JP4066725B2 - シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法に係り、特に、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５，図６に示すように、フレキシブルフラットケーブル（以下、ＦＦＣと表す）５０は、厚みが約０．３ｍｍ以下の薄いテープ状のケーブルであり、１本〜数十本の導体５１を平行に配列してなる導体群５２の両面に、接着層５３を有する絶縁膜５４を貼り合わせると共に熱圧着してなるものである。
【０００３】
ここで、ＶＴＲ、ＣＤ又はＤＶＤプレーヤーなどのＡＶ機器、コピー機、スキャナ、プリンタなどのＯＡ・パソコン周辺機器、及びその他の電子・電気機器などにおいては、ノイズ防止の観点から、ＦＦＣ５０の両面にシールド材６１，６１を貼り合わせたシールド材被覆ＦＦＣ６０が用いられることが多い。
【０００４】
シールド材６１は、一般的に、最外層（基材（層厚：数μｍ〜数十μｍ））６２がＰＥＴなどの絶縁性プラスチックで、中層（層厚：数μｍ以下）６３がＣｕやＡｌなどの導電性金属で、最内層（層厚：数十μｍ）６４が導電性の接着剤で構成される。このシールド材６１と、導体５１の内、ＦＦＣ５０の表面に露出させた少なくとも１本の導体（図５，図６中では幅方向両端の導体５１ｇ，５１ｇ）の部分（接地導体部６５）とを電気的に接続することで、シールド効果が得られる。
【０００５】
ＦＦＣ５０は、耐屈曲性に優れていることから、電気・電子機器回路の可動部（屈曲部）配線に用いられることが多い。同様の理由で、シールド材被覆ＦＦＣ６０についても、同様の理由で可動部（屈曲部）配線に用いられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、シールド材被覆ＦＦＣ６０は、接地導体部６５が片面側（図６中では上面側）だけに形成されていることから、層厚方向（図６中では上下方向）において非対称であり、ＦＦＣ５０と比較して屈曲信頼性が劣るという問題があった。また、接地導体部６５が長手方向全長に亘って、すなわちケーブル屈曲部にも形成されていることから、屈曲時に、接地導体部６５において接地導体部６５側のシールド材６１が剥離し易いという問題があった。
【０００７】
このため、シールド材被覆ＦＦＣ６０は、屈曲信頼性が低く、シールド材６１が剥離し易いという点を考慮して、ＡＶ機器、ＯＡ・パソコン周辺機器、及びその他の電子・電気機器の固定配線部や、曲げ半径が大きく、かつ、要求屈曲回数が数万回程度のスキャナ又はコピー機などにしか適用していないのが現状である。
【０００８】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、シールド材が剥がれにくく、屈曲信頼性が高いシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく本発明に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、複数本の平角導体を平行に配列して導体群を形成し、その導体群の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層を有する絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせると共に一体化してフレキシブルフラットケーブルを形成し、そのフラットケーブルの上下面に、導電性接着剤層を有するシールド材を貼り合わせてシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルを製造する方法において、少なくとも一方の上記導体群端部を露出させて上記フレキシブルフラットケーブルを形成し、その後、その導体群露出部を覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせる際、第２絶縁膜の導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本の平角導体の直上部分に、予め打ち抜き加工を施して、上記第２絶縁膜を除去すると共に平角導体を露出させ、その絶縁膜除去部分を接地導体部に形成するものである。
【００１０】
また、複数本の平角導体を平行に配列して導体群を形成し、その導体群の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層を有する絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせると共に一体化してフレキシブルフラットケーブルを形成し、そのフラットケーブルの上下面に、導電性接着剤層を有するシールド材を貼り合わせてシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルを製造する方法において、少なくとも一方の上記導体群端部を露出させて上記フレキシブルフラットケーブルを形成し、その後、その導体群露出部を覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせ、その第２絶縁膜の導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本の平角導体の直上部分に、レーザ加工を施して上記第２絶縁膜を除去すると共に平角導体を露出させ、その絶縁膜除去部分を接地導体部に形成するものである。
【００１１】
具体的には、請求項３に示すように、上記接地導体部を、上記フレキシブルフラットケーブルの非屈曲部分に形成することが好ましい。
【００１２】
これによって、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの、シールド材と平角導体との接地導体部が、ケーブルの長手方向における少なくとも一方の導体群端部直近、すなわち非可動部に形成されるため、屈曲時にシールド材が剥がれにくくなる。その結果、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの可動部（屈曲部）においては、接地導体部がなくなり、シールド材とフレキシブルフラットケーブルとが完全な面接着となるため、屈曲信頼性が高くなる。
【００１３】
一方、本発明に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルは、上述した製造方法を用いて形成したものである。
【００１４】
これによって、シールド材が剥がれにくく、屈曲信頼性が高いシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルが得られる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な参考例および実施の形態を添付図面に基いて説明する。
【００１６】
（第１参考例）
