JP4138356B2 - 発熱体保持板及びその製造方法、並びに燻煙剤充填容器 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、害虫駆除や防菌防黴に使用する燻煙剤充填容器に用いられる発熱体保持板及びその製造方法、並びに該発熱体保持板を備えることを特徴とする燻煙剤充填容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
屋内等の密閉空間内で害虫駆除や防菌防黴処理を行う手段として燻煙剤は広く使用され、かかる燻煙剤を充填した燻煙剤充填容器が実用化されている。
【０００３】
上記燻煙剤充填容器は、一般に図６及び図７に示すように、燻煙剤１０４が収容される収容部１０３と上蓋１０２からなる金属容器からなる。
【０００４】
上蓋１０２には点火用発熱体１０５の点火ヘッド１０６が顕出する中央孔１０７及び複数の噴煙孔（不図示）が設けられており、また、この上蓋１０２には、点火用発熱体１０５が装着された発熱体保持板１０８が装着される。
【０００５】
また、発熱体保持板１０８には、点火用発熱体１０５を装着する装着孔１０９と複数の噴煙孔（不図示）が形成されており、この装着孔１０９は、点火用発熱体１０５を保持できるようにその周辺部が立ち上げられているものである。
【０００６】
上記のような燻煙剤充填容器は、通常、紙管等の耐熱性外筒を嵌着させた状態で、例えば合成樹脂製の外装容器内に収容した状態で使用される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図６及び図７に示したような燻煙剤充填容器は、点火用発熱体１０５の点火ヘッド１０６を摩擦板で擦って点火し、これにより点火用発熱体内部の発熱剤が燃焼し、その熱により燻煙剤１０４が発煙し、発熱体保持板１０８及び上蓋１０２の噴煙孔を通して外部に煙が放出されるものである。
【０００８】
しかしながら、従来の点火用発熱体１０５を装着する発熱体保持板１０８は、全面に複数の穿孔があるか（有孔金属板）、未加工の金属板を用いた円盤状のものであり、前者の場合には、その中心部に形成される装着孔の周囲にはランダムな形状の孔（前記複数の穿孔が装着孔と一体化されたランダムな形状の孔）が形成されたものとなり、後者の場合には、装着孔は単純な円形となっている。
【０００９】
このため、装着孔１０９の周辺部を立ち上げた場合、前者の例では点火用発熱体１０５を装着する際の挿入強度が大きくなり発熱体保持板１０８の変形を防止するため板厚を厚くする必要があり、材料コスト削減の障害となっていた。後者の例では装着孔の周辺部の立ち上げ部は殆ど弾性的な拡径は不可能なため、点火用発熱体１０５を装着する際に大きな力を要する反面、点火用発熱体１０５の点火ヘッド１０６を摩擦板で擦って点火する際に、点火用発熱体１０５が装着孔１０９から脱落し易い問題があった。
【００１０】
本発明は、上記従来技術の有する問題点を解消し、板材の肉薄化による材料コスト削減を実現すると共に、装着された点火用発熱体の保持力を高め得る新規な構造を有する発熱体保持板、及び、かかる発熱体保持板を効率的に製造し得る製造方法、並びに該発熱体保持板を備えることを特徴とする燻煙剤充填容器を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するためになされた本発明の構成は、以下のとおりである。
【００１２】
即ち、本発明の発熱体保持板は、燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と複数の噴煙孔が形成され、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板において、
前記装着孔の周縁部を複数箇所切り欠いて形成される分割溝と、該分割溝によってほぼ等間隔に分割された装着孔周縁部を同一方向にテーパー状に折り曲げることにより弾性拡径可能に形成される支持片とを有することを特徴とするものである。
【００１３】
上記本発明の発熱体保持板によれば、分割溝によってほぼ等間隔に分割された装着孔周縁部を同一方向にテーパー状に折り曲げることにより弾性拡径可能に形成される支持片を有する。尚、複数の支持片の数は２〜２０が好ましく、３〜９がより好ましい。
【００１４】
弾性拡径可能な支持片は、点火用発熱体装着時の力を吸収できるため、１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）以下、平均的には９８Ｎ（１０ｋｇｆ）程度の比較的小さい荷重で容易に発熱体保持板の装着孔に点火用発熱体を装着できる。
【００１５】
又、点火用発熱体を脱落させるには支持体の弾性力により９８Ｎ（１０ｋｇｆ）以上の荷重を要し、高い保持力をもって保持できるため、点火用発熱体の点火ヘッドを摩擦板等で擦って点火する際に、点火用発熱体が装着孔から脱落するのを防止することができる。尚、上記支持片の折り曲げ方向及び角度は点火用発熱体の形状に応じて、適宜設計することができる。
【００１６】
本発明の発熱体保持板に保持される点火用発熱体は、発熱体保持板への装着部の周囲に複数の凸状部を有するものであって、該凸状部は前記分割溝よりも多数形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、発熱体保持板の装着孔に点火用発熱体を装着する際、点火用発熱体の上記凸状部と発熱体保持板の分割溝とが互いに完全に一致することが無く、効果的に点火用発熱体の保持力を向上せしめることができる。尚、点火用発熱体の上記凸状部は、アンダーカットでも同様の効果を得ることができる。
【００１７】
