JPS58209877A - 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 - Google Patents
多芯コネクタ−プラグの連続製造方法Info
- Publication number
- JPS58209877A JPS58209877A JP9378282A JP9378282A JPS58209877A JP S58209877 A JPS58209877 A JP S58209877A JP 9378282 A JP9378282 A JP 9378282A JP 9378282 A JP9378282 A JP 9378282A JP S58209877 A JPS58209877 A JP S58209877A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- wire
- mold
- wire rod
- resin body
- cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Wire Processing (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、多芯コネクタープラグの連続製造方法に関
するものである。
するものである。
ところで、芯の軸径が細小であるコネクタープラグを製
造する場合、複数本の線材を同時に伸線・切断すること
が難しいこと、及び、このような線材を所要長さに切断
するに際して、その接続端部を接続穴等の被接続部側と
容易に嵌合させ得る形状に形成する必要があること等か
ら、複数本の線材を伸縮し、次にこれを所要長さに切断
し、次にこの切断線材（芯）と樹脂体との一体成形とい
った全製造過程を効率良く、且つ、自動的に連続して行
なうことが事実上困難であった。
造する場合、複数本の線材を同時に伸線・切断すること
が難しいこと、及び、このような線材を所要長さに切断
するに際して、その接続端部を接続穴等の被接続部側と
容易に嵌合させ得る形状に形成する必要があること等か
ら、複数本の線材を伸縮し、次にこれを所要長さに切断
し、次にこの切断線材（芯）と樹脂体との一体成形とい
った全製造過程を効率良く、且つ、自動的に連続して行
なうことが事実上困難であった。
この発明は、所要の間隔を保たせた複数本の線材を伸線
加工する工程と、該伸線加工を経た各線材の所要ピッチ
間隔毎に円錐状の突部を形成すると共に、該突部の所定
個所を切断分離する工程と、該切断分離工程を経た各線
材を樹脂モールド成形用金型装置におけるキャビティ部
側に移送して各線材をキャビティ部の所定位置へ順次供
給する工程と、−１−記名線材のキャビティ部への供給
前において成形樹脂体内に埋め込まれる各線材の所定個
所に該成形樹脂体側との扱は由め用凹所を形成する工程
と、各線材をｆｌｔ給した上記金型のキャビティ部内に
溶融圏脂材料を加圧注入して上記各線材を所定位置に作
侍させる所要形状の成形樹脂体を成形する樹脂モールデ
ィング加工工程とから成る多芯コネクタープラグの連続
製造方法に係るものであり、その目的とするところは、
高精度及び高品質の製品を効率良く生産することによっ
て、この種製品の信頼性を向上させると共にコストダウ
ンを図ろうとするものである。
加工する工程と、該伸線加工を経た各線材の所要ピッチ
間隔毎に円錐状の突部を形成すると共に、該突部の所定
個所を切断分離する工程と、該切断分離工程を経た各線
材を樹脂モールド成形用金型装置におけるキャビティ部
側に移送して各線材をキャビティ部の所定位置へ順次供
給する工程と、−１−記名線材のキャビティ部への供給
前において成形樹脂体内に埋め込まれる各線材の所定個
所に該成形樹脂体側との扱は由め用凹所を形成する工程
と、各線材をｆｌｔ給した上記金型のキャビティ部内に
溶融圏脂材料を加圧注入して上記各線材を所定位置に作
侍させる所要形状の成形樹脂体を成形する樹脂モールデ
ィング加工工程とから成る多芯コネクタープラグの連続
製造方法に係るものであり、その目的とするところは、
高精度及び高品質の製品を効率良く生産することによっ
て、この種製品の信頼性を向上させると共にコストダウ
ンを図ろうとするものである。
以下、本発明方法による多芯コネクタープラグの製造過
程を実施例図に基づいて説明する。
程を実施例図に基づいて説明する。