第１〜第２参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣの平面図を図１に、図１の２ａ−２ａ線断面図を図２（ａ）に、図１の２ｂ−２ｂ線断面図を図２（ｂ）に、第１及び第２参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図を図３に示す。尚、図５及び図６と同様の部材には同じ符号を付しており、これらの部材については詳細な説明を省略する。
【００１７】
図１〜図３に示すように、第１参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせる。
【００１８】
この時、絶縁膜５４の長手方向における少なくとも一方（図３中では上下方向両方）の導体群端部（図３中では上下の両端部）直近で、かつ、少なくとも１本（図３中では２本）の平角導体５１の直上部分に、パンチ加工機などを用いた打ち抜き加工により予め貫通穴１５を形成しておく。この貫通穴１５を有する絶縁膜５４を、導体群５２の上下面それぞれに貼り合わせることで、各貫通穴１５が接地導体部２５となる。また、接地導体部２５、すなわち各貫通穴１５は、ＦＦＣ１０の非屈曲部分に形成することが好ましい。
【００１９】
次に、導体群５２及び絶縁膜５４，５４を熱圧着により一体化し、ＦＦＣ１０を形成する。
【００２０】
次に、そのＦＦＣ１０の上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、ＦＦＣ１０及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。この一体化の際、シールド材６１の導電性接着剤層６４が各貫通穴１５内に入り込み、導電性接着剤層６４と、導体５１の内、ＦＦＣ１０の表面に露出させた少なくとも１本の導体（図１，図２中では幅方向両端の導体５１ｇ，５１ｇ）とが電気的に接続され、各貫通穴１５の部分において、シールド材６１と導体５１ｇ，５１ｇとが接地され、シールド効果が得られる。
【００２１】
貫通穴１５の形状は特に限定するものではなく、接地導体部２５として機能できる形状であればよい。
【００２２】
シールド材６１の最外層６２を構成する絶縁性プラスチックとしては、製造コストを考慮するとＰＥＴが好ましいが、シールド材６１に難燃性や耐熱性が要求される場合は、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）が好ましい。
【００２３】
また、シールド材６１の中層６３を構成する導電性金属としては、箔状のもので中層６３を形成するのであればＣｕ、Ａｌを、蒸着又はペースト状のものを塗布することで中層６３を形成するのであればＡｇ、Ｎｉ、Ａｌが挙げられ、高い耐屈曲性が要求される場合には蒸着により中層６３を形成することが好ましい。
【００２４】
また、シールド材６１の最内層６４を構成する導電性接着剤は、樹脂だけで構成されるものではなく、ＮｉやＣなどの導電性のフィラー及び難燃剤を含んでいる。樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリエステル系樹脂などが挙げられる。
【００２５】
本実施の形態に係る製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣ２０の、接地導体部２５は、導体群５２の片面側（図２（ｂ）中では上面側）だけに形成されており、接地導体部２５の配置構造は層厚方向（図２（ｂ）中では上下方向）において非対称である。しかし、この接地導体部２５は、シールド材被覆ＦＦＣ２０の長手方向における両端部直近、すなわち非可動部のみに形成しており、シールド材被覆ＦＦＣ２０の可動部（屈曲部）には形成していないことから、シールド材被覆ＦＦＣ２０の可動部（屈曲部）においては、シールド材６１，６１とＦＦＣ１０とが完全な面接着となり、高い屈曲信頼性が得られる。
【００２６】
また、接地導体部２５は、シールド材被覆ＦＦＣ２０の長手方向両端部の直近、つまりＦＦＣ１０の可動部ではない部分（非可動部）に形成されており、長手方向全長に亘って形成されるものではないため、シールド材被覆ＦＦＣ２０を屈曲させる時に、接地導体部２５において接地導体部２５側のシールド材６１が剥離するということは殆どない。
【００２７】
すなわち、シールド材被覆ＦＦＣ２０の屈曲時に、シールド材６１，６１が、具体的には接地導体部２５側のシールド材６１がＦＦＣ１０から剥離しにくくなり、シールド材被覆ＦＦＣ２０の屈曲信頼性が高まり、具体的には、屈曲寿命が約２倍以上に向上する。よって、ＡＶ機器、ＯＡ・パソコン周辺機器、及びその他の電子・電気機器の固定配線部や、曲げ半径が大きく、かつ、要求屈曲回数が数万回程度のスキャナ又はコピー機などだけではなく、高い耐屈曲性が要求される可動配線部にも、シールド材被覆ＦＦＣ２０を適用することが可能となる。
【００２８】
次に、本発明の他の参考例を添付図面に基いて説明する。
【００２９】
（第２参考例）
図１〜図３に示すように、第２参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせると共に、導体群５２及び絶縁膜５４，５４を熱圧着により一体化し、ＦＦＣ１０を形成する。
【００３０】
次に、ＦＦＣ１０における絶縁膜５４の長手方向の少なくとも一方（図３中では上下方向両方）の導体群端部（図３中では上下の両端部）直近で、かつ、少なくとも１本（図３中では２本）の平角導体５１の直上部分に、エキシマレーザやＹＡＧレーザによるレーザ加工を施して絶縁膜５４の一部を除去すると共に平角導体５１を露出させ、その絶縁膜除去部分（貫通穴１５）を接地導体部２５に形成する。接地導体部２５、すなわち各絶縁膜除去部分は、ＦＦＣ１０の非屈曲部分に形成することが好ましい。
【００３１】
次に、接地導体部２５を形成したＦＦＣ１０の上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、ＦＦＣ１０及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。
【００３２】
以上、本実施の形態においても、第１参考例と同様の作用効果が得られることは言うまでもない。
【００３３】
また、第１参考例においては、絶縁膜５４の貼り合わせ前に、打ち抜き加工により貫通穴１５を形成しているため、貼り合わせ方によっては貫通穴１５と平角導体５１の位置がずれるおそれがあった。これに対して、本参考例においては、絶縁膜５４を貼り合わせた後に、レーザ加工によって平角導体５１の直上の位置に絶縁膜除去部分（貫通穴１５）を形成しているため、絶縁膜除去部分と平角導体５１の位置がずれるおそれがない。
【００３４】
（第１実施の形態）
第１及び第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図を図４に示す。尚、図３と同様の部材には同じ符号を付しており、これらの部材については詳細な説明を省略する。
【００３５】
図１、図２、図４に示すように、第１の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせると共に、導体群５２及び絶縁膜５４，５４を熱圧着により一体化し、第１ＦＦＣ４０ａを形成する。
