JP4157659B2

JP4157659B2 - 樹脂成形品の製法

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Publication number: JP4157659B2
Application number: JP29847699A
Authority: JP
Inventors: 秀樹中野
Original assignee: 山一精工株式会社
Priority date: 1999-10-20
Filing date: 1999-10-20
Publication date: 2008-10-01
Anticipated expiration: 2019-10-20
Also published as: JP2001113563A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、樹脂成形品の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気テープを用いてデータや情報の書き込みや読み出しを行なうテープ駆動機構やリール駆動機構、カセットテープ等には、磁気テープを支持しながら回転して送る送り手段として円筒形状のガイドローラが使用されている。
【０００３】
ガイドローラの形状は、その使用目的や使用箇所により種々の形状があるが、その代表的なものは、軸方向１に沿う形状が凸状の寸法変化を有する太鼓形をした図１５（ａ）、（ｂ）に示すガイドローラ２である。また、用途によっては軸方向１に沿う形状が凹状の寸法変化を有する図１６に示すガイドローラ３が用いられることも考えられる。一般的には、軸方向１に沿う形状が寸法変化を有しない図１７に示すストレートのガイドローラ４が使用されている。因みに、磁気テープ用のガイドローラ２の概略寸法は、長さＬ＝１８ｍｍ、大径Ｄ１＝６ｍｍ、小径Ｄ２＝５ｍｍ、内径ｄ＝４ｍｍである。
【０００４】
上記何れのタイプのガイドローラについても、磁気テープはこれらガイドローラに直接、接して搬送されることから、ガイドローラの表面は滑らかであることが要求され、少しでも傷による凹凸等があると、テープを傷め、データや情報の書き込みや再生機能に影響が出てしまう。このため、ガイドローラの表面は滑らかであることが要求される。
【０００５】
従来、これらのガイドローラは合成樹脂を射出成形することにより製作されている。射出成形による製作の場合、図１７に示すようなストレートなガイドローラ４については、開閉式分割型の分割ラインを軸方向１と直交する方向とし、この分割ラインの位置をガイドローラ４の軸方向１の一端側にすることにより、ガイドローラ４の周面に分割ラインを位置させることなく滑らかな外周面を有するガイドローラ４を得ることができる。
【０００６】
これに対して、図１５に示すように太鼓形をしたガイドローラ２や、図１６に示すような鼓形をしたガイドローラ３について、上記ガイドローラ４の場合のように分割ラインを軸方向１と直交する方向の金型の構成とした場合には、射出後、可動側の金型を成形品から引き抜く際に成形品の外径部の膨らんでいる部分が該型抜きの障害となり、無理に引き抜こうとすると軸方向１に沿って筋状にむしられた無数の跡が形成されてしまい、滑らかな表面状態を得ることができない。
【０００７】
そこで、このような無理な引き抜きをしなくて済むようにするため、例えば、型の分割ラインを軸方向１と平行にした場合には、型の分割ラインが必ず転写されてガイドローラの周面上に筋状に現われてしまう。この分割ラインは、型の合わせ面部の加工精度を上げたとしても避けることができない。
【０００８】
このように、太鼓形や鼓形のガイドローラ２、３等では、従来どおりの射出成形を行なう限り、成形後に外周面部に残る筋状の凸部や凹部を修正するために、後工程での機械加工仕上げ作業が必要となり、製作に工程と工数を必要とし結果的に製作コスト低減の障害となっている。また、射出成形によらず当初から切削加工により製作する場合には、製作に時間を要してしまう。
