JP4095287B2 - 多芯複合構造体 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダイヤモンド焼結体からなる芯材の外周を、焼結合金からなる表皮部材にて被覆してなる複合構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、繊維等長尺状の芯材の外周を他の部材にて被覆することにより、構造体の硬度や強度に加えて靭性を改善する技術が研究されており、例えば、特開平１１−１３９８８４号公報では、セラミックスからなる芯材（線状セラミックス）の外周に第２相成分の被覆層を吹き付け、これを一方向に収束して圧縮成形して焼成した複合セラミック焼結体が記載されており、構造体の破壊抵抗が増大することが開示されている。
【０００３】
一方、ダイヤモンドは、高い硬度を有するという特性を生かして、ダイヤモンド粒子間を鉄族金属にて結合したダイヤモンド焼結体が、切削工具または掘削用の工具や耐摩耗部材として利用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のダイヤモンド焼結体では、硬度はある程度高いもののダイヤモンドの焼結性および耐衝撃性が低いために、所定量の金属結合相を添加する必要があり、高硬度化には限界があった。
【０００５】
また、上述した複合構造体として芯材にダイヤモンド焼結体を用い表皮部材に超硬合金（ＷＣ）等の周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属を主成分とする焼結合金にて被覆した複合構造体が考えられるが、構造体をより高硬度化させる構成については検討されていなかった。
【０００６】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、耐衝撃性を維持しつつ、より高硬度化が可能な複合構造体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題について検討した結果、ダイヤモンド焼結体中の鉄族金属の含有 比率を焼結合金中のそれよりも少なくした構成からなる芯材がダイヤモンド焼結体で表皮部材が焼結合金からなる複合構造体とすることによって、芯材中のダイヤモンド含有比率を高め、かつ芯材側に圧縮の残留応力を生ぜしめることができる結果、構造体をより高硬度化できることを知見した。
【０００８】
すなわち、本発明の多芯複合構造体は、ダイヤモンド粒子間を鉄族金属にて結合したダイヤモンド焼結体からなる中実で平均直径Ｄ １ が２〜２００μｍの長尺状の芯材の外周を、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の群から選ばれる少なくとも１種以上の金属元素（Ｍ）の炭化物、窒化物および炭窒化物の群から選ばれる少なくとも１種以上の硬質粒子を鉄族金属にて結合した焼結合金からなる表皮部材にて被覆してなる複合構造体を複数本収束したマルチフィラメント構造の多芯複合構造体であって、前記芯材の平均直径Ｄ １ と前記表皮部材の平均厚みＤ ２ との比Ｄ ２ ／Ｄ １ が０．３〜５０であり、前記芯材中の鉄族金属の含有比率が前記表皮部材中の鉄族金属の含有比率よりも少ないことを特徴とする多芯複合構造体である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の多芯複合構造体を構成する複合構造体について、その一実施例である図１の概略図およびその要部拡大図である図２を基に説明する。
【００１０】
図１によれば、複合構造体１は、ダイヤモンド粒子２、２間を鉄族金属３にて結合したダイヤモンド焼結体４からなる長尺状の芯材（４）の外周を、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の群から選ばれる少なくとも１種以上の金属元素（Ｍ）の炭化物、窒化物および炭窒化物のうちの１種以上のからなる硬質粒子６を鉄族金属７にて結合した焼結合金８からなる表皮部材（８）にて被覆してなる。
【００１１】