【００３６】
次に、第１ＦＦＣ４０ａの長手方向の少なくとも一方（図４中では上下方向両方）の導体群端部近傍の、領域４１ａ，４１ｂに相当する部分の絶縁膜５４を除去し、導体群５２を露出させる。
【００３７】
次に、第１ＦＦＣ４０ａの導体群露出部、すなわち絶縁膜５４の一部を除去した部分である領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせると共に、第１ＦＦＣ４０ａ及び第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを熱圧着により一体化し、第２ＦＦＣ４０ｂを形成する。
【００３８】
この時、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本（図４中では２本）の平角導体５１の直上部分に、パンチ加工などにより予め貫通穴１５を形成しておく。この貫通穴１５を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせることで、各貫通穴１５が接地導体部２５となる。接地導体部２５、すなわち各貫通穴１５は、第２ＦＦＣ４０ｂの非屈曲部分に形成することが好ましい。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせる際は、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの一部が絶縁膜５４に重なるように貼り合わせる。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂは、絶縁膜５４と同じものを適用することができる。
【００３９】
次に、その第２ＦＦＣ４０ｂの上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、第２ＦＦＣ４０ｂ及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。
【００４０】
ここで、本実施の形態においては、予め貫通穴１５を形成しておいた第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせる場合について説明を行ったが、これに限定するものではなく、第２の実施の形態において説明したように、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせた後に、レーザ加工によって平角導体５１の直上の位置に絶縁膜除去部分（貫通穴１５）を形成するようにしてもよい。
【００４１】
以上、本実施の形態においても、第１及び第２の参考例と同様の作用効果が得られることは言うまでもない。
【００４２】
また、第１及び第２の参考例においては、可動部及び非可動部を、すなわち絶縁膜５４を長手方向に一体に形成していたため、シールド材被覆ＦＦＣ２０を屈曲させた時に、可動部の絶縁膜５４の屈曲が、非可動部の絶縁膜５４に波及するおそれがあった。これに対して、本実施の形態においては、第２ＦＦＣ４０ｂの接地導体部２５側の絶縁膜を、絶縁膜５４及び第２絶縁膜４４ａ，４４ｂで構成しており、長手方向に別体に形成しているため、接地導体部２５における接地導体部２５側のシールド材６１の接着信頼性がより高まる。その結果、シールド材被覆ＦＦＣ２０の屈曲信頼性がより高まり、シールド材６，６１がより剥離しにくくなる。
【００４３】
（第２実施の形態）
前実施の形態においては、導体群５２と絶縁膜５４，５４とを熱圧着により一体化した後、絶縁膜５４の一部を除去していた。
【００４４】
これに対して、第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、導体群５２の上下面に、絶縁膜５４と、絶縁膜５４よりも長手方向長さが短い絶縁膜４５とを貼り合わせるものである。
【００４５】
具体的には、図１、図２、図４に示すように、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜４５，５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせる。この時、絶縁膜４５は、絶縁膜５４と比較して長手方向長さを短く形成しており、この貼り合わせによって、絶縁膜４５側において、長手方向の少なくとも一方（図４中では上下方向両方）の導体群５２の領域４１ａ，４１ｂに相当する部分が露出する。
【００４６】
その後、導体群５２及び絶縁膜４５，５４を熱圧着により一体化し、第１ＦＦＣ４０ｃを形成する。
【００４７】
次に、第１ＦＦＣ４０ｃの導体群露出部、すなわち絶縁膜４５側の領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせると共に、第１ＦＦＣ４０ｃ及び第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを熱圧着により一体化し、第２ＦＦＣ４０ｄを形成する。
【００４８】
この時、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本（図４中では２本）の平角導体５１の直上部分に、パンチ加工などにより予め貫通穴１５を形成しておく。この貫通穴１５を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせることで、各貫通穴１５が接地導体部２５となる。また、接地導体部２５、すなわち各貫通穴１５は、第２ＦＦＣ４０ｄの非屈曲部分に形成することが好ましい。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせる際は、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの一部が絶縁膜４５に重なるように貼り合わせる。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂは、絶縁膜５４，４５と同じものを適用することができる。
【００４９】
次に、その第２ＦＦＣ４０ｄの上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、第２ＦＦＣ４０ｄ及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。
【００５０】
以上、本実施の形態においても、第１、第２参考例および第１の実施の形態と同様の作用効果が得られることは言うまでもない。
【００５１】
また、第１の実施の形態においては、第２ＦＦＣ４０ｂを形成するために、絶縁膜５４，５４を導体群５２の上下面に貼り合わる工程、領域４１ａ，４１ｂに相当する部分の絶縁膜５４を除去する工程、及び領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせる工程の３つの工程を必要としていた。これに対して、本実施の形態においては、第２ＦＦＣ４０ｄを形成するために必要な工程は、絶縁膜５４，４５を導体群５２の上下面に貼り合わる工程、及び絶縁膜４５側の領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせる工程の２つだけである。つまり、第２ＦＦＣ４０ｄの製造工程を少くすることができるため、その結果、シールド材被覆ＦＦＣ２０の生産性がより向上すると共に、製造コストの低減を図ることができる。
