JPH09133491A - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
熱交換器の製造方法Info
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- JPH09133491A JPH09133491A JP28743795A JP28743795A JPH09133491A JP H09133491 A JPH09133491 A JP H09133491A JP 28743795 A JP28743795 A JP 28743795A JP 28743795 A JP28743795 A JP 28743795A JP H09133491 A JPH09133491 A JP H09133491A
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- heat exchanger
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- tube plate
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 小型化が可能で、かつ、熱交換効率に優れた
熱交換器の製造方法を提供する。 【解決手段】 管板４と、この管板４に結合された複数
本の伝熱管１０とを備え熱交換器１である。そして、管
板４にステンレス鋼板等の鉄系金属を使用するととも
に、伝熱管１０に鉄系金属板よりも熱伝導性に優れた銅
等の非鉄金属を使用し、管板４に挿通穴１１を設け、こ
の挿通穴１１に挿通させた伝熱管１０の端部を拡開して
伝熱管１１を管板４にカシメ結合せしめ、そのカシメ結
合部をロウ１４付している。
熱交換器の製造方法を提供する。 【解決手段】 管板４と、この管板４に結合された複数
本の伝熱管１０とを備え熱交換器１である。そして、管
板４にステンレス鋼板等の鉄系金属を使用するととも
に、伝熱管１０に鉄系金属板よりも熱伝導性に優れた銅
等の非鉄金属を使用し、管板４に挿通穴１１を設け、こ
の挿通穴１１に挿通させた伝熱管１０の端部を拡開して
伝熱管１１を管板４にカシメ結合せしめ、そのカシメ結
合部をロウ１４付している。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給湯機、温水暖房
用ボイラー、温水利用乾燥用熱源機、吸収式冷暖房シス
テムの発生器等に利用される熱交換器の製造方法に関す
る。
用ボイラー、温水利用乾燥用熱源機、吸収式冷暖房シス
テムの発生器等に利用される熱交換器の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の熱交換器において、内缶
と外缶との間に液室を形成するとともに、内缶の内部に
燃焼室を形成し、さらに、この燃焼室には前記液室の液
体を通す伝熱管を設け、燃焼室を流れる燃焼器の燃焼ガ
スで内缶と伝熱管を加熱することにより、液室内の液体
を温度上昇させて暖房用放熱器等の利用部に供給するよ
うにしたものが、例えば、実公平４−４２６７７号公報
にて知られている。
と外缶との間に液室を形成するとともに、内缶の内部に
燃焼室を形成し、さらに、この燃焼室には前記液室の液
体を通す伝熱管を設け、燃焼室を流れる燃焼器の燃焼ガ
スで内缶と伝熱管を加熱することにより、液室内の液体
を温度上昇させて暖房用放熱器等の利用部に供給するよ
うにしたものが、例えば、実公平４−４２６７７号公報
にて知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記したよ
うな従来の熱交換器は、管板としての内缶と伝熱管を同
一の金属材料を用いて作り、Ｔｉｇ溶接やＭｉｇ溶接、
或るいはＣＯ2 溶接等の溶接によって両者の結合部を結
合していた。ここで、液室を形成する内缶や外缶は、強
度を高めるためにステンレス鋼板等の鉄系金属を用いて
作ることが望ましく、一方、伝熱管は、熱交換効率を高
めるために銅やアルミニウム等の熱伝導性に優れた非鉄
金属を用いて作るのが望ましい。しかしながら、内缶と
伝熱管を作る金属材料がステンレス鋼板と銅等の全く異
質なものでは、溶接による結合が行えないものであり、
同一金属材料を使用せざるを得ない。また、特に、燃焼
ガスに接する高温部分は、溶接以外の結合では液漏れの
心配があり、そのため、内缶や外缶をステンレス鋼板等
の鉄系金属を用いて作った場合には、伝熱管もステンレ
ス鋼板等の鉄系金属を用いて作らざるを得ないものであ
り、熱交換効率を高めるためには大きな熱伝面積を必要
とし、構造的に大きくなる難点があった。
うな従来の熱交換器は、管板としての内缶と伝熱管を同
一の金属材料を用いて作り、Ｔｉｇ溶接やＭｉｇ溶接、
或るいはＣＯ2 溶接等の溶接によって両者の結合部を結
