JP4125853B2 - ゴムローラの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＯＡ機器の給紙用ローラとして用いられるゴムローラの製造方法に関し、特に、耐摩耗性が要求される紙等の搬送物をピックアップする分離用のゴムローラの製造に適するものである。
【０００２】
【従来の技術】
レーザープリンター、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、ＡＴＭ等の各種ＯＡ機器の給紙機構には、給紙用ゴムローラが用いられている。給紙用ゴムローラは紙・フィルム等のシートを送り出すものであるため、シートとの摩擦係数が高いことが要求される。通常、給紙ローラは、ＥＰＤＭ、天然ゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム等のゴム材料で製造されている。
【０００３】
この種のゴムローラを押出成形する場合は、押出成形機の口金部において、内側のマンドレルと外側のダイスにより構成される筒形状の空間に、ゴム原料をチューブ状に押し出し、その後、加硫して硬化させた後に、冷却、研磨を行い、ついで、所定長さにカットし、中空部に軸芯を挿入することによりゴムローラを製造している。
【０００４】
詳しくは、
第一工程で、未加硫の上記ゴム材料に加硫剤やフィラー、各添加剤、加硫助剤等を加え、ニーダやバンバリー、ロール等の混練機で練る。
第二工程で、ゴム用の押出機に上記ゴム原料を投入し、チューブ状に押し出す。
第三工程で、芯棒をチューブ状の筒体に挿入して加硫缶等で加熱して加硫させる。
第四工程で、冷却し、冷却後、表面を研磨して外径寸法を合わせる。
第五工程で、所定長さにカットして製品としている。
【０００５】
しかし、上記製造工程は、工程数が多いうえに、手作業の部分も多いため、全自動化を図ることは容易ではない。また、原料としてゴム材料を用い、押し出し後に加硫するため、ローラの寸法精度を出しにくい。かつ、ゴム原料からなるため押出時に、表面が荒れた状態となり、そのため、必ず表面研磨の行程が必要となり、コスト高になる等の問題が挙げられる。
【０００６】
そこで、寸法精度が高く、自動化しやすくなる熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂材料を用い、押出成形によりゴムローラを製造する方法が特開平９−１５６７８４号で提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ゴムローラとして良好な性能を示す熱可塑性エラストマー材料は、高粘度のものが多く、これら高粘度の原料を使うと、押出成形が極端に困難となり、成形されたゴムローラの表面肌が荒れてしまうという問題がある。特に、高摩擦係数が要求される給紙用のゴムローラの場合、高粘度の材料の使用が必須になる。この種の高粘度材料、例えば、見かけの溶融粘度が７４４Ｐａ＊ｓｅｃ（剪断速度１００／ｓｅｃ）のオレフィン系熱可塑性エラストマーを押出成形すると、原料を押し出す際に、押出成形機の口金部においてマンドレルおよびダイスに対する摩擦抵抗が大きくなるため、成形されたゴムローラは、その表面がササクレ状になりやすい。よって、一般的なチューブ押出機では、上記高粘度の熱可塑性エラストマーを用いて、表面平滑なゴムローラを作製することは非常に困難となっている。
【０００８】
本発明は上記した問題に鑑みてなされたものであり、高粘度の熱可塑性エラストマーを用いて、押出成形により表面平滑なゴムローラを成形することを課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、押出成形機のホッパーに原料を投入し、加熱しながら混練する工程と、
上記混練した原料をホッパーに連続した口金部に供給し、チューブ状に連続して押し出す工程と、
上記押し出された円筒状成形品を所要長さにカットする工程と、
上記カットされた円筒状成形品の中空部に軸芯を嵌め込む工程と、
のみで給紙用のゴムローラを製造しており、
上記口金部は、内側のマンドレルと外側のダイスより構成される筒形状の空間を備え、該筒形状の空間の長手方向のストレート部の長さＬは６０ｍｍ〜１２０ｍｍ、該長さＬと上記ダイスの内径Ｄとの比率Ｌ／Ｄの値が２以上６以下とし、かつ、上記マンドレル外面及び上記ダイス内面の表面粗さＲａの値を６μｍ以下０．５μｍ以上としており、
