JP6150380B2 - 熱交換器及び熱交換器の製造方法 - Google Patents

熱交換器及び熱交換器の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、温度の異なる流体の間接的な接触によって熱交換を行うシェル・アンド・チューブ型の熱交換器及び熱交換器の製造方法に関するものである。
シェル・アンド・チューブ型の多管式熱交換器として、従来、図１０乃至図１２に示すような管‐管板継手構造を有したものが特許文献１で開示されている。
図１０に示すものは、管板１００の表面（水室１０１側の面）に、短管状で且つ伝熱管１０２が貫通可能な管台１０３を溶接し、該管台１０３と管板１００に対し伝熱管１０２の端部を貫通させて管台１０３の先端から所要量だけ突出させるようにし、該伝熱管１０２の管台１０３からの突出部外周を管台１０３の先端に溶接するように構成したものである。具体的には、管板１００及び管台１０３に伝熱管１０２を通過させ、伝熱管１０２を拡管処理により管板１００（の孔内面）に密着・固定した後、管台１０３の端部全周を伝熱管１０２の外周面に隅肉溶接１０４している。
図１１に示すものは、管板１００に穿設された孔の水室１０１側に位置した周縁にスタブ１０５を一体形成し、該管板１００に穿設された孔及びスタブ１０５に伝熱管１０２の端部をスタブ１０５と同一高さまで挿入した後、伝熱管１０２を拡管処理により管板１００（の孔内面）に密着・固定する。そして、管板１００及びスタブ１０５と伝熱管１０２との液密性を高めるために、スタブ１０５と伝熱管１０２の端面にはリング状のエンドピース１０６が付き合わされて連接され、スタブ１０５、伝熱管１０２及びエンドピース１０６の突き合わされた開先部を全周囲に亘ってＴｉｇ溶接等により肉盛溶接１０７するように構成したものである。
図１２に示すものは、図１１に示す管‐管板継手構造における加熱流体（媒体）と被加熱流体（媒体）とのバウンダリを強化するために、図１１における伝熱管１０２を外側伝熱管１０２ａと内側伝熱管１０２ｂとの二重管に構成したものであり、その他の構成は図１１と同様なので図１１と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略する。
特許第４８６５２５６号公報
しかしながら、図１０に示す管‐管板継手構造にあっては、管板１００の孔に伝熱管１０２を挿入し、水室側から伝熱管１０２と管板１００を隅肉溶接１０４するので製作性に優れるという利点があるが、隅肉溶接１０４周辺で肉厚が変化するため放射線透過検査（ＲＴ検査）などの体積検査が困難であると共に、機器の運転下で伝熱管１０２と管台１００の接合部に荷重が負荷された場合には当該接合部の不連続性（母材同士が一体化しない）により継手部への応力集中が高くなって信頼性が低下するという不具合があった。
また、図１１及び図１２に示す管‐管板継手構造にあっては、管板１００の孔に伝熱管１０２を挿入し、水室側からスタブ１０５、伝熱管１０２（外側伝熱管１０２ａ，内側伝熱管１０２ｂ）及びエンドピース１０６の突き合わされた開先部を肉盛溶接１０７するので、図１０に示すものと同様に、製作性に優れると共に、肉盛溶接１０７周辺で肉厚が変化しないため放射線透過検査（ＲＴ検査）などの体積検査が可能となる利点があるが、機器の運転下で伝熱管１０２（外側伝熱管１０２ａ，内側伝熱管１０２ｂ）及び管台１００とエンドピース１０６の接合部に荷重が負荷された場合には当該接合部の構造不連続性（母材同士が一体化しない）により継手部への応力集中が高くなって、図１０に示すものと同様に、信頼性が低下するという不具合があった。
本発明は、このような実情を鑑み提案されたもので、製作容易性と検査容易性を維持しつつ機器の運転下における溶接部の応力集中を効果的に低減して信頼性を高められる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
斯かる目的を達成するための本発明に係る熱交換器は、