本発明によれば、芯材（ダイヤモンド焼結体）４中の鉄族金属３の量が表皮部材（焼結合金）８中の鉄族金属７の量よりも少ないことが大きな特徴であり、これによって、芯部は高含有化されたダイヤモンドの特性により高硬度となり、さらに芯部と表皮部材との焼結時の収縮挙動の差異および熱膨張係数差によって発生する圧縮の残留応力によって高硬度化が促進される。また、その圧縮残留応力で強化された芯部および鉄族金属層で高靭性化された表皮部材によって耐衝撃性は維持される。
【００１２】
ここで、本発明における鉄族金属の含有比率とは、構造体１断面の波長分散型Ｘ線マイクロアナリシスにおける鉄族金属のピーク強度の合計であり、特に、ダイヤモンド焼結体４中の鉄族金属３の含有比率Ｍｄと焼結合金８中の鉄族金属７の含有比率Ｍｃとの比（Ｍｄ／Ｍｃ）が０．９以下であること、特に、０．２５〜０．８であることが望ましい。
【００１３】
また、本発明によれば、耐衝撃性を維持しつつ、ダイヤモンド焼結体４中の鉄族金属３量と焼結合金８中の鉄族金属７量とを所定量に抑制するために、ダイヤモンド粒子２の平均粒径ｄ１が３．５μｍ以下、特に０．０１〜２．５μｍであることが望ましく、さらに、ダイヤモンド粒子２の平均粒径ｄ１と、硬質粒子６の平均粒径ｄ２との比（ｄ１／ｄ２）が１．０より大きく５０００以下、特に１．１〜３５００、さらに１．２〜７００であることが望ましい。これによって、焼結合金８の毛細管力をダイヤモンド焼結体４の毛細管力よりも大きくして、焼成時に、特に１４００℃以上の高温にて一部溶融した結合材である鉄族金属の含浸力に差をつけることができる結果、鉄族金属の分布を焼結合金側にシフトさせることができる。なお、ｄ１／ｄ２が１．０以下である場合には、ダイヤモンド焼結体４中の鉄族金属の添加量を焼結合金８中の鉄族金属よりも多くなるように調整し、特に１４００℃未満の低温にて焼成することにより、Ｍｄ／Ｍｃを所定量に制御することができる。または、芯材４と表皮部材８との間に鉄族金属の拡散を防止するＴｉ等を主体とする拡散防止層を介層することによっても鉄族金属の含有比率の制御が可能である。
【００１４】
さらには、芯材４と表皮部材８との界面における密着性を高めるとともに、局所的な応力集中を抑制するために、図２の鉄族金属の含有比率の分布に示すように、鉄族金属３の含有比率が芯材４から表皮部材８に向かって次第に、換言すれば連続的または段階的に減少することが望ましい。
【００１５】
また、例えば、芯材４の平均直径は２〜２００μｍ、さらに、本発明によれば、芯材４の硬度が高いために２〜１００μｍ、表皮部材８の平均厚みは０．６〜５００μｍからなるが、高硬度を達成するためには、芯材４の平均直径Ｄ１と表皮部材の平均厚みＤ２との比Ｄ２／Ｄ１が０．０１〜５００であることが重要である。さらに、芯材４に圧縮の残留応力を付与しつつ両者間での剥離を防止するためには、特に０．３〜５０とすることが望ましい。
【００１６】
さらに、図１では芯材４が１本、すなわち単体の周囲に表皮部材８が被覆された構造について示したが、本発明は図３に示すように、図１の構造体１を例えば４本以上の複数本収束したマルチフィラメント構造である。
【００１７】
次に、本発明の多芯複合構造体を構成する複合構造体を製造する方法について図４の模式図をもとに説明する。
【００１８】
まず、平均粒径０．０１〜３．５μｍのダイヤモンド粉末を５０〜９８重量％と平均粒径１０μｍ以下の鉄族金属粉末を２〜５０重量％以下を混合し、これにパラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン−エチルアクリレ−ト、エチレン−ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレート等の有機バインダを添加して混錬して、プレス成形、押出成形または鋳込成形等の成形方法により円柱形状の芯材用成形体４’を成形する（工程（ａ）参照）。
【００１９】
一方、平均粒径０．０１〜１０μｍの硬質粒子または硬質粒子形成成分を７０〜９５重量％と平均粒径１０μｍ以下の鉄族金属粉末を５〜３０重量％との割合で混合し、これに前述のバインダ等を添加して混錬して、プレス成形、押出成形８’または鋳込成形等の成形方法により半割円筒形状の２本の表皮部材用成形体８’を作製し、該表皮部材用成形体８’を前記芯材用成形体４’の外周を覆うように配置した複合成形体を作製する（工程（ａ）参照）。