【００５２】
以上、本発明の実施の形態は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のものが想定されることは言うまでもない。
【００５３】
【参考例】
次に、本発明について、参考例に基づいて説明するが、本発明はこれらの参考例に限定されるものではない。
【００５４】
（参考例１）
先ず、幅０．７ｍｍ、厚み５０μｍのＳｎめっき平角軟銅線を、ピッチ１ｍｍで１５本配列し、幅１６ｍｍの導体群を形成する。その導体群の上下面それぞれに、厚み２５μｍのＰＥＴフィルム上に、難燃性ポリエステル接着剤層（層厚：３５μｍ（アンカーコートの厚みを含む））を形成したＰＥＴ絶縁膜（膜厚５０μｍ）を、接着剤層を内側にして貼り合わせる。この時、ＰＥＴ絶縁膜における長手方向両端部直近には、幅方向両端の２本のＳｎめっき平角軟銅線の直上部分に、パンチ加工機により予め貫通穴を形成しておく。
【００５５】
その後、導体群及びＰＥＴ絶縁膜を熱圧着により一体化し、ＦＦＣを形成する。次に、そのＦＦＣの上下面それぞれに、厚み１２．５μｍのＰＥＴフィルム上に、順に厚み０．１μｍ未満のＡｌ蒸着層（導電性金属層）、厚み３０μｍで、Ｎｉフィラーを添加した難燃性ポリエステル接着剤層（層厚：３０μｍ（アンカーコートの厚みを含む））を形成したシールド材（膜厚約４２．５μｍ）を貼り合わせると共に、ＦＦＣ及びシールド材を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣを作製する。
【００５６】
（従来例１）
図５及び図６に示した構造を有している以外は、参考例１と同様にしてシールド材被覆ＦＦＣを作製する。
【００５７】
参考例１及び従来例１のシールド材被覆ＦＦＣについて、屈曲寿命の評価を行った。屈曲寿命の評価は、各シールド材被覆ＦＦＣを、１５０回／分の屈曲速度、２５０ｍｍのストローク、１６ｍｍの平行平板間距離（曲げ半径Ｒ＝８ｍｍに相当）、２３℃の試験環境で屈曲試験を行い、２本の接地導体間の導体抵抗が初期値の３倍以上になるまでの時間を屈曲寿命として測定した。
【００５８】
その結果、参考例１のシールド材被覆ＦＦＣは、従来例１のシールド材被覆ＦＦＣと比較して、屈曲寿命が約２．５倍以上に向上していた。
【００５９】
また、各シールド材被覆ＦＦＣについて、各種の信頼性試験（高温放置試験、低温放置試験、耐湿試験、ヒートサイクル試験、折り曲げ試験）を行ったが、いずれの試験においても、参考例１のシールド材被覆ＦＦＣは従来例１のシールド材被覆ＦＦＣと同等又はそれ以上の特性を有していた。特に、参考例１のシールド材被覆ＦＦＣは、従来例１のシールド材被覆ＦＦＣと比較して、耐折り曲げ性に優れていた。
【００６０】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、次のような優れた効果を発揮する。
（１） シールド材と平角導体との接地導体部は、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの非可動部に形成し、可動部（屈曲部）においては、シールド材とフレキシブルフラットケーブルとが完全に面接着するようにしているため、シールド材が剥がれにくくなり、屈曲信頼性が高くなる。
（２） （１）の製造方法を用いることにより、シールド材が剥がれにくく、屈曲信頼性が高いシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルが得られる。
【００６１】
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１、第２参考例および第１、第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣの平面図である。
【図２】 図１の２ａ−２ａ線、２ｂ−２ｂ線断面図である。
【図３】 第１及び第２の参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図である。
【図４】 第１及び第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブ
ルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図である。
【図５】 従来のシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣの平面図である。
【図６】 図５の６−６線断面図である。
【符号の説明】
１０ ＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）
１５ 貫通穴
２０ シールド材被覆ＦＦＣ（シールド材被覆フレキシブルフラットケーブル）
２５ 接地導体部
４０ａ，４０ｃ 第１ＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）
４０ｂ，４０ｄ 第２ＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）
４１ａ，４１ｂ 領域（導体群露出部）
４４ａ，４４ｂ 第２絶縁膜
４５，５４ 絶縁膜
５１ 平角導体
５２ 導体群
５３ 絶縁性接着剤層（絶縁膜）
６１ シールド材
６４ 導電性接着剤層（シールド材）
【発明の属する技術分野】
本発明は、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法に係り、特に、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５，図６に示すように、フレキシブルフラットケーブル（以下、ＦＦＣと表す）５０は、厚みが約０．３ｍｍ以下の薄いテープ状のケーブルであり、１本〜数十本の導体５１を平行に配列してなる導体群５２の両面に、接着層５３を有する絶縁膜５４を貼り合わせると共に熱圧着してなるものである。
【０００３】
ここで、ＶＴＲ、ＣＤ又はＤＶＤプレーヤーなどのＡＶ機器、コピー機、スキャナ、プリンタなどのＯＡ・パソコン周辺機器、及びその他の電子・電気機器などにおいては、ノイズ防止の観点から、ＦＦＣ５０の両面にシールド材６１，６１を貼り合わせたシールド材被覆ＦＦＣ６０が用いられることが多い。
【０００４】
シールド材６１は、一般的に、最外層（基材（層厚：数μｍ〜数十μｍ））６２がＰＥＴなどの絶縁性プラスチックで、中層（層厚：数μｍ以下）６３がＣｕやＡｌなどの導電性金属で、最内層（層厚：数十μｍ）６４が導電性の接着剤で構成される。このシールド材６１と、導体５１の内、ＦＦＣ５０の表面に露出させた少なくとも１本の導体（図５，図６中では幅方向両端の導体５１ｇ，５１ｇ）の部分（接地導体部６５）とを電気的に接続することで、シールド効果が得られる。