第１図及び第２図において、Ａはメッキ処理済みの所要
複数本の線材Ｂを樹脂モールド成形用金型装置Ｃ側へ供
給する線材ｆＪｂ給装翼装置り、第１図は−１−記金型
装置Ｃにおける固定型ｌ及び可動型２に各形成されたキ
ャビティ３・４から構成されるキャビティ部の所定位置
に」二記線材Ｂを供給した後、両型１・２の完全型締め
を行なった状態を示し、また、第２図は多芯コネクター
プラグの成形品りの成形後に型開きを行なうと共に、該
成形品における多芯Ｅの所要長さ「ノＩ」と等しい１ピ
ッチ分だけ反金型装置Ｃ側へ後退移動した状態を示して
いる。また、上記線材供給装置Ａには、金型装置Ｃ側か
ら、線材Ｂの所要ピッチ間隔毎に円錐状突部を形成する
と共に、該突部の所定個所を切断分離する機構５と、該
機構の後方位置において、供給装置Ａの前後移動に伴っ
て同一ピノチ分だけ前後移動可能な線材Ｂに対する可動
チャック６と、該可動チャックの後方位置をこ設けられ
た線材Ｂに対する固定チャック７、及び、該固定チャッ
クの後方位置において供給装置Ａ側に設けられた複数個
の伸線ローラー８ａから成る線材Ｂの伸線機構８が配設
されている。また、上記金型装置Ｃと線材供給装置Ａと
の間には、成形樹脂体９内に埋め込まれる各線材Ｂの所
定個所に、第４図に示すような、該成形樹脂体側との抜
は止め用の凹所１０を形成する機構１１と、上記切断分
離機構５によって切断分離された切断線材（芯Ｅ）を固
定型１と可動型２とのパーティングライン線上に所定の
姿勢にて移送させる移送チャック１２ａ及び該チャック
にて移送された切断線材を前記キャビティ３・４部の所
定位置へ供給するアーム１２１〕から成る切断線材の移
送供給機構１２とが配設されている。
複数本の線材Ｂを樹脂モールド成形用金型装置Ｃ側へ供
給する線材ｆＪｂ給装翼装置り、第１図は−１−記金型
装置Ｃにおける固定型ｌ及び可動型２に各形成されたキ
ャビティ３・４から構成されるキャビティ部の所定位置
に」二記線材Ｂを供給した後、両型１・２の完全型締め
を行なった状態を示し、また、第２図は多芯コネクター
プラグの成形品りの成形後に型開きを行なうと共に、該
成形品における多芯Ｅの所要長さ「ノＩ」と等しい１ピ
ッチ分だけ反金型装置Ｃ側へ後退移動した状態を示して
いる。また、上記線材供給装置Ａには、金型装置Ｃ側か
ら、線材Ｂの所要ピッチ間隔毎に円錐状突部を形成する
と共に、該突部の所定個所を切断分離する機構５と、該
機構の後方位置において、供給装置Ａの前後移動に伴っ
て同一ピノチ分だけ前後移動可能な線材Ｂに対する可動
チャック６と、該可動チャックの後方位置をこ設けられ
た線材Ｂに対する固定チャック７、及び、該固定チャッ
クの後方位置において供給装置Ａ側に設けられた複数個
の伸線ローラー８ａから成る線材Ｂの伸線機構８が配設
されている。また、上記金型装置Ｃと線材供給装置Ａと
の間には、成形樹脂体９内に埋め込まれる各線材Ｂの所
定個所に、第４図に示すような、該成形樹脂体側との抜
は止め用の凹所１０を形成する機構１１と、上記切断分
離機構５によって切断分離された切断線材（芯Ｅ）を固
定型１と可動型２とのパーティングライン線上に所定の
姿勢にて移送させる移送チャック１２ａ及び該チャック
にて移送された切断線材を前記キャビティ３・４部の所
定位置へ供給するアーム１２１〕から成る切断線材の移
送供給機構１２とが配設されている。
上記伸線機構８による線材Ｂの伸線作用を説明すると、
所要の間隔を保だ一１ｔだ複数本の線材Ｂ１を、伸線ロ
ーラ−８ａ間と開放した固定チャック７及び可動チャッ
ク６間を通過させると共に、この状態で可動チャック６
を閉じて供給装置Ａ（可動チャック６）を、第１図に示
す」：うに、金型装置Ｃ側へ移動する。次に、可動チャ
ック６を開くと共に固定チャック７を閉じて（１（給装
置Ａ（伸線ローラー８ａ）を、第２図に示すように、反
金型装置Ｃ側へ後退移動させると、−１−配線材Ｂ１は
送り出し側が固定チャック７にて同時に固定された状態
で上記伸線ローラー８ａによる伸線作用を受けることに
なる。
所要の間隔を保だ一１ｔだ複数本の線材Ｂ１を、伸線ロ
ーラ−８ａ間と開放した固定チャック７及び可動チャッ
ク６間を通過させると共に、この状態で可動チャック６
を閉じて供給装置Ａ（可動チャック６）を、第１図に示
す」：うに、金型装置Ｃ側へ移動する。次に、可動チャ
ック６を開くと共に固定チャック７を閉じて（１（給装
置Ａ（伸線ローラー８ａ）を、第２図に示すように、反
