JP4137495B2 - レーザーマーキング方法及び感光材料 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベース層の表面に乳剤層が形成された感光材料において、当該乳剤層に、レーザーからレーザービームを照射して、前記乳剤層を熱溶融変形させたドットパターンを形成すると共に、このドットパターンの組み合わせによって視認可能な文字又は記号を含むマーキングパターンを形成するレーザーマーキング方法、並びにマーキングパターンが形成された感光材料に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、Ｘレイフィルム等の感光材料へレーザービームを照射して感光材料の表面に熱被りや変形によってマーキングを施す技術としては、特許第３１９１２０１号公報（以下、先行技術という）に記載された技術が提案されている。
【０００３】
この先行技術では、視認性を高めるための熱被り又は変形を施すべく、１ドット当りのレーザー照射時間（パルス幅）を少なくとも３０μsec以上に設定している。
【０００４】
しかし、ドットの描画に関して、視認性よいマーキング（文字又は記号等）を得るためには、ドットの形状や、加工方法に指針が存在せず、レーザービームの照射条件は、照射対象物の材料やレーザーの種類、発振波長等をパラメータとして、実験的に求める必要があった。
【０００５】
また、この実験結果においても、視認性を判断する者によってばらつきがあり、定量的（数値的）にレーザー照射装置の条件管理ができず、安定したマーキング処理を行うことが困難となる。
【０００６】
また、Ｘレイフィルムの場合、レーザー照射により周囲に飛散した乳剤層等がフィルム表面に付着し、この付着した部分に再度レーザーが照射されることで燃焼し、熱被りや光被り等が発生したり、乳剤層表面に付着したまま、画像が形成されることでその部分が白く抜けてしまう（所謂ホワイトスポット）といった、Ｘレイフィルム本来の品質がレーザー照射によって阻害されることがあった。
【０００７】
これを解消するためには、乳剤層が飛散しないようにすればよいが、レーザー照射によるマーキング直後は飛散が見受けられない場合でも、現像処理等の後工程後に、乳剤層部分が剥離されることがある。これは、乳剤層とベース層との間に隙間が生じた状態で起こり得る現象である。この剥離は、視認性にも多大な影響を及ぼし、製造段階での視認性評価では適正であるにも拘らず、ユーザー側の視認性評価では不適正となるといった評価の隔たりを招いている。
【０００８】
本発明は上記事実を考慮し、視認性を定量的に判断することができ、感光材料の本来の画質向上を維持し、ドットパターンの視認性を向上することができるレーザーマーキング方法及び感光材料を得ることが目的である。
【０００９】
また、上記目的に加え、視認性に大きく影響を及ぼすようなドットパターン形状が、当該ドットパターン形成時とその後の工程処理以降とで変化することのないレーザーマーキング方法及び感光材料を得ることが目的である。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、ベース層の表面に乳剤層が形成された感光材料において、当該乳剤層に、レーザーからレーザービームを照射して、前記乳剤層を熱溶融変形させたドットパターンを形成すると共に、このドットパターンの組み合わせによって視認可能な文字又は記号を含むマーキングパターンを形成するレーザーマーキング方法であって、前記ドットパターンとして、未現像／現像済、或いは濃度の濃淡に区別なく視認性を高めるために前記感光材料の乳剤層の上面を基準として１０μｍ以下の凸状ドットパターンを形成し、かつ当該凸状の内部に直径１〜５μｍの微細な気泡が多数形成されるようにレーザービームの照射時間を制御することを特徴とする。
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、ドットパターンとして、乳剤層を凸状とし、かつこの凸状のドットパターン内に微細な気泡が形成されるようにレーザーの照射時間を設定する。この気泡は、独立気泡であっても連続気泡であってもよく、この基本の境界部分（隔壁）が乱反射を起こし、視認性の高いドットパターンとすることができる。
