JP4002085B2 - 接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フラット導体をフラット絶縁被覆で覆ったフラットケーブルに、接続端子の端子板の幅方向の両側に沿ってそれぞれ複数突設されたクリンプ片を突き刺す際に用いる接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車の電気配線に用いるフラットケーブルに、接続端子の端子板の幅方向の両側に沿ってそれぞれ複数突設されたクリンプ片を突き刺して接続する接続方法は、配線の高密度化と接続端子の小型化が進むにつれて、例えば図６に示すように厚さが0.15ｍｍ〜0.2 ｍｍ、幅が1.5 ｍｍ〜3.0.ｍｍ程度のフラット導体１を複数条の所定の間隔で並設し、これらフラット導体１の両面に、厚さが0.09ｍｍのポリエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラット絶縁被覆２を接着被覆したフラットケーブル３を用いて、このフラットケーブル３にそのフラット導体１に対応した箇所で、雌形端子本体４に連接された幅Ｗｃが1.2 ｍｍ〜2.3 ｍｍ程度の端子板５の幅方向の両側にクリンプ片６を千鳥状に突設した接続端子７の各クリンプ片６を突き刺してフラット導体１に電気的に接続し、図７に示すようにフラットケーブル３を通り抜けた各クリンプ片６の先端部を円弧状に折曲げて加締めてフラットケーブル接続部８を形成する方法が実施されるようになってきた。
【０００３】
このフラットケーブル接続部８の形成は、図８に示すようにフラットケーブル３の下に配置して該フラットケーブル３を受けると共に表面に各側のクリンプ片６を受けるクリンプ片受け溝９とフラットケーブル３を突き抜けたクリンプ片６の先端部を曲成して加締めるクリンプ片曲成加締め凹部１０とが並設された接続部形成用フラットケーブル受け金具１１を用いて行う。即ち、最初に接続すべきフラット導体１が２つのクリンプ片受け溝９の上に存在するようにしてフラットケーブル３を接続部形成用フラットケーブル受け金具１１の上に配置し、このフラット導体１の幅内に各クリンプ片６が下向きに存在するようにして接続端子７を配置して、その上に配置したアンビル１２で、ガイド部材１３をガイドして、接続端子７を加圧することにより、各クリンプ片６がフラット絶縁被覆２とフラット導体１とを突き抜けるようにして各クリンプ片をフラットケーブル３に突き刺す。次に、矢印Ａで示すように下向きに接続部形成用フラットケーブル受け金具１１を下げてクリンプ片６をクリンプ片受け溝９から外し、次いで接続部形成用フラットケーブル受け金具１１を矢印Ｂ方向に移動してクリンプ片曲成加締め凹部１０をクリンプ片６に対応させる。かかる状態で、接続部形成用フラットケーブル受け金具１１を矢印Ｃ方向に移動し、アンビル１２で端子板５及びクリンプ片６を圧縮することにより、フラットケーブル３を突き抜けたクリンプ片６の先端部を図９に示すクリンプ片曲成加締め凹部１０で円弧状に折曲げて加締める。このような接続工程で、幅方向の両側のクリンプ片６の間で該クリンプ片６に沿って伸ばされた伸び部１ａがクリンプ片６の先端部の曲成加締め部で加締められて加圧接触され電気的接続状態となる。
【０００４】
このようなフラットケーブル接続部８の形成方法では、非常に狭いフラット導体１の幅内に、端子板５の幅が狭い接続端子７の各クリンプ片６を正確に突き刺し、クリンプ片６とフラット導体１の電気的接続状態を正しく保つ必要がある。
【０００５】
このフラットケーブル接続部８の形成方法においては、前述したように、各クリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺す工程と、その後にフラットケーブル３を貫通した各クリンプ片６の先端部を円弧状に曲成して加締める工程に別れるが、各クリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺した状態が、クリンプ片６の曲成加締め後のフラット導体１とクリンプ片６の電気的接触状態を決定することが実験的に確かめられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなクリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺す工程では、この際に用いるクリンプ片曲成加締め凹部１０の構造によっては、クリンプ片６とフラット導体１との接触力が非常に弱いものが発生したり、クリンプ片６の突き刺し時にクリンプ片６が座屈してしまう問題点があった。