金型装置Ｃ側へ後退移動させると、−１−配線材Ｂ１は
送り出し側が固定チャック７にて同時に固定された状態
で上記伸線ローラー８ａによる伸線作用を受けることに
なる。
各線材Ｂ１の金型装置Ｃ側への供給作用は、供給装置Ａ
が上記した伸線作用を行なった後に復動する金型装置Ｃ
側への移動時に行なわれるものであり、この場合は、伸
線作用終了後にその位置において、固定チャック７を開
くと共に可動チャック６を閉じておけばよい。また、供
給装置Ａの上記復動は線材Ｂの巻き戻しく送り出し）を
も同時に行なう。
が上記した伸線作用を行なった後に復動する金型装置Ｃ
側への移動時に行なわれるものであり、この場合は、伸
線作用終了後にその位置において、固定チャック７を開
くと共に可動チャック６を閉じておけばよい。また、供
給装置Ａの上記復動は線材Ｂの巻き戻しく送り出し）を
も同時に行なう。
伸線作用を受けた各線材Ｂ２は、上記切断分離機構５に
よって所要間隔毎に円錐状突部が形成されると共に、該
突部の所定個所にて切断分離されるが、この作用は次の
ようにして行なわれる。即ち、第３図に示すように、複
数本の線材Ｂ２を各別に挿通可能な複数個の刃孔部１３
ａ・１４ａを配設した二枚の長尺状刃板１３・１４と、
該両刃板の夫々を、刃孔部１３ａ・１４ａ内を挿通する
各線材Ｂ２の軸心Ｘ−Ｘ線を中心として公転させるエキ
センロッド１５及び該エキセンロッドの回転モーター（
図示なし）等から成り、上記両刃板１３・１４はその刃
孔部１３ａ・１４ａが連通する状態で摺接可能に配設さ
れると共に、両刃孔部１３ａ・１４ａは摺接面側が小径
で、反ｆｆｉ接面側か大１′Ｙ＝となるような傾斜面を
有している。従って、上記両刃孔部１３ａ・１４ａ内に
前記した伸線処理後の各線材１４２を夫々挿通させた状
態で両刃板］３・１４の１−記公転を行なうと、各線材
Ｂ２の周面には両刃孔部１：ｌａ・１４ａの傾斜面と略
同じ傾斜面を有する所要深さの周＃１６ａが形成されて
いくが、この状態において１−記両刃板１３・１４を更
に大きく公転させると、該周溝の中間部、即ち、両刃孔
部１３ａ・１４ａの摺接個所と対応する周溝１６ａの所
定個所が切断分離されて、該切断個所には、第３図に示
すように、円エイｅ状の突部１６が形成されるのである
。
よって所要間隔毎に円錐状突部が形成されると共に、該
突部の所定個所にて切断分離されるが、この作用は次の
ようにして行なわれる。即ち、第３図に示すように、複
数本の線材Ｂ２を各別に挿通可能な複数個の刃孔部１３
ａ・１４ａを配設した二枚の長尺状刃板１３・１４と、
該両刃板の夫々を、刃孔部１３ａ・１４ａ内を挿通する
各線材Ｂ２の軸心Ｘ−Ｘ線を中心として公転させるエキ
センロッド１５及び該エキセンロッドの回転モーター（
図示なし）等から成り、上記両刃板１３・１４はその刃
孔部１３ａ・１４ａが連通する状態で摺接可能に配設さ
れると共に、両刃孔部１３ａ・１４ａは摺接面側が小径
で、反ｆｆｉ接面側か大１′Ｙ＝となるような傾斜面を
有している。従って、上記両刃孔部１３ａ・１４ａ内に
前記した伸線処理後の各線材１４２を夫々挿通させた状
態で両刃板］３・１４の１−記公転を行なうと、各線材
Ｂ２の周面には両刃孔部１：ｌａ・１４ａの傾斜面と略
同じ傾斜面を有する所要深さの周＃１６ａが形成されて
いくが、この状態において１−記両刃板１３・１４を更
に大きく公転させると、該周溝の中間部、即ち、両刃孔
部１３ａ・１４ａの摺接個所と対応する周溝１６ａの所
定個所が切断分離されて、該切断個所には、第３図に示
すように、円エイｅ状の突部１６が形成されるのである
。
然して、上述した各線Ｊ’）Ｊ Ｂ２の切断分離作用は
、各線材Ｂ２が供給装置へによって、第２図に示すよう
に、所要の１１ノチｒノ１」分だけ金型装置Ｃ側へ送り
出された状態にｔ３いて行なわれるものである。また、
該切断分離作用の開始前に、前述した移送供給機構１２
における移送チャック１２ａによって、第１図に示すＪ
：うに、−に記名線材Ｂ２の前端部を夫々挟着保持する
と共に、この保持された各線材Ｂ２の局面における所定
個所、即ち、該線材が成形樹脂体９内に埋め込まれる個
所に、ポンチ等から構成される凹所形成機構１１によっ
て適当な凹所１０を加圧形成する。従って、切断分離さ
れた各線材（芯Ｅ）には、第４図に示すように、その両
端に円錐状突部１６・１６が形成されると共に、その周
面所定個所に上記凹所１０・１０が形成されることにな
る。