上記押し出し工程では、上記内側のマンドレルと外側のダイスの間の筒形状の空間に、剪断速度１００／ｓｅｃの時の溶融粘度ηが２１７Ｐａ＊ｓｅｃ以上８５６Ｐａ＊ｓｅｃ以下である熱可塑性エラストマーを主成分とする上記混練した原料を供給して押し出し、該押し出し成形された上記円筒状成形品は表面を平滑として研磨工程を無くしていることを特徴とするゴムローラの製造方法を提供している。
【００１０】
上記比率Ｌ／Ｄの値を２以上としているのは、Ｌ／Ｄの値が２より小さい場合には、押し出しする原料の内部圧力が十分に均一になる前に、原料が押し出されてしまい、ゴムローラ内部の割れや変形が生じてしまうことによる。
【００１１】
また、マンドレル外面及びダイス内面の表面粗さＲａの値を６μｍ以下としているのは、Ｒａの値を６μｍ以下にすると表面に凹凸がほとんどなくなり、表面が平滑な状態となる。このため、原料を押し出す際の抵抗が減少し、原料を押し出しやすくなり、熱可塑性エラストマーのような高粘度の原料でも押出成形が可能となる。上記理由により、表面粗さＲａの値は６μｍ以下であれば、できるだけ小さい値の方が好ましい。なお、表面粗さＲａの値が６μｍを超えた場合には、押出抵抗が増し、ゴムローラ表面にササクレが発生する。
【００１２】
また、上記筒形状の空間のストレート部の長さＬの値は６０ｍｍ以上としている。これは、Ｌの値が６０ｍｍより小さい場合には、押し出しする原料の内部圧力が十分に均一になる前に、原料が押し出されてしまい、ゴムローラ内部の割れや変形が生じてしまうことによる。
【００１３】
上記した本発明の製造方法によれば、押出製法により、剪断速度１００／ｓｅｃの時の溶融粘度ηが２１７Ｐａ＊ｓｅｃ以上８５６Ｐａ＊ｓｅｃ以下である高粘度の熱可塑性エラストマーからなる原料で表面平滑で、摩擦係数の高いゴムローラを得ることができる。また、熱可塑性エラストマーを主成分とする原料を用いて成形しているため、従来のゴム材料を用いた場合に必要であった加硫缶での加熱による加硫工程が不要となり、かつ、その後の冷却工程も不要となる。さらに、成形されるゴムローラの表面が平滑であるため研磨工程も不要となり、工程数を削減することができる。かつ、従来のように押出工程後に加硫により硬化する場合と比較して、押出工程で形状が規定されるため、寸法精度が出し易く、精度の高いゴムローラを製造することができる。
【００１４】
さらに、上記ダイスの内周面の少なくとも搬送終了部分には、軸線方向の複数の微小な溝を設けたローレット溝賦形部を設けてもよい。このローレット溝賦形部を設けると、押し出されるチューブの表面に軸線方向の溝からなるローレット模様を賦形することができる。
上記ローレット溝賦形部によりゴムローラの所要箇所にローレット溝を設けると、ローラ表面に付着する紙粉等が溝に入り込み、紙粉によるローラ表面の摩擦係止の低下を抑えることができる。
【００１５】
上記マンドレルとダイスにより形成される筒形状の空間は円筒状で、押出成形機で押し出されてくるチューブは円筒形状であるが、その中空部に挿入する軸芯を断面Ｄ形状として、Ｄ形状の異形ゴムローラとすることもできる。
【００１６】
上記押出成形される原料の熱可塑性エラストマーは剪断速度１００／ｓｅｃの時の溶融粘度ηが２００Ｐａ＊ｓｅｃ以上、具体的には２１７Ｐａ＊ｓｅｃ以上８５６Ｐａ＊ｓｅｃ以下としている。該熱可塑性エラストマーのショアＡ硬度は５０以下１０以上としていることが好ましい。
【００１７】
上記剪断速度とは、押出成形時にかかる剪断速度であり、この剪断速度を基準に溶融粘度を測定している。熱可塑性エラストマーの溶融粘度が２００Ｐａ＊ｓｅｃより小さい場合は、粘度が低いため、押出チューブにつぶれが発生し、ゴムローラが変形する。
また、熱可塑性エラストマーの硬度がショアＡで５０より大きい値の場合には、ゴムローラ表面の摩擦係数が低くなり、給紙用のゴムローラとしての性能が十分出せないためである。硬度が１０より小さいと、押出時に、押出成形機のマンドレルとダイスの摩擦抵抗が大きくなため、成形されるローラ表面のササクレの発生し、さらに、ローラとしても、摩耗しやすく耐摩耗性に問題がある。
【００１８】