合していた。ここで、液室を形成する内缶や外缶は、強
度を高めるためにステンレス鋼板等の鉄系金属を用いて
作ることが望ましく、一方、伝熱管は、熱交換効率を高
めるために銅やアルミニウム等の熱伝導性に優れた非鉄
金属を用いて作るのが望ましい。しかしながら、内缶と
伝熱管を作る金属材料がステンレス鋼板と銅等の全く異
質なものでは、溶接による結合が行えないものであり、
同一金属材料を使用せざるを得ない。また、特に、燃焼
ガスに接する高温部分は、溶接以外の結合では液漏れの
心配があり、そのため、内缶や外缶をステンレス鋼板等
の鉄系金属を用いて作った場合には、伝熱管もステンレ
ス鋼板等の鉄系金属を用いて作らざるを得ないものであ
り、熱交換効率を高めるためには大きな熱伝面積を必要
とし、構造的に大きくなる難点があった。
【０００４】本発明は、上述の実情に鑑みてなされたも
のであり、小型化が可能で、かつ、熱交換効率に優れた
熱交換器の製造方法を提供できるようにすることを目的
としている。
のであり、小型化が可能で、かつ、熱交換効率に優れた
熱交換器の製造方法を提供できるようにすることを目的
としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
では、管板と、この管板に結合された複数本の伝熱管と
を備えた熱交換器において、前記管板にステンレス鋼板
等の鉄系金属を使用するとともに、前記伝熱管に鉄系金
属板よりも熱伝導性に優れた銅等の非鉄金属を使用し、
前記管板に挿通穴を設け、この挿通穴に挿通させた伝熱
管の端部を拡開して伝熱管を管板にカシメ結合せしめ、
そのカシメ結合部をロウ付した構成である。
では、管板と、この管板に結合された複数本の伝熱管と
を備えた熱交換器において、前記管板にステンレス鋼板
等の鉄系金属を使用するとともに、前記伝熱管に鉄系金
属板よりも熱伝導性に優れた銅等の非鉄金属を使用し、
前記管板に挿通穴を設け、この挿通穴に挿通させた伝熱
管の端部を拡開して伝熱管を管板にカシメ結合せしめ、
そのカシメ結合部をロウ付した構成である。
【０００６】請求項２に記載の本発明では、管板と、こ
の管板に結合された複数本の伝熱管とを備えた熱交換器
において、前記管板にステンレス鋼板等の鉄系金属を使
用するとともに、前記伝熱管に鉄系金属板よりも熱伝導
性に優れた銅等の非鉄金属を使用し、前記管板に挿通穴
を設け、この挿通穴に挿通させた伝熱管の端部を拡開し
て伝熱管を管板にカシメ結合せしめ、そのカシメ結合部
をロウ付し、さらに、前記管板の挿通穴の外側縁部に面
取りを施してロウ材の流し込み部を形成した構成であ
る。
の管板に結合された複数本の伝熱管とを備えた熱交換器
において、前記管板にステンレス鋼板等の鉄系金属を使
用するとともに、前記伝熱管に鉄系金属板よりも熱伝導
性に優れた銅等の非鉄金属を使用し、前記管板に挿通穴
を設け、この挿通穴に挿通させた伝熱管の端部を拡開し
て伝熱管を管板にカシメ結合せしめ、そのカシメ結合部
をロウ付し、さらに、前記管板の挿通穴の外側縁部に面
取りを施してロウ材の流し込み部を形成した構成であ
る。
【０００７】請求項１の方法で製造された熱交換器にお
いては、管板にはステンレス鋼板等の鉄系金属が使用さ
れ、また、伝熱管には鉄系金属板よりも熱伝導性に優れ
た銅等の非鉄金属が使用されているので、管板の強度を
維持しつつ、伝熱管の熱伝導性を高めることができる。
また、伝熱管は、従来のように、大きな伝熱面積を必要
とせずに済むので、小型化が可能である。さらに、伝熱
管は管板にカシメ結合され、そのカシメ結合部はロウ付
されているので、ロウ付けにより液密性や気密性が維持
されるとともに、カシメ結合により結合強度も強化され
る。
いては、管板にはステンレス鋼板等の鉄系金属が使用さ
れ、また、伝熱管には鉄系金属板よりも熱伝導性に優れ
た銅等の非鉄金属が使用されているので、管板の強度を
維持しつつ、伝熱管の熱伝導性を高めることができる。
また、伝熱管は、従来のように、大きな伝熱面積を必要
とせずに済むので、小型化が可能である。さらに、伝熱
管は管板にカシメ結合され、そのカシメ結合部はロウ付
されているので、ロウ付けにより液密性や気密性が維持
されるとともに、カシメ結合により結合強度も強化され
る。
【０００８】請求項２の方法で製造された熱交換器にお
いては、管板の挿通穴の外側縁部に面取りを施してロウ
材の流し込み部を形成したことにより、ロウ材が管板と
伝熱管との結合部分の奥部にまで入り込み、液密性や気
密性を一層確かなものとすることができる。
いては、管板の挿通穴の外側縁部に面取りを施してロウ
材の流し込み部を形成したことにより、ロウ材が管板と
伝熱管との結合部分の奥部にまで入り込み、液密性や気
密性を一層確かなものとすることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態例を図