【００２０】
そして、上記複合成形体を共押出成形することにより芯材４’の周囲に表皮部材８’が被覆された細い径に伸延された複合成形体１’を作製する（工程（ｂ）参照）。
また、マルチフィラメント構造の本発明の多芯複合構造体を作製するには、上記共押出しした長尺状の成形体１’を複数本収束して再度共押出し成形すればよい（工程（ｃ）参照）。
【００２１】
さらに、上記伸延された長尺状の成形体を所望により円柱、三角柱、四角柱に成形すればよい。また、整列させてシートとなし、該シートの長尺状の成形体同士が平行、直交または４５°等の所定の角度をなすように積層させた積層体とすることもできる。また、公知のラピッドプロトダイビング法等の成形方法によって任意の形状に成形することも可能である。さらには、上記整列したシートまたは該シートを断面方向にスライスした複合構造体シートを従来の超硬合金等の硬質合金焼結体（塊状体）の表面に貼り合わせ、または接合することも可能である。
【００２２】
その後、前記成形体を脱バインダ処理した後、超高圧焼成することにより本発明の多芯複合構造体を作製することができる。本発明によれば、芯材４と表皮部材８との鉄族金属の含有比率を所定の範囲内に制御するために、前記焼成条件として、超高圧装置等を用いて圧力４ＧＰａ以上、温度１３００℃以上で５分〜１時間とすることが望ましい。特に、ダイヤモンド粒子２の平均粒径ｄ１と、硬質粒子６の平均粒径ｄ２との比（ｄ１／ｄ２）が１．０より大きく５０００以下である場合には１４００℃〜１８００℃であることが望ましく、１．０以下である場合１４００℃未満であるが望ましい。
【００２３】
【実施例】
（実施例）
表１に示す平均粒径のダイヤモンド粒子８０〜９８重量％に対し、平均粒径２μｍのコバルト粉末を２〜２０重量％添加し、これにバインダと滑剤を添加して混錬した後、プレス成形により直径１６ｍｍの芯材用成形体を作製した。
【００２４】
一方、表１に示す硬質粒子粉末８０〜９０重量％に対し、平均粒径０．５〜２μｍのコバルト粉末を１０〜２０重量％添加し、これにバインダと滑剤を添加して混錬した後、プレス成形により肉厚２ｍｍで半割円筒状の表皮部材用成形体を２本作製し、前記芯材用成形体の周囲に被覆した複合成形体を作製した。
【００２５】
そして、前記複合成形体を共押出した伸延された成形体を作製した後、該伸延された成形体１００本を収束して再度共押出し成形し、マルチフィラメントタイプの成形体を作製した。その後、該成形体に対して脱バインダ処理を行い、続いて試料を超高圧装置内にセットして圧力５ＧＰａにて、表１の温度条件で焼成して多芯複合構造体を作製した。
【００２６】
得られた多芯複合構造体に対して、ヴィッカース硬度（ＪＩＳＲ１６０１に準じる）を測定した。さらに、試料の研磨断面について波長分散型Ｘ線マイクロアナリシス分析を行い、鉄族金属のピーク強度の合計量を芯材と表皮部材のそれぞれの平均値について大小を比較した。ＥＰＭＡの条件は、加速電圧１．５ｋＶ、プローブ電流３×１０−７Ａ、スポットサイズ２μｍである。その結果を表１に示す。
【００２７】
また、構造体の組織を観察し、芯材の直径および表皮部材の厚みを測定したところ、各試料の平均は芯材の直径Ｄ１＝１３０μｍ、表皮部材の厚みＤ２＝２０μｍであった。なお、焼結体中のＣｏの含有比率は、Ｃｏの移動後の結果として、不等号で記載した。
【００２８】
また、上記複合構造体用成形体を作製し、その断面方向に厚さ１ｍｍにスライスしたシートを超硬合金と貼り合わせて上記同様の条件にて超高圧焼結し、工具形状（ＳＰＧＮ１２０４０８）の超硬合金の切刃をなす位置にロウ付けし、切刃部分が多芯複合構造体からなる切削工具を作製した。
【００２９】
得られた切削工具について、以下の切削条件でフライス切削テストを行い、テスト後の刃先のチッピング状態を観察するとともに、摩耗幅を測定した。
その結果を表１に示す。
被削材：ハイシリコンアルミ（Ａｌ−１６％Ｓｉ）
切削速度：１０００ｍ／ｍｉｎ
切込み：２ｍｍ
送り：０．１ｍｍ／刃
切削時間：６０ｍｉｎ
【００３０】