【００１３】
また、ドットパターンとして、乳剤層を凸状とするこの凸量は、感光材料の乳剤層の上面を基準として１０μｍ以下である。また、この凸状のドットパターン内に複数の微細な気泡を形成する。個々の気泡は、直径１〜５μｍであり、レーザーの照射時間によって乳剤層が発泡していく過程において発生するため、上記数値を基準としてレーザーの照射時間を設定すればよい。なお、気泡は、気泡同士の境界部分（隔壁）が乱反射を起こし、視認性の高いドットパターンとすることができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、前記請求項１記載の発明において、前記ドットパターンを、ベース層と凸状のドットパターンが形成された乳剤層との境界に現像処理が行われたときに剥離する空間が存在しないように形成することを特徴としている。
【００１５】
請求項２に記載の発明によれば、レーザーによるレーザービームの照射の過程で、前記気泡が形成されていった後、乳剤層はさらに、ベース層から剥離し、ベース層と乳剤層との間に空間が発生する。この空間は、ドットパターンの形成直後では、前記微細な気泡と同様に乱反射を起こし、視認性を向上することになるが、その後の処理、例えば、感光材料の現像処理等が行われるときに、凸状のドットパターンそのものが剥離されてしまい、結果としてユーザーが使用するときに、視認性を低下させる結果となる。そこで、レーザービームの照射時間、すなわち熱エネルギーを過度に与えず、ベース層と凸状のドットパターンが形成された乳剤層との境界に空間が存在しないようにすることで、後処理の前後での視認性の変化を防止することができる。また、凸状のドットパターンが剥離されることを防止することで、剥離された乳剤層が感光材料の表面に付着し、感光材料の本来の品質である、画質の低下も防止することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、前記請求項１又は請求項２記載の発明において、前記レーザーの発振波長を９．２μｍから９．８μｍに設定したことを特徴としている。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、レーザーの発振波長を９．２μｍから９．８μｍに設定した。レーザーの９．２μｍから９．８μｍの発振波長は、市販されているＣＯ₂レーザーの発振波長（１０．６μｍ程度）とは異なり、一般的に汎用されている波長域ではない。しかし、この波長域を選択することで、所望のドットパターンの形状を比較的広範囲の照射時間で形成することができ、レーザーの制御の簡便化を図ることができる。
請求項４に記載の発明は、前記請求項１〜請求項３の何れか１項記載の発明において、前記ドットパターンは、前記感光材料の乳剤層の上面を基準として５〜１０μｍの凸状であることを特徴としている。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、ベース層の表面に乳剤層が形成され、前記乳剤層に、レーザーからレーザービームが照射されることで形成されるドットパターンの組み合わせによって視認可能な文字又は記号を含むマーキングパターンが形成された感光材料であって、前記ドットパターンが未現像／現像済、或いは濃度の濃淡に区別なく視認性を高めるために１０μｍ以下の凸状に形成され、かつ当該凸状の内部に直径１〜５μｍの微細な気泡が多数形成されたことを特徴としている。
【００１９】
請求項５に記載の発明によれば、ドットパターンとして、乳剤層を凸状とするこの凸量は、感光材料の厚さ＋１０μｍ以下である。また、凸状のドットパターン内に複数の微細な気泡を形成する。個々の気泡は、直径１〜５μｍであり、レーザーの照射時間によって乳剤層が発泡していく過程において発生するため、上記数値を基準としてレーザーの照射時間が設定され、加工される。なお、気泡は、気泡同士の境界部分（隔壁）が乱反射を起こし、視認性の高いドットパターンとすることができる。
【００２０】
請求項６に記載の発明は、前記請求項５に記載の発明において、前記ドットパターンが、ベース層と凸状のドットパターンが形成された乳剤層との境界に現像処理が行われたときに剥離する空間が存在しないように形成されたことを特徴とする請求項５記載の感光材料。