原料となる熱可塑性エラストマーとしては、以下のものが好適に用いられる。
・ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系熱可塑性エラストマー
・ 塩素化ポリエチレン、塩ビ系熱可塑性エラストマー
・ オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー、アイオノマー、ＥＥＡ、ＥＶＡ及びこれらの混合物等
・ その他に、上記熱可塑性エラストマー及び熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性樹脂中に架橋ゴム、加硫ゴムの粒を動的架橋等の手法及び混練り手法などによって分散させた熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂原料。
【００１９】
ゴムローラの硬度を低下させるために、ゴム中にオイルを配合している。オイルとしては、パラフィン系、ナフテン系、芳香族系等の鉱物油や炭化水素系オリゴマーからなるそれ自体公知の合成油、またはプロセスオイル等を用いることができる。合成油としては、例えば、α−オレフィンのオリゴマー、ブテンのオリゴマー、エチレンとα−オレフィンのオリゴマー等を挙げることができ、特にエチレンとα−オレフィンとの非晶質オリゴマーが好ましい。可塑剤としては、例えば、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルセパケート（ＤＯＳ）、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等を用いることができる。
【００２０】
ゴムローラの機械的強度を向上させるために、必要に応じて、充填剤を配合することができる。充填剤としては、例えば、シリカ、カーボンブラック、クレー、タルク等の粉体を挙げることができる。充填剤を配合する場合、充填剤はゴムローラ全体当たり１０重量％以下とするのが好ましい。これは充填剤の配合はゴムの引っ張り強度及び引き裂き強度の改善には有効であるものの、余り多く配合するとゴムの柔軟性を大きく低下させるためである。
【００２１】
また、ゴムローラ中には上記の配合剤以外に、必要に応じて、老化防止剤、ワックス等を配合することができる。老化防止剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾイミダゾールなどのイミダゾール類、フェニル−α−ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミンなどのアミン類などが挙げられる。
【００２２】
また、上記ゴムローラの製造方法により製造される給紙用のゴムローラを提供している。該ゴムローラの硬度はＪＩＳ６３０１のＡ型硬度計で測定した時の硬度が１５〜４５、好ましくは２０〜４０の範囲としている。この範囲とすると、ゴムローラを比較的小さな接圧力で紙に押し付けてもゴムローラが十分に変形し、紙との間に大きな接触面積を得ることができる。
【００２３】
また、ゴムローラは筒形状に成形した状態で、その肉厚は１ｍｍ〜８ｍｍ、好ましくは１．５ｍｍ〜５ｍｍとしている。これは、ゴムローラの硬度との兼ね合いにもよるが、肉厚を小さくし過ぎると、ゴムローラが変形しても紙との間に大きな接触面積が形成されにくい。一方、肉厚が大きすぎると、ローラを変形させるためにはゴムローラへの接圧力を大きくしなければならず、ゴムローラを下記に圧接させるための機構が大型化する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明に係る製造方法によって製造された給紙用のＤ形状の異形ゴムローラ１を示す。このゴムローラ１は、熱可塑性エラストマーを主成分とする樹脂原料で、丸形に押し出し成形しており、その中空部にＤ字形の軸芯２に圧入あるいは両者を接着剤で接合して固定している。
【００２５】
図２は上記給紙用ゴムローラ１をインクジェット式プリンターの給紙ローラに適用した模式図であり、ゴムローラ１に対向するように分離パッド３が設けられている。軸芯２を矢印方向に回転させると、ゴムローラ１も回転して、最上面にある紙４を巻き込み、ゴムローラ１とパッド３との隙間を通過させて、プリンターの内部に紙４が供給する。紙４が切れた場合には、ゴムローラ１がパッド３に擦動する。よって、ゴムローラ１には耐摩耗性が要求されると共に摩擦係数が高いことが要求される。