１ないし図３の図面に基づいて説明する。図１は一実施
形態例としての給湯機の断面図であり、１は給湯機の熱
交換器、２は外缶３と管板としての内缶４との間に形成
された液室、５は内缶４の内側に形成された燃焼室、６
は燃焼室５に接続された排気管、７は液室２の下部に接
続された入口管、８は液室２の上部に接続された出口
管、９は燃焼室５に臨ませた石油バーナやガスバーナ等
の燃焼器、１０、１０は燃焼器９の燃焼ガスにて加熱さ
れるように燃焼室５の上部に横向きに配設された複数本
の伝熱管であり、これら伝熱管１０、１０のそれぞれの
両端部は、前記内缶４の互いに対向する２面に貫通状態
で結合されており、これら伝熱管１０、１０内には液室
２の液体（水）が流入する。
１ないし図３の図面に基づいて説明する。図１は一実施
形態例としての給湯機の断面図であり、１は給湯機の熱
交換器、２は外缶３と管板としての内缶４との間に形成
された液室、５は内缶４の内側に形成された燃焼室、６
は燃焼室５に接続された排気管、７は液室２の下部に接
続された入口管、８は液室２の上部に接続された出口
管、９は燃焼室５に臨ませた石油バーナやガスバーナ等
の燃焼器、１０、１０は燃焼器９の燃焼ガスにて加熱さ
れるように燃焼室５の上部に横向きに配設された複数本
の伝熱管であり、これら伝熱管１０、１０のそれぞれの
両端部は、前記内缶４の互いに対向する２面に貫通状態
で結合されており、これら伝熱管１０、１０内には液室
２の液体（水）が流入する。
【００１０】前記液室２を形成する外缶３と内缶４は、
同じ材質のステンレス鋼板にて作られており、また、内
缶４は、板厚が３ｍｍ〜５ｍｍのステンレス鋼板を使用
して矩形筒状に作られている。
同じ材質のステンレス鋼板にて作られており、また、内
缶４は、板厚が３ｍｍ〜５ｍｍのステンレス鋼板を使用
して矩形筒状に作られている。
【００１１】前記複数本の伝熱管１０、１０は、内缶４
に使用されたステンレス鋼板よりも熱伝導性に優れた銅
パイプが使用され、この伝熱管１０、１０の肉厚は約１
ｍｍ、外径は約１８ｍｍである。
に使用されたステンレス鋼板よりも熱伝導性に優れた銅
パイプが使用され、この伝熱管１０、１０の肉厚は約１
ｍｍ、外径は約１８ｍｍである。
【００１２】次に、管板としての内缶４と伝熱管１０と
の結合構造について、図２及び図３を用いて説明する。
図２は結合完了後の要部断面図、図３は結合前の要部断
面図である。図３において、１１は内缶４の対向する両
面に伝熱管１０の本数に応じてそれぞれ穿った複数の挿
通穴であり、この挿通穴１１は前記伝熱管１０の外径よ
りもやや大きな径（約１８、１〜１８、２ｍｍ）に設定
され、この挿通穴１１の外側（液室側）縁部には約１〜
２Ｒの面取り１２が施され、後述するロウ材１４の流し
込み部Ａが形成される。
の結合構造について、図２及び図３を用いて説明する。
図２は結合完了後の要部断面図、図３は結合前の要部断
面図である。図３において、１１は内缶４の対向する両
面に伝熱管１０の本数に応じてそれぞれ穿った複数の挿
通穴であり、この挿通穴１１は前記伝熱管１０の外径よ
りもやや大きな径（約１８、１〜１８、２ｍｍ）に設定
され、この挿通穴１１の外側（液室側）縁部には約１〜
２Ｒの面取り１２が施され、後述するロウ材１４の流し
込み部Ａが形成される。
【００１３】ここで、図３に示すように、内缶４の対向
する挿通穴１１に伝熱管１０の両端部をそれぞれ挿通し
て、伝熱管１０を固定具（図示せず）で回転しないよう
に固定し、その状態で、テーパ状の拡開治具１３を回転
させながら伝熱管１０に差し込む。すると、伝熱管１０
の端部は、図２に示すように、テーパ状に拡開変形され
て内缶４にカシメ結合される。こうして、内缶４にカシ
メ結合された伝熱管１０の端部のカシメ結合部イにおけ
る内缶４の外側（液室側）は、銅ロウ等のロウ材により
ロウ付される。１４はロー付け後のロウ材を示してい
る。このロウ付けは真空炉を用いて行われる。
する挿通穴１１に伝熱管１０の両端部をそれぞれ挿通し
て、伝熱管１０を固定具（図示せず）で回転しないよう
に固定し、その状態で、テーパ状の拡開治具１３を回転
させながら伝熱管１０に差し込む。すると、伝熱管１０
の端部は、図２に示すように、テーパ状に拡開変形され
て内缶４にカシメ結合される。こうして、内缶４にカシ
メ結合された伝熱管１０の端部のカシメ結合部イにおけ
る内缶４の外側（液室側）は、銅ロウ等のロウ材により
ロウ付される。１４はロー付け後のロウ材を示してい
る。このロウ付けは真空炉を用いて行われる。
【００１４】本実施形態例によれば、液室２を形成する
外缶３と内缶４は、同じ材質のステンレス鋼板にて作ら
れており、燃焼器９の燃焼ガスにて加熱されるように燃
焼室５の上部に横向きに配設された複数本の伝熱管１
０、１０には、ステンレス鋼板よりも熱伝導性に優れた
銅パイプを使用しているので、熱交換器１の全体強度を