【００２１】
請求項６に記載の発明によれば、レーザーによるレーザービームの照射の過程で、前記空間が形成されていった後、乳剤層はさらに、ベース層から剥離し、ベース層と乳剤層との間に空間が発生する。この空間は、ドットパターンの形成直後では、前記微細な気泡と同様に乱反射を起こし、視認性を向上することになるが、その後の処理、例えば、感光材料の現像処理等が行われるときに、凸状のドットパターンそのものが剥離されてしまい、結果としてユーザーが使用するときに、視認性を低下させる結果となる。そこで、レーザービームの照射時間、すなわち熱エネルギーを過度に与えず、ベース層と凸状のドットパターンが形成された乳剤層との境界に空間が存在しないようにすることで、後処理の前後での視認性の変化を防止することができる。また、凸状のドットパターンが剥離されることを防止することで、剥離された乳剤層が感光材料の表面に付着し、感光材料の本来の品質である、画質の低下も防止することができる。
請求項７に記載の発明は、前記請求項５又は請求項６記載の発明において、前記ドットパターンは、５〜１０μｍの凸状であることを特徴としている。
【００２２】
【発明の実施の形態】
図１には本実施の形態に係るマーキング装置１０の概略が示されている。
【００２３】
このマーキング装置１０は、ロール状に巻き取られた長尺のＸレイフィルム（感光材料）１２を搬送する過程で、その表面にレーザービームＬＢを照射して文字や記号等のマーキングパターンを加工するものである。
【００２４】
図２（Ａ）に示される如く、Ｘレイフィルム１２は、ベース層としてのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）層１４と、このＰＥＴ層１４の一方の面に塗布された乳剤層１６とで構成されている。
【００２５】
図１に示される如く、巻芯１８には、前記Ｘレイフィルム１２が乳剤層１６を外向きとしてロール状に巻き取られており、その最外層から引き出されたＸレイフィルム１２は、第１のパスロール２０に巻き掛けられて、進行方向左略直角方向に方向転換され、また、第２のパスロール２２に巻き掛けられて、進行方向右略直角方向に方向転換され、プリントロール２４へと至るようになっている。
【００２６】
プリントロール２４に巻き掛けられた一部が、レーザービームＬＢの照射位置として設定されており、このプリントロール２４により進行方向右略直角に方向転換されたＸレイフィルム１２は、さらにローラ対２６に挟持され、かつ進行方向左略直角に方向転換される。
【００２７】
ローラ対２６から巻き出されるＸレイフィルム１２は、一対の小ローラ２８、３０によって略Ｕ字型の搬送経路を形成している。この略Ｕ字型の搬送経路には、サクションドラム３２が配設されている。すなわち、このサクションドラム３２にＸレイフィルム１２が巻き掛けられることで、略Ｕ字型の搬送経路を保持している。
【００２８】
サクションドラム３２は、外周面に複数の小孔（図示省略）が設けられ、エア吸引によって巻き付けられるＸレイフィルム１２を吸着保持し、かつ自重又は図示しない付勢手段の付勢力で、図１の下方へ移動するようになっている。この移動に伴って、Ｘレイフィルム１２には、バックテンションが付与されるため、前記プリントロール２４を通過するＸレイフィルム１２は、プリントロール２４と緊密に密着された状態が維持されるようになっている。
【００２９】
下流側の小ローラ３０を通過したＸレイフィルム１２は、巻芯３４に巻き取られて収容される。
【００３０】
前記巻芯１８、３４及びサクションドラム３２には、巻き取り制御装置３６からの駆動信号で所定の回転速度で回転するモータ等の駆動手段（図示省略が備えられており、基本的には、同一の線速度で巻芯１８はＸレイフィルム１２を送り出し、巻芯３４は、Ｘレイフィルム１２を巻き取ると共に、サクションドラム３２がＸレイフィルム１２を吸着保持しながら回転するため、サクションドラム３２の回転速度（線速度）がＸレイフィルム１２のプリントロール２４での搬送速度と一致するようになっている。
【００３１】