【００２６】
上記ゴムローラ１の製造方法の第１実施形態を、図３に示す。
本実施形態において使用する押出成形機１０は、スクリュー式の単軸もしくは２軸の押出機１１の先端に、口金部１４を備えている。ホッパー１８より原料を投入し、上記したスクリュー式の押出機１１の外筒外周面に配置したヒータ１５により、原料を加熱しながら混練して、混練りした原料を口金部１４に供給し、チューブ１９を押し出している。
【００２７】
上記口金部１４は、図４に示すように、マンドレル１２にダイス１３を所要の空間をあけて外嵌するような構成となっている。上記口金部１４を構成するマンドレル１２は図４（Ａ）に示す如く、押出機と連続する側（Ｘ）は円錐形状に拡径し、該拡径部１２ａに連続してストレート部１２ｂを備えている。また、該マンドレル１２に所要の空間をあけて外嵌するダイス１３は図４（Ｂ）に示す外観を有する円筒形状で、マンドレル１２と同様に、押出機と連続する側（Ｘ）は段状に拡径し、該拡径部１３ａに連続してストレート部１３ｂを備えている。
【００２８】
上記マンドレル１２のストレート部１２ｂとダイス１３のストレート部１３ｂとで形成される図４（Ｃ）に示す筒形状の空間２０の長さＬは、Ｌ≧６０ｍｍ、ダイス１３の内径Ｄとは、Ｌ／Ｄ≧２の関係に設定している。なお、本実施形態では、Ｌを１２０ｍｍ、Ｄを３０ｍｍとし、Ｌ／Ｄ＝４としている。
【００２９】
また、上記筒形状の空間２０を囲むダイス１３の内周面１３ｃとマンドレル１２の外周面１２ｃは表面を研磨して、その表面粗さＲａを０．６μｍ以下の０．５μｍとしている。
なお、本実施形態では、マンドレル１２およびダイス１３はＳＵＳ３０４で形成している。
【００３０】
上記マンドレル１２とダイス１３とからなる口金部１４を備えた押出成形機１０によるゴムローラの成形は、まず、熱可塑性エラストマーを主成分とし、その他色付マスターバッチ等の各種添加剤からなる全ての原料を、ホッパー１８に投入し、押出機１１で加熱しながら混練して、口金部１４に押し出している。口金部１４において、マンドレル１２とダイス１３の間の筒形状の空間２０内を押し出すことにより、寸法を規定し、かつ、その表面を平滑化している。口金部１４より押し出された円筒状成形品を所要長さにカットし、Ｄ字形の軸芯にはめ込んで、Ｄ字形のゴムローラを作製している。
【００３１】
図５（Ａ）（Ｂ）は第２実施形態を示し、口金部１４を構成するダイス１３’には、そのストレート部１３ｂ’の内周面に、軸線方向の微小な溝１３ｄ’を凹設して、ローレット溝賦形部１３ｅ’を設けている。なお、ダイス１３’の内周面に上記溝１３ｄ’を設けているが、該溝の内周面を含む、筒形状の空間２０を囲んでいる、ダイス１３’の内周面は、第１実施形態と同様に表面粗さＲａを０．６μｍ以下としている。
【００３２】
上記ローレット溝賦形部１３ｅ’をダイス１３’の内周面に設けると、押し出される成形されるローラの外周面に軸線方向の微小な溝からなるローレット溝を賦形することができる。
【００３３】
以下に、上記実施形態の装置でゴムローラを製造した実施例１〜６及び比較例１〜３について説明する。実施例１〜６、比較例１〜３は下記の表１に示すように、成形する原料の種類および配合量、押出成形機の口金部のダイスとマンドレルの寸法条件を変えている。
なお、実施例および比較例のダイスは第１実施形態の形状で、その内周面にはローレット賦形溝は設けていない。
【００３４】
【表１】

【００３５】
（実施例１）
ゴム原料として、ＰＰ（ポリプロピレン）とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合物中にＥＰＤＭゴムを分散させた熱可塑性エラストマーを主成分とする原料として用い、下記配合比とした。
ＰＰ／スチレン系熱可塑性エラストマー／ＥＰＤＭ＝比率２０／７０／１００
ＰＰ（日本ポリケム社製 ノバテックＰＰ ＢＣ６）
スチレン系熱可塑性エラストマー（（株）クラレ製 セプトン４０５５）
ＥＰＤＭ（住友化学工業（株）製 エスプレン６７０Ｆ）

上記材料を用い、ゴムローラを作製した。