【表１】
【００３１】
【００３１】 試料Ｎｏ．１、２ではテスト途中にてチッピングが大きく進行してしまい、また試料Ｎｏ．３では摩耗量５２μｍと非常に大きな摩耗であった。これに対し、試料Ｎｏ．４〜１１の多芯複合構造体を有する工具では、チッピングすることもなく、また、摩耗量が３０μｍ以下と非常に優れた切削特性であることが確認された。
【００３２】
【発明の効果】
以上詳述したとおり、本発明の複合構造体によれば、芯材であるダイヤモンド焼結体中の鉄族金属の含有比率を表皮部材である焼結合金中のそれよりも少なくすることによって、ダイヤモンドが高含有化され、さらに芯部へ圧縮残留応力が付与され、耐衝撃性を維持しつつ、より高硬度な多芯複合構造体となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の多芯複合構造体を構成する複合構造体の一例を示す概略図である。
【図２】 図１の複合構造体の要部拡大図である。
【図３】 本発明の多芯複合構造体の一例を示す概略斜視図である。
【図４】 本発明の多芯複合構造体の製造方法を説明するための概念図である。
【符号の説明】
１ 複合構造体
２ ダイヤモンド粒子
３ 鉄族金属
４ 芯材（ダイヤモンド焼結体）
６ 硬質粒子
７ 鉄族金属
８ 表皮部材（焼結合金）
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダイヤモンド焼結体からなる芯材の外周を、焼結合金からなる表皮部材にて被覆してなる複合構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、繊維等長尺状の芯材の外周を他の部材にて被覆することにより、構造体の硬度や強度に加えて靭性を改善する技術が研究されており、例えば、特開平１１−１３９８８４号公報では、セラミックスからなる芯材（線状セラミックス）の外周に第２相成分の被覆層を吹き付け、これを一方向に収束して圧縮成形して焼成した複合セラミック焼結体が記載されており、構造体の破壊抵抗が増大することが開示されている。
【０００３】
一方、ダイヤモンドは、高い硬度を有するという特性を生かして、ダイヤモンド粒子間を鉄族金属にて結合したダイヤモンド焼結体が、切削工具または掘削用の工具や耐摩耗部材として利用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のダイヤモンド焼結体では、硬度はある程度高いもののダイヤモンドの焼結性および耐衝撃性が低いために、所定量の金属結合相を添加する必要があり、高硬度化には限界があった。
【０００５】
また、上述した複合構造体として芯材にダイヤモンド焼結体を用い表皮部材に超硬合金（ＷＣ）等の周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属を主成分とする焼結合金にて被覆した複合構造体が考えられるが、構造体をより高硬度化させる構成については検討されていなかった。
【０００６】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、耐衝撃性を維持しつつ、より高硬度化が可能な複合構造体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題について検討した結果、ダイヤモンド焼結体中の鉄族金属の含有 比率を焼結合金中のそれよりも少なくした構成からなる芯材がダイヤモンド焼結体で表皮部材が焼結合金からなる複合構造体とすることによって、芯材中のダイヤモンド含有比率を高め、かつ芯材側に圧縮の残留応力を生ぜしめることができる結果、構造体をより高硬度化できることを知見した。
【０００８】