強固なものとしながら、伝熱管１０、１０の熱伝導性を
高めることができる。また、銅パイプの伝熱管１０は大
きな伝熱面積を必要とせずに済むので、熱交換器１を小
型化できる。また、伝熱管１０は両端部が内缶４にカシ
メ結合され、そのカシメ結合部イは銅ロウでロウ付され
ているので、ロウ付けにより液密性や気密性が維持でき
るとともに、カシメ結合により結合強度も強化できる。
外缶３と内缶４は、同じ材質のステンレス鋼板にて作ら
れており、燃焼器９の燃焼ガスにて加熱されるように燃
焼室５の上部に横向きに配設された複数本の伝熱管１
０、１０には、ステンレス鋼板よりも熱伝導性に優れた
銅パイプを使用しているので、熱交換器１の全体強度を
強固なものとしながら、伝熱管１０、１０の熱伝導性を
高めることができる。また、銅パイプの伝熱管１０は大
きな伝熱面積を必要とせずに済むので、熱交換器１を小
型化できる。また、伝熱管１０は両端部が内缶４にカシ
メ結合され、そのカシメ結合部イは銅ロウでロウ付され
ているので、ロウ付けにより液密性や気密性が維持でき
るとともに、カシメ結合により結合強度も強化できる。
【００１５】また、内缶４に穿った挿通穴１１の外側
（液室側）縁部に面取り１２を施してロウ材１４の流し
込み部Ａを形成したことにより、ロウ材１４が内缶４と
伝熱管１０との結合部分の奥部にまで入り込み、液密性
や気密性を一層高めることができる。例えば、熱交換器
１を吸収式冷暖房システムの発生器として使用した場
合、内缶４の内側は真空にする必要が有るが、ロウ材１
４が内缶４と伝熱管１０との結合部分の奥部にまで入り
込むことで、真空状態が確実に保たれる。
（液室側）縁部に面取り１２を施してロウ材１４の流し
込み部Ａを形成したことにより、ロウ材１４が内缶４と
伝熱管１０との結合部分の奥部にまで入り込み、液密性
や気密性を一層高めることができる。例えば、熱交換器
１を吸収式冷暖房システムの発生器として使用した場
合、内缶４の内側は真空にする必要が有るが、ロウ材１
４が内缶４と伝熱管１０との結合部分の奥部にまで入り
込むことで、真空状態が確実に保たれる。
【００１６】なお、伝熱管１０には熱交換効率を一層高
めることができるように、それの外周に多数の吸熱フィ
ンを付設することができる。
めることができるように、それの外周に多数の吸熱フィ
ンを付設することができる。
【００１７】
【発明の効果】請求項１の方法で製造された熱交換器に
おいては、管板にステンレス鋼板等の鉄系金属を使用
し、伝熱管に鉄系金属板よりも熱伝導性に優れた銅等の
非鉄金属を使用しているので、管板の強度を維持しつ
つ、伝熱管の熱伝導性を高めることができる。また、伝
熱管は、大きな伝熱面積を必要としないようにできるの
で、小型化することができる。さらに、伝熱管は管板に
カシメ結合され、そのカシメ結合部はロウ付されている
ので、ロウ付けにより液密性や気密性を維持できるとと
もに、カシメ結合により結合強度も強化できる。
おいては、管板にステンレス鋼板等の鉄系金属を使用
し、伝熱管に鉄系金属板よりも熱伝導性に優れた銅等の
非鉄金属を使用しているので、管板の強度を維持しつ
つ、伝熱管の熱伝導性を高めることができる。また、伝
熱管は、大きな伝熱面積を必要としないようにできるの
で、小型化することができる。さらに、伝熱管は管板に
カシメ結合され、そのカシメ結合部はロウ付されている
ので、ロウ付けにより液密性や気密性を維持できるとと
もに、カシメ結合により結合強度も強化できる。
【００１８】請求項２の方法で製造された熱交換器にお
いては、管板の挿通穴の外側縁部に面取りを施してロウ
材の流し込み部を形成したことにより、ロウ材が管板と
伝熱管との結合部分の奥部にまで入り込みませることが
でき、液密性や気密性が一層向上する。
いては、管板の挿通穴の外側縁部に面取りを施してロウ
材の流し込み部を形成したことにより、ロウ材が管板と
伝熱管との結合部分の奥部にまで入り込みませることが
でき、液密性や気密性が一層向上する。
【図１】本発明による熱交換器の一実施形態例を示す給
湯機の断面図である。
湯機の断面図である。
【図２】同じく伝熱管の結合完了後の要部断面図であ
る。
る。
【図３】同じく伝熱管の結合前の要部断面図である。
１ 熱交換器 ４ 内缶（管板） １０ 伝熱管 １１ 挿通穴 １２ 面取り １４ ロウ材 Ａ 流し込み部 イ カシメ結合部
Claims (2)
- 【請求項１】 管板と、この管板に結合された複数本の
伝熱管とを備えた熱交換器において、前記管板にステン
レス鋼板等の鉄系金属を使用するとともに、前記伝熱管
に鉄系金属板よりも熱伝導性に優れた銅等の非鉄金属を
使用し、前記管板に挿通穴を設け、この挿通穴に挿通さ
せた伝熱管の端部を拡開して伝熱管を管板にカシメ結合
せしめ、そのカシメ結合部をロウ付したことを特徴とす
