JP4108335B2 - 熱交換器 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体間の熱交換を行う熱交換器に関する。
【0002】
【従来の技術】
流体間の熱交換を行う熱交換装置としては、都市ゴミ、産業廃棄物等の焼却炉や熔融炉などに併設され、炉中で発生する排ガスを熱交換装置に導き、熱交換を行うものが知られている。
【0003】
通常の熱交換器では、低温流体中に多数の管を設置し、その管に高温流体を流すものがある。これにより、熱交換を効率よく行うようにしている。これに対して、高温流体の温度が高すぎる場合には管に熱応力が発生する。高温流体により管に応力集中が生じると、強度上の問題が生じてしまう。そこで、特開2001−041681に示すようなものがある。これは、高温流体の排ガスの流路の内側に耐火物等を設置するものである。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、耐火物を介しての熱交換では効率が非常に悪く、また、耐火物表面には焼却・溶融飛灰が付着し易く、長時間の使用であると、閉塞してしまう場合があるという問題があった。
【0005】
本発明は、前記課題に鑑みなされたものであり、直接金属管を介して流体間の熱交換を行うことができ、且つ熱応力が集中することがない熱交換器を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の請求項1に記載の熱交換器は、内側に高温流体の流路を有する第1の管と、前記第1の管の外周に耐火物を介すことなく低温流体の流路を形成する第2の管とが接合されて構成される熱交換器において、前記第1の管の高温流体の入口側および出口側の端部が、曲率を有して拡張され、且つ拡張されたあとに直接フランジ部が設けられており、前記第2の管の両端部がいずれも、前記第1の管の径方向外側に向かって延在する前記フランジ部と接合されていることを特徴としている。
【0009】
上記の構成によると、第1の管の高温流体の入口側および出口側の端部が、曲率を有して拡張されているため、管の高温部に発生する熱応力を平均化することができる。それと共に、第1の管の高温流体の入口側および出口側に、曲率を有して拡張されたあとに延在させてフランジ部が設けられ、第2の管の端部が該フランジ部と接合されているため、接合部の第1の管と第2の管との温度差による応力集中を防止することができる。そのため、直接金属管を介して高温流体の熱交換を行うことができ、且つ熱応力が集中することがないものとすることができる。
【0010】
請求項2に記載の熱交換器は、請求項1において、前記第2の管の両端に、低温流体を滞留させるヘッダー部が設けられていることを特徴としている。
【0011】
上記の構成によると、低温流体を滞留させるヘッダー部が設けられているため、高温流体と低温流体との間の熱交換が効率よく行われる。
【0012】
請求項3に記載の熱交換器は、請求項1又は2において、前記第1の管が1本であることを特徴としている。
【0013】
上記の構成によると、熱交換器の両端の強度を、確実に確保することができる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態の一例を説明する。本発明の実施形態例を、図1を参照しながら説明する。
【0017】
図1において、熱交換器1は、高温流体Aを内部に通過させる内筒(第1の管)2と、内筒2の周囲に、低温流体Bが通過する流路を形成するように設けられる外筒(第2の管)3とを備えてなる。
【0018】
内筒2は、金属製で筒状のものであり、一端を入口2e、他端を出口2fとして、内部に流路7を形成する。内筒2の入口2e側の端部には、曲率を有して拡張される拡張部2cが形成されており、端にはフランジ部2aが設けられている。同様に、出口2f側の端部にも、拡張部2dが形成され、端にはフランジ部2bが設けられている。高温流体Aは、内筒2の入口2eから流入され、流路7を通過し、出口2fから排出される。尚、内筒2の内側には、通常施工される耐火物はない。
【0019】