、各線材Ｂ２が供給装置へによって、第２図に示すよう
に、所要の１１ノチｒノ１」分だけ金型装置Ｃ側へ送り
出された状態にｔ３いて行なわれるものである。また、
該切断分離作用の開始前に、前述した移送供給機構１２
における移送チャック１２ａによって、第１図に示すＪ
：うに、−に記名線材Ｂ２の前端部を夫々挟着保持する
と共に、この保持された各線材Ｂ２の局面における所定
個所、即ち、該線材が成形樹脂体９内に埋め込まれる個
所に、ポンチ等から構成される凹所形成機構１１によっ
て適当な凹所１０を加圧形成する。従って、切断分離さ
れた各線材（芯Ｅ）には、第４図に示すように、その両
端に円錐状突部１６・１６が形成されると共に、その周
面所定個所に上記凹所１０・１０が形成されることにな
る。
切断分離された各線材（芯Ｅ）の前記キャビティ３・４
部における所定位置・＼の移送供給は次のようにして行
なわれる。即ち、上記各線材（芯Ｅ）を挟着保持した移
送チャック１２ａは、その挟着姿勢を保って該線材を固
定型１と可動型２とのパーティングラインの前面位置ま
で（ピノチノ２）移送する。次に、両型１・２の中間型
締めが行なわれた後に、第２図に示すように、該線材を
アーム１２ｂによって該キャビティ部側−＼押し込み、
且つ、その所定位置へ供給する。なお、上記アーム１２
ｂは、移送チャック１２ａの切断線材（芯Ｅ）の移送時
には、固定型１と可動型２とのパーティングライン線−
１−から離れた側方へ回動退避して移送チャック１２ａ
の移送作用を阻害しないように設けられると共に、移送
チＡ・ツク１２ａは、アーム１−２ｂの切断線材（芯Ｅ
）の叩し込み供給が開始された後には該線材を開放して
その１１１給作用を阻害しないように設けられている。
部における所定位置・＼の移送供給は次のようにして行
なわれる。即ち、上記各線材（芯Ｅ）を挟着保持した移
送チャック１２ａは、その挟着姿勢を保って該線材を固
定型１と可動型２とのパーティングラインの前面位置ま
で（ピノチノ２）移送する。次に、両型１・２の中間型
締めが行なわれた後に、第２図に示すように、該線材を
アーム１２ｂによって該キャビティ部側−＼押し込み、
且つ、その所定位置へ供給する。なお、上記アーム１２
ｂは、移送チャック１２ａの切断線材（芯Ｅ）の移送時
には、固定型１と可動型２とのパーティングライン線−
１−から離れた側方へ回動退避して移送チャック１２ａ
の移送作用を阻害しないように設けられると共に、移送
チＡ・ツク１２ａは、アーム１−２ｂの切断線材（芯Ｅ
）の叩し込み供給が開始された後には該線材を開放して
その１１１給作用を阻害しないように設けられている。
キャビティ３−４部に供給された各切断線材（芯Ｅ）と
これを保持させる成形樹脂体９との一体化は通常の樹脂
モールディング加工によって行なわれる。即ち、第１図
に示す各型１・２の完全型締め後に、そのキャビティ３
・４部内に溶融した樹脂材料を０口圧注入して所要形状
の成形樹脂体９を成形するものであり、また、上記成形
品りは、第２図に示すように、型開き後において、エジ
ェクタービン１７によって該キャビティ部内から取り出
されるものである。
これを保持させる成形樹脂体９との一体化は通常の樹脂
モールディング加工によって行なわれる。即ち、第１図
に示す各型１・２の完全型締め後に、そのキャビティ３
・４部内に溶融した樹脂材料を０口圧注入して所要形状
の成形樹脂体９を成形するものであり、また、上記成形
品りは、第２図に示すように、型開き後において、エジ
ェクタービン１７によって該キャビティ部内から取り出
されるものである。
以」−のように、本発明方法によるときは、上述した各
工程を順次連続して行なうことにより、高精度及び高品
質の多芯コネクタープラグを効率良く多量生産すること
が可能となる優れた効果を奏するものである。
工程を順次連続して行なうことにより、高精度及び高品
質の多芯コネクタープラグを効率良く多量生産すること
が可能となる優れた効果を奏するものである。
特に、本発明方法における線材の伸線加工工程において
は、伸線ローラー間に線材を単に通過させる従来の方法
と較べて、多数本の線材を均一な条件の下に伸線加工し
得るものであり、また、線材の切断分離工程においては
、成形品における多芯の両端部に所要の傾斜面を有する
円錐状突部を形成し得るから、多芯と被接続部側との嵌
合が容易であって品質の向上を図り得るものであり、更
に、該切断線材は所定の長さに確実に形成されると共に