【０００９】
なお、特開平３−２４９２６号公報（登録番号２５２１１５２号）には、ガイドローラの製造方法が開示されているが、このガイドローラの基本的な構造は図１７に示したストレートな形状を基本とするものであり、分割ライン発生の問題は生じない形状であり、太鼓形や鼓形等のガイドローラの製作に際して生ずる外周面の筋状の凹凸発生について何らの解決を与えるものではない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、外周面が滑らかな樹脂成形品を簡単な工程により製作することのできる樹脂成形品の製法、射出成形装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するため、以下の構成とした。
（１）．軸部のまわりに筒状の外殻層を成形した後、この外殻層を開閉式の型で包囲すると共に前記外殻層の内側に有る空隙部に樹脂を射出して内側層を形成しつつ該内側層への加圧により前記外殻層を前記開閉式の型の内周面形状に沿う形状に変形させかつ、前記内側層と前記外殻層とを一体化させて中実若しくは中空の最終成形品を得ることとした（請求項１）。
（２）．軸部を第１の型で包囲して第１樹脂を１次射出することにより前記軸部のまわりに筒状の外殻層を成形した後、前記第１の型を解放し、この外殻層を開閉式の型で包囲すると共に前記外殻層の内側に有る前記軸部全体又は前記軸部の一部を解放することにより前記外殻層の内側に空隙部を形成してから、該空隙部に第２樹脂を２次射出して内側層を形成しつつ該内側層への加圧により前記外殻層を前記開閉式の型の内周面形状に沿う形状に変形させかつ、前記内側層と前記外殻層とを一体化させて中実若しくは中空の最終成形品を得ることとした（請求項２）。
（３）．（２）記載の樹脂製品の製法において、前記軸部がコアピンと該コアピンに着脱自在に嵌合されたスリーブとの組み合わせにより構成され、前記空隙部が前記スリーブを前記コアピンに沿わせて移動することにより形成された、前記軸部と前記外殻層の内周面との間の隙間からなることとした（請求項３）。
（４）．（３）記載の樹脂製品の製法において、前記スリーブは前記最終成形品を前記コアピンから押し出すイジェクト手段でもあることとした（請求項４）。
（５）．（２）又は（３）記載の樹脂製品の製法において、前記第１の型は前記軸部の軸方向に移動可能であり、前記開閉式の型は前記軸部の軸方向と直交する方向に開閉可能とした（請求項５）。
（６）．（２）、（３）、（４）又は（５）記載の樹脂製品の製法において、前記外殻層の外周面を形成する前記第１の型の内周面は前記軸部の軸方向に沿う形状が凹状或いは凸状の寸法変化を有しない形状であり、前記最終成形品の外周面を形成する前記開閉式の型の内周面は前記軸部の軸方向に沿う形状が凹状或いは凸状の寸法変化を有する形状とした（請求項６）。
（７）．（２）、（３）、（４）、（５）又は（６）記載の樹脂製品の製法において、前記１次射出により形成される前記外殻層が固化した後、前記２次射出が行なわれることとした（請求項７）。
（８）．（２）、（３）、（４）、（５）、（６）又は（７）記載の樹脂製品の製法において、前記第１樹脂及び前記第２樹脂は共にポリアセタールとした（請求項８）。
（９）．コアピンに嵌合されたスリーブの周りに第１空隙を介して第１の型で包囲し該第１空隙に第１樹脂を１次射出して筒状の外殻層を形成し、前記第１の型を解放してから前記外殻層の周りに第２空隙を介して開閉式の型で包囲し、前記コアピンから前記スリーブを解放し、該解放により前記外殻層の内側に形成された第３空隙に第２樹脂を2次射出して内側層を形成しつつ該内側層への加圧により前記外殻層を前記開閉式の型の内周面形状に沿う形状に変形させかつ、前記内側層と前記外殻層とを一体化させて中空の最終成形品を得ることとした（請求項９）。
（１０）．（９）記載の樹脂製品の製法において、前記開閉式の型の内周面形状は前記コアピンの軸方向に軸心を有する太鼓形の形状である（請求項１０）。