【０００５】
ＦＦＣ５０は、耐屈曲性に優れていることから、電気・電子機器回路の可動部（屈曲部）配線に用いられることが多い。同様の理由で、シールド材被覆ＦＦＣ６０についても、同様の理由で可動部（屈曲部）配線に用いられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、シールド材被覆ＦＦＣ６０は、接地導体部６５が片面側（図６中では上面側）だけに形成されていることから、層厚方向（図６中では上下方向）において非対称であり、ＦＦＣ５０と比較して屈曲信頼性が劣るという問題があった。また、接地導体部６５が長手方向全長に亘って、すなわちケーブル屈曲部にも形成されていることから、屈曲時に、接地導体部６５において接地導体部６５側のシールド材６１が剥離し易いという問題があった。
【０００７】
このため、シールド材被覆ＦＦＣ６０は、屈曲信頼性が低く、シールド材６１が剥離し易いという点を考慮して、ＡＶ機器、ＯＡ・パソコン周辺機器、及びその他の電子・電気機器の固定配線部や、曲げ半径が大きく、かつ、要求屈曲回数が数万回程度のスキャナ又はコピー機などにしか適用していないのが現状である。
【０００８】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、シールド材が剥がれにくく、屈曲信頼性が高いシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく本発明に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、複数本の平角導体を平行に配列して導体群を形成し、その導体群の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層を有する絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせると共に一体化してフレキシブルフラットケーブルを形成し、そのフラットケーブルの上下面に、導電性接着剤層を有するシールド材を貼り合わせてシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルを製造する方法において、少なくとも一方の上記導体群端部を露出させて上記フレキシブルフラットケーブルを形成し、その後、その導体群露出部を覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせる際、第２絶縁膜の導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本の平角導体の直上部分に、予め打ち抜き加工を施して、上記第２絶縁膜を除去すると共に平角導体を露出させ、その絶縁膜除去部分を接地導体部に形成するものである。
【００１０】
また、複数本の平角導体を平行に配列して導体群を形成し、その導体群の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層を有する絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせると共に一体化してフレキシブルフラットケーブルを形成し、そのフラットケーブルの上下面に、導電性接着剤層を有するシールド材を貼り合わせてシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルを製造する方法において、少なくとも一方の上記導体群端部を露出させて上記フレキシブルフラットケーブルを形成し、その後、その導体群露出部を覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせ、その第２絶縁膜の導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本の平角導体の直上部分に、レーザ加工を施して上記第２絶縁膜を除去すると共に平角導体を露出させ、その絶縁膜除去部分を接地導体部に形成するものである。
【００１１】
具体的には、請求項３に示すように、上記接地導体部を、上記フレキシブルフラットケーブルの非屈曲部分に形成することが好ましい。
【００１２】
これによって、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの、シールド材と平角導体との接地導体部が、ケーブルの長手方向における少なくとも一方の導体群端部直近、すなわち非可動部に形成されるため、屈曲時にシールド材が剥がれにくくなる。その結果、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの可動部（屈曲部）においては、接地導体部がなくなり、シールド材とフレキシブルフラットケーブルとが完全な面接着となるため、屈曲信頼性が高くなる。
【００１３】
一方、本発明に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルは、上述した製造方法を用いて形成したものである。
【００１４】
これによって、シールド材が剥がれにくく、屈曲信頼性が高いシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルが得られる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な参考例および実施の形態を添付図面に基いて説明する。
【００１６】
（第１参考例）
第１〜第２参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣの平面図を図１に、図１の２ａ−２ａ線断面図を図２（ａ）に、図１の２ｂ−２ｂ線断面図を図２（ｂ）に、第１及び第２参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図を図３に示す。尚、図５及び図６と同様の部材には同じ符号を付しており、これらの部材については詳細な説明を省略する。
【００１７】
図１〜図３に示すように、第１参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせる。
【００１８】
この時、絶縁膜５４の長手方向における少なくとも一方（図３中では上下方向両方）の導体群端部（図３中では上下の両端部）直近で、かつ、少なくとも１本（図３中では２本）の平角導体５１の直上部分に、パンチ加工機などを用いた打ち抜き加工により予め貫通穴１５を形成しておく。この貫通穴１５を有する絶縁膜５４を、導体群５２の上下面それぞれに貼り合わせることで、各貫通穴１５が接地導体部２５となる。また、接地導体部２５、すなわち各貫通穴１５は、ＦＦＣ１０の非屈曲部分に形成することが好ましい。
【００１９】
次に、導体群５２及び絶縁膜５４，５４を熱圧着により一体化し、ＦＦＣ１０を形成する。
【００２０】