また、前記複数の噴煙孔は、前記装着孔を中心として形成されており、且つ、これらの噴煙孔の周辺に凸状の剛性補強部が形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、複数の噴煙孔の形成によって低下した発熱体保持板の平面剛性を前記凸状部が効果的に補強することができるため、発熱体保持板の薄肉化が可能になり、製造コストを削減できる。尚、上記噴煙孔の周辺に形成する凸状の剛性補強部の形態は、発熱体保持板を効果的に補強することができれば特に限定されるものではなく、例えば、複数の噴煙孔の間に複数の凸状部を形成したり、噴煙孔の周辺に同心円上に１本以上のリング状の凸状部を形成したり、噴煙孔の周辺に一連の凸状部を形成したりすることができる。
【００１８】
本発明は、上述した本発明の発熱体保持板を備えることを特徴とする燻煙剤充填容器を包含するものである。
【００１９】
また、本発明の発熱体保持板の製造方法は、燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と、該装着孔を中心として複数形成された噴煙孔と、該噴煙孔の周辺に形成された凸状の剛性補強部を有し、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板の製造方法であって、
コイル材からなる基板に、周縁部にほぼ等間隔に複数の分割溝を有する前記装着孔を形成すると共に、前記複数の噴煙孔の一部を形成する第１の工程と、
発熱体保持板の外形部および前記分割溝によって分離された装着孔周縁部を折り曲げると共に、前記剛性補強部を形成する第２の工程と、
前記複数の噴煙孔の残りを形成する第３の工程と、
前記基板から前記外形部において発熱体保持板を抜き取る第４の工程と、
を有することを特徴とするものである。
【００２０】
尚、本発明におけるコイル材とはティンフリースチール、亜鉛メッキ鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板、錫メッキ鋼板などの金属からなるコイル状に成型された金属板をいう。
【００２１】
また、本発明の別の発熱体保持板の製造方法は、燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と、該装着孔を中心として複数形成された噴煙孔と、該噴煙孔の周辺に形成された凸状の剛性補強部を有し、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板の製造方法であって、
コイル材からなる基板に、周縁部にほぼ等間隔に複数の分割溝を有する前記装着孔を形成すると共に、前記複数の噴煙孔の一部を形成する第１の工程と、
発熱体保持板の外形部を折り曲げると共に、前記剛性補強部を形成する第２の工程と、
前記分割溝によって分離された装着孔周縁部を折り曲げると共に、前記複数の噴煙孔の残りを形成する第３の工程と、
前記基板から前記外形部において発熱体保持板を抜き取る第４の工程と、
を有することを特徴とするものである。
【００２２】
上記本発明の製造方法によれば、特に、複数の噴煙孔の形成を、第１の工程と第３の工程に分けて形成することにより、各工程で用いる金型をより単純化できその耐久性を向上させることができる。また、第１の工程で装着孔及び一部の噴煙孔を形成した基板に、第２の工程で剛性補強部を形成して基板の平面剛性を高めているため、第３の工程で残りの噴煙孔を形成する際の基板の歪み等を防止でき、設計通りの製品を連続して効率良く製造することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態例を説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【００２４】
先ず、本発明の発熱体保持板について図１及び図２を用いて説明する。
【００２５】
図１は本発明の発熱体保持板が装着された燻煙剤充填容器の一例を示す部分切り欠き断面図である。図２はこの発熱体保持板を示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）中のＡ−Ａ’部分断面図であり、（ｃ）は（ｂ）中のＢ部拡大図である。
【００２６】
図１及び図２に示すように、本例の燻煙剤充填容器１は、主に、燻煙剤４が収容される収容部３と上蓋２からなる金属容器からなる。
【００２７】
上蓋２の上面には、点火用発熱体５の点火ヘッド６が顕出する中央孔７及び複数の噴煙孔（不図示）が設けられており、また、上蓋２の内側には、点火用発熱体５が装着された発熱体保持板８が装着されている。
【００２８】
発熱体保持板８の中央には、点火用発熱体５を装着する装着孔９が形成されており、この装着孔９の周縁部には、半円形を呈する複数（本例では５つ）の分割溝１０が等間隔に形成されている。そして、この分割溝１０によって分離されている装着孔９の周縁部は、上方に所定の角度（本例では約７７°）折り曲げられて複数の支持片１１が形成されている。
【００２９】
尚、複数の支持片の折り曲げ角度は９０°未満が好ましく、５０°以上９０°未満がより好ましい。
【００３０】
上記のようにテーパー状に折り曲げられた複数の支持片１１は、点火用発熱体５を装着孔９に下方から装着する際に弾性的に拡径可能であるため、比較的小さい力で点火用発熱体５を装着することができると共に、装着後にはその弾性力により点火用発熱体５を効果的に支持することができる。この点に関し、いくつかの実験結果を示し更に詳しく説明する。
【００３１】
表１は、本例の発熱体保持板８及び従来の発熱体保持板（有孔金属板及び未加工金属板を用いたもの）に点火用発熱体５を装着する際の挿入強度と発熱体保持板の変形、及び、装着された点火用発熱体の脱落強度と点火時の脱落の有無についての実験結果を示している。尚、表１中の挿入強度及び脱落強度の測定方法は以下のとおりである。
【００３２】
（挿入強度の測定）
点火用発熱体を発熱体保持板の装着孔に挿入し、適正位置に装着する際に要する最大荷重をストログラフにより測定した（試験速度１００ｍｍ／分）。
【００３３】
（脱落強度の測定）
発熱体保持板に装着された点火用発熱体を装着孔から脱落させる（脱落せずに発熱体保持板が変形する場合を含む）のに要する最大荷重をストログラフにより測定した（試験速度１００ｍｍ／分）。