上述したように、内筒2の高温流体Aの入口2e及び出口2f側に拡張部2c、2dが形成されているため、高温流体Aが通過しても、内筒2の両端部2e、2f付近に発生する熱応力を平均化することができる。そのため、直接金属管を介して流体間の熱交換を行っても、応力集中が発生することがなく、充分な強度を有する熱交換器1とすることができる。
【0020】
外筒3は、内筒2を覆う略円筒形状のものである。内筒2との間に空間を形成し、該空間に低温流体Bを通過させる。外筒3の外周には、断熱材6が設けられ、断熱材6の外側には化粧板3dが設けられている。
【0021】
外筒3は、流路部3bと、流路部3bの入口2e側に設けられたヘッダー部3aと、流路部3bの出口2f側に設けられたヘッダー部3cとを備える。外筒3の両端は、内筒2のフランジ部2a、2bに接合されている。
【0022】
流路部3bは、内筒2よりもやや大きな径を有し、内筒2よりもやや短い筒状である。ヘッダー部3a、3cは、流路部3bよりも大きな径を有する。ヘッダー部3aは低温流体Bの入口4aを有するヘッダー室4を形成し、ヘッダー部3cは低温流体Bの出口5aを有するヘッダー室5を形成する。低温流体Bは、入口5aから流入され、ヘッダー室5内に一旦滞留する。そして、内筒2と流路部3bとの間を通過して、ヘッダー室4内に一旦滞留し、出口4aから排出される。
【0023】
ヘッダー室4は、高温流体Aの入口2e側に形成されており、ヘッダー室5は出口2f側に形成されている。そのため、高温流体Aと低温流体Bとは、熱交換器1の長手方向に逆の方向に流れる。これにより、最も高温な状態の高温流体Aは、出口4aから排出される直前のやや温度の上昇した低温流体Bに冷却され、また、冷却されながら流路7内を通過した高温流体Aは、入口5aから流入されたばかりの最も低温な状態の低温流体Bに冷却される。
【0024】
以上のように、本実施形態の熱交換器1は、内側に高温流体Aの流路7を有する内筒(第1の管)2と、内筒2の外周に低温流体Bの流路を形成する外筒(第2の管)3とが、少なくとも一箇所で接合されて構成される熱交換器1において、内筒2の少なくとも高温流体Aの入口2e側の端部が、曲率を有して拡張され(拡張部2c)、且つフランジ部2aが設けられており、外筒3の端部が該フランジ部2aと接合されている。これにより、内筒の少なくとも高温流体Aの入口2e側の端部が、曲率を有して拡張されているため(拡張部2c)、内筒2の高温部に発生する熱応力を平均化することができる。それと共に、内筒2の高温流体Aの入口2e側にフランジ部2aが設けられ、外筒3の端部が該フランジ部2aと接合されているため、接合部の内筒2と外筒3との温度差による応力集中を防止することができる。そのため、直接金属管を介して流体間の熱交換を行うことができ、且つ熱応力が集中することがないものとすることができる。
【0025】
尚、本実施形態においては、内筒2の両端部に拡張部2c、2dが形成され、また、内筒2の両端部にフランジ部2a、2bが設けられ、外筒3の両端が該フランジ部2a、2bに接合される場合について説明したが、これに限定されるものではない。即ち、拡張部2d及びフランジ部2a、2bが設けられず、高温流体Aの入口2e側に拡張部2cのみが設けられるものであってもよい。これにより、内筒2の高温部に生じる温度分布を平均化し熱応力の集中を防止することができる。そのため、直接金属管を介して高温流体Aの熱交換を行うことができ、且つ熱応力が集中することがない熱交換器とすることができる。
【0026】
また、拡張部2c、2d、及びフランジ部2bが設けられず、高温流体Aの入口2e側にフランジ部2aのみが設けられ、外筒3の一端が該フランジ部2aに接合されるものであってもよい。これにより、内筒2と外筒3との接合部に生じる熱応力の集中を防止することができる。そのため、直接金属管を介して高温流体Aの熱交換を行うことができ、且つ熱応力が集中することがない熱交換器とすることができる。
【0027】
また、本実施形態においては、外筒3の両端部に、低温流体Bを滞留させるヘッダー部が設けられている。これにより、高温流体Aと低温流体Bとの間の熱交換が効率よく行われる。
【0028】