管板間に伝熱管が設けられた熱交換器において、
前記管板の水室側へ突出した円筒状のスタブの内周面と当該スタブ内に挿入される伝熱管端部の外周面との間にクリアランスを設け、
前記伝熱管及びスタブの端面にリング状の溝付きエンドピースの内側及び外側端面を、当該外側端面をスタブの端面に且つ内側端面を伝熱管の端面にそれぞれ対応させて、突合せ溶接してなると共に、前記エンドピースの内側及び外側端面の溶接部高さが異なっていることを特徴とする。
前記管板と伝熱管の材質が同じである場合、これらと同じ材質のエンドピースの内側及び外側端面が伝熱管及びスタブの端面に直接接合してなることを特徴とする。
前記管板と伝熱管の材質が異なる場合、伝熱管と同じ材質のエンドピースの外側端面を、予めエンドピースと同じ材質で肉盛溶接された前記スタブの端面に接合してなることを特徴とする。
前記伝熱管は多重管であることを特徴とする。
斯かる目的を達成するための本発明に係る熱交換器の製造方法は、
管板間に多数の伝熱管が設けられた熱交換器の製造方法において、
前記管板及び前記管板の水室側へ多数突出した円筒状のスタブ内に各伝熱管をその端部外周面と前記スタブ内周面との間にクリアランスを設けて挿入した後、
前記伝熱管及びスタブの端面にリング状の溝付きエンドピースの内側及び外側端面を、当該外側端面をスタブの端面に且つ内側端面を伝熱管の端面に対応させて、それぞれ突合せ溶接すると共に、前記エンドピースの内側及び外側端面を異なった溶接部高さで接合することを特徴とする。
前記管板と伝熱管の材質が同じである場合、これらと同じ材質のエンドピースの内側及び外側端面を伝熱管及びスタブの端面に直接接合することを特徴とする。
前記管板と伝熱管の材質が異なる場合、伝熱管と同じ材質のエンドピースの外側端面を、予めエンドピースと同じ材質で肉盛溶接された前記スタブの端面に接合することを特徴とする。
前記伝熱管に多重管を用いることを特徴とする。
本発明に係る熱交換器及び熱交換器の製造方法によれば、管板のスタブの内周面と伝熱管端部の外周面との間にクリアランスを設け、伝熱管及びスタブの端面にエンドピースの内側及び外側端面を突合せ溶接することで、伝熱管とスタブのそれぞれの接合部の構造不連続を低減でき、機器の運転下における溶接部の応力集中を効果的に低減して信頼性を高められる。加えて、水室側からの溶接により製作性を確保できると共に、溶接部の肉厚変化をなくして放射線透過検査（ＲＴ検査）などの体積検査が可能となる。
また、エンドピースの内側及び外側端面の溶接部高さが異なっていると、エンドピースの内面側及び外面側から個別に溶接することが可能となり、クリアランスを確実に維持したまま溶接することができる。
また、管板と伝熱管の材質が同じである場合、これらと同じ材質のエンドピースの内側及び外側端面が伝熱管及びスタブの端面に直接接合することで、溶接作業を迅速に行える。
また、管板と伝熱管の材質が異なる場合、伝熱管と同じ材質のエンドピースの外側端面を、予めエンドピースと同じ材質で肉盛溶接された前記スタブの端面に接合することで、異材間接合が可能となり、異材溶接部への熱衝撃も低減できる。
また、伝熱管は単管でも良いが、多重管であることで、加熱流体（媒体）と被加熱流体（媒体）とのバウンダリの強化が図れる。
本発明の実施例１を示す熱交換器の全体構成縦断面図である。 同じく図１のＡ部拡大詳細図である。 同じく溶接部高さの変更例を示す図１のＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。 本発明の実施例２を示す図１のＡ部拡大詳細図である。 同じく溶接部高さの変更例を示す図１のＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。 本発明の実施例３を示す図１のＡ部拡大詳細図である。 同じく溶接部高さの変更例を示す図１のＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。 本発明の実施例４を示す図１のＡ部拡大詳細図である。 同じく溶接部高さの変更例を示す図１のＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。 従来例の管‐管板継手構造の要部断面図である。 異なった従来例の管‐管板継手構造の要部断面図である。 更に異なった従来例の管‐管板継手構造の要部断面図である。