上記熱可塑性エラストマーを主成分とする原料を、第１実施形態の口金を取り付けた押出成形機の２軸押出機（ＨＴＭ−３８（アイペック（株）製））に投入し、１６０℃〜２００℃に加熱しながら混練して、原料を口金部よりチューブ状に押し出し、外径φ３０ｍｍ、内径φ２５ｍｍの円管状のローラを得た。これを長さ１５ｍｍにカットして、Ｄ字形の軸芯にはめ込んで、Ｄ字形のゴムローラを作製した。
【００３６】
（実施例２）
原料は実施例１と同様の配合であり、押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝１８０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝６とした。マンドレル表面及びダイス内面を磨いて、その表面粗さＲａ＝０．５とした。
【００３７】
（実施例３）
原料は実施例１と同様の配合であり、押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝６０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２とした。マンドレル表面及びダイス内面を磨いて、その表面粗さＲａ＝０．５とした。
【００３８】
（実施例４）
原料は実施例１と同様の配合であり、押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝６０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２とした。マンドレル表面及びダイス内面を磨いて、その表面粗さＲａ＝６とした。
【００３９】
（実施例５）
原料として、スチレン系熱可塑性エラストマーＳＥＰＳ樹脂（セプトン ＣＪ−００１ （株）クラレ製）を用いた。

押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝１２０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４とした。マンドレル表面及びダイス内面を磨いて、その表面粗さＲａ＝０．５とした。
【００４０】
（実施例６）
原料として、ＰＰ（ポリプロピレン）とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合物中にＥＰＤＭゴムを分散させた熱可塑性エラストマーを主成分とするゴム材料を用い、下記配合比で使用した。
ＰＰ／スチレン系熱可塑性エラストマー／ＥＰＤＭ＝比率２０／７０／１００
ＰＰ（日本ポリケム社製 ノバテックＰＰ ＢＣ６）
スチレン系熱可塑性エラストマー（（株）クラレ製 セプトン４０５５）
ＥＰＤＭ（住友化学工業（株）製 エスプレン６７０Ｆ）

なお、パラフィン油を減量して、ショア硬度Ｈｓを調整している。
押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝１２０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４とした。マンドレル表面及びダイス内面を磨いて、その表面粗さＲａ＝０．５とした。
【００４１】
（比較例１）
原料は実施例１と同様の配合であり、押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝１２０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４とした。マンドレル表面及びダイス内面はワイヤーカット（放電加工）のままとし、表面粗さＲａ＝１０とした。
【００４２】
（比較例２）
原料は実施例１と同様の配合であり、押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝３０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１とした。マンドレル表面及びダイス内面を磨いて、その表面粗さＲａ＝０．５とした。
【００４３】
（比較例３）
原料として、スチレン系熱可塑性エラストマーＳＥＰＳ樹脂（セプトン ＳＣ−６６９ （株）クラレ製）を用いた。