【００３４】
【表１】
【００３５】
表１に示されるように、本発明による発熱体保持板は、挿入強度については最大でも１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）以下、平均的には９８Ｎ（１０ｋｇｆ）以下という比較的小さい荷重で点火用発熱体５を装着することができるうえ、装着後に脱落させる場合には、その弾性力により９８Ｎ（１０ｋｇｆ）以上を要するということが確認された。
【００３６】
また、挿入時における装着孔９の変形や装着後、点火ヘッド６を上部から強く押して擦るという着火動作によっても点火用発熱体５の脱落は認められなかった。
【００３７】
一方、従来技術では、有孔金属板の場合、挿入強度は最大３１４Ｎ（３２ｋｇｆ）、平均でも２２５Ｎ（２３ｋｇｆ）であり、本発明による発熱体保持板に比べ、点火用発熱体５を装着するのに大きい荷重を要する。未加工金属板の場合、最大２７４Ｎ（２８ｋｇｆ）という荷重を必要としながらも、弾性が殆ど無いために脱落強度は０Ｎ（０ｋｇｆ）となり、挿入時に装着孔９の変形や装着後の点火操作による脱落を発生していることがわかる。
【００３８】
本例では分割溝１０として半円形の切り欠き部を形成したが、この分割溝は、装着孔９の周縁部をほぼ等間隔に分離できるものであれば特に限定されるものではなく、切り欠き部に限らず単なるスリットとして形成することもでき、さらには支持片となる凸状部と分割溝となる凹状部とが連続した波形状の形態で形成することもできる。
【００３９】
また、本例の発熱体保持板８には、装着孔９を中心として複数（本例では１５個）の噴煙孔１２が放射状に形成されている。かかる噴煙孔１２は、点火用発熱体５の点火ヘッド６を摩擦板等で擦って点火し、これにより点火用発熱体内部の発熱剤を燃焼させ、その熱により燻煙剤４が発煙した際に、煙の放出路となるものである。
【００４０】
本例では噴煙孔１２として長円形のものを１５本形成したが、かかる噴煙孔１２の形状及び数は発煙量に応じて適宜設計することができる。例えば、形状としては、円形、長方形、楕円形やこれらを組み合わせた任意のものとすることができる。また、数としては、１〜３０個（本）程度まで挙げられる。また、燻煙剤充填容器１からの発煙状態が好ましいものとなるよう、上蓋２の上面に設けられた複数の噴煙孔（不図示）の開口面積に対する噴煙孔１２の総開口面積の比は１〜８であることが好ましい。
【００４１】
さらに、上記の噴煙孔１２の間には、複数の凸状の剛性補強部１３が同じく放射状に形成されており、複数の噴煙孔１２の形成によって低下した発熱体保持板８の平面剛性が効果的に補強されている。従来の一般的な発熱体保持板では厚さ０．４ｍｍ以上の金属板が用いられていたが、このような剛性補強部１３を適宜の箇所に形成することにより、厚さ０．３ｍｍ程度の金属板を用いることが可能である。
【００４２】
本例では剛性補強部１３として長円形のものを５箇所に形成したが、かかる剛性補強部１３の形状、位置及び数は、発熱体保持板自体の強度と点火用発熱体の装着・保持力を考慮して適宜設計することができる。しかしながら、本例のように装着孔９を中心として放射状に複数の噴煙孔を形成した場合には、これらの噴煙孔の間に均等に上記形状を有する剛性補強部を形成するのが好ましく、これにより極めて効果的に発熱体保持板の平面剛性を高めることができる。
【００４３】
なお、発熱体保持板８の外周部１４は図２に示すように立ち下げられている。この外周部１４は、発熱体保持板８の上蓋２への装着を容易にすると共に、その弾性力によって上蓋２からの脱落を防止するためのものである。そして、この外周部１４において例えば接着剤等を併用して上蓋２に固定することができる。
【００４４】
本発明の発熱体保持板に保持される点火用発熱体５として、例えば図３に示すように発熱体保持板に当接される部分である装着部１５の周囲に等間隔に複数の凸状部１６が形成されているものが好ましい。このような凸状部１６は、発熱体保持板８の装着孔９への点火用発熱体５の嵌合をより強固なものとする。この場合、この凸状部１６は前記の分割溝１０よりも多数形成しておくことが好ましい。このように設計することにより、発熱体保持板８の装着孔９に点火用発熱体５を装着する際、点火用発熱体５の凸状部１６と前記分割溝１０とが互いに完全に一致することが無く、点火用発熱体５を高い保持力をもって保持することができる。
【００４５】
上記のような燻煙剤充填容器は、例えば図４に示すように、紙管等からなる耐熱性外筒１７を嵌着させた状態で、合成樹脂製等の外装容器１８内に収容した状態で使用される。なお、図４中の１９は外装容器１８の上蓋である。
【００４６】
次に、本発明の発熱体保持板の製造方法について図５を用いて説明する。
【００４７】
図５は、本発明の発熱体保持板の製造方法の一例を連続的に示したものであり、図２に示したような発熱体保持板８の製造例である。以下、本発明の製造方法の特徴を工程順に従って説明する。
【００４８】
（第１の工程）
コイル状の基板５０の幅方向中央に、周縁部にほぼ等間隔に５つの分割溝１０を有する装着孔９と、この装着孔９を中心として放射状に長円形の５本の噴煙孔１２を形成する。また、本例では、コイル状の基板５０の送り精度を高めるために、基板５０の両側端部近傍に円形の位置決め穴５１を同時に形成した。この位置決め穴５１は、以後の工程において上金型に先端を細くしたパイロットピンを取り付け、プレススライドが降りてくると同時にパイロットピンが位置決め穴５１に入ってコイル材の位置を決定し、送りピッチの精度を高めるものである。なお、パイロットピンの先端が位置決め穴５１に入った瞬間にはコイル材はフリーでなければならず、その際送り装置のクランプによるコイル材保持を開放するように設定する。
【００４９】
（第２の工程）
製造する発熱体保持板の外形部（外周部１４）、及び分割溝１０によって分離された装着孔周縁部を所定の方向にテーパー状に折り曲げて支持片１１を形成すると共に、装着孔９を中心として放射状に５本の凸部（剛性補強部１３）を形成する。