以下、本発明に係る熱交換器及び熱交換器の製造方法を実施例により図面を用いて詳細に説明する。
図１は本発明の実施例１を示す熱交換器の全体構成縦断面図、図２は同じく図１のＡ部拡大詳細図、図３は同じく溶接部高さの変更例を示す図１のＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
図１に示すように、本実施例の熱交換器１０は、上，下両管板１１ａ，１１ｂ間に多数の伝熱管１２が設けられたシェル・アンド・チューブ型の多管式熱交換器である。加熱流体（媒体）としては、熱水、ボイラ等における火炎、高温気体、高温蒸気、原子力発電設備における液体金属ナトリウム、等が用いられ、被加熱流体（媒体）としては、水、蒸気、反応のために加熱する化学物質（流体）等が用いられる。
具体的には、熱交換器１０は、中央部の胴部１３、胴部１３の上端に気密或いは液密に取り付けられた上部の出口側の管板１１ａ及び上部の出口側の水室１４（又は、仕切り室、プレナム、ヘッダー、マニホールドともいう）、胴部１３の下端に液密に取り付けられた下部の入口側の管板１１ｂ及び下部の入口側の水室１５（又は、仕切り室、プレナム、ヘッダー、マニホールドともいう）により構成されている。
入口側の水室１５には、被加熱流体（媒体）１６を導入する被加熱流体（媒体）導入管１７が接続され、出口側の水室１４には、被加熱流体（媒体）排出管１８が接続されている。また、胴部１３の一方下端部には、加熱流体（媒体）１９を導入する加熱流体（媒体）導入管２０が接続され、胴部１３の他方上端部には、加熱流体（媒体）排出管２１が接続されている。
胴部１３内には、多数（図示例では便宜上２本）の伝熱管１２が配設されており、この各伝熱管１２の上端は、出口側の管板１１ａに穿設された孔及び後述するスタブ２２（図２参照）を貫通し出口側の水室１４内に突出している。また、各伝熱管１２の下端も同様に、入口側の管板１１ｂに穿設された孔及び図示しないスタブを貫通し入口側の水室１５内に突出している。そして、スタブ２２及び伝熱管１２の全ての両端には、後述するエンドピース２４（図２参照）が溶接により接合されている。
上述した熱交換器１０において、加熱流体（媒体）１９は、加熱流体（媒体）導入管２０から胴部１３内に導入されて、伝熱管１２内の被加熱流体（媒体）１６を加熱した後、加熱流体（媒体）排出管２１から排出される。また、被加熱流体１６は、被加熱流体（媒体）導入管１７から入口側の水室１５に導入され、多数の伝熱管１２を流れながら加熱流体（媒体）１９により加熱された後、出口側の水室１４を通り被加熱流体（媒体）排出管１８から排出される。
尚、図１に示す伝熱管１２は、直管からなる１重管（単管）型の例を示しているが、これに限定されるものではなく、Ｕ字管型、ヘリカルコイル型、多重管型（２重管以上のもの）等、各種の形状のものとすることができる。また、図１中２３はバッフルプレートである。
次に、図２に基づき、図１のＡ部における管‐管板継手構造を説明する。尚、図１のＢ部における管‐管板継手構造も同じ構造であるので、ここでは図２を参照して重複する説明は省略する。
上述のごとく、出口側の管板１１ａには、各伝熱管１２を通すための多数の孔が穿設される。この各孔の周囲には、出口側の水室１４に突出したスタブ２２が、出口側の管板１１ａに一体形成される。
そして、出口側の管板１１ａに穿設された孔及びスタブ２２には各々伝熱管１２の端部が挿入され、各伝熱管１２は周知の拡管装置により所要部が拡張されて出口側の管板１１ａに穿設された各孔の内面に密着・固定される。尚、各伝熱管１２を拡管しない場合も有る。