（１１）．（２）、（３）、（４）、（５）、（６）、（７）、（８）、（９）又は（１０）記載の樹脂製品の製法において、前記２次射出は前記１次射出後、前記外殻層の表面部分が前記開閉式の型の分割ラインを転写せずかつ、前記内側層と分離不能に一体化され得る所定の時間経過後に行なうこととした（請求項１１）。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。以下では、図１５（ａ）、（ｂ）に示した太鼓形のガイドローラ２の製法及び射出成形装置について説明するが、本例は図１６に示したガイドローラ１８や、図１７に示したガイドローラ４の製法にも適用することができるほか、他の筒状体や、中実の軸状体、その他任意の形状の樹脂成形品でも適用可能である。
［１］請求項１に対応する例
図１により説明する。基台５にはコアピン６が固定されている。コアピン６にはスリーブ７が図中の上下方向に矢印で示すように摺動可能に嵌合しており、図１（ｂ）に示すようにスリーブの上端面を基台５の上面と同じ位置に合わせてある。
【００１３】
軸部としてのコアピン６のまわりには、樹脂、本例では熱可塑性樹脂であるポリアセタールにより形成された筒状の外殻層８がコアピン６と同心上に位置している。外殻層８の内側とコアピン６との間にはスリーブ７と同じ内径、外径を有する円筒状の空隙部９が形成されている。
【００１４】
外殻層８の形成プロセスを説明する。図１（ｂ）において、スリーブ７を図示の空隙部９を埋める位置まで上方に引き上げた状態のもとで外殻層８に相当する隙間をおいた内周面を具備した第１の型（図示せず）を配置して第１樹脂としてポリアセタールを射出する。射出後、上記第１の型は除去する。こうして外殻層８ができる。外殻層８の成形後、スリーブは図１（ｂ）に示すように空隙部９を形成するように下降退避させる。
【００１５】
なお、外殻層８は別個に設けた射出成形装置その他の手段により成形し、その成形されたものを図１（ｂ）に示すようにコアピン６に挿通させた状態におくこともできる。
【００１６】
こうして外殻層８を成形後、コアピン６の軸方向と直交する方向に開閉可能な一対の開閉式の型１０ａ、１０ｂを閉じ、外殻層８を包囲する。ここで、開閉式の型１０ａと開閉式の型１０ｂの内周面形状はこれらを閉じたときの形状がガイドローラ２の外径部に対応している。本例では、ガイドローラ２が太鼓形をしているので、軸方向の中央部において外殻層８との間に隙間１１を形成している。こうして開閉式の型１０ａ、１０ｂを閉じた状態にしたら、空隙部９の上部に樹脂を射出するノズル（図示されず）を位置させる。
【００１７】
外殻層８が形成されてから、所定の時間を経過すると溶融状態から冷却により固化した後、上記ノズルより、第２樹脂として外殻層８と同じ材料、本例ではポリアセタールを空隙部９に射出する。
【００１８】
なお、第１樹脂と第２樹脂とは必ずしも同じ材料である必要はないが、本例では同じ材料とし、特にポリアセタール樹脂とした。
【００１９】
上記空隙部９への射出時の圧力により外殻層８は変形、変位しつつ外側に膨らませられ開閉式の型１０ａ、１０ｂの内周面にまで押し広げられて、空隙部１１が消滅し、外殻層９は開閉式の型１０ａ、１０ｂの内周面形状に沿う形状となる。但し、外殻層９の表面部は適度の硬さになっているので、開閉式の型１０ａ、１０ｂの分割ラインは外殻層９の表面に転写されない。
【００２０】
外殻層９の内側はコアピン６との間が上記ノズルから射出されたポリアセタールで充填されて内側層１２を形成し、該内側層１２は太鼓形をなし、外殻層９と内側層１２とが実質的に一体化されて、全体として図１（ｃ）に示すような太鼓形のガイドローラ２が最終成形品として成形される。
【００２１】
ここで、外殻層９と内側層１２との境界部は樹脂同士が融合した状態で一体化されるのが理想であるが、内側層１２も太鼓形に形成されることからその形状特性により、内側層１２から外殻層９を分離することは極めて困難な構成となり、少なくとも実質的一体化は容易に図ることができる。同様のことは、鼓形のガイドローラ３（図１６参照）の場合にもいえる。