前記サクションドラム３２には、ロータリエンコーダ３８が取り付けられており、このサクションドラム３２の回転状態をパルス発振によって検出することができるようになっている。
【００３２】
このロータリエンコーダ３８の出力信号端はレーザー制御装置４０へ接続されている。
【００３３】
レーザー制御装置４０は、前記プリントロール２４上でのレーザービームＬＢを照射するためのマーキングヘッド４２を制御する。
【００３４】
マーキングヘッド４２は、その先端部であるレーザービームＬＢ出射口が前記プリントロール２４に対向して配設されている。
【００３５】
マーキングヘッド４２は、レーザー発振器４４と、図示しない集光レンズを含むビーム偏向器４６とから構成されている。
【００３６】
本実施の形態に適用されるレーザー発振器４４はＣＯ₂レーザーであり、レーザー制御装置４０からの駆動信号に基づいて、所定のタイミングで一定の発振波長のレーザービームＬＢを一定の時間幅（パルス幅）で出射する。
【００３７】
ビーム偏向器４６は、例えば、ＡＯＤ（音響光学装置）からなり、レーザー制御装置４０からの偏向信号によりレーザービームＬＢをＸレイフィルム１２の搬送方向と直交する方向に走査する機能を有している。なお、走査された各レーザービームＬＢは集光レンズによってＸレイフィルム１２上で所定のスポット径の焦点を結ぶように結像する。
【００３８】
レーザー制御装置４０には、前記Ｘレイフィルム１２に記録すべきマーキングパターン（文字や記号）に対応したパターン信号が巻き取り制御装置３６から入力されている。このため、レーザー制御装置４０は、ロータリーエンコーダ３８からの搬送パルスに基づいてＸレイフィルム１２の搬送長を監視しながら、パターン信号に基づいてレーザー発振器４４に駆動信号を送ってレーザービームＬＢを照射し、また、ビーム偏向器４６に偏向信号を送って、レーザービームＬＢを走査する。
【００３９】
これにより、図３に示される如く、ビーム偏向器４６によるレーザービームＬＢの走査方向を主走査方向とし、Ｘレイフィルム１２の搬送方向を副走査方向として、マーキングパターン（ここでは、アルファベット）ＭＰが５×５ドットでマーキングされるようになっている。
【００４０】
なお、図４に示される如く、Ｘレイフィルム１２が長手方向にカット（カットラインを鎖線で示す）されてシート状のＸレイフィルム１２を形成する場合には、このカッティングラインを挟んで両サイドに天地の向きが逆となったマーキングパターンＭＰを形成することも可能である。
【００４１】
このようなドットパターンの配列で表現されるマーキングパターンＭＰを高品質で形成するためには、ドットパターンの個々の直径（約１００μｍ）をほぼ一定に揃え、またＸレイフィルム１２の搬送速度が一定に保たれる位置でレーザービームＬＢを照射する必要がある。
【００４２】
そこで、Ｘレイフィルム１２がプリントロール２４に巻き掛けられることで、マーキングヘッド４２との間隔を一定に保持している。さらに、Ｘレイフィルム１２は、サクションドラム３２によって吸着保持し、このサクションドラム３２の線速度と一致するプリントロール２４の位置でレーザービームＬＢの照射を行っている。
【００４３】
ここで、本実施の形態では、図２（Ｂ）及び図５に示される如く、ドットパターン１６Ａが乳剤層１６に対して、凸状に形成されている。また、ドットパターン１６Ａの膨張した内部には、複数の微細な気泡１６Ｂが設けられている。
【００４４】
このドットパターン１６Ａの凸量並びに気泡１６Ｂの大きさ（直径）は、前記レーザービームＬＢが照射されることによる熱エネルギーによって、乳剤層１６が溶融していく過程で発生するものであり、本実施の形態では、レーザービームの照射時間を制御することで、ドットパターン１６Ａの凸量を１０μｍ以下とし、各気泡１６Ｂの直径を１〜５μｍとしている。
【００４５】
複数の微細の気泡１６Ｂが形成されることで、この気泡１６Ｂ間の境界膜が多数形成されることになり、光の乱反射が助長されるため、ドットパターン１６Ａ内外とで、反射光量が大きく変化することになる。このため、Ｘレイフィルム１２が未現像／現像済、或いは濃度の濃淡に無関係に、ドットパターン１６Ａの視認性を高くすることができる。
【００４６】