押出成形機の口金部分において、筒形状の空間の長さＬ＝１２０ｍｍ、ダイスの押出口の内径Ｄ＝３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４とした。マンドレル表面及びダイス内面はワイヤーカット（放電加工）のままとし、表面粗さＲａ＝１０とした。
【００４４】
実施例１〜６及び比較例１〜３で作製したゴムローラにおいて、まず、目視でゴムローラ５００ｍｍ分の表面を観察し、ササクレの有無を確認した。次に、実体顕微鏡でゴムローラ１００ｍｍ分の表面を観察し、ササクレの有無を確認し、ササクレがないものをＯＫとした。上記観察結果を上記表１に示す。
【００４５】
表１に示すように、実施例１〜６のゴムローラでは、表面にササクレは発生せず、良好な表面状態のゴムローラが得られていることが確認できた。また、比較例１、２のゴムローラでは、表面にササクレが発生し、表面肌が荒れていた。比較例３のゴムローラは粘度が低いため、押出チューブにつぶれが発生し、変形した。
【００４６】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明の製造方法でゴムローラを成形すると、押出成形機の口金部の押出用空間の長さＬとダイスの内径Ｄとの比率Ｌ／Ｄの値を２以上とし、かつ、マンドレル表面及びダイス内面の表面粗さＲａを６μｍ以下としているため、高粘度の熱可塑性エラストマーを主成分とする原料を用いて押出成形しても、原料を押し出す際の抵抗が少なくなるため、押し出しやすくなり、表面を荒らすことなく押し出し成形が可能となる。
【００４７】
よって、成形したゴムローラ表面のササクレの発生を抑えることができ、ゴムローラの表面肌が平滑で、かつ、摩擦係数が高いゴムローラを得ることができ、その結果、従来必要とされた表面の研磨工程を削減でき、ゴムローラの製造工程を簡略化することができる。
さらに、原料押出成形の口金部で、ダイスとマンドレルの間の空間を通して押し出しているため、成形されるローラの寸法精度を上げることができる。即ち、従来のゴム材料で製造する場合に必要であった加硫缶での加硫工程がなくなるため、寸法精度が向上し、品質のよいゴムローラを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係るゴムローラの製造方法により製造されたゴムローラの斜視図である。
【図２】 上記ゴムローラをプリンターに適用した状態を示す模式図である。
【図３】 本発明のゴムローラの製造方法に使用する製造装置の全体概略図である。
【図４】 （Ａ）は口金部に用いるマンドレルの正面図、（Ｂ）はダイスの断面図、（Ｃ）はマンドレルとダイスを嵌合した状態の断面図である。
【図５】 （Ａ）（Ｂ）は第２実施形態の製造方法に使用する製造装置を示す断面図である。
【符号の説明】
１ ゴムローラ
２ 軸芯
１１ 押出機
１２ マンドレル
１２ｂ ストレート部
１３ ダイス
１３ｂ ストレート部
２０ 筒形状の空間

Claims (2)

1. 押出成形機のホッパーに原料を投入し、加熱しながら混練する工程と、
   上記混練した原料をホッパーに連続した口金部に供給し、チューブ状に連続して押し出す工程と、
   上記押し出された円筒状成形品を所要長さにカットする工程と、
   上記カットされた円筒状成形品の中空部に軸芯を嵌め込む工程と、
   のみで給紙用のゴムローラを製造しており、
   上記口金部は、内側のマンドレルと外側のダイスより構成される筒形状の空間を備え、該筒形状の空間の長手方向のストレート部の長さＬは６０ｍｍ〜１２０ｍｍ、該長さＬと上記ダイスの内径Ｄとの比率Ｌ／Ｄの値が２以上６以下とし、かつ、上記マンドレル外面及び上記ダイス内面の表面粗さＲａの値を６μｍ以下０．５μｍ以上としており、
   上記押し出し工程では、上記内側のマンドレルと外側のダイスの間の筒形状の空間に、剪断速度１００／ｓｅｃの時の溶融粘度ηが２１７Ｐａ＊ｓｅｃ以上８５６Ｐａ＊ｓｅｃ以下である熱可塑性エラストマーを主成分とする上記混練した原料を供給して押し出し、該押し出し成形された上記円筒状成形品は表面を平滑として研磨工程を無くしていることを特徴とするゴムローラの製造方法。
2. 上記ストレート部のダイスの内周面に軸線方向の溝からなるローレット溝賦形部を設けており、外周面にローレット溝を設けた円筒状成形品として口金部から押し出している請求項１に記載のゴムローラの製造方法。

Images