更に、本実施例においては、出口側の管板１１ａ或いはスタブ２２と伝熱管１２との荷重を受け持つために、各スタブ２２及び各伝熱管１２の端面にはリング状のエンドピース２４が連接される。
詳細には、先ず、スタブ２２の内径が伝熱管１２の外径よりやや大きく設定されてスタブ２２の内周面と伝熱管１２の端部外周面との間に所定のクリアランスＣが設けられる。そして、エンドピース２４は円弧状の溝底を有する溝付き（チャネル型）に形成されてその内側筒部２４ａの端面（内側端面）が伝熱管１２の端面に、また外側筒部２４ｂの端面（外側端面）がスタブ２２の端面に、それぞれ突合せ溶接される。
図示例では、出口側の管板１１ａと伝熱管１２とエンドピース２４とがフェライト鋼等の同一の材質であることから、内側の溶接部Ｗａと外側の溶接部Ｗｂが同じ溶接部高さで直接突合せ溶接されている。この際、内側の溶接部Ｗａと外側の溶接部Ｗｂが同じ溶接部高さであることから、溶接作業スペースを確保し易い伝熱管１２及びエンドピース２４の内側筒部２４ａの内面側から１パスでレーザ溶接することが可能である。勿論、伝熱管１２及びエンドピース２４の外側筒部２４ｂの外面側から１パスでレーザ溶接しても良い。
また、図３に示すように、内側の溶接部Ｗａ（エンドピース２４の内側端面）と外側の溶接部Ｗｂ（エンドピース２４の外側端面）の溶接部高さを異ならせて、各部を内、外から個別に溶接することで、クリアランスＣをより確実に維持できるようにしても良い。尚、図３の(ａ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より高い場合で、図３の(ｂ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
前記クリアランスＣは、内側の溶接部Ｗａと外側の溶接部Ｗｂにおいてビード同士が接着しないこととか伝熱管１２における管ピッチ設定等の条件に応じて適宜設定される。また、エンドピース２４は、その外径がスタブ２２の外径とほぼ一致し、内径が伝熱管１２の内径とほぼ一致するものとなっている。
このように構成される熱交換器１０は、出口側及び入口側の管板１１ａ，１１ｂと当該管板１１ａ，１１ｂの出口側及び入口側の水室１４，１５側へ多数突出した円筒状のスタブ２２内に各伝熱管１２をその端部外周面とスタブ２２の内周面との間に、スタブ２２の内径を伝熱管１２の外径よりやや大きくするなどして、クリアランスＣを設けて挿入した後、伝熱管１２及びスタブ２２の端面にリング状の溝付きエンドピース２４における内側筒部２４ａ及び外側筒部２４ｂの端面を、当該外側筒部２４ｂの端面をスタブ２２の端面に且つ内側筒部２４ａの端面を伝熱管１２の端面に対応させて、それぞれ突合せ溶接することで製造される。
この際、前記出口側及び入口側の管板１１ａ，１１ｂと各伝熱管１２の材質が同じである場合、これらと同じ材質のエンドピース２４における内側筒部２４ａ及び外側筒部２４ｂの端面を伝熱管１２及びスタブ２２の端面に内側の溶接部Ｗａと外側の溶接部Ｗｂの溶接部高さを同じにして直接接合することができる。
このようにして、本実施例によれば、出口側及び入口側の管板１１ａ，１１ｂのスタブ２２の内周面と伝熱管１２の端部外周面との間にクリアランスＣを設け、伝熱管１２及びスタブ２２の端面にエンドピース２４における内側筒部２４ａ及び外側筒部２４ｂの端面を突合せ溶接するようにしたので、伝熱管１２とスタブ２２のそれぞれの接合部（内側の溶接部Ｗａと外側の溶接部Ｗｂ参照）の構造不連続を低減でき、機器の運転下における溶接部の応力集中を効果的に低減して信頼性を高められる。加えて、出口側及び入口側の水室１４，１５側からの溶接により製作性を確保できると共に、接合部（内側の溶接部Ｗａと外側の溶接部Ｗｂ参照）の肉厚変化をなくして放射線透過検査（ＲＴ検査）などの体積検査が可能となる。
また、内側の溶接部Ｗａと外側の溶接部Ｗｂの溶接部高さを同じにして接合する場合は、伝熱管１２の内面側などから１パスでレーザ溶接することが可能となり、製作工数は大幅に低減できると共に、管ピッチ縮小により、機器のコンパクト化が可能となる。