、その切断両端部には外観の良い円錐状突部を形成し得
る等の顕著な効果を有する。
は、伸線ローラー間に線材を単に通過させる従来の方法
と較べて、多数本の線材を均一な条件の下に伸線加工し
得るものであり、また、線材の切断分離工程においては
、成形品における多芯の両端部に所要の傾斜面を有する
円錐状突部を形成し得るから、多芯と被接続部側との嵌
合が容易であって品質の向上を図り得るものであり、更
に、該切断線材は所定の長さに確実に形成されると共に
、その切断両端部には外観の良い円錐状突部を形成し得
る等の顕著な効果を有する。
図は本発明方法の実施例を示すもので、第１図及び第２
図は本発明方法の全工程説明図、第３図は線材の切断分
離機構の要部を拡大して示す斜視図、第４図は切断分離
された線材（芯）の一部切欠拡大斜視図、第５図は多芯
コネクタープラグの成形品を示す一部切欠拡大斜視図で
ある。 １３（Ｂｌ−Ｂ２）・・線材、Ｃ・・金型装置、Ｄ・・
多芯コネクタープラグの成形品、Ｅ・・・芯、９・・・
成形樹脂体、１０ 抜は由め用凹所、１６・・円錐状
突部。 特許出願人 坂 東 −雄
図は本発明方法の全工程説明図、第３図は線材の切断分
離機構の要部を拡大して示す斜視図、第４図は切断分離
された線材（芯）の一部切欠拡大斜視図、第５図は多芯
コネクタープラグの成形品を示す一部切欠拡大斜視図で
ある。 １３（Ｂｌ−Ｂ２）・・線材、Ｃ・・金型装置、Ｄ・・
多芯コネクタープラグの成形品、Ｅ・・・芯、９・・・
成形樹脂体、１０ 抜は由め用凹所、１６・・円錐状
突部。 特許出願人 坂 東 −雄
Claims (1)
- 所要の間隔を保たせた複数本の線材を曲線加工する工程
と、該伸線加工を経た各線材の所要ピ・ンチ間隔毎に円
錐状の突部を形成すると共に、該突部の所定個所を切断
分離する工程と、該切断分離工程を経た各線材を謝指モ
ールド成形用金型装置におけるキャビティ部側に移送し
て各線材をキャビティ部の所定位置へ順次供給する工程
と、上記各線材のキャビティ部への供給前において成形
樹脂体内に埋め込まれる各線材の所定個所に該成形樹脂
体側との抜は止め用凹所を形成する工程と、各線材を供
給した上記金型のキャビティ部内に溶融樹脂材料を加圧
注入して上記各線材を所定位置に保持させる所要形状の
成形樹脂体を成形する樹脂モールディング加工工程とを
順次連続して行なうことを特徴とする多芯コネクタープ
ラグの連続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9378282A JPS58209877A (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9378282A JPS58209877A (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58209877A true JPS58209877A (ja) | 1983-12-06 |
| JPH0363190B2 JPH0363190B2 (ja) | 1991-09-30 |
Family
ID=14091979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9378282A Granted JPS58209877A (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58209877A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60133683A (ja) * | 1983-12-22 | 1985-07-16 | 長田 道男 | ケ−ブルコネクタ−プラグにおける端子製造方法 |
| US11349378B2 (en) * | 2017-12-07 | 2022-05-31 | Odawara Engineering Co., Ltd. | Coil segment cutting method and coil segment cutting apparatus |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5260979U (ja) * | 1975-10-31 | 1977-05-04 | ||
