端末を重合させるようにしているが、その位置関係を逆にして下側表皮材6の端末表面に上側表皮材5の端末を重合させるようにしてもよい。
【0039】
また、前記実施形態では、上側表皮材5の表面層を樹脂製とし下側表皮材6の表面層を布製としているが、これに限らず、両方の表面層を樹脂製または布製としてもよいし、上側表皮材5の表面層を布製とし下側表皮材6の表面層を樹脂製としてもよい。両方の表面層を布製とした場合には、位置決め部材12にセットする際、表面の摺動抵抗が相対的に小さい毛足の短い方が下に位置するようにセットすることで、前記した成形の際の両表皮材5、6の滑りがスムーズになり、端末を狙い通りの位置にすることが容易となる。
【0040】
また、表皮材5,6の裏面層をウレタンフォームにより構成するようにしてもよく、この場合、ウレタンフォームは比較的耐熱性が低いのでその裏面側に不織布やウーリーエステル等の耐熱性の高い層を設けるようにして溶融樹脂の熱による損傷を防止するようにしてもよい。さらに、表皮材5,6をそれぞれTPOのみからなる1層構造としてもよい。
【0041】
さらに、本発明は前記ドアトリム1以外の例えばインストルメントパネルやピラートリムの成形にも適用できる。
【0042】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1記載の発明によると、表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、第1及び第2表皮材を各々の端末が所定長さ重合するように両成形型の間に配置して成形面の周囲で位置決め部材により位置決め保持し、次いで、型締め動作により両成形型を接近させながら、裏面側成形型の成形面に溶融樹脂を供給するとともに、第1及び第2表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、その後、型締め動作の進行により、前記第1及び第2表皮材の端末重合部分を前記表面側成形型に設けられた木目込み用凸条部で押圧して折り曲げることで各々の端末を互いに対面させた状態として前記裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第1及び第2表皮材が一体に成形された内装材を得るようにしたので、位置決めされた端末の一部分が凹条部の内方へ位置するようになることはなく、これにより、見栄えが良好な内装材を得ることができる。また、型締め後は、表皮材の表面と表面側成形型の凸条部とが密着するので、凹条部を流れる溶融樹脂が表皮材の表面側へ洩れ出すことを防ぐことができ、よって、成形不良を防止できる。
【0043】
また、凹条部の基材周縁側を相対的に深くするとともに、前記凸条部の基材周縁側の突出長さを前記凹条部に対応して長く設定し、型締め動作の進行により、凸条部により第1及び第2表皮材の端末の基材周縁側を凹条部に相対的に深く挿入するようにしたので、表皮材の基材表面側にしわが発生し難くなり、これにより、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【0044】
請求項2記載の発明によると、凹条部の基材周縁側の幅を相対的に狭く設定し、型締め動作の進行により、凹条部と凸条部とにより第1及び第2表皮材の端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く押圧するようにしたので、請求項1の発明と同様に、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施形態に係る成形装置の正面図である。
【図2】 (a)はドアトリムを車室側から見た側面図であり、(b)は(a)のA−A線における断面図である。
【図3】 成形面周縁の拡大斜視図である。
【図4】 裏面側成形型を上方から見た平面図である。
【図5】 表面側成形型を下降させた状態を示す図1相当図である。
【図6】 型締め途中の状態を示す図1相当図である。
【図7】 図6の凹条部近傍の拡大図である。
【図8】 変形例に係る図3相当図である。
【図9】 従来の成形装置の凹条部近傍の拡大図である。
【図10】 従来の表皮材の平面図である。
【符号の説明】
2 上側部材(内装材)
4 基材
4b 側壁部
5 上側表皮材(第1表皮材)
6 下側表皮材(第2表皮材)
8 木目込み部
10 裏面側成形型
11 表面側成形型
12 位置決め部材
13 裏面側成形面
13c 凹条部
14 表面側成形面
14c 凸条部
S 成形装置
Claims (2)
- 溝状木目込み部を有する基材表面に第1及び第2表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形装置であって、
木目込み用凸条部を有し、内装材の表面側と、前記基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部とを成形するように構成された表面側成形型と、
前記凸条部に対応する凹条部を有し、内装材の裏面側と、前記側壁部とを成形するように構成された裏面側成形型と、
前記表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、両成形型の間に各々の端末が所定長さ重合するように配置された第1及び第2表皮材を位置決め保持する位置決め部材とを備え、
前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とは、前記第1及び第2表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成され、
前記凹条部の基材周縁側が相対的に深くされるとともに、前記凸条部の基材周縁側の突出長さが前記凹条部に対応して長く設定され、
前記表面側及び裏面側成形型は、型締め動作による接近中に裏面側成形型の成形面に溶融樹脂が供給された状態で、前記第1及び第2表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、型締め動作の進行により、前記第1及び第2表皮材の端末重合部分を、前記表面側成形型の凸条部で前記裏面側成形型へ向けて押圧して、該裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部へ向けて折り曲げることで各々の端末の表面を互いに対面させた状態として前記凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第1及び第2表皮材が一体に成形されるように構成されるとともに、前記第1及び第2表皮材の端末の挿入の際に、該端末の基材周縁側を前記凹条部に相対的に深く挿入するようになっていることを特徴とする内装材の成形装置。 - 溝状木目込み部を有する基材表面に第1及び第2表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形装置であって、
木目込み用凸条部を有し、内装材の表面側と、前記基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部とを成形するように構成された表面側成形型と、
前記凸条部に対応する凹条部を有し、内装材の裏面側と、前記側壁部とを成形するように構成された裏面側成形型と、
前記表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、両成形型の間に各々の端末が所定長さ重合するように配置された第1及び第2表皮材を位置決め保持する位置決め部材とを備え、
前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とは、前記第1及び第2表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成され、
前記凹条部の基材周縁側の幅が相対的に狭く設定され、
前記表面側及び裏面側成形型は、型締め動作による接近中に裏面側成形型の成形面に溶融樹脂が供給された状態で、前記第1及び第2表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、型締め動作の進行により、前記第1及び第2表皮材の端末重合部分を、前記表面側成形型の凸条部で前記裏面側成形型へ向けて押圧して、該裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部へ向けて折り曲げることで各々の端末の表面を互いに対面させた状態として前記凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第1及び第2表皮材が一体に成形されるように構成されるとともに、前記凹条部と凸条部とにより前記第1及び第2表皮材の端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く押圧するようになっていることを特徴とする内装材の成形装置。
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