【００５０】
（第３の工程）
装着孔９を中心として放射状に残りの１０本の噴煙孔１２を形成する。
【００５１】
発熱体保持板の噴煙孔は所定の面積以上確保する必要があり、本例で形成した長円形の複数の噴煙孔は互いに近接した位置にある。このため、一度にこれら全ての噴煙孔の型抜きを行おうとすると金型の耐久性の低下が問題となる。しかしながら、上記のように複数の噴煙孔１２の形成を、互いに距離を離して第１の工程と第３の工程に分けて形成することにより、金型の耐久性を向上させることができる。
【００５２】
（第４の工程）
基板５０から外形部（外周部１４）において発熱体保持板を抜き取る。これにより図２に示したような発熱体保持板８が得られる。
【００５３】
このように本発明の製造方法によれば、特に、複数の噴煙孔の形成を、第１の工程と第３の工程に分けて形成することにより、各工程で用いる金型構造を単純化してその耐久性を向上させることができると共に、第１の工程で基板に装着孔及び一部の噴煙孔を形成し、第２の工程でこの基板に剛性補強部を形成して基板の平面剛性を高めているため、第３の工程で残りの噴煙孔を形成する際の基板の歪み等を防止でき、設計通りの製品を連続して効率良く製造することができる。
【００５４】
尚、本発明の製造方法においては、製造する発熱体保持板の径に応じて、具体的には、例えば発熱体保持板の径が大きい場合には、第２の工程における装着孔周縁部の折り曲げを、第３の工程で行うこともできる。これにより基板にかかる歪みの分散と、製品寸法精度の向上が見込める。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の発熱体保持板によれば、分割溝によってほぼ等間隔に分離されて弾性拡径可能に折り曲げられた複数の支持片によって点火用発熱体の周囲を均一に支持することができると共に、弾性拡径可能な支持片が点火用発熱体装着時の力を吸収できるため、容易に発熱体保持板の装着孔に点火用発熱体を装着でき、さらに支持片の弾性力により点火用発熱体を高い保持力をもって保持できるため、点火用発熱体の点火ヘッドを摩擦板等で擦って点火する際に、点火用発熱体が装着孔から脱落するのを効果的に防止することができる。
【００５６】
また、特に、点火用発熱体が発熱体保持板への装着部の周囲に複数の凸状部を有するものであって、この凸状部が発熱体保持板の装着孔周縁部に形成されている分割溝よりも多数形成されている場合には、上記凸状部が発熱体保持板の装着孔への点火用発熱体の嵌合をより強固なものとし、より一層効果的に点火用発熱体の保持力を向上せしめることができる。
【００５７】
また、特に、複数の噴煙孔を装着孔を中心として例えば放射状に形成し、且つ、これらの噴煙孔の周辺に長円形やリング形状等を成す凸形状の剛性補強部を形成した場合には、複数の噴煙孔の形成によって低下した発熱体保持板の平面剛性を前記凸状部が効果的に補強することができ、発熱体保持板の薄肉化を可能とし、製造コストを削減することができる。
【００５８】
本発明の発熱体保持板の製造方法によれば、複数の噴煙孔の形成を、第１の工程と第３の工程に分けて形成しているため、各工程で用いる金型構造が単純化され、その耐久性を向上させることができると共に、第１の工程で装着孔及び一部の噴煙孔を形成した基板に、第２の工程で剛性補強部を形成して基板の平面剛性を高めているため、第３の工程で残りの噴煙孔を形成する際の基板の歪み等を防止できる。これにより、設計通りの製品を少ない工程数で連続して効率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の燻煙剤充填容器の一例を示す部分切り欠き図である。
【図２】本発明の燻煙剤充填容器に用いられる発熱体保持板の一例を示す図である。
【図３】本発明の燻煙剤充填容器に好適に用いられる点火用発熱体の一例を示す図である。
【図４】図１の燻煙剤充填容器を外装容器に収納保持させた状態を示す部分切り欠き図である。
【図５】本発明の発熱体保持板の製造方法の一例を説明するための図である。
【図６】従来例の燻煙剤充填容器の断面図である。
【図７】図６の燻煙剤充填容器の分解図である。
【符号の説明】
１ 燻煙剤充填容器
２ 上蓋
３ 収容部３
４ 燻煙剤
５ 点火用発熱体
６ 点火ヘッド
７ 中央孔
８ 発熱体保持板
９ 装着孔
１０ 分割溝
１１ 支持片
１２ 噴煙孔
１３ 剛性補強部
１４ 発熱体保持板の外周部
１５ 装着部
１６ 凸状部
１７ 耐熱性外筒
１８ 外装容器
１９ 外装容器の上蓋
５０ 基板（コイル材）
５１ 位置決め穴
１０２ 上蓋
１０３ 収容部
１０４ 燻煙剤
１０５ 点火用発熱体
１０６ 点火ヘッド
１０７ 中央孔
１０８ 発熱体保持板
１０９ 装着孔
【発明の属する技術分野】
本発明は、害虫駆除や防菌防黴に使用する燻煙剤充填容器に用いられる発熱体保持板及びその製造方法、並びに該発熱体保持板を備えることを特徴とする燻煙剤充填容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
屋内等の密閉空間内で害虫駆除や防菌防黴処理を行う手段として燻煙剤は広く使用され、かかる燻煙剤を充填した燻煙剤充填容器が実用化されている。
【０００３】
上記燻煙剤充填容器は、一般に図６及び図７に示すように、燻煙剤１０４が収容される収容部１０３と上蓋１０２からなる金属容器からなる。
【０００４】
上蓋１０２には点火用発熱体１０５の点火ヘッド１０６が顕出する中央孔１０７及び複数の噴煙孔（不図示）が設けられており、また、この上蓋１０２には、点火用発熱体１０５が装着された発熱体保持板１０８が装着される。
【０００５】
また、発熱体保持板１０８には、点火用発熱体１０５を装着する装着孔１０９と複数の噴煙孔（不図示）が形成されており、この装着孔１０９は、点火用発熱体１０５を保持できるようにその周辺部が立ち上げられているものである。
【０００６】