次に、そのＦＦＣ１０の上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、ＦＦＣ１０及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。この一体化の際、シールド材６１の導電性接着剤層６４が各貫通穴１５内に入り込み、導電性接着剤層６４と、導体５１の内、ＦＦＣ１０の表面に露出させた少なくとも１本の導体（図１，図２中では幅方向両端の導体５１ｇ，５１ｇ）とが電気的に接続され、各貫通穴１５の部分において、シールド材６１と導体５１ｇ，５１ｇとが接地され、シールド効果が得られる。
【００２１】
貫通穴１５の形状は特に限定するものではなく、接地導体部２５として機能できる形状であればよい。
【００２２】
シールド材６１の最外層６２を構成する絶縁性プラスチックとしては、製造コストを考慮するとＰＥＴが好ましいが、シールド材６１に難燃性や耐熱性が要求される場合は、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）が好ましい。
【００２３】
また、シールド材６１の中層６３を構成する導電性金属としては、箔状のもので中層６３を形成するのであればＣｕ、Ａｌを、蒸着又はペースト状のものを塗布することで中層６３を形成するのであればＡｇ、Ｎｉ、Ａｌが挙げられ、高い耐屈曲性が要求される場合には蒸着により中層６３を形成することが好ましい。
【００２４】
また、シールド材６１の最内層６４を構成する導電性接着剤は、樹脂だけで構成されるものではなく、ＮｉやＣなどの導電性のフィラー及び難燃剤を含んでいる。樹脂としては、例えば、熱可塑性ポリエステル系樹脂などが挙げられる。
【００２５】
本実施の形態に係る製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣ２０の、接地導体部２５は、導体群５２の片面側（図２（ｂ）中では上面側）だけに形成されており、接地導体部２５の配置構造は層厚方向（図２（ｂ）中では上下方向）において非対称である。しかし、この接地導体部２５は、シールド材被覆ＦＦＣ２０の長手方向における両端部直近、すなわち非可動部のみに形成しており、シールド材被覆ＦＦＣ２０の可動部（屈曲部）には形成していないことから、シールド材被覆ＦＦＣ２０の可動部（屈曲部）においては、シールド材６１，６１とＦＦＣ１０とが完全な面接着となり、高い屈曲信頼性が得られる。
【００２６】
また、接地導体部２５は、シールド材被覆ＦＦＣ２０の長手方向両端部の直近、つまりＦＦＣ１０の可動部ではない部分（非可動部）に形成されており、長手方向全長に亘って形成されるものではないため、シールド材被覆ＦＦＣ２０を屈曲させる時に、接地導体部２５において接地導体部２５側のシールド材６１が剥離するということは殆どない。
【００２７】
すなわち、シールド材被覆ＦＦＣ２０の屈曲時に、シールド材６１，６１が、具体的には接地導体部２５側のシールド材６１がＦＦＣ１０から剥離しにくくなり、シールド材被覆ＦＦＣ２０の屈曲信頼性が高まり、具体的には、屈曲寿命が約２倍以上に向上する。よって、ＡＶ機器、ＯＡ・パソコン周辺機器、及びその他の電子・電気機器の固定配線部や、曲げ半径が大きく、かつ、要求屈曲回数が数万回程度のスキャナ又はコピー機などだけではなく、高い耐屈曲性が要求される可動配線部にも、シールド材被覆ＦＦＣ２０を適用することが可能となる。
【００２８】
次に、本発明の他の参考例を添付図面に基いて説明する。
【００２９】
（第２参考例）
図１〜図３に示すように、第２参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせると共に、導体群５２及び絶縁膜５４，５４を熱圧着により一体化し、ＦＦＣ１０を形成する。
【００３０】
次に、ＦＦＣ１０における絶縁膜５４の長手方向の少なくとも一方（図３中では上下方向両方）の導体群端部（図３中では上下の両端部）直近で、かつ、少なくとも１本（図３中では２本）の平角導体５１の直上部分に、エキシマレーザやＹＡＧレーザによるレーザ加工を施して絶縁膜５４の一部を除去すると共に平角導体５１を露出させ、その絶縁膜除去部分（貫通穴１５）を接地導体部２５に形成する。接地導体部２５、すなわち各絶縁膜除去部分は、ＦＦＣ１０の非屈曲部分に形成することが好ましい。
【００３１】
次に、接地導体部２５を形成したＦＦＣ１０の上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、ＦＦＣ１０及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。
【００３２】
以上、本実施の形態においても、第１参考例と同様の作用効果が得られることは言うまでもない。
【００３３】
また、第１参考例においては、絶縁膜５４の貼り合わせ前に、打ち抜き加工により貫通穴１５を形成しているため、貼り合わせ方によっては貫通穴１５と平角導体５１の位置がずれるおそれがあった。これに対して、本参考例においては、絶縁膜５４を貼り合わせた後に、レーザ加工によって平角導体５１の直上の位置に絶縁膜除去部分（貫通穴１５）を形成しているため、絶縁膜除去部分と平角導体５１の位置がずれるおそれがない。
【００３４】
（第１実施の形態）
第１及び第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図を図４に示す。尚、図３と同様の部材には同じ符号を付しており、これらの部材については詳細な説明を省略する。
【００３５】
図１、図２、図４に示すように、第１の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせると共に、導体群５２及び絶縁膜５４，５４を熱圧着により一体化し、第１ＦＦＣ４０ａを形成する。
【００３６】
次に、第１ＦＦＣ４０ａの長手方向の少なくとも一方（図４中では上下方向両方）の導体群端部近傍の、領域４１ａ，４１ｂに相当する部分の絶縁膜５４を除去し、導体群５２を露出させる。
【００３７】
次に、第１ＦＦＣ４０ａの導体群露出部、すなわち絶縁膜５４の一部を除去した部分である領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせると共に、第１ＦＦＣ４０ａ及び第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを熱圧着により一体化し、第２ＦＦＣ４０ｂを形成する。
【００３８】
この時、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本（図４中では２本）の平角導体５１の直上部分に、パンチ加工などにより予め貫通穴１５を形成しておく。この貫通穴１５を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせることで、各貫通穴１５が接地導体部２５となる。接地導体部２５、すなわち各貫通穴１５は、第２ＦＦＣ４０ｂの非屈曲部分に形成することが好ましい。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせる際は、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの一部が絶縁膜５４に重なるように貼り合わせる。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂは、絶縁膜５４と同じものを適用することができる。