【００２２】
その後、上記ノズルを退避することに伴い、湯口に相当する部分はきれいに自動切断される。このような切断が可能なように、湯口の部分はガイドローラ２の軸方向端面部に相当する部位だけ肉厚が薄くなるノズルの先端形状を整える。
【００２３】
次いで、開閉式の型１０ａ、１０ｂを図１（ａ）、図１（ｂ）における左右方向に開き、スリーブ７を上方に摺動させることにより、コアピン６から図１（ｃ）に示す如き太鼓形をしたガイドローラ２を取り出すことができる。
【００２４】
このように、軸部としてのコアピン６のまわりに筒状の外殻層８を成形した後、この外殻層８を開閉式の型１０ａ、１０ｂで包囲すると共に外殻層８の内側に有る空隙部９に樹脂を射出して内側層１２を形成しつつ該内側層１２への加圧により外殻層９を開閉式の型１０ａ、１０ｂの内周面形状に沿う太鼓形に変形させかつ、内側層１２と外殻層８とを一体化させて中空の最終成形品であるガイドローラ２を得る。
【００２５】
内側層１２を形成する２次射出のタイミングは、外殻層８が固化してからであるが、２次射出に際しては射出可能な温度と圧力を有する２次射出の樹脂（ポリアセタール）が外殻層８の内周面部に接触することから、温度と圧力が外殻層８に作用し、内側層と外殻層８とが一体化される。ここで、外殻層８は固化しているので、外殻層８が開閉式の型１０ａ、１０ｂの分割ラインが外殻層８の外周面部に転写されることはない。
【００２６】
但し、内側層１２を形成する２次射出の射出タイミングは、開閉式の型１０ａ、１０ｂの内周面に沿わせるように外殻層８を変形させる上で重要な要素であるので、１次射出後、２次射出開始までの時間管理は必要である。
【００２７】
上記例では、最終成形品が中空であるのでコアピン６を設けたが、中実の成形品を製作する場合には中空部を形成するためのコアピン６を用いない。
［２］請求項２乃至１１に対応する例
本発明によるガイドローラ２の製作の概要については、図１により概要を説明した。以下では、図２乃至図１４によりさらに具体的に説明をする。
工程１：
工程１では、図２に示すように基台５には軸部を構成するコアピン６が固定されている。コアピン６には軸部を構成するスリーブ７が摺動可能に嵌合しており、スリーブ７は基台５のガイド穴５ａに沿って往復動可能である。スリーブ７の上端面は基台５の上面から、ガイドローラ２の長さに相当する長さＬの位置にある。
【００２８】
コアピン６の延長上には固定側の第１の型１３が位置し、該第１の型１３の円形の穴１３ａがその軸線をコアピン６の軸心と合致させて位置している。穴１３ａの内径はスリーブ７の外径よりも大きく、これら内径と外径との差が図１で述べたまた、後述する外殻層８の肉厚に相当する。
【００２９】
第１の型１３の穴１３ａの内周面はコアピン６の軸方向に沿う形状が凹状或いは凸状の寸法変化を有しないストレートな形状であり、抜き勾配などを考慮しなくても、軸方向に抜くことができる。
工程２：
工程２では基台５が図２における矢印の向きに移動する。つまり、第１の型１３は基台５との関係では、コアピン５の軸方向に相対的に移動することで開閉される。この移動動作により図３に示すようにスリーブ７を穴１３ａが包囲する。このとき、前記工程１で述べたように、穴１３ａの内径がスリーブ７の外径よりも大きいのでスリーブ７の周りには第１空隙１４が形成される。
工程３：
図４に示すように第１の型１３上に第１ノズル１５を密着させている。第１ノズル１５には第１樹脂（ポリアセタール１７）を射出する出口部１５ａがあり、この出口部１５ａの先端部に形成された出口開口は円形をしていて、ここから樹脂が射出される。この出口開口の径は穴部１３ａの径とスリーブ７の外径との中間の大きさの径にして湯口に相当する部位の肉厚を小さくしてある。
【００３０】