| JPS53116490A (en) * | 1977-03-22 | 1978-10-11 | Omron Tateisi Electronics Co | Preparing terminal device |
-
1982
- 1982-05-31 JP JP9378282A patent/JPS58209877A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5260979U (ja) * | 1975-10-31 | 1977-05-04 | ||
| JPS53116490A (en) * | 1977-03-22 | 1978-10-11 | Omron Tateisi Electronics Co | Preparing terminal device |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60133683A (ja) * | 1983-12-22 | 1985-07-16 | 長田 道男 | ケ−ブルコネクタ−プラグにおける端子製造方法 |
| JPH0416911B2 (ja) * | 1983-12-22 | 1992-03-25 | Michio Osada | |
| US11349378B2 (en) * | 2017-12-07 | 2022-05-31 | Odawara Engineering Co., Ltd. | Coil segment cutting method and coil segment cutting apparatus |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0363190B2 (ja) | 1991-09-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS63276883A (ja) | エンドレス電気用コネクタ | |
| US2479695A (en) | Method of forming trimming, and then stacking or stringing die castings | |
| JPS58209877A (ja) | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 | |
| JPS58209876A (ja) | 多芯コネクタ−プラグの連続製造方法 | |
| JP3771295B2 (ja) | 分岐部付パイプの製造方法及びその装置 | |
| CN114919140A (zh) | 一种基于内外滑块抽芯机构加工路由器外壳的模具 | |
| US20020098260A1 (en) | Die unit for injection molding | |
| US6426030B1 (en) | Method of making a molded internally threaded closure | |
| JP3078600B2 (ja) | 長大なローラ及びその製造装置 | |
| JPH0759374B2 (ja) | 複層成形管の製造方法及び装置 | |
| JPS6051410B2 (ja) | フイルム自動インサ−ト方法 | |
| JP4157659B2 (ja) | 樹脂成形品の製法 | |
| JPH08258052A (ja) | 高分子材料成形型の離型治具 | |
| CN218593540U (zh) | 具有复杂分型面的注塑模具 | |
| JP2000167885A (ja) | 中空体製品の成形方法および成形用金型 | |
| JPS5930463A (ja) | ダイカスト製造装置 | |
| JP3240609B2 (ja) | ケーブル、コード等の長尺ワークのインサート成形方法 | |
| JP2636548B2 (ja) | 溶融樹脂の供給装置 | |
| JP2678322B2 (ja) | 射出成形金型およびフェルールの製造方法 | |
| JP2626314B2 (ja) | 金属筒体の成形加工装置 | |
| JPH031237Y2 (ja) | ||
| JP2001150497A (ja) | 射出成形金型 | |
| JPS5935692B2 (ja) | 短曲管の成形法 | |
| JP4294835B2 (ja) | 樹脂成形品の製法 | |
| JPH1034666A (ja) | 有孔部品成形用成形装置 |