【００３９】
次に、その第２ＦＦＣ４０ｂの上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、第２ＦＦＣ４０ｂ及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。
【００４０】
ここで、本実施の形態においては、予め貫通穴１５を形成しておいた第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせる場合について説明を行ったが、これに限定するものではなく、第２の実施の形態において説明したように、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせた後に、レーザ加工によって平角導体５１の直上の位置に絶縁膜除去部分（貫通穴１５）を形成するようにしてもよい。
【００４１】
以上、本実施の形態においても、第１及び第２の参考例と同様の作用効果が得られることは言うまでもない。
【００４２】
また、第１及び第２の参考例においては、可動部及び非可動部を、すなわち絶縁膜５４を長手方向に一体に形成していたため、シールド材被覆ＦＦＣ２０を屈曲させた時に、可動部の絶縁膜５４の屈曲が、非可動部の絶縁膜５４に波及するおそれがあった。これに対して、本実施の形態においては、第２ＦＦＣ４０ｂの接地導体部２５側の絶縁膜を、絶縁膜５４及び第２絶縁膜４４ａ，４４ｂで構成しており、長手方向に別体に形成しているため、接地導体部２５における接地導体部２５側のシールド材６１の接着信頼性がより高まる。その結果、シールド材被覆ＦＦＣ２０の屈曲信頼性がより高まり、シールド材６，６１がより剥離しにくくなる。
【００４３】
（第２実施の形態）
前実施の形態においては、導体群５２と絶縁膜５４，５４とを熱圧着により一体化した後、絶縁膜５４の一部を除去していた。
【００４４】
これに対して、第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法は、導体群５２の上下面に、絶縁膜５４と、絶縁膜５４よりも長手方向長さが短い絶縁膜４５とを貼り合わせるものである。
【００４５】
具体的には、図１、図２、図４に示すように、先ず、複数本の平角導体５１を平行に配列して導体群５２を形成し、その導体群５２の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層５３を有する絶縁膜４５，５４を接着剤層５３を内側にして貼り合わせる。この時、絶縁膜４５は、絶縁膜５４と比較して長手方向長さを短く形成しており、この貼り合わせによって、絶縁膜４５側において、長手方向の少なくとも一方（図４中では上下方向両方）の導体群５２の領域４１ａ，４１ｂに相当する部分が露出する。
【００４６】
その後、導体群５２及び絶縁膜４５，５４を熱圧着により一体化し、第１ＦＦＣ４０ｃを形成する。
【００４７】
次に、第１ＦＦＣ４０ｃの導体群露出部、すなわち絶縁膜４５側の領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせると共に、第１ＦＦＣ４０ｃ及び第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを熱圧着により一体化し、第２ＦＦＣ４０ｄを形成する。
【００４８】
この時、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本（図４中では２本）の平角導体５１の直上部分に、パンチ加工などにより予め貫通穴１５を形成しておく。この貫通穴１５を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせることで、各貫通穴１５が接地導体部２５となる。また、接地導体部２５、すなわち各貫通穴１５は、第２ＦＦＣ４０ｄの非屈曲部分に形成することが好ましい。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを、領域４１ａ，４１ｂに貼り合わせる際は、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂの一部が絶縁膜４５に重なるように貼り合わせる。また、第２絶縁膜４４ａ，４４ｂは、絶縁膜５４，４５と同じものを適用することができる。
【００４９】
次に、その第２ＦＦＣ４０ｄの上下面それぞれに、導電性接着剤層６４を有するシールド材６１を貼り合わせると共に、第２ＦＦＣ４０ｄ及びシールド材６１，６１を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣ２０が得られる。
【００５０】
以上、本実施の形態においても、第１、第２参考例および第１の実施の形態と同様の作用効果が得られることは言うまでもない。
【００５１】
また、第１の実施の形態においては、第２ＦＦＣ４０ｂを形成するために、絶縁膜５４，５４を導体群５２の上下面に貼り合わる工程、領域４１ａ，４１ｂに相当する部分の絶縁膜５４を除去する工程、及び領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせる工程の３つの工程を必要としていた。これに対して、本実施の形態においては、第２ＦＦＣ４０ｄを形成するために必要な工程は、絶縁膜５４，４５を導体群５２の上下面に貼り合わる工程、及び絶縁膜４５側の領域４１ａ，４１ｂを覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜４４ａ，４４ｂを接着剤層を内側にして貼り合わせる工程の２つだけである。つまり、第２ＦＦＣ４０ｄの製造工程を少くすることができるため、その結果、シールド材被覆ＦＦＣ２０の生産性がより向上すると共に、製造コストの低減を図ることができる。
【００５２】
以上、本発明の実施の形態は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のものが想定されることは言うまでもない。
【００５３】
【参考例】
次に、本発明について、参考例に基づいて説明するが、本発明はこれらの参考例に限定されるものではない。
【００５４】
（参考例１）
先ず、幅０．７ｍｍ、厚み５０μｍのＳｎめっき平角軟銅線を、ピッチ１ｍｍで１５本配列し、幅１６ｍｍの導体群を形成する。その導体群の上下面それぞれに、厚み２５μｍのＰＥＴフィルム上に、難燃性ポリエステル接着剤層（層厚：３５μｍ（アンカーコートの厚みを含む））を形成したＰＥＴ絶縁膜（膜厚５０μｍ）を、接着剤層を内側にして貼り合わせる。この時、ＰＥＴ絶縁膜における長手方向両端部直近には、幅方向両端の２本のＳｎめっき平角軟銅線の直上部分に、パンチ加工機により予め貫通穴を形成しておく。
【００５５】