上記のような凸状のドットパターン１６Ａで内部に複数の微細な気泡１６Ｂが設けられるためのレーザービームの照射時間は、レーザー発振器４４の発振波長が９μｍ帯（９．３μｍ、９．６μｍ）で１μ秒から１５μ秒の範囲となる（図７参照）。
【００４７】
なお、レーザー発振器４４の発振波長が１０．６μｍにおいては、５μ秒〜１８μ秒の範囲（図７参照）で上記条件の凸状のドットパターン１６Ａを形成することも可能であるが、作業効率を向上するために、９μｍ波長帯のレーザー発振器４４を適用した。
【００４８】
また、本実施の形態では、レーザービームの照射時間をさらに制御して、ベース層１４と乳剤層１６との間の境界に空間Ｓ（図７参照）ができない程度とすることが好ましい。なお、この空間Ｓは、凸状のドットパターン１６Ａに形成される微細な気泡１６Ｂとは異なるものである。
【００４９】
ベース層１４と乳剤層１６との間に空間Ｓが生じていると、レーザービームを照射してドットパターン１６Ａを形成した時点では、視認性の高いものであるが、現像処理等の後処理を行うことで、空間Ｓの上部に位置する乳剤層１６が飛散し、開口してしまうことになる。これは、前記設定した照射時間（９μｍ波長帯では１５μ秒、１０．６μｍ波長では１８μ秒）を超えてドットパターン１６Ａを形成したときと同等の形状となる（図８参照）。すなわち、上記空間Ｓが存在しないという条件を付加することで、照射時間は、９μｍ波長帯では１から１０μ秒、１０．６μｍ波長では５〜８μ秒と範囲が狭くなるが、製造段階の視認性評価と、ユーザーによる視認性評価との差異を軽減することが可能となる。また、上記照射時間において、９μｍ波長帯と１０．６μｍ波長とでほとんど差がなくなるが、６〜８μ秒の照射時間において、９μｍ波長帯でドットパターン１６Ａを形成したときの凸量が１０．６μｍ波長でドットパターン１６Ａを形成したときの２倍となり、視認性の観点からは９μｍ波長帯が好ましい。
【００５０】
以下に本実施の形態の作用を説明する。
【００５１】
巻き取り制御装置３６から駆動信号を出力すると、巻芯１８がＸレイフィルム１２の巻き出しを開始し、巻芯３４がＸレイフィルム１２の巻き取りを開始する。
【００５２】
一方、サクションドラム３２では、エア吸引が開始されることで、巻き掛けられているＸレイフィルム１２を吸着保持すると共に前記巻芯１８、３４の線速度とほぼ同一の線速度で回転駆動する。
【００５３】
ここで、巻芯１８、３４では、巻径が連続的に変化するため、線速度を一定に保持するのは困難であり、その結果、Ｘレイフィルム１２に搬送中に緊張や弛みが生じることがある。しかし、サクションドラム３２では、エア吸着によってＸレイフィルム１２を確実に保持しているため、サクションドラム３２では、Ｘレイフィルム１２の滑りはない。また、サクションドラム３２は、自重又は付勢手段の付勢力でＸレイフィルム１２にテンションを付与している。
【００５４】
このため、サクションドラム３２の線速度が、Ｘレイフィルム１２の搬送系の基準となる線速度となり、プリントロール２４上でのＸレイフィルム１２の搬送線速度は、サクションドラム３２の線速度と一致する。
【００５５】
このサクションドラム３２の回転状態をロータリーエンコーダ３８によって検出し、その検出結果（搬送パルス）は、レーザー制御装置４０へ送られる。
【００５６】
レーザー制御装置４０に、巻き取り制御装置３６から前記Ｘレイフィルム１２に記録すべきマーキングパターン（文字や記号）に対応したパターン信号が入力されると、前記ロータリーエンコーダ３８からの搬送パルスに基づいてＸレイフィルム１２の搬送長を監視しながら、パターン信号に基づいてレーザー発振器（ＣＯ₂レーザー）４４に駆動信号を送ってレーザービームＬＢを照射し、また、ビーム偏向器４６に偏向信号を送って、レーザービームＬＢを走査する。
【００５７】
この走査は、ビーム偏向器４６によるレーザービームＬＢの走査方向が主走査方向となり、Ｘレイフィルム１２の搬送方向が副走査方向となり、５×５ドットでマーキングされる。
【００５８】
本実施の形態では、マーキングパターンＭＰを構成するドットパターンを乳剤層１６に対して、凸状に形成した。また、ドットパターン１６Ａの膨張した内部には、複数の微細な気泡１６Ｂを設けた。
【００５９】