尚、本実施形態においては、熱交換器1の両端部にヘッダー室4、5が設けられている場合について説明したが、これに限定されるものではない。即ち、ヘッダー室4、5が設けられず、流路部3bが内筒2と略同じ長さを有するものであってもよい。その場合、外筒と内筒のフランジ部とを接合するとき、外筒も径を内筒よりも充分大きいものとすれば、接合部における温度差を小さくし、発生する熱応力の集中を防止することができる。
【0029】
また、本実施形態においては、内筒2が1本である。これにより、熱交換器の両端の強度を、確実に確保することができる。
【0030】
尚、本実施形態においては、内筒が1本である場合について説明したが、これに限定されるものではない。即ち、高温流体Aが通過する内筒2の径が小さく、複数本設けられるものであってもよい。また、その際、低温流体Bが通過する外筒3内に、バッフルプレートが設けられ、低温流体Bの流路が形成されるものであってもよい。
【0031】
(実施例)
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
実施形態例において、熱交換器1の内筒2を内径350mmのステンレス製とし、外筒3を流路部3bの内径が375mm、ヘッダー部3a、3bの内径が450mmのステンレス製とした。また、化粧板3dを一般構造用鋼とした。この熱交換器1に、高温流体Aを流入させ、入口2eの温度を1000℃、出口2fの温度を600℃とし、低温流体Bを流入させ、入口4aの温度を20℃、出口5aの温度を500℃とした。
【0032】
図2において、内筒2の長手方向中部の任意の地点を位置aとし、フランジ2aの外縁部の任意の地点を位置bとした。また、外筒3の長手方向中部の任意の地点を位置cとし、内筒2と外筒3との接合部の任意の地点を位置dとした。そして、高温流体A及び低温流体Bを熱交換器1に通過させた時の、位置a〜dの各位置における温度及び発生する熱応力を測定した。
【0033】
各位置における温度は、位置aは665〜700℃、位置bは350〜385℃であった。内筒2の拡張部2cからフランジ部2aに向かって、徐々に温度は低下していた。また、位置cは350〜385℃であった。そして、外筒3はフランジ部2aの350〜385℃の部分に接合されており、位置dは350〜385℃であった。
【0034】
各位置における熱応力は、位置aは0〜3.0(kgf/mm2)、位置bは9.0〜12.0(kgf/mm2)であった。また、位置cは0〜3.0(kgf/mm2)であった。そして、位置dは12.0〜15.0(kgf/mm2)であった。また、拡張部2cでは、熱応力は集中することなく、平均的に分布していた。
【0035】
(比較例)
比較例として、実施例において、内筒の両端部に拡張部が設けられず、また、外筒の両端部が内筒のフランジ部と接合されないものとした。即ち、図3において、熱交換器11は、高温流体Aを内部に通過させる内筒(第1の管)12と、内筒12の周囲に、低温流体Bが通過する流路を形成するように設けられる外筒(第2の管)13とを備えてなる。内筒12は、金属製で筒状のものであり、一端を入口12e、他端を出口12fとして、内部に流路17を形成する。また、内筒12の内部を、耐火物18で被覆させた。内筒12の両端部には、テーパー面をなす拡張部12c、12dが形成され、両端にはフランジ部12a、12bが設けられている。そして、外筒13の両端は、内筒12の拡張部12c、12dで接合されるものとした。
【0036】
上述した熱交換器11は、実施例と同じ部分については、同じ材質及び大きさのものとした。この熱交換器11に、高温流体Aを流入させ、入口12eの温度を1000℃、出口12fの温度を600℃とした。また、低温流体Bを流入させ、入口14aの温度を20℃、出口15aの温度を500℃とした。
【0037】
図4において、内筒12の略中部の任意の地点を位置a´とし、フランジ12aの外縁部の任意の地点を位置b´とした。また、外筒13の中部の任意の地点を位置c´とし、内筒12と外筒13との接合部の任意の地点を位置d´とした。そして、高温流体A及び低温流体Bを通過させた時の、位置a´〜d´の各位置における温度及び発生する熱応力を測定した。
【0038】
各位置における温度は、位置a´は665〜700℃、位置b´は350〜385℃であった。内筒12の拡張部12cからフランジ部12aに向かって、徐々に温度は低下していた。また、位置c´は350〜385℃であった。そして、外筒13は拡張部12cの525〜560℃の部分に接合されており、位置d´は420〜455℃であった。