上記のような燻煙剤充填容器は、通常、紙管等の耐熱性外筒を嵌着させた状態で、例えば合成樹脂製の外装容器内に収容した状態で使用される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図６及び図７に示したような燻煙剤充填容器は、点火用発熱体１０５の点火ヘッド１０６を摩擦板で擦って点火し、これにより点火用発熱体内部の発熱剤が燃焼し、その熱により燻煙剤１０４が発煙し、発熱体保持板１０８及び上蓋１０２の噴煙孔を通して外部に煙が放出されるものである。
【０００８】
しかしながら、従来の点火用発熱体１０５を装着する発熱体保持板１０８は、全面に複数の穿孔があるか（有孔金属板）、未加工の金属板を用いた円盤状のものであり、前者の場合には、その中心部に形成される装着孔の周囲にはランダムな形状の孔（前記複数の穿孔が装着孔と一体化されたランダムな形状の孔）が形成されたものとなり、後者の場合には、装着孔は単純な円形となっている。
【０００９】
このため、装着孔１０９の周辺部を立ち上げた場合、前者の例では点火用発熱体１０５を装着する際の挿入強度が大きくなり発熱体保持板１０８の変形を防止するため板厚を厚くする必要があり、材料コスト削減の障害となっていた。後者の例では装着孔の周辺部の立ち上げ部は殆ど弾性的な拡径は不可能なため、点火用発熱体１０５を装着する際に大きな力を要する反面、点火用発熱体１０５の点火ヘッド１０６を摩擦板で擦って点火する際に、点火用発熱体１０５が装着孔１０９から脱落し易い問題があった。
【００１０】
本発明は、上記従来技術の有する問題点を解消し、板材の肉薄化による材料コスト削減を実現すると共に、装着された点火用発熱体の保持力を高め得る新規な構造を有する発熱体保持板、及び、かかる発熱体保持板を効率的に製造し得る製造方法、並びに該発熱体保持板を備えることを特徴とする燻煙剤充填容器を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するためになされた本発明の構成は、以下のとおりである。
【００１２】
即ち、本発明の発熱体保持板は、燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と複数の噴煙孔が形成され、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板において、
前記装着孔の周縁部を複数箇所切り欠いて形成される分割溝と、該分割溝によってほぼ等間隔に分割された装着孔周縁部を同一方向にテーパー状に折り曲げることにより弾性拡径可能に形成される支持片とを有することを特徴とするものである。
【００１３】
上記本発明の発熱体保持板によれば、分割溝によってほぼ等間隔に分割された装着孔周縁部を同一方向にテーパー状に折り曲げることにより弾性拡径可能に形成される支持片を有する。尚、複数の支持片の数は２〜２０が好ましく、３〜９がより好ましい。
【００１４】
弾性拡径可能な支持片は、点火用発熱体装着時の力を吸収できるため、１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）以下、平均的には９８Ｎ（１０ｋｇｆ）程度の比較的小さい荷重で容易に発熱体保持板の装着孔に点火用発熱体を装着できる。
【００１５】
又、点火用発熱体を脱落させるには支持体の弾性力により９８Ｎ（１０ｋｇｆ）以上の荷重を要し、高い保持力をもって保持できるため、点火用発熱体の点火ヘッドを摩擦板等で擦って点火する際に、点火用発熱体が装着孔から脱落するのを防止することができる。尚、上記支持片の折り曲げ方向及び角度は点火用発熱体の形状に応じて、適宜設計することができる。
【００１６】
本発明の発熱体保持板に保持される点火用発熱体は、発熱体保持板への装着部の周囲に複数の凸状部を有するものであって、該凸状部は前記分割溝よりも多数形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、発熱体保持板の装着孔に点火用発熱体を装着する際、点火用発熱体の上記凸状部と発熱体保持板の分割溝とが互いに完全に一致することが無く、効果的に点火用発熱体の保持力を向上せしめることができる。尚、点火用発熱体の上記凸状部は、アンダーカットでも同様の効果を得ることができる。
【００１７】
また、前記複数の噴煙孔は、前記装着孔を中心として形成されており、且つ、これらの噴煙孔の周辺に凸状の剛性補強部が形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、複数の噴煙孔の形成によって低下した発熱体保持板の平面剛性を前記凸状部が効果的に補強することができるため、発熱体保持板の薄肉化が可能になり、製造コストを削減できる。尚、上記噴煙孔の周辺に形成する凸状の剛性補強部の形態は、発熱体保持板を効果的に補強することができれば特に限定されるものではなく、例えば、複数の噴煙孔の間に複数の凸状部を形成したり、噴煙孔の周辺に同心円上に１本以上のリング状の凸状部を形成したり、噴煙孔の周辺に一連の凸状部を形成したりすることができる。
【００１８】
本発明は、上述した本発明の発熱体保持板を備えることを特徴とする燻煙剤充填容器を包含するものである。
【００１９】
また、本発明の発熱体保持板の製造方法は、燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と、該装着孔を中心として複数形成された噴煙孔と、該噴煙孔の周辺に形成された凸状の剛性補強部を有し、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板の製造方法であって、
コイル材からなる基板に、周縁部にほぼ等間隔に複数の分割溝を有する前記装着孔を形成すると共に、前記複数の噴煙孔の一部を形成する第１の工程と、
発熱体保持板の外形部および前記分割溝によって分離された装着孔周縁部を折り曲げると共に、前記剛性補強部を形成する第２の工程と、
前記複数の噴煙孔の残りを形成する第３の工程と、
前記基板から前記外形部において発熱体保持板を抜き取る第４の工程と、