このように部分的に肉厚が小さくなるようにしたのは、出口部１５ａより第１樹脂としてのポリアセタール１７が１次射出された後、出口部１５ａ内樹脂は固化後、図示しない射出手段とともに引き上げられるが、その際に、出口開口の径が外殻層８の外径よりも小さい関係にあるので、外殻層８の上端部が第１ノズル１５により保持されることとなり、上記の肉厚を小さくした箇所から自動的に湯口が切断されるようにするためである。１次射出により、コアピン６の周りに筒状の外殻層８が形成される。
工程４：
軸部であるコアピン６及びスリーブ７の周りに筒状の外殻層８が形成されると、図５に示すように第１の型１３から、基台５が矢印の向きに退避する。これにより第１の型１３は軸部から解放される。
工程５：
図６に示すように、外殻層８は開閉式の型１０ａ、１０ｂにより包囲される。外殻層８を間にして対向して位置している２つの開閉式の型１０ａ、１０ｂは矢印で示すように互いに接近する向きに移動して、図７に示すように型を閉じる。この型を閉じた状態は該開閉式の型１０ａ、１０ｂに関しては前記図１（ａ）、（ｂ）に示した状態と同じである。
【００３１】
ここで、開閉式の型１０ａ、１０ｂの内周面形状は、軸部を構成するコアピン６の軸方向に軸心を有する太鼓形の形状である。太鼓形の場合、軸部の軸方向に沿う形状が凸状をなしている。なお、軸部の軸方向に沿う形状が凹状の型を使用すれば、図１６に示したような鼓形のガイドローラ３を製作することができる。
工程６：
図８に示すように、軸部であるスリーブ７が図中下向きに基台５内を移動し、該スリーブ７の端部が図９に示すように基台５の面に合致したところで移動を停止する。これにより、図９に示すように外殻層８の内側に空隙部９が形成される。なお、最終成形品が中空でなく、中実の場合には軸部全体、つまりコアピン６とスリーブ７とを外殻層８の内側から退避させる。本例では最終成形品がガイドローラ２のように中空であるので、スリーブ８のみを退避させる。
工程７：
図１０に示すように、開閉式の型１０ａ、１０ｂ上に第２ノズル１６が密着状態となる。第２ノズル１６には第２樹脂を射出する出口部１６ａがあり、この出口部１６ａの先端部に形成された出口開口は円形をしていて、この出口開口から第２樹脂が射出される。この出口開口の径は、前記した図４における第１ノズル１５の場合と同様、湯口切断の容易性を考慮し、外殻層８の内径とコアピン６の外径の中間の値としている。この出口部１６ａより第２樹脂であるポリアセタール１７が２次射出される。このように、本例では、第１樹脂と第２樹脂とは同じものを使用している。異なる樹脂を使用することもできる。
工程８：
２次射出により、図１１に示すように外殻層８の内側の空隙部９にはポリアセタールが充填され内側層１２を形成しつつ該内側層１２への加圧により外殻層８を開閉式の型１０ａ、１０ｂの内周面形状に沿う太鼓形の形状に変形させかつ、内側層１２と外殻層８とを一体化させて中空の最終成形品たるガイドローラ２の形状をしたものが得られる。前記したように、第２ノズル１６の出口開口の径を外殻層８の内径よりも小さく形成することで、湯口部は部分的に肉厚が薄く、切断されやすい形状になっているので、出口部１６ａ内で固化したポリアセタール樹脂とともに図示しない射出手段が引き上げられる際に自動切断され、湯口切断工程を簡略化することができる。
工程９：
図１２に示すように、２次射出後、第２ノズル１６は図１０に示す位置から図示されない位置に退避され、該退避に際して作用する力により湯口は自動切断され図１１に示すように開閉式の型１０ａ、１０ｂ内に太鼓形をした成形品が残る。
【００３２】
次いで、開閉式の型１０ａ、１０ｂを矢印で示すように互いに離間する向きに移動させて閉じていた型を開き、成形品を取り出すための通路を形成する。開閉式の型１０ａ、１０ｂを開いた状態を図１３に示す。
工程１０：
図１４において、スリーブ７を図中の上方へ、コアピン６を案内にして移動することにより、外殻層８と内側層１２とからなる最終成形品を該スリーブ７の先端部で押し動かして開閉式の型１０ａ、１０ｂの外側へ出すことができる。よって、スリーブ８は空隙部８を残して外殻層８を形成するための部材であるとともに、最終成形品を押し出すイジェクト手段でもある。