【０００７】
即ち、接続部形成用フラットケーブル受け金具１１は、図１０に示すように、中間壁部１１ａの両側にクリンプ片受け溝９を配置し、さらにその外側に側壁部１１ｂがそれぞれ配置された構造になっていて、各クリンプ片受け溝９の上に接続すべきフラット導体１が存在するようにしてフラットケーブル３をこの接続部形成用フラットケーブル受け金具１１の上に配置し、前述したようにして接続端子７の各クリンプ片６を突き刺した場合のフラット導体１とクリンプ片６の接触荷重は、両クリンプ片受け溝９がなす幅Ｗ2 や中間壁部１１ａの幅Ｗ1 によって変化するクリンプ片６と中間壁部１１ａとの間のギャップｇ1 及びクリンプ片６と側壁部１１ｂとの間のギャップｇ2 や、フラットケーブル３の厚さ等によって決まり、ギャップｇ1 ，ｇ2 があまり広いと、クリンプ片６の突き刺し抵抗が著しく低くなり、クリンプ片６とフラット導体１との接触荷重が低下し、良好な電気的接続状態とはならない。また、ギャップｇ1 ，ｇ2 がフラットケーブル３の厚さに対してあまりにも狭くなると、クリンプ片受け溝９へのフラットケーブル３の詰まりが生じ、クリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺すことができず、クリンプ片６の座屈を起こしてしまうことになる。
【０００８】
なお、図１０において、Ｗｃは両側のクリンプ片６の外側の面間の寸法、換言すればこれらクリンプ片６を幅方向の両側から突設させている端子板（図６参照）５の寸法、ｔは端子板５の板厚兼クリンプ片６の厚みである。
【０００９】
本発明の目的は、条件の異なる種々のフラットケーブルに対して接続端子のクリンプ片をフラット導体の箇所で突き刺して電気的に安定した接続状態を得ることができるクリンプ片受け溝を有する接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、フラット導体（１）をフラット絶縁被覆（２）で覆ったフラットケーブル（３）に、端子板（５）の幅方向の両側にそれぞれクリンプ片（６）が突設された接続端子の前記クリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で突き刺す際に、前記フラットケーブル（３）の下に配置されて、前記フラットケーブルを支えると共に、前記フラットケーブルを突き抜けた前記端子板の幅方向の両側のクリンプ片をそれぞれ受け入れる１対のクリンプ片受け溝（９，９）を前記フラットケーブルの下方に構成する接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法を対象とする。
【００１１】
本発明に係る接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法では、板状の中間壁部構成部材（１１ａ′）と、該中間壁部構成部材（１１ａ′）の厚み方向の両端の下部にそれぞれ並ぶように配置された１対のスぺーサ（１４，１４）と、前記中間壁部構成部材（１１ａ′）の両側にそれぞれ前記スぺーサ（１４，１４）を介して並ぶように配置された１対の側壁部構成部材（１１ｂ′，１１ｂ′）とが連結されて、前記中間壁部構成部材（１１ａ′）と両側の側壁部構成部材（１１ｂ′，１１ｂ′）との間にそれぞれ前記１対のクリンプ片受け溝（９，９）が形成され、前記各スぺーサ（１４）と中間壁部構成部材との間にシム板（１９ａ）を挿入したり該シム板を抜き取ったりすることにより前記１対のクリンプ片受け溝（９，９）の隣接端部間に介在する中間壁部の前記整列方向に測った幅（Ｗ0，Ｗ1）を変化させることができ、前記各スぺーサ（１４）と側壁部構成部材（１１ｂ′）との間にシム板（１９ｂ）を挿入したり該シム板を抜き取ったりすることにより前記１対の受け溝（９，９）の両側で該１対の受け溝（９，９）を間にして相対する１対の側壁部相互間の間隔（Ｗ2)を変化させることができるように構成された分割型の受け金具（１１′）を前記接続部形成用フラットケーブル受け金具として用いる。