を有することを特徴とするものである。
【００２０】
尚、本発明におけるコイル材とはティンフリースチール、亜鉛メッキ鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板、錫メッキ鋼板などの金属からなるコイル状に成型された金属板をいう。
【００２１】
また、本発明の別の発熱体保持板の製造方法は、燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と、該装着孔を中心として複数形成された噴煙孔と、該噴煙孔の周辺に形成された凸状の剛性補強部を有し、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板の製造方法であって、
コイル材からなる基板に、周縁部にほぼ等間隔に複数の分割溝を有する前記装着孔を形成すると共に、前記複数の噴煙孔の一部を形成する第１の工程と、
発熱体保持板の外形部を折り曲げると共に、前記剛性補強部を形成する第２の工程と、
前記分割溝によって分離された装着孔周縁部を折り曲げると共に、前記複数の噴煙孔の残りを形成する第３の工程と、
前記基板から前記外形部において発熱体保持板を抜き取る第４の工程と、
を有することを特徴とするものである。
【００２２】
上記本発明の製造方法によれば、特に、複数の噴煙孔の形成を、第１の工程と第３の工程に分けて形成することにより、各工程で用いる金型をより単純化できその耐久性を向上させることができる。また、第１の工程で装着孔及び一部の噴煙孔を形成した基板に、第２の工程で剛性補強部を形成して基板の平面剛性を高めているため、第３の工程で残りの噴煙孔を形成する際の基板の歪み等を防止でき、設計通りの製品を連続して効率良く製造することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態例を説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【００２４】
先ず、本発明の発熱体保持板について図１及び図２を用いて説明する。
【００２５】
図１は本発明の発熱体保持板が装着された燻煙剤充填容器の一例を示す部分切り欠き断面図である。図２はこの発熱体保持板を示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）中のＡ−Ａ’部分断面図であり、（ｃ）は（ｂ）中のＢ部拡大図である。
【００２６】
図１及び図２に示すように、本例の燻煙剤充填容器１は、主に、燻煙剤４が収容される収容部３と上蓋２からなる金属容器からなる。
【００２７】
上蓋２の上面には、点火用発熱体５の点火ヘッド６が顕出する中央孔７及び複数の噴煙孔（不図示）が設けられており、また、上蓋２の内側には、点火用発熱体５が装着された発熱体保持板８が装着されている。
【００２８】
発熱体保持板８の中央には、点火用発熱体５を装着する装着孔９が形成されており、この装着孔９の周縁部には、半円形を呈する複数（本例では５つ）の分割溝１０が等間隔に形成されている。そして、この分割溝１０によって分離されている装着孔９の周縁部は、上方に所定の角度（本例では約７７°）折り曲げられて複数の支持片１１が形成されている。
【００２９】
尚、複数の支持片の折り曲げ角度は９０°未満が好ましく、５０°以上９０°未満がより好ましい。
【００３０】
上記のようにテーパー状に折り曲げられた複数の支持片１１は、点火用発熱体５を装着孔９に下方から装着する際に弾性的に拡径可能であるため、比較的小さい力で点火用発熱体５を装着することができると共に、装着後にはその弾性力により点火用発熱体５を効果的に支持することができる。この点に関し、いくつかの実験結果を示し更に詳しく説明する。
【００３１】
表１は、本例の発熱体保持板８及び従来の発熱体保持板（有孔金属板及び未加工金属板を用いたもの）に点火用発熱体５を装着する際の挿入強度と発熱体保持板の変形、及び、装着された点火用発熱体の脱落強度と点火時の脱落の有無についての実験結果を示している。尚、表１中の挿入強度及び脱落強度の測定方法は以下のとおりである。
【００３２】
（挿入強度の測定）
点火用発熱体を発熱体保持板の装着孔に挿入し、適正位置に装着する際に要する最大荷重をストログラフにより測定した（試験速度１００ｍｍ／分）。
【００３３】
（脱落強度の測定）
発熱体保持板に装着された点火用発熱体を装着孔から脱落させる（脱落せずに発熱体保持板が変形する場合を含む）のに要する最大荷重をストログラフにより測定した（試験速度１００ｍｍ／分）。
【００３４】
【表１】
表１に示されるように、本発明による発熱体保持板は、挿入強度については最大でも１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）以下、平均的には９８Ｎ（１０ｋｇｆ）以下という比較的小さい荷重で点火用発熱体５を装着することができるうえ、装着後に脱落させる場合には、その弾性力により９８Ｎ（１０ｋｇｆ）以上を要するということが確認された。
【００３６】
また、挿入時における装着孔９の変形や装着後、点火ヘッド６を上部から強く押して擦るという着火動作によっても点火用発熱体５の脱落は認められなかった。
【００３７】
一方、従来技術では、有孔金属板の場合、挿入強度は最大３１４Ｎ（３２ｋｇｆ）、平均でも２２５Ｎ（２３ｋｇｆ）であり、本発明による発熱体保持板に比べ、点火用発熱体５を装着するのに大きい荷重を要する。未加工金属板の場合、最大２７４Ｎ（２８ｋｇｆ）という荷重を必要としながらも、弾性が殆ど無いために脱落強度は０Ｎ（０ｋｇｆ）となり、挿入時に装着孔９の変形や装着後の点火操作による脱落を発生していることがわかる。
【００３８】
本例では分割溝１０として半円形の切り欠き部を形成したが、この分割溝は、装着孔９の周縁部をほぼ等間隔に分離できるものであれば特に限定されるものではなく、切り欠き部に限らず単なるスリットとして形成することもでき、さらには支持片となる凸状部と分割溝となる凹状部とが連続した波形状の形態で形成することもできる。