その後、導体群及びＰＥＴ絶縁膜を熱圧着により一体化し、ＦＦＣを形成する。次に、そのＦＦＣの上下面それぞれに、厚み１２．５μｍのＰＥＴフィルム上に、順に厚み０．１μｍ未満のＡｌ蒸着層（導電性金属層）、厚み３０μｍで、Ｎｉフィラーを添加した難燃性ポリエステル接着剤層（層厚：３０μｍ（アンカーコートの厚みを含む））を形成したシールド材（膜厚約４２．５μｍ）を貼り合わせると共に、ＦＦＣ及びシールド材を熱圧着により一体化することで、シールド材被覆ＦＦＣを作製する。
【００５６】
（従来例１）
図５及び図６に示した構造を有している以外は、参考例１と同様にしてシールド材被覆ＦＦＣを作製する。
【００５７】
参考例１及び従来例１のシールド材被覆ＦＦＣについて、屈曲寿命の評価を行った。屈曲寿命の評価は、各シールド材被覆ＦＦＣを、１５０回／分の屈曲速度、２５０ｍｍのストローク、１６ｍｍの平行平板間距離（曲げ半径Ｒ＝８ｍｍに相当）、２３℃の試験環境で屈曲試験を行い、２本の接地導体間の導体抵抗が初期値の３倍以上になるまでの時間を屈曲寿命として測定した。
【００５８】
その結果、参考例１のシールド材被覆ＦＦＣは、従来例１のシールド材被覆ＦＦＣと比較して、屈曲寿命が約２．５倍以上に向上していた。
【００５９】
また、各シールド材被覆ＦＦＣについて、各種の信頼性試験（高温放置試験、低温放置試験、耐湿試験、ヒートサイクル試験、折り曲げ試験）を行ったが、いずれの試験においても、参考例１のシールド材被覆ＦＦＣは従来例１のシールド材被覆ＦＦＣと同等又はそれ以上の特性を有していた。特に、参考例１のシールド材被覆ＦＦＣは、従来例１のシールド材被覆ＦＦＣと比較して、耐折り曲げ性に優れていた。
【００６０】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、次のような優れた効果を発揮する。
（１） シールド材と平角導体との接地導体部は、シールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの非可動部に形成し、可動部（屈曲部）においては、シールド材とフレキシブルフラットケーブルとが完全に面接着するようにしているため、シールド材が剥がれにくくなり、屈曲信頼性が高くなる。
（２） （１）の製造方法を用いることにより、シールド材が剥がれにくく、屈曲信頼性が高いシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルが得られる。
【００６１】
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１、第２参考例および第１、第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣの平面図である。
【図２】 図１の２ａ−２ａ線、２ｂ−２ｂ線断面図である。
【図３】 第１及び第２の参考例に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図である。
【図４】 第１及び第２の実施の形態に係るシールド材被覆フレキシブルフラットケーブ
ルの製造方法を用いて形成したＦＦＣの平面図である。
【図５】 従来のシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法を用いて形成したシールド材被覆ＦＦＣの平面図である。
【図６】 図５の６−６線断面図である。
【符号の説明】
１０ ＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）
１５ 貫通穴
２０ シールド材被覆ＦＦＣ（シールド材被覆フレキシブルフラットケーブル）
２５ 接地導体部
４０ａ，４０ｃ 第１ＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）
４０ｂ，４０ｄ 第２ＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）
４１ａ，４１ｂ 領域（導体群露出部）
４４ａ，４４ｂ 第２絶縁膜
４５，５４ 絶縁膜
５１ 平角導体
５２ 導体群
５３ 絶縁性接着剤層（絶縁膜）
６１ シールド材
６４ 導電性接着剤層（シールド材）
Claims (4)
- 複数本の平角導体を平行に配列して導体群を形成し、その導体群の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層を有する絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせると共に一体化してフレキシブルフラットケーブルを形成し、そのフラットケーブルの上下面に、導電性接着剤層を有するシールド材を貼り合わせてシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルを製造する方法において、少なくとも一方の上記導体群端部を露出させて上記フレキシブルフラットケーブルを形成し、その後、その導体群露出部を覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせる際、第２絶縁膜の導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本の平角導体の直上部分に、予め打ち抜き加工を施して、上記第２絶縁膜を除去すると共に平角導体を露出させ、その絶縁膜除去部分を接地導体部に形成することを特徴とするシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法。
- 複数本の平角導体を平行に配列して導体群を形成し、その導体群の上下面それぞれに、絶縁性接着剤層を有する絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせると共に一体化してフレキシブルフラットケーブルを形成し、そのフラットケーブルの上下面に、導電性接着剤層を有するシールド材を貼り合わせてシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルを製造する方法において、少なくとも一方の上記導体群端部を露出させて上記フレキシブルフラットケーブルを形成し、その後、その導体群露出部を覆うように、絶縁性接着剤層を有する第２絶縁膜を接着剤層を内側にして貼り合わせ、その第２絶縁膜の導体群端部直近で、かつ、少なくとも１本の平角導体の直上部分に、レーザ加工を施して上記第２絶縁膜を除去すると共に平角導体を露出させ、その絶縁膜除去部分を接地導体部に形成することを特徴とするシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法。
- 上記接地導体部を、上記フレキシブルフラットケーブルの非屈曲部分に形成する請求項１から２いずれかに記載のシールド材被覆フレキシブルフラットケーブルの製造方法。
- 請求項１から３いずれかに記載の製造方法を用いて形成したことを特徴とするシールド材被覆フレキシブルフラットケーブル。
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