る熱交換器の製造方法。 - 【請求項２】 管板と、この管板に結合された複数本の
伝熱管とを備えた熱交換器において、前記管板にステン
レス鋼板等の鉄系金属を使用するとともに、前記伝熱管
に鉄系金属板よりも熱伝導性に優れた銅等の非鉄金属を
使用し、前記管板に挿通穴を設け、この挿通穴に挿通さ
せた伝熱管の端部を拡開して伝熱管を管板にカシメ結合
せしめ、そのカシメ結合部をロウ付し、さらに、前記管
板の挿通穴の外側縁部に面取りを施してロウ材の流し込
み部を形成したことを特徴とする熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28743795A JPH09133491A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | 熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28743795A JPH09133491A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | 熱交換器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09133491A true JPH09133491A (ja) | 1997-05-20 |
Family
ID=17717314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28743795A Withdrawn JPH09133491A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | 熱交換器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09133491A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014081102A (ja) * | 2012-10-15 | 2014-05-08 | Mitsubishi Electric Building Techno Service Co Ltd | 熱交換器の修理方法及び修理治具 |
| JP2018138851A (ja) * | 2017-02-24 | 2018-09-06 | 株式会社ノーリツ | 熱交換器およびその製造方法 |
| JP2020026927A (ja) * | 2018-08-13 | 2020-02-20 | 株式会社東芝 | 熱交換器、および熱交換器の防食方法 |
| US10921069B2 (en) | 2016-08-08 | 2021-02-16 | Mitsubishi Electric Corporation | Stacking-type header and method of manufacturing stacking-type header |
| US11054195B2 (en) | 2018-09-27 | 2021-07-06 | Noritz Corporation | Heat exchanger and manufacturing method therefor |
-
1995
- 1995-11-06 JP JP28743795A patent/JPH09133491A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014081102A (ja) * | 2012-10-15 | 2014-05-08 | Mitsubishi Electric Building Techno Service Co Ltd | 熱交換器の修理方法及び修理治具 |
| US10921069B2 (en) | 2016-08-08 | 2021-02-16 | Mitsubishi Electric Corporation | Stacking-type header and method of manufacturing stacking-type header |
| JP2018138851A (ja) * | 2017-02-24 | 2018-09-06 | 株式会社ノーリツ | 熱交換器およびその製造方法 |
| JP2020026927A (ja) * | 2018-08-13 | 2020-02-20 | 株式会社東芝 | 熱交換器、および熱交換器の防食方法 |
| US11054195B2 (en) | 2018-09-27 | 2021-07-06 | Noritz Corporation | Heat exchanger and manufacturing method therefor |
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