【００３９】
また、本例の発熱体保持板８には、装着孔９を中心として複数（本例では１５個）の噴煙孔１２が放射状に形成されている。かかる噴煙孔１２は、点火用発熱体５の点火ヘッド６を摩擦板等で擦って点火し、これにより点火用発熱体内部の発熱剤を燃焼させ、その熱により燻煙剤４が発煙した際に、煙の放出路となるものである。
【００４０】
本例では噴煙孔１２として長円形のものを１５本形成したが、かかる噴煙孔１２の形状及び数は発煙量に応じて適宜設計することができる。例えば、形状としては、円形、長方形、楕円形やこれらを組み合わせた任意のものとすることができる。また、数としては、１〜３０個（本）程度まで挙げられる。また、燻煙剤充填容器１からの発煙状態が好ましいものとなるよう、上蓋２の上面に設けられた複数の噴煙孔（不図示）の開口面積に対する噴煙孔１２の総開口面積の比は１〜８であることが好ましい。
【００４１】
さらに、上記の噴煙孔１２の間には、複数の凸状の剛性補強部１３が同じく放射状に形成されており、複数の噴煙孔１２の形成によって低下した発熱体保持板８の平面剛性が効果的に補強されている。従来の一般的な発熱体保持板では厚さ０．４ｍｍ以上の金属板が用いられていたが、このような剛性補強部１３を適宜の箇所に形成することにより、厚さ０．３ｍｍ程度の金属板を用いることが可能である。
【００４２】
本例では剛性補強部１３として長円形のものを５箇所に形成したが、かかる剛性補強部１３の形状、位置及び数は、発熱体保持板自体の強度と点火用発熱体の装着・保持力を考慮して適宜設計することができる。しかしながら、本例のように装着孔９を中心として放射状に複数の噴煙孔を形成した場合には、これらの噴煙孔の間に均等に上記形状を有する剛性補強部を形成するのが好ましく、これにより極めて効果的に発熱体保持板の平面剛性を高めることができる。
【００４３】
なお、発熱体保持板８の外周部１４は図２に示すように立ち下げられている。この外周部１４は、発熱体保持板８の上蓋２への装着を容易にすると共に、その弾性力によって上蓋２からの脱落を防止するためのものである。そして、この外周部１４において例えば接着剤等を併用して上蓋２に固定することができる。
【００４４】
本発明の発熱体保持板に保持される点火用発熱体５として、例えば図３に示すように発熱体保持板に当接される部分である装着部１５の周囲に等間隔に複数の凸状部１６が形成されているものが好ましい。このような凸状部１６は、発熱体保持板８の装着孔９への点火用発熱体５の嵌合をより強固なものとする。この場合、この凸状部１６は前記の分割溝１０よりも多数形成しておくことが好ましい。このように設計することにより、発熱体保持板８の装着孔９に点火用発熱体５を装着する際、点火用発熱体５の凸状部１６と前記分割溝１０とが互いに完全に一致することが無く、点火用発熱体５を高い保持力をもって保持することができる。
【００４５】
上記のような燻煙剤充填容器は、例えば図４に示すように、紙管等からなる耐熱性外筒１７を嵌着させた状態で、合成樹脂製等の外装容器１８内に収容した状態で使用される。なお、図４中の１９は外装容器１８の上蓋である。
【００４６】
次に、本発明の発熱体保持板の製造方法について図５を用いて説明する。
【００４７】
図５は、本発明の発熱体保持板の製造方法の一例を連続的に示したものであり、図２に示したような発熱体保持板８の製造例である。以下、本発明の製造方法の特徴を工程順に従って説明する。
【００４８】
（第１の工程）
コイル状の基板５０の幅方向中央に、周縁部にほぼ等間隔に５つの分割溝１０を有する装着孔９と、この装着孔９を中心として放射状に長円形の５本の噴煙孔１２を形成する。また、本例では、コイル状の基板５０の送り精度を高めるために、基板５０の両側端部近傍に円形の位置決め穴５１を同時に形成した。この位置決め穴５１は、以後の工程において上金型に先端を細くしたパイロットピンを取り付け、プレススライドが降りてくると同時にパイロットピンが位置決め穴５１に入ってコイル材の位置を決定し、送りピッチの精度を高めるものである。なお、パイロットピンの先端が位置決め穴５１に入った瞬間にはコイル材はフリーでなければならず、その際送り装置のクランプによるコイル材保持を開放するように設定する。
【００４９】
（第２の工程）
製造する発熱体保持板の外形部（外周部１４）、及び分割溝１０によって分離された装着孔周縁部を所定の方向にテーパー状に折り曲げて支持片１１を形成すると共に、装着孔９を中心として放射状に５本の凸部（剛性補強部１３）を形成する。
【００５０】
（第３の工程）
装着孔９を中心として放射状に残りの１０本の噴煙孔１２を形成する。
【００５１】
発熱体保持板の噴煙孔は所定の面積以上確保する必要があり、本例で形成した長円形の複数の噴煙孔は互いに近接した位置にある。このため、一度にこれら全ての噴煙孔の型抜きを行おうとすると金型の耐久性の低下が問題となる。しかしながら、上記のように複数の噴煙孔１２の形成を、互いに距離を離して第１の工程と第３の工程に分けて形成することにより、金型の耐久性を向上させることができる。
【００５２】
（第４の工程）
基板５０から外形部（外周部１４）において発熱体保持板を抜き取る。これにより図２に示したような発熱体保持板８が得られる。
【００５３】
このように本発明の製造方法によれば、特に、複数の噴煙孔の形成を、第１の工程と第３の工程に分けて形成することにより、各工程で用いる金型構造を単純化してその耐久性を向上させることができると共に、第１の工程で基板に装着孔及び一部の噴煙孔を形成し、第２の工程でこの基板に剛性補強部を形成して基板の平面剛性を高めているため、第３の工程で残りの噴煙孔を形成する際の基板の歪み等を防止でき、設計通りの製品を連続して効率良く製造することができる。
【００５４】