【００１２】
【００１３】
そして、該分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具の中間壁部の幅と、１対の側壁部相互間の間隔とを変化させて、受け金具の上に配置されたフラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子のクリンプ片を突き刺した際のクリンプ片の突き刺し荷重の変化を測定し、得られた測定結果に基づいてクリンプ片とフラット導体との接触不足やクリンプ片の座屈といった接続不良を防止できる中間壁部の幅と１対の側壁部相互間の間隔を定める。
【００１４】
または、該分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具の中間壁部の幅と、１対の側壁部相互間の間隔とを変化させて、受け金具の上に配置されたフラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子のクリンプ片を突き刺した際のクリンプ片の突き刺し荷重の変化を測定し、得られた測定結果に基づいて突き刺し後のクリンプ片とフラット導体との接触荷重が、安定した接触電気抵抗が得られる接触荷重以上で、クリンプ片の座屈限界荷重より小さくなるように中間壁部の幅と１対の側壁部相互間の間隔を定める。
【００１５】
このようにすると、接続するフラットケーブルの種類毎に、１対のクリンプ片受け溝の隣接端部間に介在する中間壁部の幅と１対の受け溝を間にして相対する１対の側壁部相互間の間隔Ｗ2とを変化させた接続部形成用フラットケーブル受け金具を用いて、実際にクリンプ片を突き刺したサンプルでその突き刺し荷重特性を見ながら中間壁部の幅と両端の側壁部の相互間隔を決定できるので、クリンプ片とフラット導体との接触不足やクリンプ片の座屈といった接続不良を防止する量産時の接続部形成用フラットケーブル受け金具を決定することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１及び図２は本発明に係る接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法で用いる接続部形成用フラットケーブル受け金具の実施の形態の一例を示したもので、図１は本例の接続部形成用フラットケーブル受け金具の斜視図、図２は図１に示す接続部形成用フラットケーブル受け金具の上部側面図である。
【００１７】
本例で用いる接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´は、板状の中間壁部構成部材１１ａ′と、該中間壁部構成部材１１ａ′の厚み方向の両端の下部にそれぞれ並ぶように配置された１対のスぺーサ１４，１４と、中間壁部構成部材１１ａ′の両側にそれぞれスぺーサ１４，１４を介して並ぶように配置された１対の側壁部構成部材１１ｂ′，１１ｂ′とを有して、これらの下部を締めネジ１５とナット１６で相互に連結した分割型の構造を備え、中間壁部構成部材１１ａ′と両側の側壁部構成部材１１ｂ′，１１ｂ′との間にそれぞれ１対のクリンプ片受け溝９，９が形成されている。
【００１８】
この接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´は、台座１７の上にレール１８を介して、これら中間壁部構成部材１１ａ′、スペーサ１４，１４、側壁部構成部材１１ｂ′，１１ｂ′の整列方向に移動可能に設置されている。
【００１９】
このような分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´は、中間壁部構成部材１１ａ′の両側面にシム板１９ａを挟み込んだり、側壁部構成部材１１ｂ′の内側面にシム板１９ｂを挟み込んだり、或いは抜き取ったりすることにより、１対のクリンプ片受け溝９，９の隣接端部間に介在する中間壁部の幅をＷ0 からＷ1 に変更したり、１対の受け溝９，９の両側で該１対の受け溝９，９を間にして相対する１対の側壁部相互間の間隔Ｗ2 を変更したりすることができるようになっている。上記中間壁部は、シム板１９ａが設けられない場合には中間壁部構成部材１１ａ′単独で構成され、シム板１９ａが設けられる場合には中間壁部構成部材１１ａ′とシム板１９ａとにより構成される。また各側壁部は、シム板１９ｂが設けられない場合には側壁部構成部材１１ｂ′単独で構成され、シム板１９ｂが設けられる場合には側壁部構成部材１１ｂ′とシム板１９ｂとにより構成される。