すなわち、本発明の多芯複合構造体は、ダイヤモンド粒子間を鉄族金属にて結合したダイヤモンド焼結体からなる中実で平均直径Ｄ １ が２〜２００μｍの長尺状の芯材の外周を、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の群から選ばれる少なくとも１種以上の金属元素（Ｍ）の炭化物、窒化物および炭窒化物の群から選ばれる少なくとも１種以上の硬質粒子を鉄族金属にて結合した焼結合金からなる表皮部材にて被覆してなる複合構造体を複数本収束したマルチフィラメント構造の多芯複合構造体であって、前記芯材の平均直径Ｄ １ と前記表皮部材の平均厚みＤ ２ との比Ｄ ２ ／Ｄ １ が０．３〜５０であり、前記芯材中の鉄族金属の含有比率が前記表皮部材中の鉄族金属の含有比率よりも少ないことを特徴とする多芯複合構造体である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の多芯複合構造体を構成する複合構造体について、その一実施例である図１の概略図およびその要部拡大図である図２を基に説明する。
【００１０】
図１によれば、複合構造体１は、ダイヤモンド粒子２、２間を鉄族金属３にて結合したダイヤモンド焼結体４からなる長尺状の芯材（４）の外周を、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の群から選ばれる少なくとも１種以上の金属元素（Ｍ）の炭化物、窒化物および炭窒化物のうちの１種以上のからなる硬質粒子６を鉄族金属７にて結合した焼結合金８からなる表皮部材（８）にて被覆してなる。
【００１１】
本発明によれば、芯材（ダイヤモンド焼結体）４中の鉄族金属３の量が表皮部材（焼結合金）８中の鉄族金属７の量よりも少ないことが大きな特徴であり、これによって、芯部は高含有化されたダイヤモンドの特性により高硬度となり、さらに芯部と表皮部材との焼結時の収縮挙動の差異および熱膨張係数差によって発生する圧縮の残留応力によって高硬度化が促進される。また、その圧縮残留応力で強化された芯部および鉄族金属層で高靭性化された表皮部材によって耐衝撃性は維持される。
【００１２】
ここで、本発明における鉄族金属の含有比率とは、構造体１断面の波長分散型Ｘ線マイクロアナリシスにおける鉄族金属のピーク強度の合計であり、特に、ダイヤモンド焼結体４中の鉄族金属３の含有比率Ｍｄと焼結合金８中の鉄族金属７の含有比率Ｍｃとの比（Ｍｄ／Ｍｃ）が０．９以下であること、特に、０．２５〜０．８であることが望ましい。
【００１３】
また、本発明によれば、耐衝撃性を維持しつつ、ダイヤモンド焼結体４中の鉄族金属３量と焼結合金８中の鉄族金属７量とを所定量に抑制するために、ダイヤモンド粒子２の平均粒径ｄ１が３．５μｍ以下、特に０．０１〜２．５μｍであることが望ましく、さらに、ダイヤモンド粒子２の平均粒径ｄ１と、硬質粒子６の平均粒径ｄ２との比（ｄ１／ｄ２）が１．０より大きく５０００以下、特に１．１〜３５００、さらに１．２〜７００であることが望ましい。これによって、焼結合金８の毛細管力をダイヤモンド焼結体４の毛細管力よりも大きくして、焼成時に、特に１４００℃以上の高温にて一部溶融した結合材である鉄族金属の含浸力に差をつけることができる結果、鉄族金属の分布を焼結合金側にシフトさせることができる。なお、ｄ１／ｄ２が１．０以下である場合には、ダイヤモンド焼結体４中の鉄族金属の添加量を焼結合金８中の鉄族金属よりも多くなるように調整し、特に１４００℃未満の低温にて焼成することにより、Ｍｄ／Ｍｃを所定量に制御することができる。または、芯材４と表皮部材８との間に鉄族金属の拡散を防止するＴｉ等を主体とする拡散防止層を介層することによっても鉄族金属の含有比率の制御が可能である。
【００１４】
さらには、芯材４と表皮部材８との界面における密着性を高めるとともに、局所的な応力集中を抑制するために、図２の鉄族金属の含有比率の分布に示すように、鉄族金属３の含有比率が芯材４から表皮部材８に向かって次第に、換言すれば連続的または段階的に減少することが望ましい。
【００１５】
また、例えば、芯材４の平均直径は２〜２００μｍ、さらに、本発明によれば、芯材４の硬度が高いために２〜１００μｍ、表皮部材８の平均厚みは０．６〜５００μｍからなるが、高硬度を達成するためには、芯材４の平均直径Ｄ１と表皮部材の平均厚みＤ２との比Ｄ２／Ｄ１が０．０１〜５００であることが重要である。さらに、芯材４に圧縮の残留応力を付与しつつ両者間での剥離を防止するためには、特に０．３〜５０とすることが望ましい。
【００１６】