ドットパターン１６Ａを凸状とすることで、微細な気泡１６Ｂの形成領域を大きくとることでき、複数の微細の気泡１６Ｂが形成されることで、この気泡１６Ｂ間の境界膜で、光の乱反射が助長され、ドットパターン１６Ａ内外とで、反射率に大きな差をつけることができる。これにより、Ｘレイフィルム１２の濃度の濃淡に無関係に、ドットパターン１６Ａの視認性を高くすることができる。
【００６０】
上記のような凸状のドットパターン１６Ａで内部に複数の微細な気泡１６Ｂを設けるために、レーザービームの照射時間を、レーザー発振器４４の発振波長が９μｍ帯（９．３μｍ、９．６μｍ）の場合は６μ秒から１５μ秒の範囲とした。
【００６１】
また、本実施の形態では、ベース層１４と乳剤層１６との間の境界に空間Ｓができない程度としている。ベース層１４と乳剤層１６との間に空間Ｓが生じていると、レーザービームを照射してドットパターン１６Ａを形成した時点では、視認性の高いものであるが、現像処理等の後処理を行うことで、空間Ｓの上部に位置する乳剤層１６が飛散し、開口してベース層１４が露出しまうことになるためである。ベース層１４が露出すると視認性が極めて低くなる。
【００６２】
上記空間Ｓが存在しないという条件を付加することで、照射時間は、９μｍ波長帯で６〜１０μ秒と範囲が狭くなるが、製造段階の視認性評価と、ユーザーによる視認性評価との差異を軽減することが可能となる。
【００６３】
【実験例】
図６には、ＣＯ₂レーザーをレーザー発振器４４として適用した場合のマーキングの視認性を得るための実験装置５０である。
【００６４】
この実験装置５０では、レーザービームＬＢの走査が不要であるため、レーザー制御装置４０により駆動制御されるレーザー発振器（ＣＯ₂レーザー）４４の出射端に集光レンズ５４が配設され、Ｘレイフィルム１２の代わりに評価用サンプル５６を入れ替え、或いは平面移動させて、この評価用サンプル５６に形成されるマーキング形状を観察した。
【００６５】
実験は、ＣＯ₂レーザーの３種類の発振波長でそれぞれの視認性を観察したものであり、その条件は以下の通りである。
Ｎｄ：ＣＯ₂レーザー
照射時間：４段階（図７及び図８参照）
スポット径：０．１ｍｍ
試験発振波長：９．３μｍ、９．６μｍ、１０．６μｍ
評価サンプル：１７５μｍ厚のＰＥＴ層に、２〜５μｍの乳剤層を設けたもの
評価として、図７はレーザービーム照射後、評価サンプルに何も手を加えていない場合を示し、図８はレーザービーム照射後、評価サンプルに現像処理を施した場合を示す。
【００６６】
まず、図７において、凸量が１０μｍ以下で複数の微細な気泡１６Ｂが形成されることのみを条件とした場合、９μｍ波長帯では、１〜５μ秒の照射時間と、６〜１０μ秒の照射時間と、１１〜１５μ秒の照射時間の３段階において適正であるという評価を得た。
【００６７】
また、１０．６μｍ波長では、５〜８μ秒の照射時間と、９〜１８μ秒の照射時間の２段階において適正であるという評価を得た。
【００６８】
これらを総合すると、９μｍ波長帯のレーザービームの方が、上限の１０μｍの凸量を得るのに短い照射時間で済み、この結果、微細な気泡１６Ｂを多く形成することができる点で、視認性も向上することがわかる。
【００６９】
次に、図８において、凸量が１０μｍ以下で複数の微細な気泡１６Ｂが形成されることに加え、ベース層１４と乳剤層１６との間に空間Ｓがあったことに起因するドットパターン１６Ａの剥離（飛散）がないことを条件に加えると、９μｍ波長帯では、１〜５μ秒の照射時間と、６〜１０μ秒の照射時間の２段階において適正であるという評価を得た。
【００７０】
また、１０．６μｍ波長では、５〜８μ秒の照射時間の１段階において適正であるという評価を得た。
【００７１】
すなわち、照射時間が増えれば増えるほど、空間Ｓが発生し、乳剤層１６が飛散するため、短い照射時間で、上限の１０μｍの凸量となるドットパターン１６Ａが最適であることがわかる。このため、９μｍ波長帯で６〜１０μ秒の照射時間でドットパターン１６Ａを形成することで、製造時／ユーザー使用時、すなわち未現像／現像済に拘らず、また、Ｘレイフィルムの濃度の濃淡に拘らず、常に高い視認性を得ることができる。
【００７２】
【発明の効果】