図４は本発明の実施例２を示す図１のＡ部拡大詳細図、図５は同じく溶接部高さの変更例を示すＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
これは、実施例１の管‐管板継手構造において、出口側及び入口側の管板１１ａ，１１ｂと伝熱管１２の材質が異なる場合、インコネル等からなる伝熱管１２と同じ材質のエンドピース２４における外側筒部２４ｂの端面を、予めエンドピース２４と同じ材質で肉盛溶接２５されたフェライト鋼等からなるスタブ２２の端面に突合せ溶接するようにした例である。その他の構成は実施例１と同様なので、図２と同一部材・部位には同一符号を付して重複する説明は省略する。
また、本実施例においても、図５に示すように、内側の溶接部Ｗａ（エンドピース２４の内側端面）と外側の溶接部Ｗｂ（エンドピース２４の外側端面）の溶接部高さを異ならせて、各部を内、外から個別に溶接することで、クリアランスＣをより確実に維持できるようにしても良い。尚、図５の(ａ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より高い場合で、図５の(ｂ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
これによれば、実施例１と同様の作用・効果に加えて、異材溶接部の接合を可能とし、異材溶接部への熱衝撃も低減できるという利点が得られる。
図６は本発明の実施例３を示す図１のＡ部拡大詳細図、図７は同じく溶接部高さの変更例を示す図１のＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
これは、実施例１の管‐管板継手構造において、伝熱管１２を外側の伝熱管１２ａと内側の伝熱管１２ｂとからなる二重管（多重管）にした例である。その他の構成は実施例１と同様なので、図２と同一部材・部位には同一符号を付して重複する説明は省略する。
また、本実施例においても、図７に示すように、内側の溶接部Ｗａ（エンドピース２４の内側端面）と外側の溶接部Ｗｂ（エンドピース２４の外側端面）の溶接部高さを異ならせて、各部を内、外から個別に溶接することで、クリアランスＣをより確実に維持できるようにしても良い。尚、図７の(ａ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より高い場合で、図７の(ｂ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
これによれば、実施例１と同様の作用・効果に加えて、二重管型の伝熱管１２ａ,１２ｂにより加熱流体（媒体）と被加熱流体（媒体）とのバウンダリの強化が図れるという利点が得られる。
図８は本発明の実施例４を示す図１のＡ部拡大詳細図、図９は同じく溶接部高さの変更例を示す図１のＡ部拡大詳細図で、同図(ａ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より高い場合で、同図(ｂ)はエンドピースの内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
これは、実施例２の管‐管板継手構造において、伝熱管１２を外側の伝熱管１２ａと内側の伝熱管１２ｂとからなる二重管（多重管）にした例である。その他の構成は実施例２と同様なので、図４と同一部材・部位には同一符号を付して重複する説明は省略する。
また、本実施例においても、図９に示すように、内側の溶接部Ｗａ（エンドピース２４の内側端面）と外側の溶接部Ｗｂ（エンドピース２４の外側端面）の溶接部高さを異ならせて、各部を内、外から個別に溶接することで、クリアランスＣをより確実に維持できるようにしても良い。尚、図９の(ａ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より高い場合で、図９の(ｂ)はエンドピース２４の内側端面側が外側端面側より低い場合を示す。