【００２０】
本例の接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法では、この分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´の中間壁部の幅Ｗ0 と、１対の側壁部相互間の間隔Ｗ2 とを変化させて受け金具の上に配置されたフラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子のクリンプ片を突き刺した際のクリンプ片６の突き刺し荷重の変化を測定し、得られた測定結果に基づいて中間壁部の幅Ｗ0 と側壁部相互間の間隔Ｗ2 を定める。
【００２１】
また本例の接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法では、この分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´の中間壁部の幅Ｗ0 と、１対の側壁部相互間の間隔Ｗ2とを変化させて受け金具の上に配置されたフラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子のクリンプ片を突き刺した際のクリンプ片６の突き刺し荷重の変化を測定し、得られた測定結果に基づいてクリンプ片６とフラット導体１との接触不足やクリンプ片６の座屈といった接続不良を防止できる中間壁部１１ａの幅Ｗ0 と１対の側壁部相互間の間隔Ｗ2 を定める。
【００２２】
その具体例を図３にて説明する。この図３は、上記の分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´を用いて、フラットケーブル３に接続端子７のクリンプ片６を突き刺した際の接続サンプルの突き刺し変位量に対する突き刺し荷重の変化の実験データを示したものである。
【００２３】
この場合には、厚さ0.15ｍｍ、幅1.5 ｍｍのフラット導体１を有するフラットケーブル３に、端子板５の板厚兼クリンプ片６の厚みｔ＝0.25ｍｍ、端子板５の幅Ｗｃ＝1.2 ｍｍとなっている際にクリンプ片６をフラット導体１に対応させてフラットケーブル３に突き刺した時の、接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´の構造による突き刺し変位量に対する突き刺し荷重の違いを測定したもので、荷重が最大となる突き刺し貫通後に、クリンプ片６とフラット導体１の接触荷重の最小値が高いほどクリンプ片６とフラット導体１との接触荷重が高く、電気的接触状態が安定する。即ち、図１０における両クリンプ片受け溝９がなす幅Ｗ2 を1.60ｍｍとして、ギャップｇ1 ＝0.02ｍｍとした時の荷重変化が図３でＡ、ギャップｇ1 ＝0.06ｍｍとした時の荷重変化が図３でＢ、ギャップｇ1 ＝0.20ｍｍとした時の荷重変化が図３でＣである。
【００２４】
この図３に示す結果から判るように、図１０における中間壁部１１ａの幅Ｗ1 及び１対の溝９，９の両側で両受け溝９，９を間にして相対する１対の側壁部１１ｂ，１１ｂ相互間の間隔Ｗ2 を変化させることで、ギャップｇ1 またはｇ2 を変化させ、そのときの突き刺し荷重を測定することで、突き刺し後の接触荷重の大きさをつかむことができる。
【００２５】
さらに、図４に示すようにそれぞれの接続サンプルを高温放置後、振動試験を追加する耐久加速試験にかけることで、クリンプ片６の接続状態の信頼性を確認することができる。
【００２６】
上記実験のフラットケーブル３に対しては、耐久加速試験の結果、図３に示す通り、接触荷重がＬ2 ＝約130 Ｎ以上で安定した接触電気抵抗が得られることが判明した。
【００２７】
一方、接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´を変えたクリンプ片６の座屈限界荷重の測定から、図３に示す通り、座屈の閾値はＬ1 ＝約300 Ｎと推測された。従って、接触荷重がクリンプ片６の座屈限界荷重より小さくなるようにすればよい。