さらに、図１では芯材４が１本、すなわち単体の周囲に表皮部材８が被覆された構造について示したが、本発明は図３に示すように、図１の構造体１を例えば４本以上の複数本収束したマルチフィラメント構造である。
【００１７】
次に、本発明の多芯複合構造体を構成する複合構造体を製造する方法について図４の模式図をもとに説明する。
【００１８】
まず、平均粒径０．０１〜３．５μｍのダイヤモンド粉末を５０〜９８重量％と平均粒径１０μｍ以下の鉄族金属粉末を２〜５０重量％以下を混合し、これにパラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン−エチルアクリレ−ト、エチレン−ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレート等の有機バインダを添加して混錬して、プレス成形、押出成形または鋳込成形等の成形方法により円柱形状の芯材用成形体４’を成形する（工程（ａ）参照）。
【００１９】
一方、平均粒径０．０１〜１０μｍの硬質粒子または硬質粒子形成成分を７０〜９５重量％と平均粒径１０μｍ以下の鉄族金属粉末を５〜３０重量％との割合で混合し、これに前述のバインダ等を添加して混錬して、プレス成形、押出成形８’または鋳込成形等の成形方法により半割円筒形状の２本の表皮部材用成形体８’を作製し、該表皮部材用成形体８’を前記芯材用成形体４’の外周を覆うように配置した複合成形体を作製する（工程（ａ）参照）。
【００２０】
そして、上記複合成形体を共押出成形することにより芯材４’の周囲に表皮部材８’が被覆された細い径に伸延された複合成形体１’を作製する（工程（ｂ）参照）。
また、マルチフィラメント構造の本発明の多芯複合構造体を作製するには、上記共押出しした長尺状の成形体１’を複数本収束して再度共押出し成形すればよい（工程（ｃ）参照）。
【００２１】
さらに、上記伸延された長尺状の成形体を所望により円柱、三角柱、四角柱に成形すればよい。また、整列させてシートとなし、該シートの長尺状の成形体同士が平行、直交または４５°等の所定の角度をなすように積層させた積層体とすることもできる。また、公知のラピッドプロトダイビング法等の成形方法によって任意の形状に成形することも可能である。さらには、上記整列したシートまたは該シートを断面方向にスライスした複合構造体シートを従来の超硬合金等の硬質合金焼結体（塊状体）の表面に貼り合わせ、または接合することも可能である。
【００２２】
その後、前記成形体を脱バインダ処理した後、超高圧焼成することにより本発明の多芯複合構造体を作製することができる。本発明によれば、芯材４と表皮部材８との鉄族金属の含有比率を所定の範囲内に制御するために、前記焼成条件として、超高圧装置等を用いて圧力４ＧＰａ以上、温度１３００℃以上で５分〜１時間とすることが望ましい。特に、ダイヤモンド粒子２の平均粒径ｄ１と、硬質粒子６の平均粒径ｄ２との比（ｄ１／ｄ２）が１．０より大きく５０００以下である場合には１４００℃〜１８００℃であることが望ましく、１．０以下である場合１４００℃未満であるが望ましい。
【００２３】
【実施例】
（実施例）
表１に示す平均粒径のダイヤモンド粒子８０〜９８重量％に対し、平均粒径２μｍのコバルト粉末を２〜２０重量％添加し、これにバインダと滑剤を添加して混錬した後、プレス成形により直径１６ｍｍの芯材用成形体を作製した。
【００２４】
一方、表１に示す硬質粒子粉末８０〜９０重量％に対し、平均粒径０．５〜２μｍのコバルト粉末を１０〜２０重量％添加し、これにバインダと滑剤を添加して混錬した後、プレス成形により肉厚２ｍｍで半割円筒状の表皮部材用成形体を２本作製し、前記芯材用成形体の周囲に被覆した複合成形体を作製した。
【００２５】
そして、前記複合成形体を共押出した伸延された成形体を作製した後、該伸延された成形体１００本を収束して再度共押出し成形し、マルチフィラメントタイプの成形体を作製した。その後、該成形体に対して脱バインダ処理を行い、続いて試料を超高圧装置内にセットして圧力５ＧＰａにて、表１の温度条件で焼成して多芯複合構造体を作製した。
【００２６】