以上説明した如く本発明では、視認性を定量的に判断することができ、感光材料の本来の画質向上を維持し、ドットパターンの視認性を向上することができるという優れた効果を有する。
【００７３】
また、上記効果に加え、視認性に大きく影響を及ぼすようなドットパターン形状が、当該ドットパターン形成時とその後の工程処理以降とで変化することのないという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係るマーキング装置の概略構成図である。
【図２】感光材料の断面図であり、（Ａ）ドットパターン形成前、（Ｂ）はドットパターン形成後である。
【図３】ドットパターンによるマーキングパターン形成状態を示し、プリントロール近傍の拡大斜視図である。
【図４】搬送方向にカッティングラインを持つＸレイフィルムの平面図である。
【図５】ドットパターンの断面図（顕微鏡観察図）である。
【図６】ＣＯ₂レーザーを用いて、マーキング形状と照射エネルギーの関係を評価実験するために適用された実験装置の概略構成図である。
【図７】実験例におけるドットパターン形成直後のドットパターンの形状を示す評価図である。
【図８】実験例におけるドットパターン形成後に後処理（現像処理）した場合のドットパターンの形状を示す評価図である。
【符号の説明】
ＬＢ レーザービーム
１０ マーキング装置
１２ Ｘレイフィルム（感光材料）
１４ ＰＥＴ（ベース層）
１６ 乳剤層
１６Ａ ドットパターン
１６Ｂ 気泡
１８ 巻芯
２０ 第１のパスロール
２２ 第２のパスロール
２４ プリントロール
２６ ローラ対
２８、３０ 小ローラ
３２ サクションドラム
３４ 巻芯
３６ 巻取り制御装置
３８ ロータリーエンコーダ
４０ レーザー制御装置
４２ マーキングヘッド
４４ レーザー発振器（ＣＯ₂レーザー）
４６ 光偏向器

Claims (7)

1. ベース層の表面に乳剤層が形成された感光材料において、当該乳剤層に、レーザーからレーザービームを照射して、前記乳剤層を熱溶融変形させたドットパターンを形成すると共に、このドットパターンの組み合わせによって視認可能な文字又は記号を含むマーキングパターンを形成するレーザーマーキング方法であって、
   前記ドットパターンとして、未現像／現像済、或いは濃度の濃淡に区別なく視認性を高めるために前記感光材料の乳剤層の上面を基準として１０μｍ以下の凸状ドットパターンを形成し、かつ当該凸状の内部に直径１〜５μｍの微細な気泡が多数形成されるようにレーザービームの照射時間を制御することを特徴とするレーザーマーキング方法。
2. 前記ドットパターンを、ベース層と凸状のドットパターンが形成された乳剤層との境界に現像処理が行われたときに剥離する空間が存在しないように形成することを特徴とする請求項１記載のレーザーマーキング方法。
3. 前記レーザーの発振波長を９．２μｍから９．８μｍに設定したことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のレーザーマーキング方法。
4. 前記ドットパターンは、前記感光材料の乳剤層の上面を基準として５〜１０μｍの凸状であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項記載のレーザーマーキング方法。
5. ベース層の表面に乳剤層が形成され、前記乳剤層に、レーザーからレーザービームが照射されることで形成されるドットパターンの組み合わせによって視認可能な文字又は記号を含むマーキングパターンが形成された感光材料であって、
   前記ドットパターンが未現像／現像済、或いは濃度の濃淡に区別なく視認性を高めるために１０μｍ以下の凸状に形成され、かつ当該凸状の内部に直径１〜５μｍの微細な気泡が多数形成された感光材料。
6. 前記ドットパターンが、ベース層と凸状のドットパターンが形成された乳剤層との境界に現像処理が行われたときに剥離する空間が存在しないように形成されたことを特徴とする請求項５記載の感光材料。
7. 前記ドットパターンは、５〜１０μｍの凸状であることを特徴とする請求項５又は請求項６記載の感光材料。

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