【００２８】
従って、接続部形成用フラットケーブル受け金具１１´の構造は、１対の受け溝９，９相互間に介在する中間壁部の幅Ｗ1 と１対の受け溝９，９の両端側で１対の受け溝９，９を間にして相対する１対の側壁部１１ｂ，１１ｂ相互間の間隔Ｗ2 を変化させ、ギャップｇ1 ，ｇ2 を適切に選ぶことで、接触荷重がＬ2 以上、Ｌ1 より小さくなるように設計すればよい。
【００２９】
なお、接続端子７は、フラット導体１の幅によっては、図５に示すように端子板５の幅方向の両側に対形にクリンプ片６が突設されているものでもよい。
【００３０】
【発明の効果】
本発明に係る接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法では、接続するフラットケーブルの種類毎に、中間壁部の幅と両端の側壁部相互間の間隔とを変化させた接続部形成用フラットケーブル受け金具を用いて、実際にクリンプ片を突き刺したサンプルでその突き刺し荷重特性を見ながら中間壁部の幅と両端の側壁部の相互間隔を決定できるので、クリンプ片とフラット導体との接触不足やクリンプ片の座屈といった接続不良を防止する量産時の接続部形成用フラットケーブル受け金具を決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法で用いる接続部形成用フラットケーブル受け金具の実施の形態の一例を示した斜視図である。
【図２】 図１に示す接続部形成用フラットケーブル受け金具の上部側面図である。
【図３】 分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具を用いて、フラットケーブルに接続端子のクリンプ片を突き刺した際の接続サンプルの突き刺し変位量に対する突き刺し荷重の変化を示した図である。
【図４】 接続サンプルの耐久加速試験の結果を示す図である。
【図５】 本発明で用いる接続端子の他の例を示す斜視図である。
【図６】 フラットケーブルとこれに接続する接続端子の斜視図である。
【図７】 フラットケーブルに接続端子を接続した状態を示す斜視図である。
【図８】 フラットケーブルに接続端子のクリンプ片を突き刺した状態を示す縦断面図である。
【図９】 フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を加締めた状態を示す縦断面図である。
【図１０】 フラットケーブルに接続端子のクリンプ片を突き刺した状態を示す拡大縦断面図である。
【符号の説明】
１ フラット導体
２ フラット絶縁被覆
３ フラットケーブル
４ 雌形端子本体
５ 端子板
６ クリンプ片
７ 接続端子
８ フラットケーブル接続部
９ クリンプ片受け溝
１０ クリンプ片曲成加締め凹部
１１ 接続部形成用フラットケーブル受け金具
１１´ 分割型の接続部形成用フラットケーブル受け金具
１１ａ 中間壁部
１１ａ′中間壁部構成部材
１１ｂ 側壁部
１１ｂ′側壁部構成部材
１２ アンビル
１３ ガイド部材
１４ スペーサ
１５ 締めネジ
１６ ナット
１７ 台座
１８ レール
１９ａ，１９ｂ シム板

Claims (2)

1. フラット導体（１）をフラット絶縁被覆（２）で覆ったフラットケーブル（３）に、端子板（５）の幅方向の両側にそれぞれクリンプ片（６）が突設された接続端子の前記クリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で突き刺す際に、前記フラットケーブル（３）の下に配置されて、前記フラットケーブルを支えると共に、前記フラットケーブルを突き抜けた前記端子板の幅方向の両側のクリンプ片をそれぞれ受け入れる１対のクリンプ片受け溝（９，９）を前記フラットケーブルの下方に構成する接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法において、