これによれば、実施例２と同様の作用・効果に加えて、二重管型の伝熱管１２ａ,１２ｂにより加熱流体（媒体）と被加熱流体（媒体）とのバウンダリの強化が図れるという利点が得られる。
尚、本発明は上記各実施例に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で各種変更が可能であることは言うまでもない。例えば、各実施例において、クリアランスＣは、スタブ２２側を拡径加工して設けるようにしたが、伝熱管１２側を縮径加工し、あるいはスタブ２２と伝熱管１２の両方を加工して設けるようにしても良い。
本発明に係る熱交換器及び熱交換器の製造方法は、蒸気発生器、加熱器、過熱器、温水器、冷却器、復水器等に適用して好適である。
１０ 熱交換器
１１ａ 出口側の管板
１１ｂ 入口側の管板
１２ 伝熱管
１２ａ 外側の伝熱管
１２ｂ 内側の伝熱管
１３ 胴部
１４ 出口側の水室
１５ 入口側の水室
１６ 被加熱流体（媒体）
１７ 被加熱流体（媒体）導入管
１８ 被加熱流体（媒体）排出管
１９ 加熱流体（媒体）
２０ 加熱流体（媒体）導入管
２１ 加熱流体（媒体）排出管
２２ スタブ
２３ バッフルプレート
２４ エンドピース
２４ａ 内側筒部
２４ｂ 外側筒部
Ｃ クリアランス
Ｗａ 内側の溶接部
Ｗｂ 外側の溶接部

Claims (8)

  1. 管板間に伝熱管が設けられた熱交換器において、
    前記管板の水室側へ突出した円筒状のスタブの内周面と当該スタブ内に挿入される伝熱管端部の外周面との間にクリアランスを設け、
    前記伝熱管及びスタブの端面にリング状の溝付きエンドピースの内側及び外側端面を、当該外側端面をスタブの端面に且つ内側端面を伝熱管の端面にそれぞれ対応させて、突合せ溶接してなると共に、前記エンドピースの内側及び外側端面の溶接部高さが異なっていることを特徴とする熱交換器。
  2. 前記管板と伝熱管の材質が同じである場合、これらと同じ材質のエンドピースの内側及び外側端面が伝熱管及びスタブの端面に直接接合してなることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
  3. 前記管板と伝熱管の材質が異なる場合、伝熱管と同じ材質のエンドピースの外側端面を、予めエンドピースと同じ材質で肉盛溶接部が形成された前記スタブの端面に接合してなることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
  4. 前記伝熱管は多重管であることを特徴とする請求項１，２又は３に記載の熱交換器。
  5. 管板間に多数の伝熱管が設けられた熱交換器の製造方法において、
    前記管板及び前記管板の水室側へ多数突出した円筒状のスタブ内に各伝熱管をその端部外周面と前記スタブ内周面との間にクリアランスを設けて挿入した後、
    前記伝熱管及びスタブの端面にリング状の溝付きエンドピースの内側及び外側端面を、当該外側端面をスタブの端面に且つ内側端面を伝熱管の端面に対応させて、それぞれ突合せ溶接すると共に、前記エンドピースの内側及び外側端面を異なった溶接部高さで接合することを特徴とする熱交換器の製造方法。
  6. 前記管板と伝熱管の材質が同じである場合、これらと同じ材質のエンドピースの内側及び外側端面を伝熱管及びスタブの端面に直接接合することを特徴とする請求項５に記載の熱交換器の製造方法。
  7. 前記管板と伝熱管の材質が異なる場合、伝熱管と同じ材質のエンドピースの外側端面を、予めエンドピースと同じ材質で肉盛溶接部が形成された前記スタブの端面に接合することを特徴とする請求項５に記載の熱交換器の製造方法。
  8. 前記伝熱管に多重管を用いることを特徴とする請求項５，６又は７に記載の熱交換器の製造方法。
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