【００３３】
こうして取り出された最終成形品は図１（ｃ）に示したように太鼓形をしたガイドローラ２となっていて、外周面は外殻層８からなる。この外殻層８は、内側層１２からの加圧による開閉式の型１０ａ、１０ｂの内周面への密着による変形時においてある程度の硬さを有していたので、開閉式の型１０ａ、１０ｂにおける分割ラインを転写することはなく、滑らかな周面をしている。
【００３４】
以上に述べた各例では、樹脂としてポリアセタールを使用したが、これ以外にも、例えば、ポリプロピレン、ポリアミド等を使用することができるし、また、その他、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂を問わず、所謂合成樹脂材を本発明に適用することができる。
【００３５】
【発明の効果】
請求項１、２、３、９記載の発明では、外殻層の形成後に内側層を射出するという時間の経過をおくので、外殻層と内側層とを一体化させると共に、開閉式の型の分割ラインを外殻層に転写させずに内側層の加圧力により外殻層を変形させることができ、射出成形装置における工程だけで簡単に、表面に不要な凹凸状を形成することなく太鼓形や、鼓形を含む複雑な形状の樹脂成形品得ることができる。
【００３６】
請求項４記載の発明では、外殻層をつくるのに用いたスリーブを最終成形品のイジェクト手段としても利用できる。請求項５記載の発明では、第１の型の移動方向と開閉式の型の開閉方向とを異ならせたので、型同士の干渉を極力避けることができる。
【００３７】
請求項６記載の発明では、軸方向に沿う形状が凹状或いは凸状をなす形状の成形品について表面が滑らかなものを射出成形により成形することができる。請求項７記載の発明では、外殻層を変形させて開閉式の型の内周面形状になじませることができる。
【００３８】
請求項８記載の発明では、特性が磁気テープのガイドローラとして適性のある材料について射出成形により表面形状の滑らかなものを得ることができる。請求項１０記載の発明では、磁気テープのガイドローラ等に使用される太鼓形をしたなめらかな周面の樹脂成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は金型の平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるＢ―Ｂ矢視断面図、図１（ｃ）はガイドローラの斜視図である。
【図２】成形工程を説明した型の断面図である。
【図３】成形工程を説明した型の断面図である。
【図４】成形工程を説明した型の断面図である。
【図５】成形工程を説明した型の断面図である。
【図６】図６（ａ）は開閉式型の平面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＣ―Ｃ矢視端面図である。
【図７】成形工程を説明した型の断面図である。
【図８】成形工程を説明した型の断面図である。
【図９】成形工程を説明した型の断面図である。
【図１０】成形工程を説明した型の断面図である。
【図１１】成形工程を説明した型の断面図である。
【図１２】成形工程を説明した型の断面図である。
【図１３】成形工程を説明した型の断面図である。
【図１４】成形工程を説明した型の断面図である。
【図１５】図１５（ａ）はガイドローラの側面図、図１５（ｂ）は図１５（ａ）における矢視Ａ―Ａの断面図である。
【図１６】ガイドローラの形状例を説明した断面図である。
【図１７】ガイドローラの形状例を説明した断面図である。
【符号の説明】
２、３、４ガイドローラ
６（軸部を構成する）コアピン
７（軸部を構成する）スリーブ
８外殻層
１０ａ、１０ｂ開閉式の型
１２内側層
１３第１の型

Claims