   板状の中間壁部構成部材（１１ａ′）と、該中間壁部構成部材（１１ａ′）の厚み方向の両端の下部にそれぞれ並ぶように配置された１対のスぺーサ（１４，１４）と、前記中間壁部構成部材（１１ａ′）の両側にそれぞれ前記スぺーサ（１４，１４）を介して並ぶように配置された１対の側壁部構成部材（１１ｂ′，１１ｂ′）とが連結されて、前記中間壁部構成部材（１１ａ′）と両側の側壁部構成部材（１１ｂ′，１１ｂ′）との間にそれぞれ前記１対のクリンプ片受け溝（９，９）が形成され、前記各スぺーサ（１４）と中間壁部構成部材との間にシム板（１９ａ）を挿入したり該シム板を抜き取ったりすることにより前記１対のクリンプ片受け溝（９，９）の隣接端部間に介在する中間壁部の前記整列方向に測った幅（Ｗ 0 ，Ｗ 1 ）を変化させることができ、前記各スぺーサ（１４）と側壁部構成部材（１１ｂ′）との間にシム板（１９ｂ）を挿入したり該シム板を抜き取ったりすることにより前記１対の受け溝（９，９）の両側で該１対の受け溝（９，９）を間にして相対する１対の側壁部相互間の間隔（Ｗ 2) を変化させることができるように構成された分割型の受け金具（１１′）を前記接続部形成用フラットケーブル受け金具として用い、
   前記接続部形成用フラットケーブル受け金具の前記中間壁部の幅と前記１対の側壁部相互間の間隔とを変化させて、前記受け金具の上に配置されたフラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子のクリンプ片を突き刺した際の前記クリンプ片の突き刺し荷重の変化を測定し、
   得られた測定結果に基づいて前記クリンプ片と前記フラット導体との接触不足や前記クリンプ片の座屈といった接続不良を防止できる前記中間壁部の幅と前記１対の側壁部相互間の間隔とを定める接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法。
2. フラット導体（１）をフラット絶縁被覆（２）で覆ったフラットケーブル（３）に、端子板（５）の幅方向の両側にそれぞれクリンプ片（６）が突設された接続端子の前記クリンプ片を前記フラット導体に対応する箇所で突き刺す際に、前記フラットケーブル（３）の下に配置されて、前記フラットケーブルを支えると共に、前記フラットケーブルを突き抜けた前記端子板の幅方向の両側のクリンプ片をそれぞれ受け入れる１対のクリンプ片受け溝（９，９）を前記フラットケーブルの下方に構成する接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法において、
   板状の中間壁部構成部材（１１ａ′）と、該中間壁部構成部材（１１ａ′）の厚み方向の両端の下部にそれぞれ並ぶように配置された１対のスぺーサ（１４，１４）と、前記中間壁部構成部材（１１ａ′）の両側にそれぞれ前記スぺーサ（１４，１４）を介して並ぶように配置された１対の側壁部構成部材（１１ｂ′，１１ｂ′）とが連結されて、前記中間壁部構成部材（１１ａ′）と両側の側壁部構成部材（１１ｂ′，１１ｂ′）との間にそれぞれ前記１対のクリンプ片受け溝（９，９）が形成され、前記各スぺーサ（１４）と中間壁部構成部材との間にシム板（１９ａ）を挿入したり該シム板を抜き取ったりすることにより前記１対のクリンプ片受け溝（９，９）の隣接端部間に介在する中間壁部の前記整列方向に測った幅（Ｗ 0 ，Ｗ 1 ）を変化させることができ、前記各スぺーサ（１４）と側壁部構成部材（１１ｂ′）との間にシム板（１９ｂ）を挿入したり該シム板を抜き取ったりすることにより前記１対の受け溝（９，９）の両側で該１対の受け溝（９，９）を間にして相対する１対の側壁部相互間の間隔（Ｗ 2) を変化させることができるように構成された分割型の受け金具（１１′）を前記接続部形成用フラットケーブル受け金具として用い、
   前記接続部形成用フラットケーブル受け金具の前記中間壁部の幅と前記１対の側壁部相互間の間隔とを変化させて、前記受け金具の上に配置されたフラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子のクリンプ片を突き刺した際の前記クリンプ片の突き刺し荷重の変化を測定し、
   得られた測定結果に基づいて、突き刺し後の前記クリンプ片と前記フラット導体との接触荷重が、安定した接触電気抵抗が得られる接触荷重以上で、前記クリンプ片の座屈限界荷重より小さくなるように前記中間壁部の幅と前記１対の側壁部相互間の間隔とを定める接続部形成用フラットケーブル受け金具の設計方法。

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