尚、本発明の製造方法においては、製造する発熱体保持板の径に応じて、具体的には、例えば発熱体保持板の径が大きい場合には、第２の工程における装着孔周縁部の折り曲げを、第３の工程で行うこともできる。これにより基板にかかる歪みの分散と、製品寸法精度の向上が見込める。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の発熱体保持板によれば、分割溝によってほぼ等間隔に分離されて弾性拡径可能に折り曲げられた複数の支持片によって点火用発熱体の周囲を均一に支持することができると共に、弾性拡径可能な支持片が点火用発熱体装着時の力を吸収できるため、容易に発熱体保持板の装着孔に点火用発熱体を装着でき、さらに支持片の弾性力により点火用発熱体を高い保持力をもって保持できるため、点火用発熱体の点火ヘッドを摩擦板等で擦って点火する際に、点火用発熱体が装着孔から脱落するのを効果的に防止することができる。
【００５６】
また、特に、点火用発熱体が発熱体保持板への装着部の周囲に複数の凸状部を有するものであって、この凸状部が発熱体保持板の装着孔周縁部に形成されている分割溝よりも多数形成されている場合には、上記凸状部が発熱体保持板の装着孔への点火用発熱体の嵌合をより強固なものとし、より一層効果的に点火用発熱体の保持力を向上せしめることができる。
【００５７】
また、特に、複数の噴煙孔を装着孔を中心として例えば放射状に形成し、且つ、これらの噴煙孔の周辺に長円形やリング形状等を成す凸形状の剛性補強部を形成した場合には、複数の噴煙孔の形成によって低下した発熱体保持板の平面剛性を前記凸状部が効果的に補強することができ、発熱体保持板の薄肉化を可能とし、製造コストを削減することができる。
【００５８】
本発明の発熱体保持板の製造方法によれば、複数の噴煙孔の形成を、第１の工程と第３の工程に分けて形成しているため、各工程で用いる金型構造が単純化され、その耐久性を向上させることができると共に、第１の工程で装着孔及び一部の噴煙孔を形成した基板に、第２の工程で剛性補強部を形成して基板の平面剛性を高めているため、第３の工程で残りの噴煙孔を形成する際の基板の歪み等を防止できる。これにより、設計通りの製品を少ない工程数で連続して効率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の燻煙剤充填容器の一例を示す部分切り欠き図である。
【図２】本発明の燻煙剤充填容器に用いられる発熱体保持板の一例を示す図である。
【図３】本発明の燻煙剤充填容器に好適に用いられる点火用発熱体の一例を示す図である。
【図４】図１の燻煙剤充填容器を外装容器に収納保持させた状態を示す部分切り欠き図である。
【図５】本発明の発熱体保持板の製造方法の一例を説明するための図である。
【図６】従来例の燻煙剤充填容器の断面図である。
【図７】図６の燻煙剤充填容器の分解図である。
【符号の説明】
１ 燻煙剤充填容器
２ 上蓋
３ 収容部３
４ 燻煙剤
５ 点火用発熱体
６ 点火ヘッド
７ 中央孔
８ 発熱体保持板
９ 装着孔
１０ 分割溝
１１ 支持片
１２ 噴煙孔
１３ 剛性補強部
１４ 発熱体保持板の外周部
１５ 装着部
１６ 凸状部
１７ 耐熱性外筒
１８ 外装容器
１９ 外装容器の上蓋
５０ 基板（コイル材）
５１ 位置決め穴
１０２ 上蓋
１０３ 収容部
１０４ 燻煙剤
１０５ 点火用発熱体
１０６ 点火ヘッド
１０７ 中央孔
１０８ 発熱体保持板
１０９ 装着孔
Claims (5)
- 燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と複数の噴煙孔が形成され、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板において、
前記装着孔の周縁部を複数箇所切り欠いて形成される分割溝と、該分割溝によってほぼ等間隔に分割された装着孔周縁部を同一方向にテーパー状に折り曲げることにより弾性拡径可能に形成される支持片とを有することを特徴とする発熱体保持板。 - 前記複数の噴煙孔は、前記装着孔を中心として形成されており、且つ、これらの噴煙孔の周辺に凸状の剛性補強部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の発熱体保持板。
- 請求項１、２のいずれかに記載の発熱体保持板を備えることを特徴とする燻煙剤充填容器。
- 燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と、該装着孔を中心として複数形成された噴煙孔と、該噴煙孔の周辺に形成された凸状の剛性補強部を有し、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板の製造方法であって、
コイル材からなる基板に、周縁部にほぼ等間隔に複数の分割溝を有する前記装着孔を形成すると共に、前記複数の噴煙孔の一部を形成する第１の工程と、
発熱体保持板の外形部および前記分割溝によって分離された装着孔周縁部を折り曲げると共に、前記剛性補強部を形成する第２の工程と、
前記複数の噴煙孔の残りを形成する第３の工程と、
前記基板から前記外形部において発熱体保持板を抜き取る第４の工程と、
を有することを特徴とする発熱体保持板の製造方法。 - 燻煙剤の点火用発熱体を装着する装着孔と、該装着孔を中心として複数形成された噴煙孔と、該噴煙孔の周辺に形成された凸状の剛性補強部を有し、燻煙剤を充填した容器内に固定される発熱体保持板の製造方法であって、
コイル材からなる基板に、周縁部にほぼ等間隔に複数の分割溝を有する前記装着孔を形成すると共に、前記複数の噴煙孔の一部を形成する第１の工程と、
発熱体保持板の外形部を折り曲げると共に、前記剛性補強部を形成する第２の工程と、
前記分割溝によって分離された装着孔周縁部を折り曲げると共に、前記複数の噴煙孔の残りを形成する第３の工程と、
前記基板から前記外形部において発熱体保持板を抜き取る第４の工程と、
を有することを特徴とする発熱体保持板の製造方法。
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