得られた多芯複合構造体に対して、ヴィッカース硬度（ＪＩＳＲ１６０１に準じる）を測定した。さらに、試料の研磨断面について波長分散型Ｘ線マイクロアナリシス分析を行い、鉄族金属のピーク強度の合計量を芯材と表皮部材のそれぞれの平均値について大小を比較した。ＥＰＭＡの条件は、加速電圧１．５ｋＶ、プローブ電流３×１０−７Ａ、スポットサイズ２μｍである。その結果を表１に示す。
【００２７】
また、構造体の組織を観察し、芯材の直径および表皮部材の厚みを測定したところ、各試料の平均は芯材の直径Ｄ１＝１３０μｍ、表皮部材の厚みＤ２＝２０μｍであった。なお、焼結体中のＣｏの含有比率は、Ｃｏの移動後の結果として、不等号で記載した。
【００２８】
また、上記複合構造体用成形体を作製し、その断面方向に厚さ１ｍｍにスライスしたシートを超硬合金と貼り合わせて上記同様の条件にて超高圧焼結し、工具形状（ＳＰＧＮ１２０４０８）の超硬合金の切刃をなす位置にロウ付けし、切刃部分が多芯複合構造体からなる切削工具を作製した。
【００２９】
得られた切削工具について、以下の切削条件でフライス切削テストを行い、テスト後の刃先のチッピング状態を観察するとともに、摩耗幅を測定した。
その結果を表１に示す。
被削材：ハイシリコンアルミ（Ａｌ−１６％Ｓｉ）
切削速度：１０００ｍ／ｍｉｎ
切込み：２ｍｍ
送り：０．１ｍｍ／刃
切削時間：６０ｍｉｎ
【００３０】
【表１】
【００３１】 試料Ｎｏ．１、２ではテスト途中にてチッピングが大きく進行してしまい、また試料Ｎｏ．３では摩耗量５２μｍと非常に大きな摩耗であった。これに対し、試料Ｎｏ．４〜１１の多芯複合構造体を有する工具では、チッピングすることもなく、また、摩耗量が３０μｍ以下と非常に優れた切削特性であることが確認された。
【００３２】
【発明の効果】
以上詳述したとおり、本発明の複合構造体によれば、芯材であるダイヤモンド焼結体中の鉄族金属の含有比率を表皮部材である焼結合金中のそれよりも少なくすることによって、ダイヤモンドが高含有化され、さらに芯部へ圧縮残留応力が付与され、耐衝撃性を維持しつつ、より高硬度な多芯複合構造体となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の多芯複合構造体を構成する複合構造体の一例を示す概略図である。
【図２】 図１の複合構造体の要部拡大図である。
【図３】 本発明の多芯複合構造体の一例を示す概略斜視図である。
【図４】 本発明の多芯複合構造体の製造方法を説明するための概念図である。
【符号の説明】
１ 複合構造体
２ ダイヤモンド粒子
３ 鉄族金属
４ 芯材（ダイヤモンド焼結体）
６ 硬質粒子
７ 鉄族金属
８ 表皮部材（焼結合金）
Claims (4)
- ダイヤモンド粒子間を鉄族金属にて結合したダイヤモンド焼結体からなる中実で平均直径Ｄ １ が２〜２００μｍの長尺状の芯材の外周を、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の群から選ばれる少なくとも１種以上の金属元素（Ｍ）の炭化物、窒化物および炭窒化物の群から選ばれる少なくとも１種以上の硬質粒子を鉄族金属にて結合した焼結合金からなる表皮部材にて被覆してなる複合構造体を複数本収束したマルチフィラメント構造の多芯複合構造体であって、前記芯材の平均直径Ｄ １ と前記表皮部材の平均厚みＤ ２ との比Ｄ ２ ／Ｄ １ が０．３〜５０であり、前記芯材中の鉄族金属の含有比率が前記表皮部材中の鉄族金属の含有比率よりも少ないことを特徴とする多芯複合構造体。
- 前記ダイヤモンド粒子の平均粒径ｄ１が３．５μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の多芯複合構造体。
- 前記ダイヤモンド粒子の平均粒径ｄ１と、前記硬質粒子の平均粒径ｄ２との比（ｄ１／ｄ２）が１．０より大きく５０００以下であることを特徴とする請求項１または２記載の多芯複合構造体。
- 前記鉄族金属の含有比率が芯材から表皮部材に向かって次第に増加することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の多芯複合構造体。
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