【0039】
各位置における熱応力は、位置a´、位置b´は0〜3.0(kgf/mm2)であった。また、位置c´は0〜3.0(kgf/mm2)であった。そして、位置d´は27.0〜30.0(kgf/mm2)であった。また、拡張部12c、12dでは、内筒12と外筒13との接合部、及び内筒12とフランジ部12aとの接合部において、27〜30(kgf/mm2)の応力が集中して発生していた。
【0040】
実施例と比較例とを比べると、実施例においては、位置dでフランジ部2aと外筒3との温度差がないため、発生する熱応力を低く抑えることができた。それと共に、拡張部2cの温度分布が平均的であるので、発生する熱応力を低く抑えることができた。しかし、比較例においては、拡張部12c、12dの位置d´で内筒12と外筒13との温度差があるため、熱応力が高くなり易かった。同様に、拡張部12cとフランジ部12aとの温度差があるため、熱応力が高くなり易かった。
【0041】
また、実施例においては、高温流体Aの流路7の内面が金属製の内筒2であるため、焼却・溶融飛灰が付着することはなかったが、比較例においては、流路17の内面が耐火物18であるため、焼却・溶融灰が付着し易かった。
【0042】
以上のことから、本実地例によると、内筒2の高温部に発生する熱応力を平均化することができるため、直接金属管を介して流体間の熱交換を行うことができる。また、内筒2と外筒3とを温度差の小さい箇所で接合するため、接合部に発生する熱応力を低減させることができる。
【0043】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1の発明によると、第1の管の高温流体の入口側および出口側の端部が、曲率を有して拡張されているため、管の高温部に発生する熱応力を平均化することができる。それと共に、第1の管の高温流体の入口側および出口側に、曲率を有して拡張されたあとに延在させてフランジ部が設けられ、第2の管の端部が該フランジ部と接合されているため、接合部の第1の管と第2の管との温度差による応力集中を防止することができる。そのため、直接金属管を介して高温流体の熱交換を行うことができ、且つ熱応力が集中することがないものとすることができる。
【0045】
請求項2の発明によると、低温流体を滞留させるヘッダー部が設けられているため、高温流体と低温流体との間の熱交換が効率よく行われる。
【0046】
請求項3の発明によると、熱交換器の両端の強度を、確実に確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係る熱交換器の断面図である。
【図2】熱交換器の入口付近の拡大図である。
【図3】熱交換器の断面図である。
【図4】熱交換器の入口付近の拡大図である。
【符号の説明】
1 熱交換器
2 内筒(第1の管)
2a フランジ
2b フランジ
2c 拡張部
2d 拡張部
2e 入口
2f 出口
3 外筒(第2の管)
3a ヘッダー部
3b 流路部
3c ヘッダー部
4 ヘッダー室
4a 出口
5 ヘッダー室
5a 入口
6 耐火物
7 流路
A 高温流体
B 低温流体
Claims (3)
- 内側に高温流体の流路を有する第1の管と、前記第1の管の外周に耐火物を介すことなく低温流体の流路を形成する第2の管とが接合されて構成される熱交換器において、
前記第1の管の高温流体の入口側および出口側の端部が、曲率を有して拡張され、且つ拡張されたあとに直接フランジ部が設けられており、
前記第2の管の両端部がいずれも、前記第1の管の径方向外側に向かって延在する前記フランジ部と接合されていることを特徴とする熱交換器。 - 前記第2の管の両端に、低温流体を滞留させるヘッダー部が設けられていることを特徴とする請求項1に記載の熱交換器。
- 前記第1の管が1本であることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱交換器。
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