軸部のまわりに筒状の外殻層を成形した後、この外殻層を開閉式の型で包囲すると共に前記外殻層の内側に有る空隙部に樹脂を射出して内側層を形成しつつ該内側層への加圧により前記外殻層を前記開閉式の型の内周面形状に沿う形状に変形させかつ、前記内側層と前記外殻層とを一体化させて中実若しくは中空の最終成形品を得ることを特徴とする樹脂成形品の製法。
軸部を第１の型で包囲して第１樹脂を１次射出することにより前記軸部のまわりに筒状の外殻層を成形した後、前記第１の型を解放し、この外殻層を開閉式の型で包囲すると共に前記外殻層の内側に有る前記軸部全体又は前記軸部の一部を解放することにより前記外殻層の内側に空隙部を形成してから、該空隙部に第２樹脂を２次射出して内側層を形成しつつ該内側層への加圧により前記外殻層を前記開閉式の型の内周面形状に沿う形状に変形させかつ、前記内側層と前記外殻層とを一体化させて中実若しくは中空の最終成形品を得ることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項２記載の樹脂製品の製法において、前記軸部がコアピンと該コアピンに着脱自在に嵌合されたスリーブとの組み合わせにより構成され、前記空隙部が前記スリーブを前記コアピンに沿わせて移動することにより形成された、前記軸部と前記外殻層の内周面との間の隙間からなることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項３記載の樹脂製品の製法において、前記スリーブは前記最終成形品を前記コアピンから押し出すイジェクト手段でもあることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項２又は３記載の樹脂製品の製法において、前記第１の型は前記軸部の軸方向に移動可能であり、前記開閉式の型は前記軸部の軸方向と直交する方向に開閉可能であることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項２、３、４又は５記載の樹脂製品の製法において、前記外殻層の外周面を形成する前記第１の型の内周面は前記軸部の軸方向に沿う形状が凹状或いは凸状の寸法変化を有しない形状であり、前記最終成形品の外周面を形成する前記開閉式の型の内周面は前記軸部の軸方向に沿う形状が凹状或いは凸状の寸法変化を有する形状であることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項２、３、４、５又は６記載の樹脂製品の製法において、前記１次射出により形成される前記外殻層が固化した後、前記２次射出が行なわれることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項２、３、４、５、６又は７記載の樹脂製品の製法において、前記第１樹脂及び前記第２樹脂は共にポリアセタールであることを特徴とする樹脂成形品の製法。
コアピンに嵌合されたスリーブの周りに第１空隙を介して第１の型で包囲し該第１空隙に第１樹脂を１次射出して筒状の外殻層を形成し、前記第１の型を解放してから前記外殻層の周りに第２空隙を介して開閉式の型で包囲し、前記コアピンから前記スリーブを解放し、該解放により前記外殻層の内側に形成された第３空隙に第２樹脂を2次射出して内側層を形成しつつ該内側層への加圧により前記外殻層を前記開閉式の型の内周面形状に沿う形状に変形させかつ、前記内側層と前記外殻層とを一体化させて中空の最終成形品を得ることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項９記載の樹脂製品の製法において、前記開閉式の型の内周面形状は前記コアピンの軸方向に軸心を有する太鼓形の形状であることを特徴とする樹脂成形品の製法。
請求項２、３、４、５、６、７、８、９又は１０記載の樹脂製品の製法において、前記２次射出は前記１次射出後、前記外殻層の表面部分が前記開閉式の型の分割ラインを転写せずかつ、前記内側層と分離不能に一体化され得る所定の時間経過後に行なうことを特徴とする樹脂成形品の製法。